cnc工艺流程（共8篇）
篇1：cnc工艺流程
CNC操作流程
1.准备工作：
1.1 上班前需与前班人员做好工作交接，并查看所有程序单且与工件一一对应，如只看到程序单却无工件进来，应及时跟催钳工；后再按模具进度或请示编程人员合理安排加工顺序，同时操作员须按照程序单上的预计加工时间合理安排当天加工顺序，以确保机床上、下班时间都能正常运行。
1.2 在加工工件前须了解程序单上的要求，如：工件装夹方向、（特别是已经线割的工件）装夹露出高度、刀具类型、直径、刀号、毛坯尺寸是否够大等，如有问题或不清楚或未注明的要及时反映到编程员处，以确保加工顺利进行。另外，白班必须为夜班准备好铣铁所需刀具，并尽量备电极铜料，单个修模电极可去火花机找旧电极做，严谨避免因没料或没刀等此类客观原因，而影响加工进度。
1.3 下班前应根据程序单与下一班操作员做好工作交接，交待清楚哪些未做，哪些须注意，哪些较急，若无法直接交接，可转托编程转达或留交接单，避免因交班不清而产生的无谓错误。
2.操作过程：
操作员必须严格按照CNC内定操作规则进行操作：
2.1 开机后必须先将机床回原点。然后温机15-30分钟
2.２ 清理工作台，将工件按程序单上的装夹要求装到机床上。并看清工件基准方向
2.３对于已磨或已线割加工过的工件需经过打表，打表检测项目为工件的平行度，垂直度及水平度。
2.4铣电极时，铜料必须放在3R夹具的中央，以保证与夹具底座同心。注:3R夹具必须一个星期测量一次；并做好检测报告，以便和下一次测量进行对比。
2.5设工件Z轴加工基准时，如工件是电极毛坯料，应找最低的部位刹一刀，以确保加工时表面能完全加工到；如工件为模仁或有深度要求的工件，对刀时不能在工件表面留下刀痕。
2.6使用Z轴设定仪设刀补时，一定注意刀具需缓慢压入，缓慢提起，且方向不要摇反，已免损坏仪器。
2.7 在加工每一个程式前，必须要先测刀，包括刀的垂直度，和刀摆，如果是刀粒刀必须测刀粒的最高点是否一致，连同最大直径一起测量清楚，若刀具有偏差，必须告诉编程员修改程式（特别是精加工）．
3.在加工过程中
操作员应经常以程序单上打印的工件形状与实际加工形状进行校对，如有发现问题应及时反映给编程员（如是本来在工件加工前或加工时就应该发现的问题，却在工件加工后才发现，则此时操作员应付一定的责任）。
4.在机床正常运转后
操作员应做好下一个加工工件的准备工作，如找毛坯料、准备要用的刀具，按程序单上的刀具要求露出的长度将刀具装夹好（刀长在保正加工安全的情况下，露出越短越好）；在准备毛坯料或工件时如果发现问题，可与编程员商讨是否加工，或退还给钳工重新备料，如问题不是很大，在充许范围内，可不退回，但仍要提醒钳工下次注意（如有特殊情况另行处理）。
5.工件加工完毕后
自检：操作员需查看是否有问题后方可拆下，无论是模仁还是电极，必须按编程员给的尺寸进行测量，若电极基准台没加工出来，并且需单边碰数的，必须让编程人员追加一刀。然后从新更换放电图。
5.1工件拆下后，重新清理工作台，特别是铁屑排出装置之排油孔，尽量杜绝漏油现象。5.2对于加工好的工件应及时通知钳工，并且连程序单一起带走，以尽快使工件转到下一工序。
6.场所：
操作员在整个工作过程中都应将工具、工件合理的摆放在适当的位置，并摆放整齐，保持场所的清洁，真正作到“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。
编制：施富
2011.11.12
篇2：cnc工艺流程
一：对刀器对刀（S.F.Y）
1:刀柄夹刀力度适中，备用刀具的长度误差为0.002mm 以内（S.F.Y）
二：盛方源机台换刀
1.确定治具已抽好真空，压力已达到标准值
2.用6mm刀棒对左右轴分别对刀，误差在0.004mm以内。
3..把主程式中的Z值改为1.60
三.绮发机台自动对刀
1.自动对刀程式为对两把刀进行自动对刀
