钢筋混凝土圆管涵施工方案

钢筋混凝土圆管涵施工方案（通用12篇）

篇1：钢筋混凝土圆管涵施工方案

钢筋混凝土圆管涵施工方案

2.5.1.1 技术人员全面熟悉设计文件，按设计图纸要求现场放样，用不同控制方法进行复核，保证涵洞基坑放样的准确性，并采取保护措施加以保护与标识。工程开工前，试验室应根据设计砂浆强度作出标准配合比，并报监理工程师批准。

2.5.1.2 测量队现场放样涵洞基坑开挖线，人工开挖基坑前，应现场核对图纸所示的位置、方向、长度，以及与既有水沟、排水通道的连接是否相符，如有不符，应及时提出处理措施，并报监理工程师审定。

2.5.1.3 基础土方开挖拟采用人工开挖至设计标高后应立即检查地基层是否符合设计要求，并报请监理工程师进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

2.5.1.4 圆管涵所用圆管计划购买成品圆管，其质量应符合有关规范要求。

2.5.1.5 涵洞施工中采取流水作业的方法，既可以充分利用机具、模板及人力，又可以加快进度，工程质量也容易保证。

2.5.1.6 因圆管涵施工无特殊要求，故其施工工艺均按设计文件和施工规范要求进行。钢筋混凝土圆管涵的施工顺序为：施工放样 →基坑开挖 → 填石、垫层铺筑→混凝土管基→安装涵管→进出洞口施工→养护→回填。

2.5.1.7 砂浆拌和采用JZ350搅拌机拌和，拌和时间不低于2-3分钟，严禁人工拌和。2.5.1.8 经检验证实圆管涵的安装及接缝符合要求，并且其砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%，方可进行回填作业。涵洞土路堤缺口填土应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内，同时按水平分层、对称的按照图纸要求的压实度填筑并夯（压）实。填土方法应按规范中有关规定施工，洞顶填土厚度小于0.5米时，机械车辆不准通过。

7、涵洞工程（钢筋混凝土圆管涵）

1）技术人员全面熟悉设计文件，按设计图纸要求现场放样，用不同控制方法进行复核，保证涵洞基坑放样的准确性，并采取保护措施加以保护与标识。工程开工前，试验室应根据设计砂浆强度作出标准配合比，并报监理工程师批准。

2）测量队现场放样涵洞基坑开挖线，人工开挖基坑前，应现场核对图纸所示的位置、方向、长度，以及与既有水沟、排水通道的连接是否相符，如有不符，应及时提出处理措施，并报监理工程师审定。

3）基础土方开挖拟采用人工开挖至设计标高后应立即检查地基层是否符合设计要求，并报请监理工程师进行检查，合格后方可进行下道工序施工。

4）圆管涵所用圆管计划购买成品圆管，其质量应符合有关规范要求。

5）涵洞施工中采取流水作业的方法，既可以充分利用机具、模板及人力，又可以加快进度，工程质量也容易保证。

6）因圆管涵施工无特殊要求，故其施工工艺均按设计文件和施工规范要求进行。钢筋混凝土圆管涵的施工顺序为：施工放样 →基坑开挖 → 填石、垫层铺筑→混凝土管基→安装涵管→进出洞口施工→养护→回填。

7）砂浆拌和采用JZ350搅拌机拌和，拌和时间不低于2-3分钟，严禁人工拌和。

8）经检验证实圆管涵的安装及接缝符合要求，并且其砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%，方可进行回填作业。涵洞土路堤缺口填土应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内，同时按水平分层、对称的按照图纸要求的压实度填筑并夯（压）实。填土方法应按规范中有关规定施工，洞顶填土厚度小于0.5米时，机械车辆不准通过。

篇2：钢筋混凝土圆管涵施工方案

一、工程概况

本工程项目合计有四处涵管建与重建，分布在K0+431.059Φ1.2圆管涵接长4米，K1+300.078Φ1.0破除原有涵洞，重新铺设Φ1.0圆管涵8米，K1+957.143Φ1.0接长4米，K2+467破除原有涵洞，重新铺设Φ1.0圆管涵10米

二、施工工艺流程

施工工艺流程由现场施工布置，按实际情况采取整体施工。钢筋混凝土管节购买合格成品，现场安装。

1、本钢筋混凝土圆管涵施工工艺流程，测量放样（需破除原

有路面与原有管涵或箱涵的全部破除）→基础开挖→基坑承载力检验→浇筑基础→浇筑管座→安装圆管→出入口

浆砌→防水、防渗处理→涵管回填

2、基坑开挖前测量原地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比

圆管涵基础宽处70cm。基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20cm-30cm 是，改用人工清理至设计标高，正平后检验基坑平面尺寸、位置、标高是否符合要求，并进行承载力试验合格后进行下一步工序，如基底承载力不足，需换填做硬化处理。

3、垫层施工:基坑检验合格进行垫层施工，分层回填沙砾并

夯实压实度符合设计及规范要求。

安装模板：基础模板安装，在模板外设立支撑固定模板支架，顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查，检验合格进行下步工序

4、浇筑基础：按施工图纸及技术规范的要求浇筑

5、混凝土圆管的安装及浇筑混凝土管座：安装管节采用人工

配合吊车安装，每节坡度均不得出现反坡，安装模板，浇筑混凝土管座。

6、管节连接处做防水、防渗处理，对平接管，接缝宽度应不

大于10～20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求；接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象

篇3：钢筋砼圆管涵施工技术探讨

涵洞结构形式选用整体式基础, 涵洞布设以原有沟渠为基础, 以不打乱现有排灌系统为原则, 以保证排灌功能。本标段全为单孔钢筋砼圆管涵。该钢筋砼圆管涵孔径为1.5米, 涵顶填土高度0.5～0.8米

二施工工艺

1.施工前准备

在已清表的路基上用全站仪放出涵洞的中心桩及其轴线, 并在适当位置进行保护。据此进行涵洞的施工放样。根据放出的轴线与现行的排灌系统进行现场核对, 如有涵洞位置、标高与设计意图不相符的地方立即上报监理工程师。待经有关部门批复后方可进行施工。在涵洞附近路基范围以外不易碰到的地方加密一水准点, 以此进行施工标高的测量和复核。

2.测量放样

在基坑开挖前, 精确定出圆管涵轴线控制桩并报验测量监理工程师进行检验。

3.基坑开挖

基坑开挖采用人工或人工配合挖掘机进行, 挖方边坡采用1:0.5 (如基坑坑壁牢固可将坡度适当放大) , 从基坑中挖出的素土按监理工程师指定的地点进行堆放。若在基坑开挖过程中, 地下水渗流量过大, 则在基坑两端开挖集水坑用人工或水泵及时将渗水排除。开挖深度严格按设计标高进行控制, 如在施工过程中进行了超挖, 则用中粗砂回填。

4.砂垫层施工

回填管基底部的砂垫层采用中粗砂填筑, 砂垫层采用人工回填, 采用水密法使其密实, 其施工方法为先将砂垫层洒水至饱和状态, 然后将砂垫层渗流水从集水坑中抽出使砂垫层达到密实状态。

5.管底以下管基砼浇注

砂垫层填至设计标高施工完毕后, 应在其上精确放样立模后进行管基第一层砼和端墙基础砼的浇注, 砼采用拌和站集中拌和, 使用溜槽进行浇注, 采用插入式振捣器进行振捣, 在振捣密实后用木抹子仔细找平, 此时注意用3cm厚木板按每6米设置一处沉降缝且必须与日后施工混凝土管节接逢对齐, 在混凝土终凝后及时将木板抽出并用中粗砂将沉降缝填塞满。施工时管底以下管基砼浇注标高比设计管底标高低2cm左右。在圆管涵管节安装前安排专人对已施工完毕的管底以下管基砼进行凿毛处理。

6.管节安装

安装管节前, 先在砼面上精确放出涵洞的中心线及轴线, 并测放出每一节管的接头位置。安装时以此作为控制每一管节的具体位置。施工放样时, 必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的精确位置。采用8T吊车或装载机从涵洞中心向两端进行安装, 吊装时注意保护管节端头不被钢丝绳损坏。管节平稳安放在管基上用混凝土垫块垫好后, 摘下钢丝绳, 用撬杠缓缓移动混凝土管并适当调整垫块直至两管整齐对接, 并注意两管接头处内侧管底平顺、不错台。

7.剩余管基砼的浇注

管节安装完毕后, 在已凿毛的管基上支立模, 浇注管基第二层砼。采用插入式振捣器振捣, 使管底三角区砼充分密实与管壁紧密贴合。

8.抹带

砼浇注完成后, 用钢刷将管接缝两侧各8CM范围内混凝土管表面进行刷毛处理, 刷毛完毕后用1:3的水泥砂浆进行抹带, 管口内砂浆勾缝。抹带完成后及时洒水养生。并在涵管的整个表面涂抹两层沥青。

