圆管涵主要施工方法

圆管涵主要施工方法（共11篇）

篇1：圆管涵主要施工方法

钢筋混凝土圆管涵施工主要工序

测量放线——地基处理——砌筑基础或现浇混凝土管座基础——安装圆管——剩余管座基础浇筑——接缝处理——洞口砌筑——防水层施工——涵洞回填及加固

一）测样量放

圆管涵在施工之前，必须要通过测量放样来确定涵洞轴线平面位置，涵洞长度及施工宽度，并用石灰标出边线

二）地基处理

在管座基础施工前，必须对基础地基进行基底的清理及整平，夯实至符合设计的要求。

三）基础浇筑

管础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础采用两次浇筑，管下基础厚度在20cm左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不小于10号。在管座基础浇筑前，也可先填10cm左右的沙砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基基础的不均匀沉降管座基础应设置沉降缝。岩体地基可不做基础，仅在关节下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5cm左右。

四）管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础标出涵管中心线，并先安装进出口处得端部管节以控制涵管全长，然后逐节装中部管节，并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底不出现错口，安装时应对水平对接头进行检查。相邻节接缝不应大于1cm。

五）接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般管涵采用平头接缝，其接缝应先用热沥青浸泡过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满沥青油毛毡裹两层。有条件施工队对管身段涂热沥青防水处理。

六)口砌筑

圆管涵一般采用端墙式洞口，可砌石或混凝土浇筑，洞口用锥坡与天然沟槽及路基相连。石材丰富地区可采用翼墙式。

潍坊水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行辅砌加固，长度一般不小于1m，水流较大时应加长辅砌长度，或加深沟槽。

七）涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行分层填土，夯实。材料宜选用透水性好的沙砾。

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篇2：圆管涵主要施工方法

（一）基坑开挖：

用全站仪放出轴线及开挖线，基础开挖采用挖掘机挖装，人工清底的施工方法，自卸汽车运输，人工修整边坡；基底高程严格控制，用平板夯夯实

（二）垫层施工

水泥稳定砂砾垫层采用人工找平，手扶式振动夯夯实；

（三）片石砼基础

片石混凝土的浇筑：

严格按设计文件规定的配合比计量拌 和混凝土

施工时严格控制模板变形，准确控制外形尺寸，并派专人在四周观摩，防止跑浆，暴模，以保持线形顺适。采用的片石质量符合要求。浇筑时采用分层浇筑，每层厚度不超过50cm，大致水平，分层振捣，边振捣边往里加片石，片石数量不超过混凝土体积的25%，加片石时应注意，片石与模板之间的距离不得小于10cm，片石与片石之间的距离不得小于20cm。在浇筑前每一石块用干净水洗静使其彻底饱和，底层亦应干净并湿润。

混凝土浇筑工作宜连续进行，一次浇完，并应在前层所浇的混凝土尚未初凝以前，即将此层混凝土浇筑捣实完毕。混凝土的最大间歇时间是根据水泥凝结

时间、水灰比及水泥的硬化条件等情况而定，当缺乏资料难以确定时，可通过实验测定。若混凝土的间歇时间已经超过上述规定，而前层混凝土已开始凝结，此时应中断浇筑，但必须按施工缝处理，其方法如下：

（1）须待前层混凝土具有一定强度后，一般达到2.5Mpa时方可进行；

（2）凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并凿毛后用水冲洗干净；

（3）对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，水平缝铺一层后1~2cm的1：2砂浆。为增加混凝土界面强度，代替凿毛处理的传统做法，可采用界面剂或ZV胶聚合物砂浆，则效果更佳。

（四）管节安装：

1、进场管材要有出场材质证，并且抽验管材强度配筋是否合格或符合设计要求。

2、斜交管涵端部斜交管节由厂家制作或现场加工，并保证斜面角度。

3、管节安装采用吊车稳放，用水平尺逐节调整管底水平且调整管节中心线与管涵中心吻合。

4、管节缝隙不得大于规范或设计要求。

5、管节缝处理：管接缝安装完毕：进行接缝施工，内侧接缝采用砂浆防水层，外侧采用15cm宽的三油两毡层包裹接缝部位，再进行管道砼围护施工。

（五）竖井的施工：

首先在井底铺设水泥稳定砂砾垫层，然后用7.5号浆砌片石砌筑水井的基础部，并要严格控制井底高程。在竖井侧墙要保证其垂直度，最后进行浆砌片石砌筑，并进行养生。

(六）管接缝及两侧竖井施工完毕，即进行涵身及竖井的防渗漏试验，如不能满足要求时，采取防渗漏补救措施。

篇3：圆管涵施工及质量控制

关键词：圆管涵,施工,质量控制

1工程概况

该涵洞与路线成90°交角, 涵长12 m, 跨径为1-Φ0.75 m。设计汽车荷载等级为:公路Ⅱ级。洞口进口型式为边沟跌井, 出口型式为八字墙。沿涵身每隔4～6 m设沉降缝一道, 缝宽2 cm, 缝内填以沥青麻絮。涵洞地基位于粉质粘土夹砾石之上, 承载力不小于250 Kpa。

2施工技术

2.1 基坑开挖及垫层施工

基坑放样:基坑开挖前测量流水面标高与设计是否一致, 不一致时, 根据实测流水面标高调整各层设计高程。根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线, 用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前, 应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩, 供施工中随时校核放样用。

基坑开挖:基坑开挖前测量地面高程, 控制开挖深度, 开挖尺寸比圆管涵基础每边宽出50 cm。基坑开挖用挖掘机配合人工进行, 开挖至设计标高以上20 cm时, 改用人工清理至设计标高, 整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计, 并进行基底承载力试验, 若基底承载力不合格, 请求业主进行变更处理, 合格后进行下步工序。

2.2 垫层施工

基坑开挖完成后, 先进行垫层施工, 分层回填砂砾并夯实, 压实度满足规范和设计要求。砂砾垫层应为压实的连续材料层, 不得有离析现象。

2.3 基础施工

基础放样:基坑挖好后, 应重新放设涵洞的纵、横轴线, 同时对基础平面尺寸进行准确的细部放样。并用水准仪按涵洞分节抄平, 逐节钉设水平桩, 控制基底和基顶标高。

混凝土管基:管道基础采用C25砼。混凝土在现场集中拌和, 混凝土所用砂石料、水泥均应符合规范要求, 严格按实验室给定的施工配合比拌制砼, 拌和均匀。按施工图纸和技术规范的要求浇筑涵管基础。