2.两把刀的长度补偿地址为6号和7号
3.在启动自动对刀程式前，必须确认6号和7号长度补偿值中已有正100mm的数值
四：调机流程
1.在程式运行中不得更改任何参数值和不得按复位键，以及机台运动操作面板的按键（包括1号板结束时的替换暂停时间）
2.如若要在1号板结束时的替换暂停时间更改数值，必须按复位键后更改
3.更改数值后，须再次确认更改是否正确
4.技术员可更改的参数项目为：(1)主程式G90 G10 P0 L2后的X<+/-0.05>
Y <+/-0.05>
Z <不得小于+1.5>
(2)长度补偿值
（3）半径补偿值（CG）<+0.1/-0.05>(4)MDI模式的换刀指令为：M06 T**<盛方源：T01—T04><绮发：T01—T21>
5.在更改任何参数数值后，启动机台时必须使用：单节执行（在换模频繁时可不使用）、移动进给、切削进给来控制程式的运行速度减慢，并确认加工程式及参数更改是否正确
6.在更改任何参数数值后，必须至少确认1 pcs/轴/板 确认OK（若NG，重新调整后，还需确认）
7.若在程式运行时，发生异常必须停止时，可按暂停键或紧急停止键，按下后不得进行任何动作，并及时报备
注：用以上方法若有异常发生，需立即停止及报备，以便改善
篇3：香皂盒手板的CNC加工工艺研究
手板是在完成设计图纸后, 在不做出模具的前提下, 用手工或数控手段做出样板, 用来检验产品的外观和结构是否合理。手板不仅可以检验产品的外观, 也可以检验产品的内部结构, 反映结构是否合理, 以及有配合关系的部件能否装配。手板的制作还可以避免开模的风险, 如果在开模后才发现结构等设计不合理, 损失较大, 而采用手板可大大降低开模风险。本文针对香皂盒生产公司在生产过程中遇到的一些问题进行研究, 并提出改进方案。
1 工艺分析
1.1 图纸分析
图1所示为香皂盒的二维图。由图纸可以看出, 该香皂盒属于面盒, 外形比较简单, 外表面都是圆弧过渡, 在最下面与底盒有一个配合, 该尺寸需要精确控制。香皂盒手板的内外表面粗糙度要求较高, 都是Ra1.6μm, 因此在加工过程中需要精修内外表面。香皂盒的厚度很薄, 只有2mm。加工内壁时, 毛坯余量需要留多一点。加工外表面时, 需要进行内部填充, 以增加内壁的强度。
技术要求:1.未注外形拔模斜度为1℃;2.工件内外表面粗糙度均为Ra1.6.
1.2 加工难点
根据分析可以发现, 在香皂盒的加工过程中存在以下难点。
(1) 由图1可以看出, 香皂盒的两面都需要加工, 因此需要两次装夹定位。该香皂盒外表面顶面为曲面, 若先加工外表面后加工内壁, 必然导致加工内壁时装夹底面为曲面, 很难定位。因此, 该零件应先加工内壁, 后加工外表面。
(2) 该香皂盒比较薄, 厚度只有2mm, 最薄的地方只有1mm。薄壁件刚性差、强度差, 在装夹过程中容易变形, 是工件尺寸精度得不到保证的重要原因。为避免在装夹及加工过程中变形, 应在内壁适当填充其他物质作为支撑。
(3) 加工外表面时, 由于香皂盒前后左右均是倾斜面, 装夹过程中容易导致夹不紧且很难分中, 需要采用非常规方式将其固定。具体的, 可利用夹具的定位基准与工件定位基准相重合的方法, 来对工件进行定位。
2 使用CAXA软件编程和加工
2.1 反面 (内壁) 加工编程
(1) 用φ16的端铣刀铣平面
香皂盒毛坯材料选择铝料, 毛坯尺寸为110×90×24, 刀具采用白钢刀。首先对毛坯进行试切分中, 对Z轴零点, 对好后下降1mm作为Z轴零点。先采用φ16的端铣刀铣平面, 铣削高度从1到0, 层高0.8, 使毛坯高度变成23mm。
(2) 用φ16的端铣刀精铣外轮廓
精铣外轮廓, 并在轮廓上留下基准角8×45°, 加工高度从0到-18, 层高1mm。
(3) 用φ16的端铣刀粗铣内壁