9.涵洞端墙及帽石混凝土浇筑

在圆管涵管节安装、抹带完毕后, 进行涵洞端墙及帽石的支模工作, 其模板采用组合钢模, 用对拉、外加斜支撑方式进行加固, 模板支撑完毕后进行混凝土浇筑, 浇筑前所有拉杆、螺栓都必须拧紧, 用木楔处也要将木楔背紧, 拼装模板时注意模板是否变形, 以及相邻模板的接荐是否超出允许偏差, 及时自检, 发现问题及时调整。砼浇筑时按照一定的厚度、顺序、方向分层浇筑。砼浇筑时其分层厚度不得超过30cm, 且应在下层砼初凝或重塑前浇筑完成上层砼, 我部采用插入式振动器, 其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍, 与侧模保持5～10cm的距离, 每一处振运完毕后, 应边振动边徐徐提出振动棒, 振动过程中避免触碰模板, 对某一振动部位必须振动到该部位砼密实为止, 砼浇筑完毕后及时对砼表面进行修整抹平。

10.回填

砼强度及砂浆强度达到设计强度75%后可进行回填, 采用5%灰土在涵洞两侧对称分层填筑, 回填范围为涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围, 在靠路基填土一侧按1:0.5边坡开挖向上形成台阶状。回填时采用行走式夯机进行夯实, 每层填土厚度不超过15cm。压实度达到95%。

11.锥坡、洞口铺砌及截水墙

圆管涵的洞口铺砌和截水墙均为7.5号浆砌片石, 在基底平面平整夯实后即可进行施工。砌筑锥坡、洞口铺砌前, 先在铺砌层的下面铺筑一层砂垫层, 含泥量不超过5%, 垫层应与铺砌层配合铺筑, 随铺随筑。

片石在使用前必须浇水湿润, 表面如有泥土、水锈, 应清洗净干净, 砂浆应有良好的和易性, 随拌随用, 已凝结的砂浆不得使用。采用浆砌片石进行洞口铺砌及截水墙砌筑时, 石块应相互咬接, 砌缝砂浆饱满, 砌缝宽度40mm～70mm。进行洞口铺砌时注意其顶面标高、平整度及顺直度。

浆砌片石勾缝采用M10砂浆勾凸缝, 待砂浆初凝后, 洒水养生7～14d, 养护期间避免碰撞、振动或承重。浆砌片石用砂浆严格按监理工程师批准的配合比进行拌制。该工程锥坡为预制实心六角块, 砌筑前应对锥坡填土进行夯实, 修整, 再在六角块下铺一层砂垫层。锥坡铺砌表面平整度需符合规范要求。

三注意事项

在涵洞基础襟边以上, 沿接缝、沉降缝周围设置20cm厚, 顶宽25cm的粘土保护层。对于处在软基处的涵洞, 应在管基上设置预拱度, 预拱度值为此涵洞处路基施工后沉降量的一半。涵洞中心处预拱度值最大, 在涵洞中心与端部按直线比例进行分配。施工过程中, 当涵顶填土厚度小于50cm时, 严禁任何重型机械和施工车辆通过。如地基土质差, 其地基承载力小于140Mpa时应上报监理工程师, 并按监理工程师指示进行施工。

四结语

综上所述, 影响钢筋砼圆管涵施工的因素有很多, 施工人员在施工的过程, 一定要针对经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制, 确保工程的质量。

摘要：本文结合作者多年的工程实践经验就钢筋砼圆管涵施工技术进行叙述, 希望通过以下叙述, 能与各位同仁相互交流, 同时今后也能够为类似工程的施工提供一些借鉴与参考。

关键词：钢筋砼,圆管涵,施工技术

参考文献

[1]石立恒, 韩雪, 何子峰.刍议钢筋混凝土圆管涵施工[J].黑龙江水利科技.2008 (05) .

篇4：混凝土圆管涵的病害分析及预防

关键词:混凝土管涵预防

1 涵洞的重要性、结构特征和技术要求

1.1 涵洞的重要作用 涵洞是公路工程中的重要组成部分之一,无论是在工程造价上还是在工程数量上,在公路工程中都占有相当的比重,任何一条公路总要跨越大小不同的水流沟渠,为了使路基连续、水流畅通,必须修建尺寸不同的排水构照物,其中小桥涵数量据统计:平原区1～3道/KM、山区3～5道/KM,其造价可达工程全部造价的5～15%。在小桥涵中,涵洞又占绝大多数,在平原地区,混凝土圆管涵占80%以上,有的几乎达到100%,因此,可以说,涵洞在公路中是不可缺少的。

1.2 涵洞的结构特点 涵洞是用于排泄公路两侧水流的人工构造物,属于上部受压,两侧受挤,端部外露,中间流水的半地下工程。

1.3 涵洞的使用要求 由于涵洞是处于大自然环境和行车荷载反复、长期作用的条件中,因此要求涵洞必须具备以下特点:足够的洪水宣泄能力;坚固的整体强度和具有一定的刚度;较高的可靠性和耐久性。

2 混凝土圆管涵常见的病害形成和特点

根据对我省的公路的观测、调查和了解,多数混凝土圆管涵在使用后都出现程度不同的各种病害,涵洞的破坏情况,不论是绝对数量还是相对数量方面都大大高于桥梁,在洪水期间是公路水毁的首发之处和重点部位。病害表现形式:混凝土管节贯通性(径向、纵向、裂纹或断裂、边缘破损、缺口);管节一端或整体沉陷、错口、分裂;管节缝隙的沥青麻絮脱落;涵洞上面路基沉陷、出孔洞、涵顶跳车;由裂缝、沉陷等原因造成水从管节接口渗漏,形成洞外排水;端墙、翼墙向外倾斜、断裂;洞口铺砌层碎裂、下流。

3 病害产生的原因分析

3.1 洞身部分的一体性强度、刚度弱,在纵向没有管节间相互连接的结构,只依靠节下的垫层来保持,当有不均匀沉降时,就会造成管节接头的上部或下部分离,错缝,水就会从缝隙中渗漏出去。

3.2 管节之间的平口对接形式,虽中间缝隙用沥青麻絮填塞,但其侧向抗剪力仍很小,当涵管两侧路基土在填筑和夯实不均匀时,在行车荷载的作用下,涵测的路基土必然是一侧先受压,另一侧再受压,致使产生某管节的侧向移位,管节接口部位产生错口,水就会从错口处排出。

3.3 施工单位不按设计文件和施工规范要求,违章操作,如洞身两侧土不对称,有不均衡分层填筑和夯实,过早通车或单车通车等。

3.4 为节省费用加快工程进度,施工单位对已破损的涵管不予更换,使涵洞还交付使用就留下病害;或施工时偷工减料如混凝土标号不够、基础入土深度不够等;对洞口铺砌和隔水墙的施工思想上不重视,应付马虎。

3.5 目前养护单位和人员忽视了对桥涵的 三项常规检查工作,不能及时发现病害和隐患,以致产生不良后果。

4 混凝土圓管涵病害的预防措施

涵洞是一个典型的矛盾事物几何体,而且是贯穿始终的,它既是“喜水”又“怕水”,我们要求它起到排水的作用,又不被水冲毁,从涵洞的作用和对它的使用要求来讲,只有涵洞不被水冲坏的前提下,才能更好的起到排水的作用,也就是防止水对涵洞的破坏作用。

4.1 施工方面的预防措施 要设认真负责的监理工程师;对设计文件中的不适从,及时与设计人员进行协调,消除先天隐患;按《施工技术规范》和设计文件中的要求施工;来杜绝偷工减料和使用不合格的材料。

4.2 设计方面的预防措施 依据水文资料计算,使涵洞具有足够的宣泄能力,保证洪水的排泄,在无可靠水文资料的情况下,尽可能选择大口径涵管;在涵洞设置纵向链接结构,使各个涵管连接一体,不产生管节间的纵向分离;涵管上的填土高度必须满足设计要求。

篇5：钢筋砼圆管涵施工组织设计

来源：考试大

【考试大：学子希望之家！】

2008年7月1日

一、施工概况

K130+595钢筋砼圆管涵涵长36.0米，孔径φ1.5米，涵轴线与路中线正交，进口为跌水井，出口为直翼墙，管顶最大填土高度2.5米，该涵挖土方160m3，圆管涵管节为C25钢筋砼预制，管身下碎石垫层为19.8m3，直翼墙及基础7.5#浆砌片石58m3，隔水墙2.4m3.二、工期人员及设备

