圆管涵施工技术方案

圆管涵施工技术方案（精选10篇）

篇1：圆管涵施工技术方案

crc-8施工标段路线起点桩号为k23+200.000，终点桩号为kk27+650.000路线长度4.45km。，全线设直径为1.5米圆管涵5道，圆管涵长为249.44米;直径为1.0米圆管涵4道，圆管涵长为53.5米，挖基:2992.13m3、砂砾垫层111.4m3，c20砼319.1m3，c30圆管砼221.9m3。

一、施工计划

1、k25+440、k26+374.5、k26+451.5、k27+298.6计划在6月15日前全部结束，k24+310、ako+350、ako+630、bko+355、bko+650计划在6月30日前结束，k25+440、k26+374.5、k26+451.5因k26+054.324处规划团结桥，现无法施工，在确定施工后20天内完成。

二、准备工作

1、材料准备：

(1)水泥;

(2)中砂为长江砂，含泥量不大于5%;

(3)碎石产地溧阳，5-16mm、16-31.5mm连续级配，针片状颗粒含量不大于25%，含泥量不大于2.0%，最大粒径不大于15cm且不含有机质。

2、机械准备：挖掘机1台、砼拌和站1套、75kw发电机2台，zl30装载机1台、16t起重机1台、砼运输车1台、振动夯2台、水泵4台、砼振捣棒、手推车、坍落度筒、铁锹、铁耙、水桶、胶管、喷壶若干。

3、施工放样：

用全站仪采用极坐标法进行放样，施工放样时注意管涵的上、下游长度、管节的配置以及洞口翼墙的准确位置。并将放样资料整理，报监理工程师审批认可后，方可施工。

4、管节预制：

我部直接购进成品。

5、管节运输与装卸：

管节在运输、装卸过程中，每节圆管底部采用斜面板，防止圆管滚动发生碰撞。管节装卸采用吊车进行。

三、涵洞施工：

1、基坑开挖：

开挖基坑时，根据施工放样的基坑尺寸，采用挖掘机配合人工的方法进行基坑开挖。首先采用挖掘机开挖距基底标高50cm时，用人工进行基坑的清理。基坑开挖时挖集水坑和引水槽，及时将基坑中的水排出，对于排水涵洞，施工前必须做好临时排水措施(做拦水埂及开挖临时排水沟)，以免水流冲刷路基和涵洞基础。基底开挖按基础尺寸两侧各放宽50cm，基坑壁坡度为1：1。基坑开挖后，要及时处理。建在软土地基上的涵洞，应对地基作必要处理(见特殊路基设计图)，处理好后请监理工程师检验，检验合格后，进行砂砾垫层的.铺设。

2、基础砼第一部分施工：

管基可分两次浇筑，浇筑基础前先填20cm砂砾垫层，验收合格后，进行模板制作安装，模板采用具有足够的刚度及平整度的钢模板，内侧要涂抹均匀的脱模剂，才可使用。模板接缝处采用双面胶密封，使其接缝严密，不漏浆，不跑模。在支模前，首先将沉降缝按设计要求布设好，此涵洞的沉降缝应设在管节接缝处，每6～8m设一道，管节沉降缝宽度为10～15mm，

基础沉降缝宽度为30mm。沉降缝处两端面应竖直、平整，上下不得交错。在浇筑前注意基础沉降缝的设置，此时还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼2-3cm，第一部分只浇筑管基砼，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束1天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。待安放好管节后再进行第二部分砼浇筑，即管底以上部分。

3、圆管安装：

(1)待基础砼强度达到设计强度的70%以上时，才可进行圆管的安装，当发现基础湿陷并产生裂缝应停止施工，待查明原因经处理后方可继续施工。

(2)安装前检查涵管的正管节的端面是否平整并且与其轴线垂直，斜交管节进出水口端面是否按斜交角度进行处理，管壁内外侧表面是否平直圆滑以及各管节尺寸是否符合规定的尺寸要求。

(3)安装前在基础砼顶面进行放样，打出墨线，标划出相应管节的位置。

(4)管节安装采用吊车配合人工安装法。即吊车将管节就位后，人工调节管缝及管节的正确位置。

(5)各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。

4、基础砼第二部分的施工：

支模采用钢模，钢模经拼接严密不漏浆，满足设计的几何尺寸。浇筑及养生方法同第一部分砼，保证新旧砼的结合及管基砼与管壁的结合。注意管顶填土高度(见圆管涵管身设计图)

5、管节接头及沉降缝的施工

首先在安好的管节上涂两层沥青，然后施工管节接口及沉降缝。管节接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。接口用1：3水泥砂浆抹带，宽度为20cm。沉降缝处设防水层，绕管壁一周，防水层用沥青麻絮、沥青浸制麻布及20mm粗麻绳制作。另外在涵洞基础襟边以上沿接缝或沉降缝周围设厚20cm顶宽25cm的粘土保护层。

6、端墙及帽石施工：

端墙采用一字墙形式，端墙模板采用5mm钢板制作而成。模板安装要平顺、取直，模板接缝采用双面胶密封。浇筑时，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束2天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。端墙及帽石在施工过程中除了保证内在质量(砼强度等)外，还要保证外观质量，即保证端墙及帽石的几何尺寸轴线等符合要求，拆除模板后，端墙及帽石表面顺直无蜂窝及麻面等现象。

7、洞口铺砌

采用7.5号浆砌片石砌筑，片石最小粒径不小于15cm，抗压强度不小于30mpa，且不应有水锈、风化面等。在砌筑时采用座浆砌筑，要求砂浆饱满，勾缝平顺。

8、涵背回填：

(1)经监理工程师检验圆管涵的安装、接缝、沉降缝等符合要求，并且砼强度、砌体砂浆强度达到设计强度的75%，方可进行回填处理;