2.4 钢筋混凝土圆管的安装及接缝处理

安装管节采用吊车安装, 安装时沿流水方向布设管节, 每节涵管应紧贴于基座上, 使管节受力均匀;所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平, 管内清洁无赃物, 无多余的砂浆及其它杂物。安装时应注意下列事项:

应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。各管节应顺流水安装平顺, 管节必须垫稳坐实, 管道内不得遗留泥土等杂物。管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致, 不得有犬牙交错现象, 非沉降缝的管节接缝, 应尽量顶紧。节间缝隙用沥青浸过的麻絮填塞。管节在对头拼接时, 填塞缝隙的麻絮, 上半圈从外往里填塞, 下半圈从里往外填塞。圆管在运输、装卸过程中应防止碰撞, 避免管节损坏或产生裂纹。非沉降缝处管节接缝预留空隙1～2 cm左右, 并用1∶4水泥砂浆抹带, 形成密封层。管节安装合格后, 进行护壁砼浇注。

2.5 沉降缝施工

涵洞洞身、端墙、翼墙、进出水口、急流槽交接处必须设置沉降缝。具体设置位置视结构物和地基土的情况而定。沉降缝必须贯穿整个断面 (包括基础) 。沉降缝的施工, 要求做到使缝两边的构造能自由沉降, 又能严密防止水分渗漏。

2.6 涵洞进出水口

涵洞进出水口工程主要是浆砌工程, 浆砌施工中应注意:砂浆按试验室提供的借用配合比拌和, 标号不小于设计值, 拌和时间根据拌和设备而定。砌筑时砌块错缝, 坐浆挤缝, 嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。外圈定位和转角处, 选择形状方正、较大的片石, 并长短相向与里层片石咬接。

较大的片石用于下层, 砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石, 敲除尖锐突出部分, 不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。砌缝不>2 cm, 且无干缝、死缝。避免出现同缝、通缝。勾缝采用M7.5砂浆。勾缝时, 嵌入砌缝内20 mm以上。浆砌砌体在砂浆初凝后, 洒水覆盖养生7～14 d。

2.7 涵洞回填

两侧回填:涵洞两侧回填在涵洞砌体砂浆或砼强度达到设计强度75%时, 并经监理工程师同意后再进行。涵身两侧回填范围为不小于2倍孔径。回填应按照设计要求的填料进行分层、对称夯填, 压实度不<96%。每层填筑厚度为15 cm, 用小型夯实机夯实。台背回填前, 在背墙上每隔15 cm划出填筑控制线。填料选用透水性能良好的砂质土或砂砾石土 (粒径宜<5 cm) 等分层夯实, 使之对台墙内洞顶上的土体起减压作用。

涵顶填土:首先用人工配小型机械进行夯实分层填筑, 填筑时避免剧烈冲击。当填土厚度达到>0.5～1 m时并经监理同意后, 方可进行正式路基填筑。

3质量保证措施

为了确保工程质量, 除了严格按照上述拟定的施工方法、施工工艺、施工程序进行施工。强调工程质量管理, 建立完善的质量监督检查体系。明确施行责任并设专门技术人员和质检人员负责技术指导质量监督。完善质量自检系统, 按照能满足本工程各项试验需要的原则, 配备相应的试验设备和试验人员, 在整个施工过程中, 加强自检工作, 提高质量控制意识, 试验员严格认真地作好每一项试验, 质检员对每一道工序的施工质量进行动态跟踪控制, 一道工序完工后, 必须经过严格、认真、仔细、反复的质量检验, 上道工序检验不合格决不允许施工下道工序。

4结语

在对圆管涵施工进行施工的过程中, 管理人员一定要提升管理意识, 做好协调与统筹, 对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程, 对关键环节和重要工序加强施工的过程控制, 保证工程质量。

参考文献

篇4：圆管涵施工方案

一、施工准备

1、熟悉图纸，进行技术交底。

2、精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。

3、根据设计和有关施工规范要求选定涵洞施工所需水泥、砂、碎石、片石和钢筋等材料的品种和规格，并按设计和有关规范取样进行原材料检验，经检验合格的原材料由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。对有资质信誉的涵管厂家进行协商定购圆管涵，为其提供图纸，让其按图施工，保证施工质量。

4、根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。

二、施工工序

1、基坑开挖 首先按照安全、技术交底，采用人工开挖探沟，确认无任何管线后，方可 采用挖掘机进行开挖，施工过程中防止超挖并保持边坡坡度正确，深度大于4m的圆管涵基坑，边坡用塑料薄膜覆盖进行防护。机械开挖至接近设计基底标高或边坡边界，预留300mm厚土层，用人工进行清理至设计标高。基坑挖好后，对坑底进行中线抄平、修整。基坑开挖到设计标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。

2、垫层施工 基坑清理干净后进行垫层施工，采用C15混凝土，施工后检查是否满足规范和设计要求。

3、基础施工 重新放设纵横轴线，用经纬仪、钢尺对基础平面尺寸进行细部放样。混凝土由拌合站集中拌合并按图纸和规范浇筑管座基础，30cm一层摊铺、振捣、抹平。

4、涵管吊装 待基础砼强度达到75%以上时，开始用吊车对涵管进行吊运、安装，吊运、安装过程中不得撞击管节，避免破损。安装涵管时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度稍有不同，应使内壁齐平，在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物，无多余的砂浆及其杂物。