1、工期

本圆管涵计划于2002年1月25日开工，2002年3月5日完工，工期40天。

施工放样1天

挖基整平5天

砂砾垫层10天

圆管安放9天

洞口及铺砌10天

台背回填5天

2、人员

本涵洞配现场施工技术员1名，由陈涛负责，另备从事过这方面施工有经验的工人队伍20人，担负该涵洞的全面施工。

3、机械设备

为使施工能顺利地进行，特配备CAT320B挖掘机一台，15KW发电机一台，震动夯一台，装载机一台。

三、施工放样及挖基

复核原设计图纸，根据新测地面线确定原进出口设计高程是否能满足实际需要，然后结合涵洞通用图作出施工图，报监理工程师审批。

1、施工放样及挖基

首先用全站仪放出轴线桩，并在进出洞口处护桩，护桩钉用铁钉以便随时恢复涵轴线，以便施工。同时用钢卷尺量出基坑的开挖线并用石灰注明。

2、基坑开挖

基坑的开挖采用挖掘机和人工配合的方法进行。挖掘机开挖时，先预留基底20cm，留作人工整平。在基底整平的过程中，随时用水准仪控制基底设计标高。基坑开挖好之后，必须对基坑进行检测。检测的内容包括：

（1）基坑的平面位置、尺寸和基底标高。

（2）基底承载力是否满足要求。经监理工程师检验合格之后，方可进行基础施工。

3、砂砾垫层

砂砾垫层为压实的连续材料层，粒径不大于40mm，其压实度要求在95%以上，砂砾垫层为30cm，砂砾垫层摊铺后用夯机压实。

4、7.5号浆砌片石铺底

施工前，根据设计图纸浆砌片石的平面位置放出，同时用已知水准点控制铺底的厚度。

5、管节的吊装

为了保证涵管的质量，管节由业主指定的厂家生产。在购买时应注意以下几个方面的问题：

（1）管径及长度尺寸是否符合设计要求。

（2）是否有破损或贯通裂缝。

（3）表面是否有严重的蜂窝孔、麻面和砼松散现象。

（4）是否有钢筋外露。

（5）管节两端是否平整。

（6）管节强度是否达到设计强度。满足上述所有要求，验收合格后，方可吊装。吊装工作由人工配合挖掘机完成，管节的安装由下游涵节向上游推移，每节涵管应紧贴与基座上，使涵管受力均匀。且所有管节应按正确的轴线和坡度敷设。在吊装过程中应注意避免人为的损伤和破坏。涵管之间的接缝不大于10mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求。用沥青麻絮填接缝的内外侧，形成柔性封闭层。在用两层15mm宽的浸透沥青的油毛毡包缠接缝部位。

6、基座墙身及15号砼

管节吊装完毕后且经监理工程师检验合格，即对基座墙身进行砌筑，墙身也为7.5号浆砌块石。待墙身达到一定强度后，即用15片石砼进行浇筑，增强涵管的密封性。

7、洞口工程

帽石、直翼墙均采用7.5#浆砌块石，砌筑前应将石块表面泥垢清扫干净，并用水保持湿润。砌筑前必须两面立杆线，外面线应顺直整齐，内面线大致适顺，以保证砌体各部分的几何尺寸符合设计要求。所以在砌筑过程中要经常效正杆线，浆砌块石应卧浆铺砌，立缝填浆补实，不得有空隙和立缝贯通现象。砌筑中断时，可将砌好的石层孔隙用砂浆填满，再砌时表面要仔细清扫干净，洒水湿润。铺底、端墙及隔水墙用7.5号浆砌片石，砂浆必须饱满、片石符合要求。

8、涵背回填

篇6：圆管涵施工方案

本合同段有涵洞2座，为1-1.5m圆管涵，总长128.53m。通道8座两座1-4.0×4.50m盖板通道，3座1-4.0×3.00m，盖板通道，1-3.0×3.00m盖板通道1座，1-4.0×4.60m钢筋混凝土拱型通道2座，盖板通道共长326.67m，拱型通道共长160m。

二、工期安排

四、涵洞工程

本标段涵洞施工突出“快”字，各个涵队分组分工施工，平行突击完成，尽快为路基填筑连片创造条件。

基础开挖土质地质采用挖掘机挖装，15T自卸车运输，人工修整边坡；石质地层采用风动凿岩机钻眼，控制松动爆破，基坑开挖坑底预留20～30cm厚保护层人工开挖。

圆涵购买成品钢筋砼管；盖板涵及通道墙身多上劳力，加强力度，涵身混凝土现浇，盖板集中预制，吊装采用汽车吊，汽车运输，安装采用汽车吊人工配合安装就位。

二、圆管涵施工

（一）施工工艺

钢筋混凝土圆管涵施工工艺详见图7-4-1。

（二）、施工方法

1、施工方法

本标段圆管涵基础开挖采用挖掘机，人工配合修坡，木支撑，机械抽水，圆管采用现场预制。

吊装均采用汽车吊，汽车运输，安装采用汽车吊人工配合安装就位。

2、施工要点

（1）挖基

①基础开挖应符合图纸要求及规范有关规定。土质地质采用挖掘机挖装，15T自卸车运输，人工修整边坡，自吸泵排水；石质地层采用风动凿岩机钻眼，控制松动爆破，基坑开挖坑底预留20~30㎝厚保护层人工开挖。

②基槽开挖后，应紧接着进行垫层及砼铺设、涵管敷设及基槽回填作业，如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，均应采取一定必要措施，保护基槽的暴露面不致破坏。

（2）垫层和基座

①砂砾垫层应为压实的连续材料层，其压实度应在95%以上，按重型击实法试验测定；砂垫层应分层摊铺，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。

②砂砾垫层级配、质量符合规范要求。

③混凝土基座应按规范规定施工，基座尺寸及沉降缝位置应符合图纸要求，沉降缝位置应与管节的接缝位置相一致。

④管涵基础应按图纸所示和监理工程师的指示，结合土质及路基填土高度设置预留拱度。

（3）钢筋混凝土圆管涵成品质量

①管节端面应平整并与轴线垂直；斜交管涵进出水口管节的外端面，应按斜交角进行处理。②管壁内外侧表面应平直圆滑，如果缺陷小于下列规定时，应修补完善后方可使用；如果缺陷大于下列规定时，不予验收，并应报监理工程师处理。

A、每处蜂窝面积不得大于30mm×30mm；

B、其蜂窝深度不得超过10mm;

C、蜂窝总面面积不得超过全面积的1%，并不得露筋。

③管节混凝土强度应符合图纸要求，混凝土配合比、拌和均应符合规范有关规定。管节各部尺寸允许偏差，不得超过下表规定值。

钢筋混凝土圆管成品允许偏差表7-4-1

项目 允许偏差（mm）

管节长度 0～10

内（外）直径 不小于设计值

管壁长度-3，正值不限

顺直度 矢度不大于0.2%

（4）敷设

①管节安装从上游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，应使内壁齐平。②在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其它杂物。

③任何管节如位置设置不准确，应自费取出重新设置。

④在软基上修筑涵管时，应按图纸和监理工程师指示对地基进行处理，当软基处理达到图纸要求后，方可在上面修筑涵管。

（5）接缝

①涵管接缝宽度不大于10mm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞接缝的内、外侧，以形成一柔性密封层。如图纸所示或监理工程师要求，应再用两层150mm宽的浸透沥青的油毛毡包缠并用铅丝绑扎接缝部位。

②如果图纸规定，在管节接缝填塞好后，应在其外部设置20级混凝土箍圈。箍圈环绕接缝，浇筑好后，应给予充分养生，使之达到设计强度而不产生裂缝、脱落。

③当管节采用承插式接缝时，在承口端应先坐以干硬性水泥砂浆，在管节套接以后再在承口端的环形空隙内塞以砂浆，以使接头部位紧密吻合，并将内壁表面抹平。

④当管节采用套环接缝时，应按接缝形式分别采用沥青麻絮、水泥砂浆或沥青砂紧密填塞所有接缝，使其稳固、耐久和不漏水。在填塞沥青砂之前，应在圆管的外表面和套环内表面涂刷沥青涂层，以增强其粘性，并按图纸所示部位固定捆扎绳，以免沥青砂外漏。

（6）进出水口

①进出水口应按图纸所示施工，采用混凝土或圬工结构修筑时；施工工艺应分别符合规范规定。

②进出水口的沟床应整理顺直，使其上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸所示或监理工程师的指示进行施工。

（7）回填

①经检验证实圆涵安装及接缝符合要求，并且砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%，方可进行回填作业。回填土按规范规定。

②涵洞处路堤缺口填土应从涵洞身两侧不小于两倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照图纸要求的压实度填筑、夯（压）实。