(2)涵背回填的石灰土应符合技术规范的要求，涵洞处路堤缺口处填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度填筑、夯(压)实，每层压实度不小于95%。根据压实机具类型，一般控制在每层填筑厚度不大于15cm;

(3)回填碾压时，大型压路机碾压不到的部位采用手扶式振动压路机或人工夯实，确保规范密实度要求;

(4)施工过程中，当涵顶覆盖土厚度小于0.5m时,严禁任何重型机械和车辆通过;

(5)每层回填后，按项目质检部自检、监理工程师抽检、市高指抽检“三检”制度，检验合格后，方可进行下一层的回填。

篇2：圆管涵施工技术方案

一、施工准备

1、熟悉图纸，进行技术交底。

2、精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。

3、根据设计和有关施工规范要求选定涵洞施工所需水泥、砂、碎石、片石和钢筋等材料的品种和规格，并按设计和有关规范取样进行原材料检验，经检验合格的原材料由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。对有资质信誉的涵管厂家进行协商定购圆管涵，为其提供图纸，让其按图施工，保证施工质量。

4、根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。

二、施工工序

1、基坑开挖 首先按照安全、技术交底，采用人工开挖探沟，确认无任何管线后，方可 采用挖掘机进行开挖，施工过程中防止超挖并保持边坡坡度正确，深度大于4m的圆管涵基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。机械开挖至接近设计基底标高或边坡边界，预留300mm厚土层，用人工进行清理至设计标高。基坑挖好后，对坑底进行中线抄平、修整。基坑开挖到设计标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。

2、垫层施工 基坑清理干净后进行垫层施工，采用C15混凝土，施工后检查是否满足规范和设计要求。

3、基础施工 重新放设纵横轴线，用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行细部放样。混凝土由拌合站集中拌合并按图纸和规范浇筑管座基础，30cm一层摊铺、振捣、抹平。

4、涵管吊装 待基础砼强度达到75%以上时，开始用吊车对涵管进行吊运、安装，吊运、安装过程中不得撞击管节，避免破损。安装涵管时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度稍有不同，应使内壁齐平，在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其杂物。

5、浇筑管壁处外侧砼 先将涵管固定，支模后两侧砼同时浇筑。

6、接缝 涵管接缝宽度不大于5mm，用沥青麻絮填塞接缝内外侧形成柔性封闭层，再用两层15cm宽的浸透沥青的油毡包缠接缝。

7、洞口砌筑 砌体应分层坐浆砌筑，砌筑前应做好砂浆封面，然后才进行砌筑。砌筑完成后，应进行勾缝。

篇3：圆管涵施工及质量控制

关键词：圆管涵,施工,质量控制

1工程概况

该涵洞与路线成90°交角, 涵长12 m, 跨径为1-Φ0.75 m。设计汽车荷载等级为:公路Ⅱ级。洞口进口型式为边沟跌井, 出口型式为八字墙。沿涵身每隔4～6 m设沉降缝一道, 缝宽2 cm, 缝内填以沥青麻絮。涵洞地基位于粉质粘土夹砾石之上, 承载力不小于250 Kpa。

2施工技术

2.1 基坑开挖及垫层施工

基坑放样:基坑开挖前测量流水面标高与设计是否一致, 不一致时, 根据实测流水面标高调整各层设计高程。根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线, 用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前, 应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩, 供施工中随时校核放样用。

基坑开挖:基坑开挖前测量地面高程, 控制开挖深度, 开挖尺寸比圆管涵基础每边宽出50 cm。基坑开挖用挖掘机配合人工进行, 开挖至设计标高以上20 cm时, 改用人工清理至设计标高, 整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计, 并进行基底承载力试验, 若基底承载力不合格, 请求业主进行变更处理, 合格后进行下步工序。

2.2 垫层施工

基坑开挖完成后, 先进行垫层施工, 分层回填砂砾并夯实, 压实度满足规范和设计要求。砂砾垫层应为压实的连续材料层, 不得有离析现象。

2.3 基础施工

基础放样:基坑挖好后, 应重新放设涵洞的纵、横轴线, 同时对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平, 逐节钉设水平桩, 控制基底和基顶标高。

混凝土管基:管道基础采用C25砼。混凝土在现场集中拌和, 混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求, 严格按实验室给定的施工配合比拌制砼, 拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑涵管基础。

2.4 钢筋混凝土圆管的安装及接缝处理

安装管节采用吊车安装, 安装时沿流水方向布设管节, 每节涵管应紧贴于基座上, 使管节受力均匀;所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平, 管内清洁无赃物, 无多余的砂浆及其它杂物。安装时应注意下列事项:

应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。各管节应顺流水安装平顺, 管节必须垫稳坐实, 管道内不得遗留泥土等杂物。管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致, 不得有犬牙交错现象, 非沉降缝的管节接缝, 应尽量顶紧。节间缝隙用沥青浸过的麻絮填塞。管节在对头拼接时, 填塞缝隙的麻絮, 上半圈从外往里填塞, 下半圈从里往外填塞。圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞, 避免管节损坏或产生裂纹。非沉降缝处管节接缝预留空隙1～2 cm左右, 并用1∶4水泥砂浆抹带, 形成密封层。管节安装合格后, 进行护壁砼浇注。

2.5 沉降缝施工

涵洞洞身、端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。沉降缝必须贯穿整个断面 (包括基础) 。沉降缝的施工, 要求做到使缝两边的构造能自由沉降, 又能严密防止水分渗漏。

