ERP基本模块介绍之一主生产计划

ERP基本模块介绍之一主生产计划（精选4篇）

篇1：ERP基本模块介绍之一主生产计划

对一个企业而言，经营计划的制订与否、效率高低通常会直接关系到该企业生产、经营效率的高低。ERP作为一个利用现代企业的先进管理思想，同时借助信息技术手段，为企业提供经营、决策的全方位、系统化的管理平台，其设计思想自然也是以计划为主线而展开的。一般来说，ERP计划管理体系大致可以分为销售计划、生产加工计划、主生产计划、能力需求计划和物料需求计划等几个层次。其中，主生产计划（简称MPS）是ERP系统计划的牵头模块，它是物料需求计划、能力需求计划和成本运作的主要模块，它决定着企业未来的工作负荷、库存投资、生产安排和交货时间，为车间制造与采购等工作提供计划方向，贯穿直到完成交货为止的整个生产制造过程。

具体来说，主生产计划在管理中主要行使以下几项基本功能：

1.把企业生产大纲同具体的作业计划联系起来。主生产计划就是通过对被制造的产品进行详细的计划，来决定企业“将要生产什么？生产多少？何时完成？”。它比生产大纲或生产规划更加细而具体，是切合实际的、可实施的计划。

2.主生产计划把企业管理层计划、物料需求计划、能力需求计划与日程计划连在一起，并且在整个计划过程中始终贯穿了财务成本控制的概念，对企业资源进行一体化的、全过程的计划。

3.为生产计划管理者提供了一个“控制工具”。主生产计划是企业管理者控制之下最重要的一组计划数据，基于此，企业管理者对整个生产经营过程就有了控制、评价的依据。

一般来说，制订主生产计划遵照如下程序：首先，企业通过客户订单、预测、备品备件、厂际间需求、客户选择件及附加件、计划维修件等多种信息途径，准备产品需求信息，确定产品总需求。然后，企业根据总需求、现有库存量、企业计划等要素条件对需求产品进行搭配组合，确定每一个具体产品在每一个具体时间段的生产计划，提出初步的MPS.接着，企业要对初步的MPS进行可行性论证，对关键资源进行平衡。一般采取的是粗能力计划核算的方法，即以关键资源为计划对象，评价主生产计划对关键资源的总影响如何，从而决定所需能力并测定出主生产计划是可行还是不可行的方法。如果某个部门或某个关键工作中心的负荷超出可用能力过大，就要对主生产计划采取必要的调整或改变生产时间，重新进行模拟直到基本满意为止。这个过程一般要反复多次，调整后的主生产计划由主生产计划员确认后，才能作为提交批准或运行物料需求计划的根据。最后，企业负责部门对主生产计划进行相应的审核、批准，以保证主生产计划符合企业的经营规划。

值得一提的是，主生产计划编排后不是一成不变的，主生产计划应是一个随着市场变化不断增加或减少的持续式的滚动计划，但这并不意味着企业生产计划人员可以低估它的价值。

总之，主生产计划在ERP系统中有着十分重要的作用，制订恰当合理、切合实际的主生产计划将能够帮助企业有效地减少库存、提高交货的及时率和生产效率。

篇2：ERP基本模块介绍之一主生产计划

由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单（BOM），它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：

1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。

3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。

6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。

篇3：ERP基本模块介绍之一主生产计划

关键词：ERP；生产计划模块；优化

中图分类号：TP315 文献标识码：A 文章编号：1674-7712（2012）20-0026-01

ERP系统的中心即是其生产计划和控制系统，同样的这恰恰是大型制造型企业的运营管理的保障。因此，鉴于当前ERP在生产计划应用中的力不从心，有必要对其进行优化。

一、ERP生产计划模块现状

（一）ERP简介

ERP是在信息技术的背景下建立起来的，是实现管理系统化，方便企业各层面决策的有效管理平台，其实质即供应链管理。与传统企业管理思维不同，它将信息技术和先进的管理理念基于一身，适应现代企业的运行发展模式，符合时代对企业资源管理及调配的需求，满足了市场要求，是企业在网络时代、信息时代生存、竞争和发展的有力保证。这种管理思想涉及面广、投资资金较多，而且应用周期长，所以操作复杂、难度较大，而且存在一定的风险。

（二）ERP生产计划模块应用现状

ERP的重要性不言而喻，然而要使其充分发挥其内在价值，即将其核心的生产计划和模块控制功能落到实处尚存在较大难度，从当前ERP系统的应用来看，2011年我国制造企业应用最多的是ERP系统中与财务管理、库存管理相关的模块；其次是与生产计划、成本管理相关的模块；而车间管理与决策支持系统则应用最少，可见ERP系统最能发挥功效的地方问题却最严重，其主要表现以下几方面。