③用机械填土时，除应按照上述办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于0.5-1.0m时,才允许机械通过。

（8）质量检验

①地面以下的或隐蔽工程，在未检验、试验并被监理工程师批准之前，不能覆盖或进行下一道工序。

②检查项目见下表。

涵管实测项目表7-4-2

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法混凝土强度（Mpa）在合格标准内 按《公路工程质量检验评定标准》

（JTJ071-98）附录D检查轴线偏位（mm）50 用经纬仪检查，纵、横向各两处涵底流水面高程（mm）20 用水准仪检查洞口两处，拉线检查中间两处用尺量 4 涵管长度（mm）+100，-50 用尺量管座宽、厚度（mm）大于设计值 用尺量3处相邻管节底面错口（mm）管径≤1m为3 用水平尺检查接头处

管径>1m为5

三、钢筋混凝土盖板通道施工

1钢筋混凝土盖板通道施工工艺

钢筋混凝土盖板通道施工工艺详见图7-4-2。

2、施工方法

1、施工方法

挖基采用挖掘机开挖，人工配合，木结构支撑，机械抽水，盖板在预制厂集中生产，汽车运输，吊机吊装就位。基础砼采用砼搅拌机生产，砼搅拌运输车运输，泵送入模，机械捣固。

2、施工要点

（1）挖基

同圆管涵规定。

（2）垫层与基础

①垫层同圆管涵规定。

②基础应按图纸要求设置沉降缝。

（3）涵洞施工

①现浇混凝土涵洞及基础的台帽、台身、一字墙如为整体式时，台身和基础可以边疆浇筑，也可不边疆浇筑。八字式洞口与涵台之间应是分离式。

②混凝土的涵台及基础分别浇筑时，基础顶面与涵台相接部分拉成毛面。

③涵台或盖板，可按图纸设置的沉降缝处分段修筑。

④图纸要求将钢筋混凝土盖板用锚栓与涵台锚固在一起时，应按图纸规定或监理工程师批准的其它方法固定锚栓。

⑤当设计有支撑梁时，应在安装或浇筑盖板之前完成。

⑥安装预制混凝土盖板，就注意下列事项：

A、涵台帽强度达到设计强度的70%以上。

B、安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材 料填满，相邻板块之间采用高级（1：2）水泥砂浆填塞密实。

C、盖板安装前，应检查成品及涵台尺寸。

⑦涵洞混凝土现场浇筑时应满足以下要求：

A、在浇筑底板以前，应清除基座上的杂物，然后按图纸立模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土。

B、底板混凝土强度达到设计强度的70%后，方可在底板上立模浇筑侧板及顶板。

C、在浇筑侧板上的牛腿时，应按图纸要求和监理工程师的指示预埋搭板连接锚固筋。

D、严格按图纸要求的标高、纵坡和预拱度，设置垫层和基座以及浇筑涵洞混凝土。

⑧台背填土必须在支撑梁（或涵底铺砌）及盖板安装且砂浆强度及箱涵混凝土强度达到设计强度的75%以后，方可进行填土，填土应两个涵台同时对称填筑，并按规范有关规定进行回填。在涵洞上填土时，第一层的最小摊铺厚度不得小于300mm，并防止剧烈的冲击。

（4）沉降缝

①设置沉降缝的道数、缝宽和位置应符合图纸所示或监理工程师的指示，并按图纸规定填塞，采用嵌缝。

②在缝处应加铺抗拉强度较高的卷材，如沥青玻璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度符合图纸要求，具体的施工方法经监理工程师批准。

（5）防水层

①混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷图纸规定的材料，以形成防水层。②涂刷的层数或厚度应按监理工程师的指示进行。

（6）质量检验

①涵台地基承载力必须满足设计要求。

②沉降缝、防水层、台背填土应按施工规范和图纸要求施工。

③钢筋混凝土盖板涵、通道的检查项目见下表。

盖板涵、通道检查项目表7-4-3

次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检 查 方 法混凝土强度（Mpa）在合格标准内 按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）附录D或F检查轴线偏位（mm）明涵 20 用经纬仪检查，纵、横向各两处

暗涵涵底流水面高程（mm）50 用水准仪检查洞口两处，拉线检查中间两处长度（mm）±20 用尺量孔径（mm）-50，+100 用尺量3处顶面高程（mm）明涵 20 用水准仪检查3处

暗涵 50

④外观鉴定

A、涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

B、进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。

C、帽石及窨井或八字墙平直，无翘曲现象。

（7）盖板预制及吊装

盖板在现场集中预制，预制时，台座面铺地板格，以确保盖板底部平整光滑，盖板采用汽车吊吊装。

四、钢筋混凝土拱涵施工

（一）施工工艺

钢筋混凝土拱涵施工工艺详见图7-4-3。

（一）、施工方法

1、施工方法

挖基采用挖掘机开挖，人工配合，拱圈施工为落地式支架，立柱为方木结构，工字钢拱架，底模侧模为钢模板，钢筋在工棚内加工，现场人工绑扎成型。

2、施工要点

（1）挖基

同圆管涵规定

（2）垫层与基础

同圆管涵规定，并符合图纸要求。

（3）拱涵施工

①拱架、支架、模板等设计经监理工程师批准后方可进行施工。

②拱圈施工应由两侧向中间同时对称进行，以防拱架失稳；进出水口的拱上端墙，应待拱圈合拢，混凝土强度达到规范要求时方可进行施工。

③拱架拆除和拱顶填上，应符合下列条件之一时方可进行。

A、拱圈混凝土强度达到设计强度的75％时方可拆除拱架；拱圈混凝土强度必须达到设计强度后方可进行拱上填土。

B、当拱架未拆除，拱圈混凝土强度达到设计强度的75％时，可进行拱顶填土，但应在拱圈混凝土强度达到设计强度后方可卸架。

（4）质量检验

①拱圈浇筑应符合规范的要求。

②拱圈混凝土强度达到图纸要求的强度时，方可拆模，回填土。拱圈出现裂缝时，必须查明原因，加以处理。

③沉降缝、防水层及台背回填土应按施工规范和图纸要求施工。

④涵台地基承载力必须满足图纸要求。

⑤检查项目

检查项目参见下表。

拱涵检查项目表7-4-4

项

次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法混凝土强度(mpa)在合格标准内 按《公路工程质量检验评定标准（JTJ071－98）附录D检查轴线偏位（mm）30 用经纬仪检查，纵、横向各两处结构尺寸

(mm)拱圈 混凝土 ± 15 用尺量，检查5处

涵台 ± 20涵底流水面高程(mm)± 20 用水准仪检查洞口两处，拉线检查中间两处跨径(mm)± 20 用尺量3处长度(mm)+100,-15 用尺量

⑥外观鉴定

A、涵身直顺，涵底平整，拱圈圆滑。

B、进出口与上下流沟槽连接顺适，流水畅通。

篇7：圆管涵最终施工方案

一、工程概况

黄姑互通连接线共设10座圆管涵，管径均为1.0米，中心里程为K0+050、K0+200、K0+665、K0+880、K1+280、K1+680、K2+100、K3+870；其中位于软基处理地段的圆管涵中心里程为K0+200、K0+665、K3+870，处于软基处理地段的圆管涵须等路基预压沉降稳定后进行反开挖施工，根据现场实际情况部分涵洞位置可适当调整。

二、施工准备

1、测量放样：

用全站仪准确放出圆管涵中桩及纵、横轴线，然后放出各部位位置，钉木桩保护，防止移位、破坏。

2、现场准备：

涵洞征地及临时占地征用工作已经完成，需用材料已经进场并经试验检测合格，机械设备及人员已经进场，各项准备工作已经就绪，能够满足施工要求。

三、施工技术方案

（一）、基坑开挖及垫层施工

1、基坑放样：根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。

2、基坑开挖：基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm。基坑开挖用人工配合挖掘机进行，人工整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合要求，并进行基底承载力试验，地基容许承载力应大于100KPa，合格后进行下步工序。

3、垫层施工：

基坑开挖完成后，先进行垫层施工，分层回填砂砾并夯实，压实度满足规范和设计要求。砂砾垫层应为压实的连续材料层，不得有离析现象。

（二）、基础施工

1、基础放样 基坑挖好后，应重新放设涵洞的纵、横轴线，同时用全站仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。

2、混凝土管座：

管座采用C15混凝土，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制砼，拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管壁厚度及安放管节座浆混凝土2～3cm, 待安放管节后再浇筑管底以上部分，并应保证新旧混凝土的结合及管基混凝土与管壁的结合。