5、浇筑管壁处外侧砼 先将涵管固定，支模后两侧砼同时浇筑。

6、接缝 涵管接缝宽度不大于5mm，用沥青麻絮填塞接缝内外侧形成柔性封闭层，再用两层15cm宽的浸透沥青的油毡包缠接缝。

7、洞口砌筑 砌体应分层坐浆砌筑，砌筑前应做好砂浆封面，然后才进行砌筑。砌筑完成后，应进行勾缝。

篇5：圆管涵施工

1、测量放样方案：

1.1导线点的布设：在管涵两旁布设导线点，高程和坐标都在同一点上。在复测坐标的同时利用三角高程测量的方法检测了高程。

1.2水准点的布设：等级水准点间距控制在500M以内，在管涵附近增设了临时水准点。临时水准符合精度要求且与相邻水准点闭合。

1.3管涵施工测量：

1.3.1涵位控制测量：涵位控制测量根据实际情况合理布设临时导线控制点，保证施工时放样涵轴线和方向等有足够的精度。

1.3.2基坑、基础、管身放样：依据导线控制点采用坐标直接放样。

2、圆管涵施工

圆管涵采用挖机开挖基础，铺设砂砾垫层，浇筑砼基础，待基础砼强度达到要求后，安装涵管，支立模板，浇筑护管、端墙砼。

具体方法： 2.1基坑开挖：

挖基采用人工配合挖掘机开挖，开挖时，严格控制高程，当

挖至距设计标高20厘米左右时，采用人工开挖以保证基础底部不被扰动。基坑挖好后测定基底承载力并及时报监理工程师验收，必要时请设计、地质部门参加验收。

2.2端墙浇筑及管节基础浇筑

基底验收后进行端墙基础浇筑，完成后回填砂砾，再在砂砾垫层上，按设计要求浇筑管座。

2.3安装圆管：在管座上铺设垫层，达到强度要求后安装管节，管节间接缝留1cm宽。管节对头拼接时，填缝的麻絮上半圈从外往里填塞，下半圈从里往外填塞。圆管安装完毕后按设计支搭侧模，浇筑包封砼。浇筑端墙墙身。

2.4台背回填方案：

高速公路能否保持平整、舒适，构造物台背回填质量起着很关键的作用，所以根据我们从事高等级公路的施工经验，强调和抓好构造物台背回填是我们高度重视的一道工序。

待涵管安装及接缝符合要求后，并且混凝土的强度达到设计强度的75%后，进行回填作业，压实度大于96%。

1）用于回填的全部材料，必须符合技术规范的要求，填料应能被充分压实，具有良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填石灰土应按要求拌合均匀。

2）回填时采用电动夯配合小型压路机碾压，每层填厚控制在10-15厘米，分层填筑尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面做成3%-4%的坡度，以利于排水。

3）构造物的回填遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。

4）基坑的回填在排干积水的情况下作业，回填工作须得到监理工程师的同意。靠路基的坡度挖成台阶，以便于保证回填质量。

5）回填前，先与断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

6）填筑时设专人负责，每一构造物谁负责回填要明确。7）不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。

8）圆管涵顶部回填土高度必须大于50厘米时方可放行车辆，通过圆管涵时要放慢和避免压坏圆管。

9）每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。

2.5八字墙及洞口铺砌

篇6：圆管涵施工

准备工作→挖基→砌筑基础→安装圆管→灌注护管砼→砌筑出入口→灌注帽石砼

1.2主要施工要点

1.2.1施工放样：•施工前组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核，对每个构造物进行相互检查校对，注意细部尺寸变化。

1.2.2基础开挖：•严格控制平面尺寸和标高，严禁扰动基底。机械开挖人工配合基底，在基槽底面留一层适当厚度土层，以便压实后达到设计标高，•本段为土质基坑，基坑开挖放坡1:0.5。弃土、土堤及动力设备堆放或设置在距坑顶边缘１～２米外的地方，以减少压力的振动，保证基坑边坡稳定性。弃土堆避开路基中线位置以免影响测量。1.2.3基础施工：•施工前先将浮土清除。若有超挖现象，用砂砾补填夯实。基坑开挖后若土质太差，达不到承载力要求时，及时反映并研究采取相应的处理办法。基坑检验合格后经监理工程师签证及时进行施工，避免暴露或浸水时间过长。

浆砌块、片石基础砌筑同一般砌筑施工。1.2.4安装钢筋砼圆管

(1)管节购买符合设计要求及规范要求的成品构件。

(2)管节的运输、•装卸。管节砼强度大于设计标号的70%，并经检查符合圆管成品质量标准时，允许装运。汽车运输，汽车吊吊装。管节在装卸运输过程中，采取防碰撞措施，避免因碰撞而出现裂纹。(3)管节安装。圆管涵先施工管底以下砼基础（砼施工工艺见前述），达到强度后圆管安装就位。管节就位采用机械吊装的方法。•平接管接缝宽度在1-2cm范围内，接口表面平整，并用沥青麻絮填塞密实，不得有断裂缝，空穴和漏水现象。管节沉降缝与基础沉降缝一致，•接缝处抹20cm宽，1:3水泥砂浆抹带，管身涂热沥青两遍。

1.2.5灌注护管砼

管底以上护管砼施工，采用组合钢模板立模，强制式拌和机拌和，人工灌注砼，插入式振捣器振捣。

1.2.6砌筑出入口等附属工程

篇7：钢筋砼圆管涵施工技术探讨

涵洞结构形式选用整体式基础, 涵洞布设以原有沟渠为基础, 以不打乱现有排灌系统为原则, 以保证排灌功能。本标段全为单孔钢筋砼圆管涵。该钢筋砼圆管涵孔径为1.5米, 涵顶填土高度0.5～0.8米

二施工工艺

1.施工前准备

在已清表的路基上用全站仪放出涵洞的中心桩及其轴线, 并在适当位置进行保护。据此进行涵洞的施工放样。根据放出的轴线与现行的排灌系统进行现场核对, 如有涵洞位置、标高与设计意图不相符的地方立即上报监理工程师。待经有关部门批复后方可进行施工。在涵洞附近路基范围以外不易碰到的地方加密一水准点, 以此进行施工标高的测量和复核。

2.测量放样

在基坑开挖前, 精确定出圆管涵轴线控制桩并报验测量监理工程师进行检验。

3.基坑开挖

基坑开挖采用人工或人工配合挖掘机进行, 挖方边坡采用1:0.5 (如基坑坑壁牢固可将坡度适当放大) , 从基坑中挖出的素土按监理工程师指定的地点进行堆放。若在基坑开挖过程中, 地下水渗流量过大, 则在基坑两端开挖集水坑用人工或水泵及时将渗水排除。开挖深度严格按设计标高进行控制, 如在施工过程中进行了超挖, 则用中粗砂回填。

4.砂垫层施工

回填管基底部的砂垫层采用中粗砂填筑, 砂垫层采用人工回填, 采用水密法使其密实, 其施工方法为先将砂垫层洒水至饱和状态, 然后将砂垫层渗流水从集水坑中抽出使砂垫层达到密实状态。