采用等高线粗加工对内壁进行粗铣, 主轴转速为1500r/min, 进给800mm/min, 层高为1mm, 留加工余量0.3mm。
(4) 用φ8的端铣刀铣配合位卡槽
采用平面轮廓精加工加工78+0+0..0205处的配合面。加工高度从0到-1, 层高1mm。主轴转速4200r/min, 进给600m/min, 加工余量为0。
(5) 用φ8的端铣刀粗铣内壁
采用等高线粗加工对内壁进行粗铣, 主轴转速为2000r/min, 进给1800mm/min, 层高为1mm, 留加工余量0.2mm。
(6) 用R5球刀精铣内壁
采用三维偏置加工精铣内壁, 主轴转速4000r/min, 进给1500mm/min, 层高1mm, 加工余量为0。
2.2 填充石膏
在进行翻面加工时, 型腔面已被掏空, 而产品壁厚只有2mm, 因此加工会出现薄壁抖动现象, 对产品的外观影响很大。填上石膏后相当于加上了支撑物, 使加工时不会出现薄壁抖动, 保证了加工效果。
拆下工件, 去掉周边毛刺。将石膏粉与水按照7:3的比例混合勾兑, 倒入香皂盒内壁型腔中, 并用钢尺刮平。待石膏冷却定型后, 将表面的凸起刮掉, 使石膏面略低于工件表面。
2.3 正面 (外表面) 的编程与加工
装夹方式对产品的尺寸、形位精度、加工效率都有着重要影响。好的装夹方式可以提高产品的加工质量, 缩短加工周期;不合理的装夹方式, 降低工件精度, 校正速度慢, 甚至导致工件无法校正, 从而影响工件的加工。装夹过程中, 一般有以下注意事项:夹紧装置不得干涉刀具的进给;一次装夹尽量加工多个表面, 避免多次装夹导致工件定位基准不重合, 从而导致工件尺寸和位置精度降低;装夹时, 应尽量减小工件变形;夹具和工件要便于拆卸。
翻转工件, 加工正面时, 工件的装夹和定位非常重要。因为香皂盒最后要从毛坯上切下来, 为防止加工时切到工作台, 需要在工作台和工件之间加底板。取一块130×110×12的塑料板作为底板, 将底板装夹在工作台上并进行对刀。之后, 在底板上加工出定位边作为香皂盒外表面加工时的定位基准。将香皂盒的基准边靠紧底板的定位边, 并用502粘在底板上。将定位边底部设为Z轴加工零点。
(1) 用φ10的铣刀铣平面
铣完内壁后, 毛坯高度约为23mm, 首先将毛坯高度铣至18mm。考虑到胶水的强度问题, 不宜采用大刀加工, 以免振动太大;也不能采用特别小的刀, 一方面太小的刀具有可能会断刀, 另一方面也会影响加工效率。所以, 选择用φ10的铣刀铣掉上表面余量, 加工高度从23到18, 层高0.7mm。
(2) 用φ10的铣刀进行外表面开粗
采用等高线粗加工对外表面进行开粗, 层高0.7mm, 加工余量为0.3mm。此处, 要给底面留1mm加工余量。如果直接切到高度为零的位置, 会导致毛坯和工件断开, 从而导致毛坯移位。
(3) 用R3球刀精加工外表面
采用三维偏置加工精铣外表面, 选用R3球刀, 层高1mm。工件底部留1mm余量。
(4) 用φ10的铣刀精铣外表面下侧
前面的加工为底面留下了1mm的余量。这个余量比较厚, 需要将它铣薄一点。但是, 此时因为接近工件底部, 加工产生的振动要尽量小。因此, 刀具参数选择如下:层高0.1mm, 最后留下0.5mm的余量不加工。
3 后处理
用铁铲将工件从底板上铲出, 用刀片刮去工件底部残余的毛坯, 小心敲击石膏, 使其从香皂盒内表面脱出。用刀片刮去工件下表面的胶水, 用小锉刀及细砂纸打磨工件的下边缘及底面。
4 结语
本文通过型腔内填充石膏加固的方式, 解决了薄壁香皂盒加工时的刀具抖动问题。采用底板粘结和底板定位边, 解决了香皂盒反面装夹时的定位问题。另外, 通过502粘结的方式加工出来的工件精度不是特别高, 如果能够采用毛坯直接装夹定位, 零件的精度将会大大提高。
参考文献
[1]郭润洪.数控铣削在手板模型加工中的应用[J].职业教育, 2012, (8) :91-93.