1.ERP生产计划模块受不确定性干扰严重，生产需求随着市场而不断变化，因此一旦需求发生变化，人工生产的调度和安排便将打破预期，操作十分困难，而企业的生产瓶颈亦很难预测，这就导致资源无法充分的、有效的利用。如订单无法及时交付，生产过量等，这在中小型的加工企业尤为突出，因此其不适合在中小型的企业使用。2.ERP系统的算法和运行老化内部运行机制与算法陈旧，大型加工企业的工艺部门较多，正因如此，各工艺部门往往会提供多种复合工艺要求的柔性生产路线，而ERP系统恰恰在此任务规划模块却是，因此无法进行有效的协调和分配。3.假设前提脱离实际，ERP系统是在提前期固定并且无资源和能力约束的前提下建立起来的，所以其计划模型粗略，很难优化，计划的前瞻性不明显，过于理想化。4.生产计划与控制脱离，受ERP自身限制，工厂加工的动态变化以及生产中的诸多不确定因素使其生产计划与实际情况脱节，而整个企业的信息资源便无法与之及时的融合。5.ERP底层功能弱，当前的ERP大都只限于对MRP、物料需求，而MRP一般只以周或天为运行周期，所以很难对每周或每天发生的变化作出及时响应，这就导致计划很难修改，这种底层功能较弱的特点，是无法将动态变化与市场变化与生产实际有效结合的。除了上述几个问题外，ERP系统在企业用户最需要的决策数据上也严重缺失，而且对供应链生产计划的协调性也较差，无法满足当前产品精益求精的生产要求。

二、ERP生产计划模块的优化

以往的EPR产品大都集中在对企业内部资源的集成，因此更注重系统中各子系统、子模块的建设，殊不知这种情况却严重忽视了ERP生产计划和调度的系统核心功能。因此，为满足大型加工制造企业复杂、多变的生产需求，有效提升企业生产计划的准确度，是EPR系统主要解决的问题。针对当前ERP生产计划管理模块大都采用MRPII的制造资源计划，有必要将其局限性打破，以提高其效用。

（一）将APS引入模块

APS是供应链优化的动力源，其对所有资源如人员、需求、供应、物料等具有实时的约束能力，而且对长短期的计划均可有效优化并执行。因此在ERP系统中引入APS模块是提高企业系统工作的关键方法。从这一点上看，在ERP系统中引入APS，是ERP未来发展的大势所趋，其与传统的BOM—MRPI功能相比，APS成为ERP的核心，是支持企业决策以及真个系统数据整合的功能型模块，其将直接影响所有模块的工作流程，因此对企业各部门的业务具有鲜明的指导意义。

（二）将ERP和MES系统集成

MES系统具有实现生产任务实时监控，有效控制发料，以及传递生产过程执行中各信息流的诸多功能。因此，将其与EPR系统集成，便可实现对生产过程的实时监控和控制。如生产单元的整合，生产过程中物料的平衡，以及相应的实时排产，进而达到优化生产计划的目的。其原理即，MES同过程控制系统会建立其实时有效的产销沟通渠道，而在ERP计划系统的基础上，这种有效通道的建立，势必形成较为完善和有效的产销一体化系统。进而为ERP和MES之间的有效衔接和协调提供了保障。所以说，ERP和MES两者的集成可以称为一种信息的集成，与此同时，MES还具有向底层控制系统发布指令的功能，这就为有效控制生产车间设备运行提供了基础，达到了生产工艺管理中产品产出和质量优化的目的。

（三）ERP、APS、MES和PCS综合集成

ERP、APS、MES和PCS的综合集成如下图所示。

这种一体化集成的模式，弥补了传统ERP的缺陷和不足，其不但适应了产品精益求精的需求，而且对生产工序的计划和编排更具灵活性和可操作性。尤其填补了对中间品进行细致管理的空白，为管理者提高正确决策率，提供了较为准确的是实时数据参考，因此其计划优化能力明显，有效满足了现代大型制造企业管控要求。

三、结束语

优质的生产计划和控制系统是确保企业生产→供应→销售产业链畅通的最关键因素，同时其应对紧急订单以及突发事件的实时响应，亦为企业的经营决策提高了较为准确的信息参考，ERP、APS、MES和PCS一体化集成基本实现了ERP的核心功能，有效弥补了传统ERP的缺陷，值得实践。

参考文献：

[1]董鹏.张晓良.李光辉.等.ERP生产计划模块的现状、问题及优化研究[J].石油化应用，2012（10）.

[2]夏颖.AMT企业供应链环境下的生产计划与控制研究[D].上海：复旦大学硕士论文，2011（9）.