5.管底以下管基砼浇注

砂垫层填至设计标高施工完毕后, 应在其上精确放样立模后进行管基第一层砼和端墙基础砼的浇注, 砼采用拌和站集中拌和, 使用溜槽进行浇注, 采用插入式振捣器进行振捣, 在振捣密实后用木抹子仔细找平, 此时注意用3cm厚木板按每6米设置一处沉降缝且必须与日后施工混凝土管节接逢对齐, 在混凝土终凝后及时将木板抽出并用中粗砂将沉降缝填塞满。施工时管底以下管基砼浇注标高比设计管底标高低2cm左右。在圆管涵管节安装前安排专人对已施工完毕的管底以下管基砼进行凿毛处理。

6.管节安装

安装管节前, 先在砼面上精确放出涵洞的中心线及轴线, 并测放出每一节管的接头位置。安装时以此作为控制每一管节的具体位置。施工放样时, 必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的精确位置。采用8T吊车或装载机从涵洞中心向两端进行安装, 吊装时注意保护管节端头不被钢丝绳损坏。管节平稳安放在管基上用混凝土垫块垫好后, 摘下钢丝绳, 用撬杠缓缓移动混凝土管并适当调整垫块直至两管整齐对接, 并注意两管接头处内侧管底平顺、不错台。

7.剩余管基砼的浇注

管节安装完毕后, 在已凿毛的管基上支立模, 浇注管基第二层砼。采用插入式振捣器振捣, 使管底三角区砼充分密实与管壁紧密贴合。

8.抹带

砼浇注完成后, 用钢刷将管接缝两侧各8CM范围内混凝土管表面进行刷毛处理, 刷毛完毕后用1:3的水泥砂浆进行抹带, 管口内砂浆勾缝。抹带完成后及时洒水养生。并在涵管的整个表面涂抹两层沥青。

9.涵洞端墙及帽石混凝土浇筑

在圆管涵管节安装、抹带完毕后, 进行涵洞端墙及帽石的支模工作, 其模板采用组合钢模, 用对拉、外加斜支撑方式进行加固, 模板支撑完毕后进行混凝土浇筑, 浇筑前所有拉杆、螺栓都必须拧紧, 用木楔处也要将木楔背紧, 拼装模板时注意模板是否变形, 以及相邻模板的接荐是否超出允许偏差, 及时自检, 发现问题及时调整。砼浇筑时按照一定的厚度、顺序、方向分层浇筑。砼浇筑时其分层厚度不得超过30cm, 且应在下层砼初凝或重塑前浇筑完成上层砼, 我部采用插入式振动器, 其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍, 与侧模保持5～10cm的距离, 每一处振运完毕后, 应边振动边徐徐提出振动棒, 振动过程中避免触碰模板, 对某一振动部位必须振动到该部位砼密实为止, 砼浇筑完毕后及时对砼表面进行修整抹平。

10.回填

砼强度及砂浆强度达到设计强度75%后可进行回填, 采用5%灰土在涵洞两侧对称分层填筑, 回填范围为涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围, 在靠路基填土一侧按1:0.5边坡开挖向上形成台阶状。回填时采用行走式夯机进行夯实, 每层填土厚度不超过15cm。压实度达到95%。

11.锥坡、洞口铺砌及截水墙

圆管涵的洞口铺砌和截水墙均为7.5号浆砌片石, 在基底平面平整夯实后即可进行施工。砌筑锥坡、洞口铺砌前, 先在铺砌层的下面铺筑一层砂垫层, 含泥量不超过5%, 垫层应与铺砌层配合铺筑, 随铺随筑。

片石在使用前必须浇水湿润, 表面如有泥土、水锈, 应清洗净干净, 砂浆应有良好的和易性, 随拌随用, 已凝结的砂浆不得使用。采用浆砌片石进行洞口铺砌及截水墙砌筑时, 石块应相互咬接, 砌缝砂浆饱满, 砌缝宽度40mm～70mm。进行洞口铺砌时注意其顶面标高、平整度及顺直度。

浆砌片石勾缝采用M10砂浆勾凸缝, 待砂浆初凝后, 洒水养生7～14d, 养护期间避免碰撞、振动或承重。浆砌片石用砂浆严格按监理工程师批准的配合比进行拌制。该工程锥坡为预制实心六角块, 砌筑前应对锥坡填土进行夯实, 修整, 再在六角块下铺一层砂垫层。锥坡铺砌表面平整度需符合规范要求。

三注意事项

在涵洞基础襟边以上, 沿接缝、沉降缝周围设置20cm厚, 顶宽25cm的粘土保护层。对于处在软基处的涵洞, 应在管基上设置预拱度, 预拱度值为此涵洞处路基施工后沉降量的一半。涵洞中心处预拱度值最大, 在涵洞中心与端部按直线比例进行分配。施工过程中, 当涵顶填土厚度小于50cm时, 严禁任何重型机械和施工车辆通过。如地基土质差, 其地基承载力小于140Mpa时应上报监理工程师, 并按监理工程师指示进行施工。

四结语

综上所述, 影响钢筋砼圆管涵施工的因素有很多, 施工人员在施工的过程, 一定要针对经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制, 确保工程的质量。

摘要：本文结合作者多年的工程实践经验就钢筋砼圆管涵施工技术进行叙述, 希望通过以下叙述, 能与各位同仁相互交流, 同时今后也能够为类似工程的施工提供一些借鉴与参考。

关键词：钢筋砼,圆管涵,施工技术

参考文献

[1]石立恒, 韩雪, 何子峰.刍议钢筋混凝土圆管涵施工[J].黑龙江水利科技.2008 (05) .