2.6 涵洞进出水口

涵洞进出水口工程主要是浆砌工程, 浆砌施工中应注意:砂浆按试验室提供的借用配合比拌和, 标号不小于设计值, 拌和时间根据拌和设备而定。砌筑时砌块错缝, 坐浆挤缝, 嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。外圈定位和转角处, 选择形状方正、较大的片石, 并长短相向与里层片石咬接。

较大的片石用于下层, 砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石, 敲除尖锐突出部分, 不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。砌缝不>2 cm, 且无干缝、死缝。避免出现同缝、通缝。勾缝采用M7.5砂浆。勾缝时, 嵌入砌缝内20 mm以上。浆砌砌体在砂浆初凝后, 洒水覆盖养生7～14 d。

2.7 涵洞回填

两侧回填:涵洞两侧回填在涵洞砌体砂浆或砼强度达到设计强度75%时, 并经监理工程师同意后再进行。涵身两侧回填范围为不小于2倍孔径。回填应按照设计要求的填料进行分层、对称夯填, 压实度不<96%。每层填筑厚度为15 cm, 用小型夯实机夯实。台背回填前, 在背墙上每隔15 cm划出填筑控制线。填料选用透水性能良好的砂质土或砂砾石土 (粒径宜<5 cm) 等分层夯实, 使之对台墙内洞顶上的土体起减压作用。

涵顶填土:首先用人工配小型机械进行夯实分层填筑, 填筑时避免剧烈冲击。当填土厚度达到>0.5～1 m时并经监理同意后, 方可进行正式路基填筑。

3质量保证措施

为了确保工程质量, 除了严格按照上述拟定的施工方法、施工工艺、施工程序进行施工。强调工程质量管理, 建立完善的质量监督检查体系。明确施行责任并设专门技术人员和质检人员负责技术指导质量监督。完善质量自检系统, 按照能满足本工程各项试验需要的原则, 配备相应的试验设备和试验人员, 在整个施工过程中, 加强自检工作, 提高质量控制意识, 试验员严格认真地作好每一项试验, 质检员对每一道工序的施工质量进行动态跟踪控制, 一道工序完工后, 必须经过严格、认真、仔细、反复的质量检验, 上道工序检验不合格决不允许施工下道工序。

4结语

在对圆管涵施工进行施工的过程中, 管理人员一定要提升管理意识, 做好协调与统筹, 对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程, 对关键环节和重要工序加强施工的过程控制, 保证工程质量。

参考文献

篇4：混凝土圆管涵的病害分析及预防

关键词:混凝土管涵预防

1 涵洞的重要性、结构特征和技术要求

1.1 涵洞的重要作用 涵洞是公路工程中的重要组成部分之一,无论是在工程造价上还是在工程数量上,在公路工程中都占有相当的比重,任何一条公路总要跨越大小不同的水流沟渠,为了使路基连续、水流畅通,必须修建尺寸不同的排水构照物,其中小桥涵数量据统计:平原区1～3道/KM、山区3～5道/KM,其造价可达工程全部造价的5～15%。在小桥涵中,涵洞又占绝大多数,在平原地区,混凝土圆管涵占80%以上,有的几乎达到100%,因此,可以说,涵洞在公路中是不可缺少的。

1.2 涵洞的结构特点 涵洞是用于排泄公路两侧水流的人工构造物,属于上部受压,两侧受挤,端部外露,中间流水的半地下工程。

1.3 涵洞的使用要求 由于涵洞是处于大自然环境和行车荷载反复、长期作用的条件中,因此要求涵洞必须具备以下特点:足够的洪水宣泄能力;坚固的整体强度和具有一定的刚度;较高的可靠性和耐久性。

2 混凝土圆管涵常见的病害形成和特点

根据对我省的公路的观测、调查和了解,多数混凝土圆管涵在使用后都出现程度不同的各种病害,涵洞的破坏情况,不论是绝对数量还是相对数量方面都大大高于桥梁,在洪水期间是公路水毁的首发之处和重点部位。病害表现形式:混凝土管节贯通性(径向、纵向、裂纹或断裂、边缘破损、缺口);管节一端或整体沉陷、错口、分裂;管节缝隙的沥青麻絮脱落;涵洞上面路基沉陷、出孔洞、涵顶跳车;由裂缝、沉陷等原因造成水从管节接口渗漏,形成洞外排水;端墙、翼墙向外倾斜、断裂;洞口铺砌层碎裂、下流。

3 病害产生的原因分析

3.1 洞身部分的一体性强度、刚度弱,在纵向没有管节间相互连接的结构,只依靠节下的垫层来保持,当有不均匀沉降时,就会造成管节接头的上部或下部分离,错缝,水就会从缝隙中渗漏出去。

3.2 管节之间的平口对接形式,虽中间缝隙用沥青麻絮填塞,但其侧向抗剪力仍很小,当涵管两侧路基土在填筑和夯实不均匀时,在行车荷载的作用下,涵测的路基土必然是一侧先受压,另一侧再受压,致使产生某管节的侧向移位,管节接口部位产生错口,水就会从错口处排出。

3.3 施工单位不按设计文件和施工规范要求,违章操作,如洞身两侧土不对称,有不均衡分层填筑和夯实,过早通车或单车通车等。

3.4 为节省费用加快工程进度,施工单位对已破损的涵管不予更换,使涵洞还交付使用就留下病害;或施工时偷工减料如混凝土标号不够、基础入土深度不够等;对洞口铺砌和隔水墙的施工思想上不重视,应付马虎。

3.5 目前养护单位和人员忽视了对桥涵的 三项常规检查工作,不能及时发现病害和隐患,以致产生不良后果。

4 混凝土圓管涵病害的预防措施

涵洞是一个典型的矛盾事物几何体,而且是贯穿始终的,它既是“喜水”又“怕水”,我们要求它起到排水的作用,又不被水冲毁,从涵洞的作用和对它的使用要求来讲,只有涵洞不被水冲坏的前提下,才能更好的起到排水的作用,也就是防止水对涵洞的破坏作用。