（三）、钢筋混凝土圆管的预制

1、管节由预制厂制作。

管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。

2、钢筋混凝土圆管成品应符合下列要求: 管节端面应平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面应按斜交角进行处理，内外管壁应平直圆滑；如有蜂窝，每处面积不得大于30×30mm2，深度不得超过10 mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。

（四）、钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土

安装管节采用人工配合吊机安装，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀； 所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。安装时应注意下列事项：

1、管节采用对头拼接、管节间的缝隙用侵过沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道。

2、各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

3、涵洞全范围设沉降缝3-4道，其位置设在路基中部和行车道外为宜，沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。

4、圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。

5、接缝宽度不大于10mm，并用1：3水泥砂浆抹带，形成密封层。

（五）、沉降缝施工

涵洞洞身、洞身与端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。

1、沉降缝设置

沉降缝设在路基中部和行车道外侧为宜。沉降缝均垂直于洞身轴线,要求洞身、钢筋连同基础一同断开。

2、沉降缝的施工方法

每道圆管涵设置沉降缝3～4道，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。

沉降缝具体施工方法如下： a、基础部分

基础沉降缝宽3厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。

b、涵身部分

涵身沉降缝宽1～1.5厘米，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，用粗铁丝绑扎结实。

3、沉降缝的施工质量要求

沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。

（六）涵洞进出水口：圆管涵进出水口沟底铺砌和其他进出水口处理工程采用浆砌。河床铺砌采用7.5号水泥砂浆砌片石；锥形护坡采用5#浆砌片石，采用7.5#水泥砂浆勾缝。涵洞出入口的沟床应整理顺直，涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。进出口端墙采用C15混凝土，严格按照规范施工。砌体工程施工中应注意：

1、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。

2、砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。

3、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。

4、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。

5、砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝。

6、做好砌体工程的养生工作，应在砂浆处凝后，洒水养生7-14天，养护期间应避免碰撞、振动，做好成品保护工作。

（七）台背回填及涵洞填土：

经检验证实圆管涵安装及接缝符合要求并且其砌体砂浆强度或混凝土强度达到设计强度的75%时，及时进行回填。

四、冬季施工措施

1、砂、石料保存：

提前采取防雪、防冻措施，表面覆盖保温材料，防雪、防冻，2、砼的拌合：

a、当材料原有温度不满足需要时，首先考虑对拌和用水加热，并对水泥采取保温措施，确保砼出机温度及入模温度。

b、投料时，先投入集料和水，进行搅拌，对骨料进行预热，然后再投入外加剂及水泥。c、砼拌制时应由专人配制早强剂和防冻剂，严格掌握其掺量。

d、严格控制水灰比。由骨料带入的水分及防冻剂和早强减水剂中的水分应从拌合水中扣除。

3、砼的灌注：

a、当外界温度达不到要求时，应搭设暖棚，生火升温，暖棚内温度不低于10℃。拆模后，表面加以覆盖，使其缓慢冷却。

b、注意收听天气预报，避免寒流时灌注砼。c、合理安排砼灌注时间，尽量安排在一天中气温较高的时间灌注砼，防止砼在初凝前受冻。d、浇筑砼前如模板内有积雪、冰冻，及时进行清除。

e、缩短砼运输时间，加强前后方联系，确保砼灌注的连续性，加快砼灌注速度，做到随用随放，禁止砼长时间暴露在空气中或运输车辆在现场中等待时间过长。

五、质量保证体系：

1、建立三级监督管理制度，从总工（技术负责人）到工地质检员、领工员，层层把关，严格管理。

2、制定总工、主任工程师、质检员、实验员及测量员、岗位责任、确定各个岗位的职责，使工程质量管理系统化。

3、制定质量管理原则，明确质量要求目标，采取措施，保证质量。ａ、坚持“百年大计，质量第一的原则”； ｂ、明确创优质工程的目标；

ｃ、实施严格的质量奖惩制度与经济利益挂钩；

ｄ、定期检查各自工作，进行评比，提高各个岗位的主动性、积极性； ｅ、保证足够的施工机械，并切实保障施工的正常；

六、安全保证措施

1.工程开工前编制有关安全技术的施工组织设计（包括施工用电计划）及技术复杂的施工设计，严格审核程序。

2.建立健全项目安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全生产第一负责人，项目经理部的技术责任人对劳动保护和安全生产的技术工作负责。工程项目经理部建立安全生产领导小组，各班组设安全员，各作业点设安全监督岗，将安全生产责任制层层落实。

3.编制和呈报安全计划、安全技术方案和安全措施，组织项目施工的安全教育和技术培训考核，对管理人员和施工操作人员，按其各自的职责范围进行教育，建立安全生产奖惩制度，认真贯彻落实。4.确保必要的安全投入，购置必需的劳动保护用品，安全设备及设施齐全，满足安全生产的需要。5.遵守安全生产操作规程，开工前进行安全生产教育。

七、环境保护措施

1.认真学习贯彻国家嘉兴市政府甲方监理工程师及合同条款有关环保法规及规定，明确本标段的环保要求，健全环境保护体系，把环境保护工作作为一项施工管理内容，制定和落实环境保护措施，修建环保设施，处理好施工与环保的关系。

2．作好施工驻地及施工场地的布置和排水系统设施，保证生活污水、生产废水不污染水源，合理布置大型临时设施，不压缩、不侵占既有水利设施。

3.编制施工组织设计时充分考虑环保要求，配置专职环保人员，合理安排各工序作业时间。编制环保手册，加强环保宣传。

4.加强检查和监控工作，加强对施工现场粉尘、噪声、振动、废气、强光的监控、监测及检查管理，定期组织有关人员进行环保工作评定。

5.保持施工区和生活区的环境卫生，及时清理垃圾，运至指定地点并按规定处理。生活区设置化粪设备，生活污水和大小便经化粪池处理后才能排入污水管道。施工废水、清洗场地、车辆废水经沉淀处理达标排放。

6.工程施工完成后，及时进行施工现场清理，拆除临时设施，多余材料及建筑垃圾清运出现场，做到工完清场。

篇8：公路工程钢筋砼圆管涵施工浅析

1 钢筋渴凝土管的预制

钢筋混凝土管应在工厂预制。新线施工时, 可在适当地点设置混凝土圆管预制厂。预制钢筋混凝土圆管宣采用震动制管器法、离心法等。

1.1 传统预制生产法

钢筋砼圆管涵预制, 最为原始、最为传统的预制方法, 便是采用震动制管器预制法。以这种方法生产圆管涵时往往较为简单, 无须大型的、专用的生产设备进行辅助, 便可简单完成。它是由可拆装的钢外模与附有震动器的钢内模组成。外模由两片厚约为5mm左右的钢板半圆筒 (直径0.2m时为三片) 拼制, 半圆筒用带楔的销栓连接。内模为一整圆筒, 下口直径较上口直径稍小, 以便取出内模。

用震动制管器制管, 可在铺放水泥纸袋的地坪上施工。模板与混凝土接触的表面上应涂润滑剂 (如废机油等) 。钢筋笼放在内外模间固定后, 先震动10s左右使模型密贴地坪, 以防漏浆。每节涵管分5层灌注, 每层灌好铲平后开动震动器, 震至混凝土冒浆为止, 再灌次1层, 最后1层震动冒浆后, 抹平顶面, 冒浆后2-3min即关闭震动器。固定销在灌注中逐渐抽出, 先抽下边, 后抽上边。停震抹平后, 用链滑车吊起内模。起吊时应垂直, 刚吊起时应辅以震动 (震动2-3次, 每次1s左右) , 使内膜与很凝土脱离。内膜吊起20cm, 即不得再震动。外模在灌注5min-10min后拆开, 如不及时拆开须至初凝后才能再拆。拆开后混凝土表面缺陷应及时修整。

用制管器制管的混凝土和易性要好, 坍落度要小, 一般<1cm。工作度20s-30s, 含砂率45%-48%, 5mm以上大粒径尽量减少, 平均粒径0.37mm-0.4mm, 每方混凝土用水约150kg-160kg, 水泥以硅酸盐水泥或普通水泥为好, 火山灰水泥次之。震动制管器适用于制造直径200cm, 管长100cm以下的钢筋混凝土管节。此法制管时需分层灌注, 多次震动, 操作麻烦, 制管时间长, 但因设备简单, 建厂投产快, 适宜在小批量生产的预制厂中使用。

1.2 新工艺预制法

当现代公路的功能标准日益提高, 有时, 采用传统的预制加工法已无法满足施工要求。无论是从预制工期上, 还是从预制质量上, 都无法使其满足要求。对此, 在特定生产环境下, 我们不得不采用新工艺预制法进行管节的预制。其中, 离心制管法便是其中一种。它是通过高速旋转的钢模, 把离心力传递给灌注于钢模内部的混凝土拌合物, 使其均匀地分布在管模的内壁上, 多余的水分被离心力甩出, 混凝土逐渐干硬密实。当钢模型旋转产生的单位离心力达到5N/cm2-15N/cm2时, 即可制成密实的混凝土管。