篇4：cnc工艺流程
关键词：CNC提升偏置补偿运动进给
利用机床对机件加工过程中，要求必须控制到表面粗糙度。改造后机床要求能达到的技术参数必须符合机床的要求。CNC单元，刀具运动坐标和运动曲线都要按照相应的设计执行。刀具偏置补偿也要在规定的范围之内。
1 CNC系统的作用
CNC(数控机床)是计算机数字控制机床(Computer numerical control)的简称，是一种由程序控制的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作，通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。CNC 对机床的坐标运动进行控制。在控制原理上这是位置量控制系统。需要控制的是：几个轴的联动，运动轨迹（加工轮廓）的计算：最重要的是保证运动精度和定位精度（动态的轮廓几何精度和静态的位置几何精度）；各轴的移动量（mm）；移动速度（mm/分）；移动方向；起/制动过程（加速/降速）；移动的分辨率。现代的CNC 系统是纯电气的控制系统。进给轴的移动是由伺服电动机执行的。通常，一个进给轴由一个伺服电动机驱动。电动机由伺服放大器供给动力。伺服放大器的工作由CNC 的插补器的分配输出信号控制。
2 数控机床的组成
主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
3 机床的运动坐标及进给轴
一台机床有几个运动轴执行加工时的切削进给，因此称其为进给轴。机床开机后以机床零点为基准建立了机床的机械坐标系（直角坐标系）。每个轴对应于其中的一个相应的坐标。轴有直线运动的，有回转运动的。国际标准ISO对坐标轴的方向与名称是有规定的。
根据规定，按直角坐标系右手法则定义各坐标轴，Z 轴正方向一般为机床主轴的方向。X、Y、Z 定义为直线运动轴；U、V、W 为分别平行于X、Y、Z 的直线运动轴；A、B、C 为回转运动轴，分别围绕X、Y、Z 运动，其正方向符合右手螺旋规则。CNC控制时用程序命令X、Y、Z、U、V、W、A、B、C 等指令被控的坐标轴，用数值指令其运动的距离，正负号指令移动方向，F 指令运动速度。例如：G01X120 Y-300 F1000；意义是G01：X 轴与Y轴协调运动，加工一条直线；X120，Y-300：X轴走120mm；Y轴走－300mm；F：进给速度为1000mm/分。
4 CNC插补与位置控制指令的输出
CNC 对机床进给轴的控制，是执行事先编制好的加工程序指令。程序指令是按零件的轮廓编制的加工刀具运动轨迹。程序是根据零件轮廓分段编制的。直线运动指令；G02——顺时针圆弧运动指令；G03——逆时针运动圆弧指令；G32（G33）——螺纹加工……但是，在一段加工指令中，只是编写此段的走刀终点。
G90 G17 G02 X100.Y-200. R50. F500；此段的起点已在前一段编写，就是前段的终点。因此，加工此段时，CNC控制器即计算机处理器只知道该段的起点和终点坐标值。段中的刀具运行轨迹上其它各个点的坐标值必须由处理器计算出来。处理器是依据该段轮廓指令（G02）和起点和终点的坐标值计算的，即必须算出希望加工的工件轮廓，算出在执行该段指令过程中刀具沿X轴和Y轴同时移动的中间各点的位置。X轴和Y轴的合成运动即形成了刀具加工的工件轮廓轨迹。除此之外，在程序中必须指令运动速度（加工速度），如：F500（mm/min）。在位置计算时，要根据轮廓位置算出对应点的刀具运动方向速度。此例中是分别算出沿X 轴各点的对应速度和沿Y轴各点的对应速度。