4.1 施工方面的预防措施 要设认真负责的监理工程师;对设计文件中的不适从,及时与设计人员进行协调,消除先天隐患;按《施工技术规范》和设计文件中的要求施工;来杜绝偷工减料和使用不合格的材料。

4.2 设计方面的预防措施 依据水文资料计算,使涵洞具有足够的宣泄能力,保证洪水的排泄,在无可靠水文资料的情况下,尽可能选择大口径涵管;在涵洞设置纵向链接结构,使各个涵管连接一体,不产生管节间的纵向分离;涵管上的填土高度必须满足设计要求。

篇5：圆管涵施工技术方案

一、圆管涵施工的主要工序

圆管涵由洞身及洞口两部分主组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，主要有“八”字墙和“一”字墙两种洞口型式。

圆管涵的管身通常由钢筋混凝土构成，管径一般有0.5米、0.75米、1米、1.25米和1.5米五种，管径的大小根据排水要求选择，多采用预制安装，预制长度通常为2米。当采用0.5米或0.75米管径 时用单层钢筋，而孔径在1米及1米以上时采用双层钢筋。当采用0.5米管径时，其管壁厚度不小于6厘米；0.75米管径时，其管壁厚度不小于8厘米；1米管径时，其管壁厚度不小于10厘米；1.25米及1.5米管径时其管壁厚度不小于12厘米。

二、圆管涵施工的工艺流程

圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。

1、测量放样

圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵洞长度以及施工宽度，并用石灰放出边线。

2、地基处理

在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计的要求。

3、基础浇筑

管座基础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础分两次浇筑：管下基础厚度在20厘米左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不应小于10号。在管座基础浇筑之前，也可先填10厘米左右的砂砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基的不均匀沉降，管座基础应设置沉降缝。

岩石地基上也可不做基础，仅在圆管下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5厘米左右。

4、管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于1至2厘米。

5、接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。有条件的施工队也可对管身段进行涂热沥青防水处理。

6、洞口砌筑

圆管涵一般常采用端墙式洞口（也称为“一”字墙洞口），可砌石或混凝土浇筑。端墙式洞口一般在端墙外用锥坡与天然沟槽及路基相连接。石料丰富的地区也可采用“八”字墙洞口。

为防止水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行铺砌加固，铺砌长度一般不小于1米，水流速度较大时延长铺砌长度或加深截水墙。

7、涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾。

三、圆管涵施工的质量要求

圆管涵施工的整体质量要求是：涵洞顺直、进出口平顺，涵管无阻水现象；外观上要求帽石、“一”字墙或“八”字墙平直、无翘曲。

篇6：圆管涵裂缝补强施工方案

K57+625圆管涵、K59+273圆管涵、K61+730圆管涵分别于2002年4月份例行检查中，发现局部细长裂缝，个别宽度超过0.3mm，经现场与指挥部工管处盖处长、王总商议，确定套管双层补强的施工方案，具体方案实施如下：

一、施工准备

1、材料准备

采用普通硅酸盐425R水泥；饮用水；弧形滑道；预制每节50cm长、壁厚15cm的圆管（φ110）。

2、机械设备

压浆用泥浆泵；10KW发电机；50KN卷扬机；20米扬程潜水泵；环形钢模板。

3、配合比试验

由中心试验室提供锟压式圆管预制施工配合比，1:0.5水泥浆的配合比调整实验。

二、圆管预制

在指定厂家预制每节50cm长φ110钢筋砼圆管，每节管重780Kg，箍筋采用φ8钢筋，间距为6.5cm，上、下双层布置，分布筋采用φ6钢筋，间距为10cm，骨架采用点焊，焊接牢固；锟压砼坍落度为0.5cm。圆管设计图及验算交由烟台公路设计院审核，批准后方可正式采用。

三、圆管安装

在原φ1.50m圆管内，铺设弧形钢轨道，远端架设50KN卷扬机，采用8T汽车吊将每节φ110圆管放至近端洞口，人工配合卷扬机将φ110圆管缓慢滑入指定位置。

四、压浆

每节φ110圆管安装就位后，四周均匀支垫弧形4.5cm厚垫块，使φ110圆管同心居中，两端安置环形钢模，钢模带进浆孔及出气孔，安装严密，确保不漏浆，水泥泵将调配好的水泥浆泵入管壁间隙，注浆分两次注浆，一次以2Mpa为限，间隔20分钟后以不超压为限，出浆孔冒浓浆为宜，减少泌水收缩，增加水泥浆体的密实。圆管逐节安装，逐节注浆，轨道在沉降缝处断开，并填充沥青麻絮。

五、洞口铺砌

上、下游洞口采用15#砼调整，顺接φ110圆管，以利排水畅通。施工中应注意事项：

1、吊车在高速公路吊装，应与高管处路政部门提前联系，并按规定设置醒目施工标志。

2、吊装过程应由专人统一指挥，有序、文明施工。

3、技术人员应随时注意裂缝变化情况，如有异常，立即疏散涵洞内施工人员，查明原因，并有可行性加固方案，方可继续施工，确保施工安全，万无一失。

4、压浆过程中，经常检查压力表读数，按制定的压力规程进行。

篇7：通道、涵洞和圆管涵施工方案

一、工程概况：略

二、施工准备：（1）、清除杂物，整理场地；（2）、清查安装主要的施工机具；（3）、安装好施工现场水电供应设施；（4）、合理组织施工，做到责任明确，分工合理；（5）、准备足够的施工所需用的材料。