离心法制管所用钢模是由模皮、环向带、纵向边板、档圈 (大头) 、紧固丝杆等组成。钢模由两片半圆形模皮用螺栓连接。模皮两端套上档圈, 用紧固丝杆固定即组装成形。管成形后, 拆去紧固丝杆和挡圈, 可将混凝土管从模内顶出。

当钢模安装完后, 可按如下程序进行操作:

a.将钢模吊放到离心制管机的机轮上, 此时钢模的档围应压在机轮上。

b.开动电机, 通过皮带传动使机轮转动, 机轮和钢模的档圈由于摩擦作用而带动钢模旋转, 转速由慢逐渐加快, 直至达到设计转速。

c.开动安装在制管机一侧钢轨上的喂料机。喂料皮带运输机应对准钢模中心, 可利用喂料机行走机构和升降机构进行调节。当位置调好后, 即可开动皮带运输机的驱动机构和进退机构, 使皮带运输机伸进钢模, 从钢模一端向另一端徐徐喂料, 投放混凝土拌合料的数量可由边圈控制。

d.喂料完毕, 钢模继续旋转, 直至形成密实的管壁。

e.减速, 关闭电机。

f.吊运管模, 养生、脱模。

离心法制管应使用塑性混凝土, 水灰比为0.4-0.6, 因此当钢模高速旋转时, 从拌合物中有游离水排出, 导致制管场地泥浆飞溅, 极不清洁, 加之噪声大, 制管效率低 (每制1节管约需40分钟) 并需用大量的钢模, 因此离心法目前已逐步为悬辊法、立式挤压法所代替。

2 管节的运输与装卸

2.1 管节的运输

管节混凝土的强度应达到设计强度的70%, 并经检查符合圆管成品质量标准的规定时, 管节才允许装运, 否则, 提前进行吊运或运输容易造成损坏或断裂。管节的装卸可根据工地条件使用各种起重机械或小型机械化工具, 如滑车、镀滑车等。没有起重设备时, 亦可用人力装卸。管节在装卸和运输过程中, 应小心谨慎, 勿使管节碰撞破坏。严禁由汽车内直接将管节抛下, 以免造成管节破裂。为了减轻震动时的冲击影响, 在运输时, 宜在汽车上铺稻草、木垫板或者用圆木或方木将管节固定。

2.2 管节的安装

管节安装可根据地形及设备条件采用下列各种办法:

2.2.1 滚木安装法

先将管节沿基础滚至安装位置前1m处, 旋转90度, 使与涵管方向一致。把薄铁板放在管节前的基础上, 摆上圆滚木6根, 在管节两端放入半圆形承托木架, 以杉木杆插入管内, 用力将前端插起, 垫入圆滚水, 再滚动管节至安装位置, 将管节侧向推开, 取出滚木及铁板, 再滚回来并以撬棍 (用硬木护木承垫) 仔细调整。

2.2.2 压绳下管法

当涵洞基坑较深, 需沿基坑边坡侧向将管滚入基坑可采用压绳下管法。

压绳下管法是侧向下管的方法之一, 下管前, 应在涵管基坑外3m-5m处埋设木桩, 木桩桩径不小于25cm, 长2.5m, 埋深最小1m。桩为缠绳用。在管两端各套一很长绳, 绳一端紧固于桩上, 另一端在桩上缠两圈后, 绳端分别用两组人或两盘绞车拉紧。下管时由专人指挥, 两端徐徐松绳, 管子渐渐由边坡滚入基坑内。大绳用优质麻制成, 直径50mm, 绳长应满足下管要求。下管前应检查管子质量及绳扣是否牢固, 下管时基坑内严禁站人。管节滚入基坑后, 再用滚动安装法或滚木安装法将管节准确安装于设计位置。

2.2.3 吊车安装

使用汽车或履带吊车安装管节甚为方便, 但一般零星工点, 机械台班利用率不高, 宜在工作量集中的工点使用。

为了加快工程进度, 保证管节安装就位, 用吊车安装时可采用特殊吊钩, 吊钩由支柱1和横梁2组成, 支柱和横梁均用外径102mm和管壁厚7mm的钢管制成, 套钩3用3号钢制成, 厚20mm, 嵌入支柱1终端的槽内并焊上。套钧4厚10mm, 装在横梁2的套筒上, 也同样用电焊焊上。支柱1的两端挂着链条和钩子5。

用吊车起吊管节时, 将横粱2穿进管节, 然后把套钩4挂在钩子5上, 管节用吊车吊起并安装在涵管的基础上。在管节准确安装就位后, 将钩子5与套钩4脱离并把横梁2取出。管节间的缝隙应小于1cm。

3 施工注意事项

管节沉降缝必须与基础沉降缝一致, 否则, 容易造成工后断裂, 造成管节提前破坏。沉降缝宽约2cm-3cm, 应用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞。管节接头采用对头拼接时, 其接缝应不大于1cm, 严禁通过调大缝宽的方式来达到节省管节预制长度、预制数量的做法。当进出水口砌体砂浆或砼强度达到设计强度的75%以上时, 方可使用设计上要求的填料进行两侧对称分层填筑。涵管填筑应在洞身两侧不小于2倍范围内进行, 每层的填筑可按照相应层上的路基压实度标准来控制。夯 (压) 实时, 要注意保护圆管不受损。

摘要：本文详细地阐述了公路工程施工中钢筋砼圆管涵的主要工艺流程, 并从技术的角度出发, 对各个阶段的工艺要求及技术要点进行了归纳总结, 以便业内同行能共同参考借鉴。

关键词：公路工程,钢筋砼圆管涵,预制方式,施工工艺

参考文献

[1]娄奕红, 杨虹.钢筋混凝土圆管涵破裂原因分析[J].中外公路;2002年05期.

[2]周北.快速生产涵管工艺在路网工程中的应用[J].广西交通科技.2001年02期.

篇9：圆管涵施工技术方案

一、圆管涵施工的主要工序

圆管涵由洞身及洞口两部分主组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，主要有“八”字墙和“一”字墙两种洞口型式。

圆管涵的管身通常由钢筋混凝土构成，管径一般有0.5米、0.75米、1米、1.25米和1.5米五种，管径的大小根据排水要求选择，多采用预制安装，预制长度通常为2米。当采用0.5米或0.75米管径 时用单层钢筋，而孔径在1米及1米以上时采用双层钢筋。当采用0.5米管径时，其管壁厚度不小于6厘米；0.75米管径时，其管壁厚度不小于8厘米；1米管径时，其管壁厚度不小于10厘米；1.25米及1.5米管径时其管壁厚度不小于12厘米。

二、圆管涵施工的工艺流程

圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。

1、测量放样

圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵洞长度以及施工宽度，并用石灰放出边线。

2、地基处理

在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计的要求。

3、基础浇筑

管座基础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础分两次浇筑：管下基础厚度在20厘米左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不应小于10号。在管座基础浇筑之前，也可先填10厘米左右的砂砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基的不均匀沉降，管座基础应设置沉降缝。

岩石地基上也可不做基础，仅在圆管下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5厘米左右。

4、管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于1至2厘米。

5、接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。有条件的施工队也可对管身段进行涂热沥青防水处理。

6、洞口砌筑

圆管涵一般常采用端墙式洞口（也称为“一”字墙洞口），可砌石或混凝土浇筑。端墙式洞口一般在端墙外用锥坡与天然沟槽及路基相连接。石料丰富的地区也可采用“八”字墙洞口。

为防止水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行铺砌加固，铺砌长度一般不小于1米，水流速度较大时延长铺砌长度或加深截水墙。

7、涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾。

三、圆管涵施工的质量要求

圆管涵施工的整体质量要求是：涵洞顺直、进出口平顺，涵管无阻水现象；外观上要求帽石、“一”字墙或“八”字墙平直、无翘曲。

篇10：钢筋混凝土圆管涵施工方案

1;本涵洞采用1.2m内径钢筋混凝土管，从北侧到老路既有管涵处长度约为40m，因与老路衔接处有老路排水沟，按要求要进行清淤换填处理，考虑到老排水沟流水问题，先施工水沟以外段的管涵，2测量放线定位管涵位置 3进行沟槽开挖

4因地下水位问题，挖至沟槽底高程时渗水采用集水坑降水措施，在沟槽底部2侧人工开挖小沟槽引水至集水坑抽除 5打砼垫层，养护期结束后安装管道 6打砼管基，养护期结束后回填 7围堵老路排水沟2侧，进行清淤换填