篇8：圆管涵裂缝补强施工方案

K57+625圆管涵、K59+273圆管涵、K61+730圆管涵分别于2002年4月份例行检查中，发现局部细长裂缝，个别宽度超过0.3mm，经现场与指挥部工管处盖处长、王总商议，确定套管双层补强的施工方案，具体方案实施如下：

一、施工准备

1、材料准备

采用普通硅酸盐425R水泥；饮用水；弧形滑道；预制每节50cm长、壁厚15cm的圆管（φ110）。

2、机械设备

压浆用泥浆泵；10KW发电机；50KN卷扬机；20米扬程潜水泵；环形钢模板。

3、配合比试验

由中心试验室提供锟压式圆管预制施工配合比，1:0.5水泥浆的配合比调整实验。

二、圆管预制

在指定厂家预制每节50cm长φ110钢筋砼圆管，每节管重780Kg，箍筋采用φ8钢筋，间距为6.5cm，上、下双层布置，分布筋采用φ6钢筋，间距为10cm，骨架采用点焊，焊接牢固；锟压砼坍落度为0.5cm。圆管设计图及验算交由烟台公路设计院审核，批准后方可正式采用。

三、圆管安装

在原φ1.50m圆管内，铺设弧形钢轨道，远端架设50KN卷扬机，采用8T汽车吊将每节φ110圆管放至近端洞口，人工配合卷扬机将φ110圆管缓慢滑入指定位置。

四、压浆

每节φ110圆管安装就位后，四周均匀支垫弧形4.5cm厚垫块，使φ110圆管同心居中，两端安置环形钢模，钢模带进浆孔及出气孔，安装严密，确保不漏浆，水泥泵将调配好的水泥浆泵入管壁间隙，注浆分两次注浆，一次以2Mpa为限，间隔20分钟后以不超压为限，出浆孔冒浓浆为宜，减少泌水收缩，增加水泥浆体的密实。圆管逐节安装，逐节注浆，轨道在沉降缝处断开，并填充沥青麻絮。

五、洞口铺砌

上、下游洞口采用15#砼调整，顺接φ110圆管，以利排水畅通。施工中应注意事项：

1、吊车在高速公路吊装，应与高管处路政部门提前联系，并按规定设置醒目施工标志。

2、吊装过程应由专人统一指挥，有序、文明施工。

3、技术人员应随时注意裂缝变化情况，如有异常，立即疏散涵洞内施工人员，查明原因，并有可行性加固方案，方可继续施工，确保施工安全，万无一失。

4、压浆过程中，经常检查压力表读数，按制定的压力规程进行。

篇9：圆管涵施工技术方案

一、圆管涵施工的主要工序

圆管涵由洞身及洞口两部分主组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，主要有“八”字墙和“一”字墙两种洞口型式。

圆管涵的管身通常由钢筋混凝土构成，管径一般有0.5米、0.75米、1米、1.25米和1.5米五种，管径的大小根据排水要求选择，多采用预制安装，预制长度通常为2米。当采用0.5米或0.75米管径 时用单层钢筋，而孔径在1米及1米以上时采用双层钢筋。当采用0.5米管径时，其管壁厚度不小于6厘米；0.75米管径时，其管壁厚度不小于8厘米；1米管径时，其管壁厚度不小于10厘米；1.25米及1.5米管径时其管壁厚度不小于12厘米。

二、圆管涵施工的工艺流程

圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。

1、测量放样

圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵洞长度以及施工宽度，并用石灰放出边线。

2、地基处理

在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计的要求。

3、基础浇筑

管座基础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝土基础分两次浇筑：管下基础厚度在20厘米左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不应小于10号。在管座基础浇筑之前，也可先填10厘米左右的砂砾垫层，用以增加基础均匀性。为适应地基的不均匀沉降，管座基础应设置沉降缝。

岩石地基上也可不做基础，仅在圆管下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5厘米左右。

4、管节安装

涵管一般采用预制件，应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于1至2厘米。

5、接缝处理

为防止接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。有条件的施工队也可对管身段进行涂热沥青防水处理。

6、洞口砌筑

圆管涵一般常采用端墙式洞口（也称为“一”字墙洞口），可砌石或混凝土浇筑。端墙式洞口一般在端墙外用锥坡与天然沟槽及路基相连接。石料丰富的地区也可采用“八”字墙洞口。

为防止水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行铺砌加固，铺砌长度一般不小于1米，水流速度较大时延长铺砌长度或加深截水墙。

7、涵背回填

涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于两倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾。

三、圆管涵施工的质量要求

圆管涵施工的整体质量要求是：涵洞顺直、进出口平顺，涵管无阻水现象；外观上要求帽石、“一”字墙或“八”字墙平直、无翘曲。

篇10：圆管涵深基坑施工方案

一、工程概述

K2+864处的(d2000)的圆管涵是与路基正交的一道圆管涵，该涵洞路中心管内底标高为4.01m，根据排水施工图设计的基础形式为钢筋混凝土管采用的是180º混凝土基础（苏01-2004-62）：管壁厚0.2m、基础底板与碎石垫层厚计0.5m，基础底标高在3.31m位置，而此处实测的原地面标高为8.0m左右，也即管涵的基础开挖深度在4.7m以上，管涵开挖时为一典型狭长的深基坑开挖施工。又由于xx路位于长江漫滩地貌（Ⅰ区），按工程地质描述：

①-1层耕土：灰褐色，稍湿，松散，含少量植物根系。层厚0.4～0.5m，层底标高6.00m～7.00m；

②-1层亚粘土：灰-灰黄色，很湿，软-流硬塑，局部夹少量亚粘土，干强度中等，韧性中等，高压缩性，层厚0.8m～8.10m，层底标高-2.10m～

6.20m；

③-2层粉细砂：灰色，饱和，稍密，主要成分为石英、云母等，局部夹少量亚粘土，层厚2.9m～4.30m，层底标高-5.57m～-3.85m。

二、基坑开挖

根据该工程地质描述，开挖后的基底位于亚粘土或粉细砂层等软弱土层，土的力学强度非常差，基槽在开挖过程中极易发生塌方，基础底易产生流砂等不良工程地质现象出现。为保证K2+864处的(d2000)的圆管涵深基坑基础开挖施工过程中不出现塌坍现象，整个管涵施工能得以顺利进行，实际施工过程中拟采取如下施工方案实施之：