篇4：ERP基本模块介绍之一主生产计划

一、ERP生产计划模块存在的主要问题

1、无限能力的假设前提过于理想化

企业制定计划生产可促进生产环节更具有科学性，对资金与原料进行合理分配，避免发生资源短缺建设项目终止的情况。这一规划从表面情况分析具有很强的科学性，但在实际使用中却存在很多问题，以生产计划为例。在设计阶段工作人员的计划过于理想，原料的使用情况以及生产能力都是按照最好状态来进行的，并没有将影响因素加入其中，这样得到的计划报表并不具有可行性。无线能力指的是企业在对未来发展方向以及生产阶段进行规划时总是往好的一面想，并且最大限度的提升生产规模。造成计划在企业中并不能开展，并且现有的设施条件不能实现计划目标，造成计划与现实脱轨，没有起到引导作用。生产环节受多种因素制约，企业在假设过程中将原料的量全部加入计算中，缺少对损耗部分的分析，这样得出的结果只能是理想方案，并不能反应真实情况。这种分析计划方法使企业的抗风险能力下降，在运转过程中与脱离市场经济的变化，只是依靠自身设定的计划来开展生产活动，当市场发生变动后产品很难再找到销路。便出现了积压、滞留等情况。生产计划的合理性体现在使用阶段，并且要在规划中体现先进性，可减少企业运转中的损耗。

2、生产计划与控制相分离

制定出的生产计划并不具备控制能力，只是对一段时间内的生产情况做出简单的规划。当一套完整的计划设计成型后，由于缺少监管控制，需要很长一段时间才会在生产环节落实，而市场往往已经发生变动，计划方案便显得落后，应用时很难对生产盈利起到促进作用。由于落实不及时造成计划失去可行性的情况在企业中最为常见。出落实之外，控制还体现在产量上。一份科学的生产计划应具有变动性，当产品的生产量达到饱和后，可对其进行宏观调控，减少计划生产量，可保持产品的销售价格不变。这种控制力却是生产计划中所缺少的，两项工作只能在生产环节单独开展，很容易引发基层生产矛盾。企业在运营过程中会对市场做出全面调查，并对一段时间内的变化进行预测，这样在设计规划时可更科学的进行，这也是控制的体现形式之一。要实现管理目的，将计划方案应用在实际生产中，必然要与控制相配合，在日常工作中互补，即使出现不稳定因素也会在得到有效的解决，并不会影响长期发展目标的实现。沟通配合不但体现在工作内容中，更重要的是解决管理制度中存在的分离问题。

二、优化ERP生产计划模块的对策

ERP计划模块是基于计算机设备来构建的，可灵活变动，在计划时要考虑企业的真实能力，将可能发生的风险项目加入其中，这样在使用阶段更具有科学依据。系统在对数据进行分析计算时会将误差浮动范围显示出来，可作为生产原料投入量的影响参考，同时还可将损耗量展现出来。对ERP生产方案进行优化处理，可解决计划过于理想化而失去真实性的问题，还能将控制管理引入计划中，帮助在基层快速得到落实，解决真实存在的弊端。若开展过程中遭受到阻碍，还可通过整改模块来解决，将不合理的部分去除，引入新的计划理念。生产计划中要体现出材料的搭配使用，保障原料充足，可为生产环节提供足够的能量，材料缺少的情况下可适当降低生产量，这样可以保障产品的质量，解决材料对市场的影响问题。

1、引入APS

计划就是排序，就是先做什么，后做什么的问题。可以想象，上百台各种设备、数千人同时要完成各种任务，怎样才能在各种约束（设备能力、人员、时间、场地、物料等）条件下以及随时可能发生变化（动态）的，实现多个目标最优化的选择（交货期、设备有效使用率、最低成本等）？APS被誉为供应链优化引擎。其对所有资源具有同步的、实时的、具有约束能力的模拟能力，对物料、机器设备、人员、供应、客户需求、运输等影响计划因素，还是长期的或短期的计划都具有可优化、可对比和可执行性。当每一次改变出现时，APS就会同时检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束、资金约束等，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。APS是一种基于SCM和约束理论的先进计划与调度系统，包含大量数学模型、优化及模拟技术。对制造业而言，APS能及时响应客户要求，快速同步计划，提供较精确的交货日期，减少在制品与成品库存，并自发考虑供应链的所有约束，自动识别潜在瓶颈，提高资源利用率，从而改善企业的管理水平。

2、实施ERP与MES系统集成

MES是根据APS的排程计划去执行并实时反馈，其对每个人员、每个设备、每个物料的生产资源的工作计划。MES系统集成实现生产任务监控、限额发料、生产过程执行的信息流在双方系统之间的传递。MES对生产过程进行实时监视、诊断和控制，完成生产单元整合和系统优化，在生产过程层中进行物料平衡、制订生产计划、实时排产、优化生产计划，实现了从订单下达到产品交付整个生产过程的优化管理。当工厂里面有实时事件发生时，MES能及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力、提高物料的流通性，又能提高生产回报率，使整个企业有了一个自上而下无缝连接的信息平台，自动执行计划层制定的生产计划，从收集的实时数据中提取ERP系统所需的正确信息，使企业中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协作，使企业获得最大的效益，从而解决了生产与计划之间的“断层”问题。

小结

在当今顾客驱动的环境下，制造商必须具有在面对不确定性的事件中不断修改计划的能力，要做到这一点，企业的制造加工过程、数据模型、信息系统和通信基础设施必须无缝地连接且实时运作，因而供应链同步化是企业最终实现敏捷SCM的必然选择。智能、协同、全局以及集成四方面必然是先进生产计划所应具备的特点。