篇11：圆管涵施工技术、工艺方案说明

一、工程概况

K27+886圆管涵，为单孔Φ1.5 米圆管涵，涵长41.32米，与路线夹角为100°，涵底纵坡为零。

二、施工准备

1、测量放样：

用全站仪准确放出圆管涵中桩及纵、横轴线，然后放出各部位位置，钉木桩保护，防止移位、破坏。

2、现场准备：

涵洞征地及临时占地征用工作已经完成，需用材料已经进场并经试验检测合格，机械设备及人员已经进场，各项准备工作已经就绪，能够满足施工要求。

三、施工技术方案

（一）、基坑开挖及垫层施工

1、基坑放样：根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样用。

2、基坑开挖：基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出50cm。

基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20～30厘米时，改用人工清理至设计标高，整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计，并进行基底承载力试验，合格后进行下步工序。

3、垫层施工：

基坑开挖完成后，先进行垫层施工，分层回填砂砾并夯实，压实度满足规范和设计要求。砂砾垫层应为压实的连续材料层，不得有离析现象。

（二）、基础施工

1、基础放样

基坑挖好后，应重新放设涵洞的纵、横轴线，同时用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。

2、混凝土管座：

混凝土由拌和站集中拌和，混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求，严格按实验室给定的施工配合比拌制砼，拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础。管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安放管节座浆混凝土2～3cm, 待安放管节后再浇筑管底以上部分。

（三）、钢筋混凝土圆管的预制

1、管节由监理工程师认可的预制厂制作。

管节所用钢筋材质和结构与设计一致并满足规范要求。管节所用混凝土及原材料满足规范与设计要求。

2、钢筋混凝土圆管成品应符合下列要求: 管节端面应平整并与其轴线垂直,斜交管涵进出水口管节的外端面应按斜交角进行处理，内外管壁应平直圆滑；如有蜂窝，每处面积不得大于30×30mm，深度不得超过10 mm，总面积不超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。

（四）、钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土

安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀； 所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。安装时应注意下列事项：

1、应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。

2、各管节应流水安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

23、管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。

4、圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。

5、接缝宽度不大于10mm，并用1：3水泥砂浆抹带，形成密封层。

（五）、沉降缝施工

涵洞洞身、洞身与端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。

1、沉降缝设置

沉降缝在中央分隔带中心设一道,然后向两侧每隔6米左右设一道。应以设在路基中部和行车道外侧为宜。沉降缝均垂直于洞身轴线,要求洞身、钢筋连同基础一同断开。

2、沉降缝的施工方法

每道圆管涵设置沉降缝3～4道，沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝的施工，要求做到使缝两边的构造能自由沉降，又能严密防止水分渗漏。

沉降缝具体施工方法如下： a、基础部分

基础沉降缝宽3厘米，采用沥青木板预留，沉降缝内用砂子填实,也可将沥青木板留下，作为防水之用。

b、涵身部分

涵身沉降缝宽1～1.5厘米，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，用直径2厘米麻绳绕沉降缝一周，外包四层沥青浸制麻布，用粗铁丝绑扎结实。

3、沉降缝的施工质量要求

沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，嵌塞物紧密填实。

（六）涵洞进出水口 圆管涵进出水口工程主要是浆砌石块，包括沟底铺砌和其他进出水口处理工程。

涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。施工中应注意：

1、砂浆要严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。

2、砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。

3、外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。

4、较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。

5、砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝。

（七）台背回填及涵洞填土：

经检验证实圆管涵安装及接缝符合要求并且其砌体砂浆强度或混凝土强度达到设计强度的75%时，及时进行回填。

台背填土按规范施工。台背回填材料采用石灰稳定土，石灰含量为8%，锥坡填土与台背填土同时进行。

四、冬季施工措施

1、砂、石料保存：

提前采取防雪、防冻措施，表面覆盖保温材料，防雪、防冻，2、砼的拌合：

a、当材料原有温度不满足需要时，首先考虑对拌和用水加热，并对水泥采取保温措施，确保砼出机温度及入模温度。

b、投料时，先投入集料和水，进行搅拌，对骨料进行预热，然后再投入外加剂及水泥。c、在料斗上设有钢筋网，防止集料带有的冰雪及冰结团块进入搅拌机，并对料斗上集结的集料块进行及时清理，搅拌时间较常温延长50%。

d、砼拌制时应由专人配制早强剂和防冻剂，严格掌握其掺量。

e、严格控制水灰比。由骨料带入的水分及防冻剂和早强减水剂中的水分应从拌合水中扣除。水灰比不宜大于0.5。

3、砼的运输：

a、尽量缩短运距，选择最佳运输路线。

b、砼搅拌运输车采取外包保温材料措施，对砼进行保温，并防止保温层受雨雪侵蚀，减少热量散失。

4、砼的灌注：

a、当外界温度达不到要求时，应搭设暖棚，生火升温，暖棚内温度不低于10℃。拆模后，表面加以覆盖，使其缓慢冷却。

b、注意收听天气预报，避免寒流时灌注砼。

c、合理安排砼灌注时间，尽量安排在一天中气温较高的时间灌注砼，防止砼在初凝前受冻。

d、浇筑砼前如模板内有积雪、冰冻，及时进行清除。

篇12：钢筋混凝土圆管涵施工方案

随着中国企业参与非洲项目建设的增多, 尤其是公路和市政建设项目逐渐增加, 涵洞施工项目也越来越多。在肯尼亚的道路建设中, 普遍采用的道路施工方法, 为路基下层跨路结构物的圆管涵以及边沟涵洞施工。其施工质量控制占有相当重要的地位。涵洞施工质量的好坏, 对道路本身有着非常重要的影响, 它不但关系车辆行车质量和舒适度, 而且影响行车的安全性。所以, 在圆管涵洞的施工中, 要严格按照施工规范, 控制施工质量与进度, 能给企业带来较好的经济效益, 对承建优良的国外工程, 有着十分重要的意义。

1 圆管涵洞的气囊法施工概况

肯尼亚公路工程中的管涵一般为圆管涵, 八字墙采用钢筋混凝土。涵身采用素混凝土浇捣, 使用气囊充气形成圆孔, 现场浇捣成型。

2 圆管涵洞气囊法施工的工艺及质量控制措施

(1) 测量放线。采用全站仪进行测放圆管涵横断面和纵断面中心, 对于主要中心线和轴线, 需要在施工场地以外范围设置好控制桩。控制桩必须用水泥混凝土进行保护, 这样才能确保施工精度, 也方便以后的施工使用。另外, 用水准仪从控制桩引入标高, 在开挖, 支模, 浇捣及回填施工中, 进行全过程高程控制。

(2) 基槽开挖。根据测设边线, 组织挖土机进行开挖, 挖土机开挖至距基底标高20cm处, 以下部分用人工挖除, 清理浮土后压实。施工时注意控制标高、合理安排工序, 以防止超挖和雨水浸泡。基槽开挖时, 在基础边线外开挖排水沟并引至施工范围以外, 形成良好的排水系统。如果基槽底面标高在水位以下, 排水沟沟底标高应始终低于基槽底面40cm。基槽开挖达到设计标高后, 应做地基承载力试验, 并报监理验收合格后, 及时做砂砾垫层, 以免受到破坏。

(3) 圆管涵基础修筑。地基土是岩石时, 底板下可采用无圬工基础, 清除风化层或挖除软土层后, 用C10混凝土做垫层;入口两端的端墙、翼墙下, 在岩石层上用C15混凝土作基础, 要埋置在风化层以下0.15~0.25m, 最小等于管壁厚加5cm;在风化层过深时, 应改用片石圬工基础, 最深不超过1m;管节下是硬岩时, 用混凝土抹成与管身密贴的垫层。地基土是砾石、卵石土或砂砾、粗砂、中砂、细砂或匀质粘性土时, 底板下可采用无圬工基础;地基土是粘土, 底板下要采用0.5m厚的圬工基础, 出入口两端的端墙、翼墙基础埋置深度为1.0~1.5m;管涵地基土为软土, 要视软土层的厚度进行相应的处理。

(4) 砂砾垫层[1]。砂砾分层摊铺, 分层压实, 松铺厚度为20cm, 含水量控制在8%~12%。涵身两侧距边坡40~50cm, 有条件的工地, 可用英格索兰小型双钢轮压路机压实, 有利于提高压实厚度和压实度, 减少回填层数。或者采用打夯机夯实, 夯实时一夯套半夯, 分层夯实, 每层均匀夯实4遍。夯实度应达到最佳密度的96%以上。为加强排水, 加速软土固结速度, 材料应满足以下要求:黏土含量不大于5%, 粉土含量不大于25%, 粒料粒径以不大于10cm为宜。