方案

一、钢管桩辅以钢模板、钢木模板或厚度不低于2cm的木模板支护围挡。

由于K2+864处的(d2000)的圆管涵的基础开挖为深基坑开挖，实际开挖深度达5.2m左右，按正常施工方法开挖而边坡如不加围挡，必定塌方无疑。为克服施工中存在的这一难题，保证施工的顺利进行，实际施工中采取边开挖边用直径为¢5.3cm长度在6m以上脚手钢管，以每根间距在0.4m左右的距离用挖掘机压入坑壁边缘的土中，钢管入土深度必须在3.0m以上，在坑壁的上口2-3m的范围内用钢模板、钢木模板或厚度不低于2cm的木模板紧贴在坑壁上用机械打入在坑壁与钢管之间，以保持坑壁上口土的边坡稳定。此施工方案必须在基槽边开挖即边打入钢管桩与上口模板及时围挡，保持基坑壁的稳定。为加强钢管桩防护的稳定性，同时在基坑壁的钢管桩的上、中偏下的位置设三道钢管加劲肋梁用扣件与竖向钢管桩排架联成整体予以加强，在相应的水平位置用竖向钢管交叉组成剪刀撑与左右侧壁上的钢管排架也撑联成整体，此撑刀撑在整个基槽内的左、中、右共设三道予以加强。

方案

二、插打钢板桩支护围挡。

为保证基坑开挖的稳定，在基坑边开挖边用钢板桩插打支挡，钢板桩不一定密插，可采用间距为0.5m左右的距离沿坑壁依次插打，钢板桩进入基槽底入土深度必须保持在2.5m以上，为保证钢板桩的稳定，在钢板桩距坑壁的中、上部位设两道围檩予以加强，钢板桩围檩用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼，其作用在于插打钢板桩时起导向作用；更主要的是

作为钢板桩围挡的内部立体支撑，直接承受钢板桩传来的水平土压力。钢板桩用震动打桩机插打。

以上两例施工方案为基坑开挖后的支护围挡方案，实际施工中选择何种施工方案则根据条件和资源及施工的难易程度不同而选择之。

三、管涵施工

(一)基础垫层：当基坑在有效支护的情况下开挖到基底时，根据基底不同的工程地质情况分别采用不同的方法处理：当基坑底为流砂性质的工程地质、并有流砂涌出时，用抛石挤淤的方法向坑底投掷块石不低于50cm以上稳住上涌的流砂，随即铺筑碎石垫层。开挖的基底为一般工程地质时，即铺筑碎石垫层。

(二)浇筑底板混凝土：在碎石垫层面上经测量放线，立模浇筑底板混凝土，底板混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑根据底板厚度采用分层浇筑、分层用插入式振动器振捣，插点力求均匀、振捣密实，以表面泛浆不再显著下沉为止，不可欠振也不可过振。振动棒振捣完毕并达到设计高程时，混凝土表面再用平板振动器往返振实一遍，达到密实。

(三)底板浇筑完毕并凝固后，即在上测量放线，弹出管道的轴线，中心线位置、每节涵管位置，待底板混凝土达到一定强度时，即吊装涵管。涵管吊装采用25T汽车式起重机吊装。吊装时用钢丝绳穿套涵管两点吊装，吊装要轻起轻放缓慢而稳妥地吊装，吊装过程中采用机械与人工协同作业，协同配合完成。

(四)涵管吊装完毕即进行两侧肩墙混凝土浇筑工作。首先按设计图纸、标准图集的规定进行两侧肩墙的立模工作，当立模完成时，即浇筑肩墙混

凝土。混凝土采用商品混凝土，由两侧同时对称均匀浇筑、一次成型，用插入式振动棒振捣密实。振捣过程中，要随时注意模板的是否松动，并及时予以加固。

(五)完成两侧肩墙混凝土浇筑完后，即进行管节接口砂浆抹带工作，抹带采用钢丝网水泥砂浆抹带（苏01-2004-70）。抹带宽20cm，厚2.5cm，采用1:2.5水泥砂浆分两层进行，底层先抹1.5cm厚的水泥砂浆后，即在其上铺设钢丝网，钢丝网规格采用¢1mm@1.0×1.0cm镀锌钢丝网，钢丝网埋入基础内的长度不小于10cm，在钢丝网面上再抹一层1.0cm厚的1:2.5水泥砂浆。为保证接口的施工质量，施工人员进入管道内部由内用1:2.5水泥砂浆捻缝使其接口密实达到设计要求。在抹带之前，凡在基础和管外壁与抹带接触范围内，其混凝土表面均凿毛刷净，并适当洒水湿润，之后再铺筑水泥砂浆。

(六)回填。在抹带完成并保持每天洒水湿润养护形成一定强度时，即可进行管道的回填工作，回填由两侧同时进行。回填采用碎石土分层回填，碎石土分层厚度每层回填高度不大于30cm，在最底层的1-2层可适当回填厚度大一点，达40cm左右。每回填一层即用打夯机人工夯打密实。回填高度在距原地表2-3m范围、坑壁基本保持稳定时，即开始有步骤地拆除围挡支护结构。待围挡支护结构全部拆除后，继续回填至管顶表面50cm高度停止。

四、管涵施工注意事项

1、本管槽开挖是在有围挡支护的情况下开挖，开挖及管道正常施工过程中要严密监视两侧的坑壁土体及排架桩有无异常变化情况，一旦发现两

侧土体异常变化、或排架桩向内侧倾斜的情况，即采取加固措施，如采用加密排架桩的间距、或采用加强横向水平或竖向支撑予以加强，确保整个管涵施工过程中坑壁稳定、安全。一旦出现险情来不及采取加固措施时，现场施工管理人员与专职安全人员立即疏散坑底施工作业人员，以确保人生命安全为第一要务。

2、管槽开挖时，应严格控制槽底高程，沟底设计标高以上0.2-0.3m的原状土应予以保留，禁止扰动，在铺管之前再用人工清理。如一旦发生局部超挖现象，用碎石分层夯实填补。

3、由于本路段处于长江漫滩地质上，地下水位较高，管槽开挖时必然会大量渗水。施工中要做好管槽排水工作，防止槽底土壤扰动，施工中采用2-3台大功率的水泵分别于管槽的两端和中间的不同部位设置集水坑集中排水。确保管道基础混凝土施工过程中基槽干燥无水。

4、在基槽开挖过程中，为减少坑壁的压力，开挖出的土方要立即用自卸汽车运走，以减少坑壁的土压力。来不及运走的土必须堆放在离基坑10m以外的区域。

五、安全防护措施

1、在基坑开挖的过程中，安排施工队长现场指挥施工，并要安排专人观察基坑四周土方的扰动情况，一旦发现基坑土的扰动，立即报告施工队长进行紧急处理，同时安排测量人员进行现场跟踪测量。