三、施工方案：

（一）、通道及钢筋砼盖板涵： 1）、施工放样。仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。根据图纸确定的构造物的位置和标高，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向，然后根据计算的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑处加以固定。放样完成后，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，申请驻地监理工程师复查，得到确认之后，方可进行基坑开挖。2）、基坑开挖。

A、根据现场施工设备条件和施工环境，基础开挖采用挖掘机开挖，人工配全修理；开挖时派出专门的测量人员及时测出其基底高程，防止超挖现象发生。对于有地下水的区域，基础开挖时在基坑四周挖集水沟，以保持良好的排水，确保在挖方的整个施工期间都不至于遭受水的危害。

B、对于部分涵址为I级非自重湿陷性黄土的地基，基础开挖后，采用重锤夯实，现场用轻型触探仪检测地基承载力达到设计要求后方可浇筑基础砼，如果地基承载力不够，则视具体情况作换填石灰处理，垫层的厚度、宽度通过地基承载力验算计算所得。换填石灰时，石灰与土的比重按体积比3：7，在拌合站集中拌合，拌合好后灰土混合料采用运料车运输，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右，灰土的压实度采用小型气夯进行夯实，达到监理工程师认可。根据实际情况也可以采用其它的措施来处理地基。3）、模板与支架：

A、基础砼模板采用尺寸标准、表面平整光洁的竹胶板，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。

B、模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。C、支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。台身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外淘塑料管，模板拆出后拔出重复利用。

D、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。4）、混凝土的浇注及养护：

a.材料选用。试验室严格把关，各原材料都要要满足设计和施工需要。

b.涵洞混凝土采用集中拌和，罐车运输，吊车配合浇注。拌和前对各种原材料质量进行严格检查。砼在拌和站集中拌和，罐车运输，吊斗法入模。砼浇注时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查。如砼坍落度、和易性。

c.浇注前先对支架、模板、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。

d.为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇注基础时，吊车倾卸高度不超过2米，通过串筒下落。

e.混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；上下层同时浇注时，上层与下层浇注距离保持1.5米以上，浇注厚度不超过30cm.f.混凝土的振捣采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5到10厘米的距离。

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g.混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。

h.混凝土浇注完成后，在收浆后尽快养护，混凝土的养护采用洒水养护，养护时间不得少于7天。5）施工缝的处理：

由于基础台身、台帽分别浇注，施工缝应认真处理，施工缝的处理采用人工凿除。在处理层混凝土浇筑完1-2天内，对其表面的水泥砂浆和松弱层进行拉毛，经凿毛处理的混凝土面用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前应对水平缝铺一层厚度为1~20cm的1：2水泥砂浆，对于钢筋砼、砼拱圈和盖板砼的现场浇注施工应连续进行，避免施工接缝，当涵身较长时，可沿长度方向分段进行，接缝应设在涵身沉降缝处。

6）沉降缝的处理：

沉降缝的设置根据设计图纸洞身每墙4~6米设一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执行。沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，基础墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。浇筑时先在沉降缝位置处用木板作挡块，等到砼达到一定强度后，拆除木板挡块，于沉降缝位置处贴上泡沫塑料。7）、洞底铺砌：

本涵洞、通道基础底面整平硬化，由测量人员控制基底标高，按设计标号的砼进行浇筑，若涵洞内的坡度过大时，要在涵洞底面地基上增设5%的反坡使基础成台阶状，以确保基础的稳定性。8）、盖板的预制、运输和安装：

盖板预制。①钢筋的加工、绑扎成型：钢筋统一在钢筋车间按图纸要求下料、弯曲、现场制作，严格按规范要求进行焊接、绑扎，安装时做到尺寸准确。②模板的支立：模板采用高硬度的竹胶模板，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形。模板安装前，在其表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。在支立过程中，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度；其次要注意检查模板上下面的方向，斜交涵洞应注意斜交的方向，避免发生反向错误。③混凝土的拌合、浇筑：严格按试验室提供的施工配合比进行配料，采用强制式拌合机集中拌合，最短拌合时间应符合施工规范要求，拌合时，在水泥和集料进筒前，应先加入一部分拌合用水，并在搅拌的最初15S内将水全部均匀注入拌合筒中，拌制的混合料肉眼观察应分布均匀、颜色一致。混合料采用罐车运 ,人工配合浇注，必须对运到现场的混合料进行检查（包括混合料的坍落度、和易性等），浇筑前先对支架模板、预埋件进行检查，清除模板内的杂物、积水，模板如有缝隙必须填塞严密。在浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。④混凝土的养生：混凝土浇注完成之后，待表面收浆后尽快对混凝土进行人工洒水养生，洒水养生最少保持7天时间，结构物在拆摸前应连续保持湿润。盖板的运输、安装：成品砼强度在达到设计强度的70%后，方可搬运，用拖车运至现场，Y-16T型吊车起吊安装。安装前先检查涵台的尺寸，安装时先在板底与台帽间垫1cm厚的油毡，再安放盖板。对于涵底纵坡≥4%的涵洞，盖板安放完成之后，还应在两端用ф18栓钉钢筋进行固定，栓钉安装后用10号水泥砂浆灌孔。安装完成后，锯掉两侧的吊环，在板端一端填油毡，一端填20号水泥砂浆。9）台背回填：

当涵身的强度达到80%以上及盖板吊放完成后方可进行台背回填，即台后基底2.0m后按1：1边坡至涵顶范围内填筑10%石灰土，所有台背填土必须分层填筑，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实，在填筑过程中必须对应涵台两侧对称分层碾压密实，压实度须达到95%以上，严禁单侧填土及使用大型碾压机进行碾压。在涵顶填土时，盖板强度必须达到设计强度。