实现上述运算的机构称之为插补器。插补器每运算一次称为一个插补周期，一般为8ms；计算复杂型面的插补器使用高速CPU，插补周期可缩短，目前可达2ms。一个程序段分多个插补周期，取决于轮廓形状和轮廓尺寸。执行上例程序段的指令是进行顺时针圆弧的插补。是执行以圆弧计算公式为基础的插补子程序。计算时的判断条件是：不断地执行刀具沿X 轴向和Y 轴向的进给，每进给一个脉冲当量即判断是否到达终点，是否超差，计算方向是顺时针，进给当量是1μm/脉冲，速度是500mm/min。CNC的系统控制软件中包括了多个插补子程序，工件形状的每一种几何元素均对应着刀具的一种几何运动，因此就要求CNC有相应的插补子程序。这就是CNC系统控制软件中控制坐标轴运动的G代码。如：G01，G02，G03，G32，G33，G05，G08……还有一些子程序是考虑加工工艺的要求控制刀具运动的。G代码越多，CNC的功能也就越强。用这些G代码编制零件的加工程序。CNC的系统控制软件是用汇编语言编制的。不同类型的机床使用不同的CNC系统。当然，这些系统的控制软件是完全不同的。插补器的硬件是CNC的主CPU。当然，还有用纯硬件的插补器。
5 加工刀具的偏置及补偿
上述插补的位置脉冲，是按工件轮廓编制的程序计算出来的，即刀具中心点的运行轨迹是工件的轮廓。考虑到刀具有半径和不同的长度，实际加工时刀具中心不能按此轨迹行进，必须根据实际使用的刀具，计入其实际半径和长度，由CNC计算出实际刀具的中心轨迹，按此轨迹控制刀具的移动。此功能叫做“刀具的偏置及补偿”。
实际的刀具中心轨迹与按照零件轮廓尺寸编制的CNC加工程序轨迹偏移了一个刀具半径的尺寸。在编程时，用G指令（G41，G42）告诉CNC的插补器执行刀具半径的偏置计算，插补器即按照实际的刀具半径计算出刀具的中心轨迹，以此控制刀具的行进。就是说，上脉冲分配器输出的给各个进给轴的脉冲数，是插补的零件轮廓偏移了一个刀具半径后的刀心轨迹的进给脉冲数。每个轴的补偿脉冲分别送给相应的进给轴。实际刀具的半径值在加工前必须输入至刀具补偿存储器。刀具补偿存储器可同时存储多把刀具的几何尺寸（半径值）。加工中用哪一把刀具，由程序用刀具号指定，如：T102。根据程序中指令的刀号，CNC插补器找到实际的刀具半径值执行计算。加工前，用一把刀具的长度作为基准，将实际加工中使用的各把刀具先测量好其与基准刀具刀长的正、负差值，将这一差值与上述的刀具半径值一样按刀号输入刀具补偿存储器。编制加工程序时，编入刀具号。加工的开始，用基准刀具的刀尖对刀。CNC执行加工程序时，根据程序中指令的刀号找出刀长的差值，按刀长差值的符号伸长或缩短，进行补偿。
为了防止产生加工运动的冲击、提高加工精度和光洁度，在脉冲分配给各进给轴之前，对进给速度都进行加/减速。CNC可实现两种加/减速控制：插补前加/减速和插补后加/减速。插补后通常用直线型或指数型加减速方法：指数型加/减速的速度变化比较平滑，加工出的零件轮廓可能与裎编的轮廓接近。插补前用直线型加减速方法。除此之外还开发了预读/预处理多个程序段、精细加减速等CNC 软件用以机床改造。
参考文献：
[1]何格.C618车床床头箱的改造[J];中国机械工程，1982年03期.
[2]徐侠，樊太兴，王晓刚，陈桂楠，郭瑞.车床床头箱噪声计算公式探讨[J].制造技术与机床，1983年12期.
[3]龙高翰.CW6140A车床主轴防漏[J].机械工人.冷加工，1983年05期.
[4]姜国全.降低C620-3车床床头箱噪声试验[J].制造技术与机床，1984年02期.
[5]虞树英.仪表车床模块化设计[J].机械设计与研究，1984年01期.
[6]崔言农.C620型车床床头箱内第三轴的改进[J].机电工程技术；1984年03期.