2、在基坑开挖完成后即报监理验收，进行下道工序施工，同时在基坑四周进行毛竹围挡，夜间要有红灯指示，前后路基要有禁止通行标志，要安排专人进行巡视。

篇11：圆管涵主要施工方法

随着中国企业参与非洲项目建设的增多, 尤其是公路和市政建设项目逐渐增加, 涵洞施工项目也越来越多。在肯尼亚的道路建设中, 普遍采用的道路施工方法, 为路基下层跨路结构物的圆管涵以及边沟涵洞施工。其施工质量控制占有相当重要的地位。涵洞施工质量的好坏, 对道路本身有着非常重要的影响, 它不但关系车辆行车质量和舒适度, 而且影响行车的安全性。所以, 在圆管涵洞的施工中, 要严格按照施工规范, 控制施工质量与进度, 能给企业带来较好的经济效益, 对承建优良的国外工程, 有着十分重要的意义。

1 圆管涵洞的气囊法施工概况

肯尼亚公路工程中的管涵一般为圆管涵, 八字墙采用钢筋混凝土。涵身采用素混凝土浇捣, 使用气囊充气形成圆孔, 现场浇捣成型。

2 圆管涵洞气囊法施工的工艺及质量控制措施

(1) 测量放线。采用全站仪进行测放圆管涵横断面和纵断面中心, 对于主要中心线和轴线, 需要在施工场地以外范围设置好控制桩。控制桩必须用水泥混凝土进行保护, 这样才能确保施工精度, 也方便以后的施工使用。另外, 用水准仪从控制桩引入标高, 在开挖, 支模, 浇捣及回填施工中, 进行全过程高程控制。

(2) 基槽开挖。根据测设边线, 组织挖土机进行开挖, 挖土机开挖至距基底标高20cm处, 以下部分用人工挖除, 清理浮土后压实。施工时注意控制标高、合理安排工序, 以防止超挖和雨水浸泡。基槽开挖时, 在基础边线外开挖排水沟并引至施工范围以外, 形成良好的排水系统。如果基槽底面标高在水位以下, 排水沟沟底标高应始终低于基槽底面40cm。基槽开挖达到设计标高后, 应做地基承载力试验, 并报监理验收合格后, 及时做砂砾垫层, 以免受到破坏。

(3) 圆管涵基础修筑。地基土是岩石时, 底板下可采用无圬工基础, 清除风化层或挖除软土层后, 用C10混凝土做垫层;入口两端的端墙、翼墙下, 在岩石层上用C15混凝土作基础, 要埋置在风化层以下0.15~0.25m, 最小等于管壁厚加5cm;在风化层过深时, 应改用片石圬工基础, 最深不超过1m;管节下是硬岩时, 用混凝土抹成与管身密贴的垫层。地基土是砾石、卵石土或砂砾、粗砂、中砂、细砂或匀质粘性土时, 底板下可采用无圬工基础;地基土是粘土, 底板下要采用0.5m厚的圬工基础, 出入口两端的端墙、翼墙基础埋置深度为1.0~1.5m;管涵地基土为软土, 要视软土层的厚度进行相应的处理。

(4) 砂砾垫层[1]。砂砾分层摊铺, 分层压实, 松铺厚度为20cm, 含水量控制在8%~12%。涵身两侧距边坡40~50cm, 有条件的工地, 可用英格索兰小型双钢轮压路机压实, 有利于提高压实厚度和压实度, 减少回填层数。或者采用打夯机夯实, 夯实时一夯套半夯, 分层夯实, 每层均匀夯实4遍。夯实度应达到最佳密度的96%以上。为加强排水, 加速软土固结速度, 材料应满足以下要求:黏土含量不大于5%, 粉土含量不大于25%, 粒料粒径以不大于10cm为宜。

(5) 钢筋模板安装。做好架立筋、箍筋的绑扎工作。钢筋需要在钢筋加工场所加工, 完成后运送到施工现场, 并按照图纸的要求进行有效的绑扎。钢筋绑扎的时候, 要确保预埋件的数量以及具体的位置, 这样才能保证下一工序的开展。模板采用组合钢模板、钢管支撑。模板支撑应牢固, 接缝严密、不漏浆、不跑模。没有条件的地区, 可以采用木模板, 但是相比钢模, 使用周转次数少, 拆模后表观质量差, 需经常修复等, 易损率高。千万注意模板支撑, 如果侧面土壁松垮, 一定要增加支撑以及在支撑下设置宽木板。如果完成支撑后偶遇大雨, 需隔天浇捣的, 在浇捣之前一定要反复仔细检查支撑牢固, 防止在混凝土过程中出现爆模, 胀摸等质量安全事故。

(6) 混凝土底板及涵身混凝土浇捣。底板浇筑完毕, 放置气囊, 充气气压控制在1.2MPa, 二次绑扎固定牢固, 浇捣前充分浇水润滑。浇筑混凝土时, 沿排水方向由低处向高处浇筑混凝土。按振捣棒情况确定分层下料厚度, 下料高度超过2m时, 要设溜桶引导。流桶出口要置于平面中心部位, 人工辅助用铁锹或及时小范围移动出口, 禁止从一端向另一端堆放混凝土造成离析。振捣棒要快插慢拔, 防止出现空洞。振捣上层混凝土时, 要对下一层混凝土有一个5~10cm的搭按振捣。并注意对表面气泡排放情况进行观察, 确定振捣时间, 防止振捣不到位或过振, 做到振捣位置有序, 间距均匀, 防止漏振。混凝土浇筑完毕终凝后, 及时进行养护。根据气候情况, 确定洒水遍数并进行覆盖。这一点有些施工人员不够重视, 尤其早期养护应给予充分注意, 防止因养护不合理而影响混凝土质量。特别是前7d的养护特别重要, 对于在干旱地区施工的工程作业来说, 用水是个严峻的挑战。可以采用土工布, 水泥袋, 或者铺细沙等方法, 进行保水养护, 防止养护水蒸发太快。