（二）钢筋砼圆管涵： 1）开挖基础：

a.在开挖基础前，准确放出中线位置，并用十字栓桩，进行精确的位置、高程控制。

b.基础开挖采用挖掘机配合人工开挖，开挖时测量人员及时放出基底高程，严禁超挖现象发生。基础开挖后，如基底承载力不够，则视具体情况作换填石灰处理，垫层的厚度、宽度通过地基承载力验

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算计算所得。换填石灰时，石灰与土的比重按体积比3：7，在拌合站集中拌合，拌合好后灰土混合料采用运料车运输，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右，灰土的压实度采用小型气夯进行夯实，达到监理工程师认可。根据实际情况也可以采用其它的措施来处理地基。2）基础模板与支架： a.基础砼采用强度大、刚度好、尺寸标准、周转率高的定型组合钢模，组合钢模必须保证其表面平整、形状准确、板缝间不漏浆等要求。

b.模板安装前，在模板表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。c.支立模板时为了防止模板位移凸出，支立侧模时在模板外设立支撑固定。

d.模板安装完毕后，为保证位置准确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方可浇注混凝土，浇注时，发现模板有超过允许偏差值的可能应及时纠正。3）基础混凝土的浇注及养护：

涵洞混凝土采用集中拌和，罐车运输，吊车配合浇注。拌和前对各种原材料质量进行严格检查。砼在拌和站集中拌和，罐车运输，吊斗法入模。砼浇注时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查。如砼坍落度、和易性。

浇注前先对支架、模板、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。

为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇注基础时，吊车倾卸高度不超过2米，通过串筒下落。

混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；上下层同时浇注时，上层与下层浇注距离保持1.5米以上，浇注厚度不超过30cm.混凝土的振捣采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5到10厘米的距离。

混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。

混凝土浇注完成后，在收浆后尽快养护，混凝土的养护采用洒水养护，养护时间不得少于7天。基础完成后，把钢筋砼圆管用吊车稳放在砼基础上，要求各管节直顺，管内相临的高差不大于5mm，管节接头处用沥青麻絮填充。以保证管节间不渗漏水，管节接头的外部用15cm宽的油毡、沥青与加固材料共同缠绕密封住，然后再用沥青在外部刷上一层，保证外部的水份不渗漏进入涵管内。4）涵口八字墙施工：

涵管完成以后，让测量人员把两侧洞口的八字墙位置设放出来，精确定位，并把标高控制好，开始支立模板。

模板采用尺寸标准、表面平整光洁的竹胶板，模板必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。台身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆出后拔出重复利用。

模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。

浇筑八字墙砼，工艺与浇筑基础砼相同。

台背回填：

当八字墙砼的强度达到80%以上方可进行台背回填，回填采用级配良好的天然砂砾，对称施工，因施工工作面较小，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实，在填筑过程中必须对应涵台两侧对称分层碾压密实，压实度须达到95%以上，回填至施工路基高度（超过涵管的上顶面），再同路基一起填土施工。

篇8：钢筋砼圆管涵施工技术探讨

涵洞结构形式选用整体式基础, 涵洞布设以原有沟渠为基础, 以不打乱现有排灌系统为原则, 以保证排灌功能。本标段全为单孔钢筋砼圆管涵。该钢筋砼圆管涵孔径为1.5米, 涵顶填土高度0.5～0.8米

二施工工艺

1.施工前准备

在已清表的路基上用全站仪放出涵洞的中心桩及其轴线, 并在适当位置进行保护。据此进行涵洞的施工放样。根据放出的轴线与现行的排灌系统进行现场核对, 如有涵洞位置、标高与设计意图不相符的地方立即上报监理工程师。待经有关部门批复后方可进行施工。在涵洞附近路基范围以外不易碰到的地方加密一水准点, 以此进行施工标高的测量和复核。

2.测量放样

在基坑开挖前, 精确定出圆管涵轴线控制桩并报验测量监理工程师进行检验。

3.基坑开挖

基坑开挖采用人工或人工配合挖掘机进行, 挖方边坡采用1:0.5 (如基坑坑壁牢固可将坡度适当放大) , 从基坑中挖出的素土按监理工程师指定的地点进行堆放。若在基坑开挖过程中, 地下水渗流量过大, 则在基坑两端开挖集水坑用人工或水泵及时将渗水排除。开挖深度严格按设计标高进行控制, 如在施工过程中进行了超挖, 则用中粗砂回填。

4.砂垫层施工

回填管基底部的砂垫层采用中粗砂填筑, 砂垫层采用人工回填, 采用水密法使其密实, 其施工方法为先将砂垫层洒水至饱和状态, 然后将砂垫层渗流水从集水坑中抽出使砂垫层达到密实状态。

5.管底以下管基砼浇注

砂垫层填至设计标高施工完毕后, 应在其上精确放样立模后进行管基第一层砼和端墙基础砼的浇注, 砼采用拌和站集中拌和, 使用溜槽进行浇注, 采用插入式振捣器进行振捣, 在振捣密实后用木抹子仔细找平, 此时注意用3cm厚木板按每6米设置一处沉降缝且必须与日后施工混凝土管节接逢对齐, 在混凝土终凝后及时将木板抽出并用中粗砂将沉降缝填塞满。施工时管底以下管基砼浇注标高比设计管底标高低2cm左右。在圆管涵管节安装前安排专人对已施工完毕的管底以下管基砼进行凿毛处理。