(5) 钢筋模板安装。做好架立筋、箍筋的绑扎工作。钢筋需要在钢筋加工场所加工, 完成后运送到施工现场, 并按照图纸的要求进行有效的绑扎。钢筋绑扎的时候, 要确保预埋件的数量以及具体的位置, 这样才能保证下一工序的开展。模板采用组合钢模板、钢管支撑。模板支撑应牢固, 接缝严密、不漏浆、不跑模。没有条件的地区, 可以采用木模板, 但是相比钢模, 使用周转次数少, 拆模后表观质量差, 需经常修复等, 易损率高。千万注意模板支撑, 如果侧面土壁松垮, 一定要增加支撑以及在支撑下设置宽木板。如果完成支撑后偶遇大雨, 需隔天浇捣的, 在浇捣之前一定要反复仔细检查支撑牢固, 防止在混凝土过程中出现爆模, 胀摸等质量安全事故。

(6) 混凝土底板及涵身混凝土浇捣。底板浇筑完毕, 放置气囊, 充气气压控制在1.2MPa, 二次绑扎固定牢固, 浇捣前充分浇水润滑。浇筑混凝土时, 沿排水方向由低处向高处浇筑混凝土。按振捣棒情况确定分层下料厚度, 下料高度超过2m时, 要设溜桶引导。流桶出口要置于平面中心部位, 人工辅助用铁锹或及时小范围移动出口, 禁止从一端向另一端堆放混凝土造成离析。振捣棒要快插慢拔, 防止出现空洞。振捣上层混凝土时, 要对下一层混凝土有一个5~10cm的搭按振捣。并注意对表面气泡排放情况进行观察, 确定振捣时间, 防止振捣不到位或过振, 做到振捣位置有序, 间距均匀, 防止漏振。混凝土浇筑完毕终凝后, 及时进行养护。根据气候情况, 确定洒水遍数并进行覆盖。这一点有些施工人员不够重视, 尤其早期养护应给予充分注意, 防止因养护不合理而影响混凝土质量。特别是前7d的养护特别重要, 对于在干旱地区施工的工程作业来说, 用水是个严峻的挑战。可以采用土工布, 水泥袋, 或者铺细沙等方法, 进行保水养护, 防止养护水蒸发太快。

(7) 台背回填。台背回填需注意以下几点: (1) 填筑范围。涵洞两侧底部处理长度每侧≥80cm, 上部处理长度每侧 (2+2H) m (式中H为台后路堤高度) ; (2) 填料。采用渗水性材料进行填筑, 一般选用砂粒土, 也可以选用二八灰土分层填筑, 每层不大于30cm (即土中掺一定比例的石灰拌和均匀) ; (3) 主要施工方法[2]。台背回填与桥台背后填土应适当, 但还需要注意完成下面的工作:填筑时必须在涵洞的两边、顶部等位置铺设保护层, 厚度为20cm, 需为黏性土。填筑的两侧必须分层对称进行;顶部回填土的厚度超过了1m之后, 上面才可以通行机械设备;涵洞顶部50cm以内的回填土, 必须采用轻型的压路机来压实, 且必须是静载模式, 这样才能达到压实要求。台背路基和锥坡的回填, 需要同时进行。其压实度, 要保证在95%以上。

(8) 兼顾人工压实的完善施工措施。需要特别说明的是, 涵台的底部, 由于其工作面非常狭窄, 有的小型压路机无法完成全部作业, 必须采用人工压实的办法来解决, 确保不留死角。梁板拆模后混凝土强度达到设计强度的75%之后, 才可以对台背进行回填。填土要从两个涵台相向进行填筑。台背回填所用土, 必须具有较好的透水性, 土中不能含有草、叶、腐烂物的存在。具体台背回填范围, 需要依据设计图纸进行。台背回填必须是分层进行, 每一层的厚度不能大于20cm, 并采用振动夯实进行压实处理, 边角处则采用人工进行夯实。压实度必须满足设计规范要求, 本工程要求必须大于95%。

3 圆管涵洞气囊法施工进度和质量控制

3.1 合理压缩施工环节, 显著提高进度和效益

(1) 工程地处非洲炎热干旱地区, 每延长一天作业, 都得增加宠大的工程投入, 工期时间十分宝贵。根据此前圆管涵施工过程总结, 合理压缩某些施工过程, 对进度和效益可以起到非常明显的作用。例如, 由于此工程地处干旱地区, 降雨量少, 其总体地质条件较好, 部分路段地基为硬石, 需爆破。鉴于此, 由实验室在现场对开挖后的地基压实度进行检测, 事实表明, 承载力达到设计要求。同监理工程师协商后, 同意取消5cm厚砂浆垫层。采用C20混凝土, 将垫层和底板一次性浇捣完成。这种工序的改进, 省去了来回调动安装混凝土和搅拌设备, 或外加打垫层, 专门增加一套设备的方案。整体工期缩短1d。

(2) 由于圆管涵只有八字墙采用钢筋绑扎, 且在营地预制成品。用工具车、自制平板拖车等运输方式到现场, 省去钢筋工到现场绑扎时间, 提高了工效, 也节省了人工成本。此外, 施工前根据配合比和图纸, 仔细计算出每一道单孔或者双孔管涵需要的砂石水泥量, 提前计划, 早作准备。在实际施工时, 可避免由于材料进场延误, 造成工期拖延。

(3) 巧妙利用土模。有些新增涵洞或者由原来单孔涵洞改变为双孔涵洞。遇到此种情况, 可以考虑控制开挖面, 采取土壁做涵身模板, 一次浇捣成型。采用此种方法, 整体进度缩短1d。

3.2 涵洞施工混凝土质量控制

(1) 混凝土施工配合比的调整。实验室所确定的混凝土配合比, 其各级骨料不含有超粒径颗粒, 且以饱和面干状态。但施工中, 各级骨料中常含有一定量的超粒径颗粒, 而且其含水量常超过饱和面干状态。如果两道涵洞距离较近, 可以采用集中搅拌, 装载机转运混凝土的办法进行浇捣。此时施工设备、运输方法、运输距离、施工气候等条件发生变化时, 所要求得混凝土坍落度也随之改变, 为了保证混凝土和易性符合施工要求, 需将混凝土用水量做适当调整。

(2) 控制好混凝土的和易性。和易性良好的混凝土其组成成分均匀, 不发生离析、泌水现象, 适合运输、浇筑、振捣成型等施工作业, 并能获得质量均匀、密实的混凝土, 容易振捣密实, 能保证混凝土的浇筑质量。

(3) 混凝土振捣。本工程采用的是内部振动器, 即插入式振动器。其具体振捣方法是:垂直插入, 并插入下层尚未初凝的混凝土中50~100mm, 以促使上下层结合, 待混凝土表面不明显下沉、无气泡冒出时即可, 不能振捣时间过长。插点按交错式分布, 间距不大于30cm。混凝土的振捣要引起施工人员足够的重视, 质检员必须采用相应的有效措施, 保证混凝土振捣密实。

(4) 混凝土的质量评定[3]。当结构物混凝土浇筑不密实、有缺陷时, 试块就不能有效地代表结构物混凝土的强度, 可以采取回弹混凝土的表面进行检测, 必要时进行钻芯取样试验, 以确保混凝土结构物的质量。

4 结语

“实践出真知”, 在工程领域, 唯有通过“实践—理论—实践”, 方可确保工程的施工质量。肯尼亚公路工程的管涵圆管涵作业, 合理地采用施工工艺, 灵活组合运用, 起到明显的施工效果。采取上述方法进行改进后, 圆管涵的施工速度, 由原来的5d完成一道, 缩短到3天一道, 而且节省空压机搅拌机等设备各一套, 取得了显著的经济效益。随着施工技术的不断发展, 圆管涵施工在保证施工质量的情况下, 各种新方法、新工艺也不断得到应用, 使得涵施工技术得到新发展。在非洲干旱地区施工过程中, 较好地采用新工艺, 合理安排施工顺序, 严格控制施工质量, 给企业发展, 起到重要的推动作用。良好的道路工程质量和优越的工期进度, 也为祖国争得了荣誉。

摘要：本文根据公路建筑工程实例, 阐述了现场公路采用气囊法进行圆管涵施工管理的心得体会, 并对在非洲干旱地区, 如何进行公路圆管涵施工的进度和质量实施控制, 进行分析与研究。

关键词：公路,气囊法,圆管涵,施工工艺,质量,进度

参考文献

[1]黄厚芝.高速公路中通道及涵洞施工的质量监理[J].公路, 2001 (6) .

[2]陈国庆.浅谈涵洞拼接施工工艺[J].内蒙古科技与经济, 2008 (4) .