(7) 台背回填。台背回填需注意以下几点: (1) 填筑范围。涵洞两侧底部处理长度每侧≥80cm, 上部处理长度每侧 (2+2H) m (式中H为台后路堤高度) ; (2) 填料。采用渗水性材料进行填筑, 一般选用砂粒土, 也可以选用二八灰土分层填筑, 每层不大于30cm (即土中掺一定比例的石灰拌和均匀) ; (3) 主要施工方法[2]。台背回填与桥台背后填土应适当, 但还需要注意完成下面的工作:填筑时必须在涵洞的两边、顶部等位置铺设保护层, 厚度为20cm, 需为黏性土。填筑的两侧必须分层对称进行;顶部回填土的厚度超过了1m之后, 上面才可以通行机械设备;涵洞顶部50cm以内的回填土, 必须采用轻型的压路机来压实, 且必须是静载模式, 这样才能达到压实要求。台背路基和锥坡的回填, 需要同时进行。其压实度, 要保证在95%以上。

(8) 兼顾人工压实的完善施工措施。需要特别说明的是, 涵台的底部, 由于其工作面非常狭窄, 有的小型压路机无法完成全部作业, 必须采用人工压实的办法来解决, 确保不留死角。梁板拆模后混凝土强度达到设计强度的75%之后, 才可以对台背进行回填。填土要从两个涵台相向进行填筑。台背回填所用土, 必须具有较好的透水性, 土中不能含有草、叶、腐烂物的存在。具体台背回填范围, 需要依据设计图纸进行。台背回填必须是分层进行, 每一层的厚度不能大于20cm, 并采用振动夯实进行压实处理, 边角处则采用人工进行夯实。压实度必须满足设计规范要求, 本工程要求必须大于95%。

3 圆管涵洞气囊法施工进度和质量控制

3.1 合理压缩施工环节, 显著提高进度和效益

(1) 工程地处非洲炎热干旱地区, 每延长一天作业, 都得增加宠大的工程投入, 工期时间十分宝贵。根据此前圆管涵施工过程总结, 合理压缩某些施工过程, 对进度和效益可以起到非常明显的作用。例如, 由于此工程地处干旱地区, 降雨量少, 其总体地质条件较好, 部分路段地基为硬石, 需爆破。鉴于此, 由实验室在现场对开挖后的地基压实度进行检测, 事实表明, 承载力达到设计要求。同监理工程师协商后, 同意取消5cm厚砂浆垫层。采用C20混凝土, 将垫层和底板一次性浇捣完成。这种工序的改进, 省去了来回调动安装混凝土和搅拌设备, 或外加打垫层, 专门增加一套设备的方案。整体工期缩短1d。

(2) 由于圆管涵只有八字墙采用钢筋绑扎, 且在营地预制成品。用工具车、自制平板拖车等运输方式到现场, 省去钢筋工到现场绑扎时间, 提高了工效, 也节省了人工成本。此外, 施工前根据配合比和图纸, 仔细计算出每一道单孔或者双孔管涵需要的砂石水泥量, 提前计划, 早作准备。在实际施工时, 可避免由于材料进场延误, 造成工期拖延。

(3) 巧妙利用土模。有些新增涵洞或者由原来单孔涵洞改变为双孔涵洞。遇到此种情况, 可以考虑控制开挖面, 采取土壁做涵身模板, 一次浇捣成型。采用此种方法, 整体进度缩短1d。

3.2 涵洞施工混凝土质量控制

(1) 混凝土施工配合比的调整。实验室所确定的混凝土配合比, 其各级骨料不含有超粒径颗粒, 且以饱和面干状态。但施工中, 各级骨料中常含有一定量的超粒径颗粒, 而且其含水量常超过饱和面干状态。如果两道涵洞距离较近, 可以采用集中搅拌, 装载机转运混凝土的办法进行浇捣。此时施工设备、运输方法、运输距离、施工气候等条件发生变化时, 所要求得混凝土坍落度也随之改变, 为了保证混凝土和易性符合施工要求, 需将混凝土用水量做适当调整。

(2) 控制好混凝土的和易性。和易性良好的混凝土其组成成分均匀, 不发生离析、泌水现象, 适合运输、浇筑、振捣成型等施工作业, 并能获得质量均匀、密实的混凝土, 容易振捣密实, 能保证混凝土的浇筑质量。

(3) 混凝土振捣。本工程采用的是内部振动器, 即插入式振动器。其具体振捣方法是:垂直插入, 并插入下层尚未初凝的混凝土中50~100mm, 以促使上下层结合, 待混凝土表面不明显下沉、无气泡冒出时即可, 不能振捣时间过长。插点按交错式分布, 间距不大于30cm。混凝土的振捣要引起施工人员足够的重视, 质检员必须采用相应的有效措施, 保证混凝土振捣密实。

(4) 混凝土的质量评定[3]。当结构物混凝土浇筑不密实、有缺陷时, 试块就不能有效地代表结构物混凝土的强度, 可以采取回弹混凝土的表面进行检测, 必要时进行钻芯取样试验, 以确保混凝土结构物的质量。

4 结语

“实践出真知”, 在工程领域, 唯有通过“实践—理论—实践”, 方可确保工程的施工质量。肯尼亚公路工程的管涵圆管涵作业, 合理地采用施工工艺, 灵活组合运用, 起到明显的施工效果。采取上述方法进行改进后, 圆管涵的施工速度, 由原来的5d完成一道, 缩短到3天一道, 而且节省空压机搅拌机等设备各一套, 取得了显著的经济效益。随着施工技术的不断发展, 圆管涵施工在保证施工质量的情况下, 各种新方法、新工艺也不断得到应用, 使得涵施工技术得到新发展。在非洲干旱地区施工过程中, 较好地采用新工艺, 合理安排施工顺序, 严格控制施工质量, 给企业发展, 起到重要的推动作用。良好的道路工程质量和优越的工期进度, 也为祖国争得了荣誉。

摘要：本文根据公路建筑工程实例, 阐述了现场公路采用气囊法进行圆管涵施工管理的心得体会, 并对在非洲干旱地区, 如何进行公路圆管涵施工的进度和质量实施控制, 进行分析与研究。

关键词：公路,气囊法,圆管涵,施工工艺,质量,进度

参考文献

[1]黄厚芝.高速公路中通道及涵洞施工的质量监理[J].公路, 2001 (6) .

[2]陈国庆.浅谈涵洞拼接施工工艺[J].内蒙古科技与经济, 2008 (4) .