6.管节安装

安装管节前, 先在砼面上精确放出涵洞的中心线及轴线, 并测放出每一节管的接头位置。安装时以此作为控制每一管节的具体位置。施工放样时, 必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的精确位置。采用8T吊车或装载机从涵洞中心向两端进行安装, 吊装时注意保护管节端头不被钢丝绳损坏。管节平稳安放在管基上用混凝土垫块垫好后, 摘下钢丝绳, 用撬杠缓缓移动混凝土管并适当调整垫块直至两管整齐对接, 并注意两管接头处内侧管底平顺、不错台。

7.剩余管基砼的浇注

管节安装完毕后, 在已凿毛的管基上支立模, 浇注管基第二层砼。采用插入式振捣器振捣, 使管底三角区砼充分密实与管壁紧密贴合。

8.抹带

砼浇注完成后, 用钢刷将管接缝两侧各8CM范围内混凝土管表面进行刷毛处理, 刷毛完毕后用1:3的水泥砂浆进行抹带, 管口内砂浆勾缝。抹带完成后及时洒水养生。并在涵管的整个表面涂抹两层沥青。

9.涵洞端墙及帽石混凝土浇筑

在圆管涵管节安装、抹带完毕后, 进行涵洞端墙及帽石的支模工作, 其模板采用组合钢模, 用对拉、外加斜支撑方式进行加固, 模板支撑完毕后进行混凝土浇筑, 浇筑前所有拉杆、螺栓都必须拧紧, 用木楔处也要将木楔背紧, 拼装模板时注意模板是否变形, 以及相邻模板的接荐是否超出允许偏差, 及时自检, 发现问题及时调整。砼浇筑时按照一定的厚度、顺序、方向分层浇筑。砼浇筑时其分层厚度不得超过30cm, 且应在下层砼初凝或重塑前浇筑完成上层砼, 我部采用插入式振动器, 其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍, 与侧模保持5～10cm的距离, 每一处振运完毕后, 应边振动边徐徐提出振动棒, 振动过程中避免触碰模板, 对某一振动部位必须振动到该部位砼密实为止, 砼浇筑完毕后及时对砼表面进行修整抹平。

10.回填

砼强度及砂浆强度达到设计强度75%后可进行回填, 采用5%灰土在涵洞两侧对称分层填筑, 回填范围为涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围, 在靠路基填土一侧按1:0.5边坡开挖向上形成台阶状。回填时采用行走式夯机进行夯实, 每层填土厚度不超过15cm。压实度达到95%。

11.锥坡、洞口铺砌及截水墙

圆管涵的洞口铺砌和截水墙均为7.5号浆砌片石, 在基底平面平整夯实后即可进行施工。砌筑锥坡、洞口铺砌前, 先在铺砌层的下面铺筑一层砂垫层, 含泥量不超过5%, 垫层应与铺砌层配合铺筑, 随铺随筑。

片石在使用前必须浇水湿润, 表面如有泥土、水锈, 应清洗净干净, 砂浆应有良好的和易性, 随拌随用, 已凝结的砂浆不得使用。采用浆砌片石进行洞口铺砌及截水墙砌筑时, 石块应相互咬接, 砌缝砂浆饱满, 砌缝宽度40mm～70mm。进行洞口铺砌时注意其顶面标高、平整度及顺直度。

浆砌片石勾缝采用M10砂浆勾凸缝, 待砂浆初凝后, 洒水养生7～14d, 养护期间避免碰撞、振动或承重。浆砌片石用砂浆严格按监理工程师批准的配合比进行拌制。该工程锥坡为预制实心六角块, 砌筑前应对锥坡填土进行夯实, 修整, 再在六角块下铺一层砂垫层。锥坡铺砌表面平整度需符合规范要求。

三注意事项

在涵洞基础襟边以上, 沿接缝、沉降缝周围设置20cm厚, 顶宽25cm的粘土保护层。对于处在软基处的涵洞, 应在管基上设置预拱度, 预拱度值为此涵洞处路基施工后沉降量的一半。涵洞中心处预拱度值最大, 在涵洞中心与端部按直线比例进行分配。施工过程中, 当涵顶填土厚度小于50cm时, 严禁任何重型机械和施工车辆通过。如地基土质差, 其地基承载力小于140Mpa时应上报监理工程师, 并按监理工程师指示进行施工。

四结语

综上所述, 影响钢筋砼圆管涵施工的因素有很多, 施工人员在施工的过程, 一定要针对经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制, 确保工程的质量。

摘要：本文结合作者多年的工程实践经验就钢筋砼圆管涵施工技术进行叙述, 希望通过以下叙述, 能与各位同仁相互交流, 同时今后也能够为类似工程的施工提供一些借鉴与参考。

关键词：钢筋砼,圆管涵,施工技术

参考文献

[1]石立恒, 韩雪, 何子峰.刍议钢筋混凝土圆管涵施工[J].黑龙江水利科技.2008 (05) .

篇9：钢筋混凝土圆管涵施工方案

一、工程概况

本工程项目合计有四处涵管建与重建，分布在K0+431.059Φ1.2圆管涵接长4米，K1+300.078Φ1.0破除原有涵洞，重新铺设Φ1.0圆管涵8米，K1+957.143Φ1.0接长4米，K2+467破除原有涵洞，重新铺设Φ1.0圆管涵10米

二、施工工艺流程

施工工艺流程由现场施工布置，按实际情况采取整体施工。钢筋混凝土管节购买合格成品，现场安装。

1、本钢筋混凝土圆管涵施工工艺流程，测量放样（需破除原

有路面与原有管涵或箱涵的全部破除）→基础开挖→基坑承载力检验→浇筑基础→浇筑管座→安装圆管→出入口

浆砌→防水、防渗处理→涵管回填

2、基坑开挖前测量原地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比

圆管涵基础宽处70cm。基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20cm-30cm 是，改用人工清理至设计标高，正平后检验基坑平面尺寸、位置、标高是否符合要求，并进行承载力试验合格后进行下一步工序，如基底承载力不足，需换填做硬化处理。