作者简介：散毅（1979-）男，湖北省十堰市，东风实业有限公司助理经济师，湖北工业大学在读研究生，研究方向：机械工程。
篇5：CNC培训教案
一、单位定义：
1、按国家标准，所有机械制造均以MM为基本单位。我们公司也按照此标准执行，所有没有注明单位的尺寸数全部以MM为单位。
2、表示方法：
本公司贯例如：3035DCI A70 B80 3035表示：模胚外型为300MM*350MM DCI 表示：模胚模号 A70 表示：A板厚度为70MM B80 表示：B板厚度为80MM 没有设及到的板件按标准，详细见标准一览表以及标准模胚书。
二、模架的分类
1、什么是模架
A、模架也称模胚。它是模具的半制成品，由一件件不同的钢板配合各种零件组成。基本上有预成型装置，定位装置及顶出装置，可分为标准规格和订制规格。B、各优秀品牌
DME
美国规格
HAECO
德国规格
FUTABA
日本规格
CMB
中国规格
2、模架的分类我们公司现在生产的绝大部分为中国规格的模架，它基本有以下几种类型：
铸造模架
（做水龙头，叉车后座等）锻造模架
（做汽车曲轴等）冲压模架
（做不锈钢盘子，瓶盖等）压铸模架
（做门手柄等）挤压成型模架（做刀粒等）
注射成型模架（做洗发水瓶子、牙刷等）压注成型模架（做电器元件等）
发泡成型模架（做隔音材料，办公用品等）中空成型模架（A、吹塑
做薄壁塑料瓶等
B、吸塑
做包装用品等）
三、注射成型模架分类以及构成的板件
1、注射成型模架分类：①、普通型模架
②、订制型模架 ①、普通模架分为三大类 A、大水口系统 B、简化型细水口系统 C、细水口系统
2、各系统型号及板件
A、大水口系统模架有以下模号
AI 型：板件有面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。
AT 型：板件有面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面板底板直身。AH 型：板件有A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、底板直身。
BI 型：板件有面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
BT 型：板件有面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板直身。
BH 型：板件有：A 板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、底板直身。
CI 型：板件有面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。
CT 型：板件有面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底直身。
CH 型：板件有A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、底板直身。DI 型：板件有面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。
DT 型：板件有面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针手术台、底板、面底板直身。
DH 型：板件有A板、推板、B板、方的、面针板、底针板、底板、底板直身。
B、简化型细水口系统模架有以下型号
FAI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底工字。
FAH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板直身。
FCH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底直身。
GAI 型：板件有水口面板、A板、B 板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底工字。
GAH 型：板件有水口面板、A板、B 板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底直身。
GCI 型：板件有水口面板、A板、B 板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。
GCH 型：板件有水口面板、A板、B 板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板直身。
C、细水口系统模架有以下几种型号
DAI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
DAH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底直身。
DBI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
DBH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
DCI 型 ：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
DCH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
DDI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