3、垫层施工:基坑检验合格进行垫层施工，分层回填沙砾并

夯实压实度符合设计及规范要求。

安装模板：基础模板安装，在模板外设立支撑固定模板支架，顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查，检验合格进行下步工序

4、浇筑基础：按施工图纸及技术规范的要求浇筑

5、混凝土圆管的安装及浇筑混凝土管座：安装管节采用人工

配合吊车安装，每节坡度均不得出现反坡，安装模板，浇筑混凝土管座。

6、管节连接处做防水、防渗处理，对平接管，接缝宽度应不

大于10～20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求；接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象

篇10：市政工程、公路圆管涵施工方案

1、施工准备

施工前应先根据设计要求，对圆管涵进行定位放线，放出圆管涵具体位置，合理安排平面布置，应充分考虑施工期间的车辆通行情况和管线的施工方向之间的互相干扰。

钢筋砼圆管涵向有资质的砼构件预制厂按设计要求定购，并附产品质量合格证，管节在运输、装卸过程中，采取防撞措施，避免管节损坏。进场后，每件产品须经检验（或试验）合格后，方可用于工程施工。

根据规范要求，在充分了解工程的实际情况和选择合理经济的沟槽横断面。并充分考虑冬季和雨期的施工措施，编制施工组织设计报监理审批。

1、开挖：

基坑开挖时，根据现场考察和研究了施工图，对于基坑深度≥3米的地段，开挖时采用围挡板支护，在开挖施工前，根据现场实际地质情况及地下水位情况确定支护等的详细施工措施计划报监理批准后，方可开工。两侧放好施工边坡，以防坍方，并及时排除坑内积水。若地基地质较差，其地基允许承载力小于管基基底应力，则须进行基底处理。

采用人工配合机械开挖基坑土方，沟槽开挖的土方应随挖随运，合理安排。符合回填的土料应独立定点堆放。开挖的同时沟槽应进行不间断的排水，并随时注意边坡的稳定。机械挖好的槽底应做好槽底预留（15～20cm）。挖到设计标高后，应及时组织验收，并加强保护，防止挠动基底，进出水口应做适当开挖修整顺接，保证排水流畅。并尽快进行下一工序施工。

管涵地基承载力不得低于120kPa，八字墙等不低于150 kPa，否则应换填后分层充分夯实确认基底承载力满足设计要求后方可开工。

2、沟槽排水：

沟槽深度≤3米的沟槽一般采用明沟排水，开工前，将具体设计报请监理审批。

3、基础：

进出口下均设置10cm碎石垫层，襟边10cm.基底经验收合格后，严格按设计文件及规范有关要求进行基础回填；回填料采用砂砾石，填筑时用小型机具充分夯实，每层压实厚度不大于15cm，压实度达到93%。涵洞基础下铺设砂砾垫层分两次夯筑，先分层压实管底以下部分，并注意预留管壁厚度。安放管节时须进行坐浆处理，坐浆为2～3cm。待安放管节后再填筑夯实底以上部分。

4、安管：

管涵采用Ⅲ级预制砼管，标准管节为2.0m，预备管节1.0m，涵管采用吊车安装就位，管口形式采用承插口管+橡胶圈，承接方向应顺水流向，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管紧帖于基础上，使涵管受力均匀，所有管节按正确轴线和坡度敷设，敷设过程中，保持管内清洁无脏物。

施工时，必须注意管涵的全长与管节的配置及端墙位置的准确，对斜交管涵应首先配置两端的斜管节，其余按1M为标准管节配置，余下不足1M的管节以0.5M正管节调整，当管节长度之和与实际涵长有微小差值时，应将差值平均分于上下游两端，为避免放样时的误差，可将一端洞口端墙于管节安装完毕后再行砌筑。

5、接缝与沉降缝

管节对头拼接时，填塞缝隙的沥青麻絮，上半圈应从外往里填，下半圈应从里往外填塞，然后在外面圈裹两道涂满热沥青的油毛毡。

涵洞全长范围内，每3-5M设置一道沉降缝，管节沉降缝必须与基础沉降缝一致，缝宽2-3CM，用沥青麻絮填塞。

7、涂刷沥青隔水层

用热沥青均匀涂刷管身外露面。

8、台背回填

严格按设计文件及规范有关要求进行台背回填；填筑时，应两个涵台同时对称分层填筑，边角死角部位用小型机具充分夯实，每层压实厚度不大于15cm。

5、回填：

管涵覆土深度1.0~1.3m(车行道)，设计荷载公路－1级

圆管涵砼在管顶以上50cm内回填砂。压实采用蛙式打夯机夯实和轻型压路机压实。两侧胸腔应同时分层上砂摊平，夯实也应同时以同一速度前进，已压实土与压实土之间均有一较长的过渡地段，以免管子受压不匀而发生开裂，相邻二层回填土的位置应错开。

管顶以上70cm范围内压实时，可以采取轻型压路机进行压实，防止压实过猛使管壁开裂。在机械无法压实的地方应用小型机械辅以人工进行压实，压实度必须满足设计及施工规范要求。

9、附属工程砌筑

(1)砌筑基础的第一层时，如基础为基岩或混凝土基础，应先将其表面进行清洗、湿润，坐浆砌筑。砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。

(2)砌体应采用座浆挤浆法砌筑，砌筑上层时，不应振动下层。不在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，进行勾平缝和隐缝。勾缝要结实美观。

(3)砌体砌成直线，每层大致找平，底层或底基层用较大的石块，所有层次的铺砌应使承重面和石块的天然层面平行。