DDH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
EAI 型：板件有水口面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，底面板工字。
EAH 型：板件有水口面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
EBI 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
EBH 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
ECI 型：板件有水口面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
ECH型：板件有水口面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
EDI 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。
EDH 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。
四、零件和板件的构造以及位置
1、板件的位置 A、面板(水口面板)位于整模的最顶部。B、水口推板位于面板（水口面板）下面紧贴。
C、A板位于水口推板下面紧贴，无水口面板时紧贴面板，整模关键板。D、推板位于A板下面紧贴。
E、B板位于推板下面紧贴，无推板时紧贴A板，关键板。F、托板位由B板下面紧贴。
G、方铁位于托板下面紧贴于宽方向两侧（有2件）无托板时紧贴B板两侧。
H、针板位于托板下面藏于方铁内紧贴托板，无托板时紧贴B板。I、底针板位于面针板下面藏于方铁内紧贴面针板。J、底板位于方铁下面紧贴。
2、零件构造以及位置。
A、导柱：可分为直边和托边，起定位导向作用，保证各板件在工作过程中定位定向。由B板穿向推板和A板，固定在B板上，有过盈部分。
B、导套：可分为直司和托司，起定位导向作用。和导柱配合使用，标准是固定在A板和推板，水口推板上，有过盈部分内孔与导柱为滑动配合。
C、回针：保持面针板和底针板活动顺畅，并确保顶针回复原位，无过盈部分与孔为滑动配合，固定于面针板上由底针板夹紧。
D、中导柱：托针板重量，使其顶出，回复时更顺畅，固定于底板上，有过盈部分。
E、中托司：配合中导柱一同使用，固定与底针板上，由面针板夹紧，有过盈部分，内孔与中导柱滑动配合。
F、水口边：乘托上模重量，限制水口板，A板的行程，固定于面板上，有过盈部分。
G、水口边介子，防止A板脱落，固定在水口边顶端。
H、螺丝、标准模胚共有三组：第一组，固定面板到A板上；第二组，固定面底针板，夹紧回针中托司。第三组，固定底板，方铁到B板上。
五、注射模架型号的区分。
A、大水口系统
1、代表型号的字母由两个组成。
2、导柱的标准装配由B板穿推板、穿A板。如图：
B、简化型细水口系统
1、代表型号的字母由三个组成，并且第一个字母是F或者是G。
2、导柱的标准装配由面板穿水口板，A板B板如图：
C、细水口系统
1、代表型号的字母由三个构成，第一个字母是D或是E。
篇6：CNC面试试题
姓名： 成绩：
一、填空。（每题0.5分*97空，共48.5分）
1、写出下符号的意思。
◎ ⌒ ↗ ∥ SΦ √ ⊕ ◇ δ ⒇ — ⊥ О
2、写出下类代码的意思。
G20 G98 G80 G05.1 G18 G68 G49 G65 G66 G73 G74 G84 G81 G83 G90 G91 G86 M04 M02 M07 M12 M19 M29 M75 M98 M99 M101
3、刀具长度补偿 G10 L10 P R
刀具长度磨损 G10 L11 P R
刀具半径补偿 G10 L12 P R
刀具半径磨损 G10 L13 P R 其中P表示 R表示 如果是L2或者L20表示
4、指出下类英文表示意思。
HIGH EMERGENCY STOP LUB ALARM MDI OPT STOP BLOCK DELET DRY RUN PRG STOP JOG
INSRT TAP THRU NG NPT ANGLE CL FINISH SCALE EDIT DELET THICK CB
5、公式进给量F=
6、写出下类牙的牙距
M2 M3 M16
7、指出下类牙的底孔
PS 3/8-19 PT1/4-19 W1/4-20
8、指出D3.2-H0.82-D2-D4-L50-3F钨钢铝用T型刀中各代表含义：
D3.2 H0.82 D2 D4 L50 3F
9、程序:G98 G83 Z-10.R1.Q1.5 F150，其中G98表示 G83表示 R1.表示
Q1.5表示 F150表示
10、代表 去除表面材料方法获得表面，代表不采用切削方法得到表面
11、写出下类代码的格式。
G83 G68 G43 G17
12、孔加工固定循环的程序格式包括、、、、和、六个动作。
二、选择题：（每题0.5分*40题，共20分）
1、钻削时的切削热大部分由（）传散出去 A 刀具 B 工件 C 切屑 D 空气
2、选择加工表面的设计基准作为定位基准称为（）。
A 基准统一原则 B 互为基准原则 C 基准重合原则 D 自为基准原则
3、有些高速钢铣刀或硬质合金铣刀的表面涂敷一层钛化物或钽化物等物质，其目的是（）。A 使刀具更美观 B 提高刀具的耐磨性 C 切削时降低刀具的温度 D 抗冲击
4、工件材料是钢，欲加工一个槽宽尺寸为12F8深度为3mm的键槽，键槽侧面表面粗糙度为Ra1.6，下面方法中，最好的是（）。A、Φ6键槽铣刀一次加工完成 B、Φ6键槽铣刀分粗精加工两遍完成
C Φ5键槽铣刀沿中线直一刀然后精加工两侧面 D Φ5键槽铣刀顺铣一圈一次完成
5、铣削外轮廓。为避免切入/切出产生刀痕，最好采用（）。
A 法向切入/切出 B 切向切入/切出 C 斜向切入/切出 D 直线切入/切出
6、主轴转速n(r/min)与切削速度v(m/min)的关系表达式是（）。A n=πvD/1000 B n=1000πvD C v=πnD/1000 D v=1000πnD
7、通常用球刀加工比较平滑的曲面时，表面粗糙度的质量不会很高。这是因为()造成的。A、行距不够密 B、步距太小
C、球刀刀刃不太锋利 D、球刀尖部的切削速度几乎为零
8、按一般情况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角（）高速钢刀具的前角。A 大于 B 等于 C 小于 D 以上三种可能都有
9、绝大部分的数控系统都装有电池，它的作用是（）。A 是给系统的CPU运算提供能量
B 在系统断电时，用它储存的能量来保持RAM中的数据 C 为检测元件提供能量
D 在突然断电时，为数控机床提供能量，使机床能暂时运行几分钟，以便退出刀具
10、在立式铣床上利用回转工作台铣削工件的圆弧面时，当找正圆弧面中心与回转工作台中心重合时，应转动（）。
A 工作台 B 主轴 C 回转工作台 D 纵向手轮
11、以下提法中（）是错误的。
（A）G92是模态指令；（B）G04 X3.0 表示暂停3s；（C）G33 Z F 中的F表示进给量；（D）G41是刀具左补偿。
12、影响使用精度的主要原因是组合夹具的（）。
（A）刚性较差；（B）组合精度容易变动；（C）结构不易紧凑；（D）结构复杂。
13、零件如图所示，镗削零件上的孔。孔的设计基准是C面，设计尺寸为（100±0.15）mm。
0.1为装夹方便，以A面定位，按工序尺寸L调整机床。工序尺寸2800mm、8000.06mm在前道工序中已经得到，那么在本工序的尺寸链中封闭环为（）。
0.1（A）800mm；（C）L；（D）100±0.15mm。0.06mm；（B）280014、倘若工件采取一面两孔定位，其中定位平面消除了工件的（）自由度。
（A）1个；（B）2个；（C）3个；（D）4个。
15、过定位是指定位时工件的同一（）被两个定位元件重复限制的定位状态。
（A）平面；（B）自由度；（C）圆柱面；（D）方向。
16、将钢加热到发生相变的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却到室温的热处理叫（）。
（A）退火；（B）回火；（C）正火；（D）调质。
17、球头铣刀的球半径通常（）加工曲面的曲率半径。
（A）小于；（B）大于；（C）等于；（D）A，B，C都可以。
18、正弦规的功用是（）。
（A）度量曲线；（B）检验螺纹；（C）检验锥度；（D）度量槽宽。
19、切削刃形状复杂的刀具用（）材料制造较为合适。
（A）硬质合金；（B）人造金刚石；（C）陶瓷；（D）高速钢。
20、数控机床使用的刀具必须具有较高强度和耐用度、铣削加工刀具常用的刀具材料是（）。
（A）硬质合金；（B）高速钢；（C）工具钢；（D）陶瓷刀片。
21、在表面粗糙度的评定参数中，代号Ra指的是（）
（A）轮廓算术平均偏差；（B）微观不平十点高度；（C）轮廓最大高度；（D）以上都不正确。
22、机械加工余量的变动范围是（）。
（A）前后工序尺寸之差（B）前后工序尺寸公差之和（C）各工序尺寸公差之和（D）毛坯尺寸公差
23、孔加工循环结束后，刀具返回参考平面的指令为（）
（A）G96；（B）G97；（C）G98；（D）G99。
24、当发生严重撞机事件后宜（）。
（A）休息片刻，再继缆操作；（B）继续强迫操作；（C）停机作机器检修及刀具重新设定；（D）立即召开惩治会议。
25、在G41或G42指令的程序段中不能用（）指令。
（A）G00或G01；（B）G02或G03；（C）G01或G02；（D）G01或G03。
26、闭环控制系统的位置检测装置装在（）。
（A）传动丝杠上；（B）伺服电动机轴上；（C）机床移动部件上；（D）数控装置中。
27、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（）的原则。
（A）基准重合；（B）基准统一；（C）自为基准；（D）互为基准。
28、数控机床的运动配置有不同的形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，编写程序时，采用（）的原则编写程序。
（A）刀具固定不动，工件相对移动；
（B）铣削加工刀具只做转动，工件移动；车削加工时刀具移动，工件转动；（C）分析机床运动关系后再根据实际情况；（D）工件固定不动，刀具相对移动。
29、（）是液压系统的执行元件。
（A）电动机；（B）液压泵；（C）液压缸；（D）液压控制阀。
30、固定循环指令以及Z、R、Q、P指令是模态的，直到用（）指令撤销固定循环为止。
（A）G43；（B）G49；（C）G80；（D）G99。
31、如下图所示，一圆弧面中心点为X1=20.0，Z1=－5.0，R1=7.0，另一圆弧中心点为X2=48.32，Z2＝13.12、R2=16，其相切点为（）。
（A）X3=28.62，Z3＝0.52；（B）X3= 29.62，Z3=0.52；（C）X3=28.62，Z3=1.52；（D）X3=29.62，Z3=1.52。
32、N75 G92 G01 G02 G03 X45 Y90 R65 F100程序段（）。
（A）G01有效；（B）G02有效；（C）G03有效；（D）都有效。
33、整圆的直径为Ø40mm，要求由A（20，0）点逆时针圆弧插补并返回A点，其程序段格式为（）。
（A）G91 G03 X20.0 Y0 I-20.0 J0 F100；（B）G90 G03 X20.0 Y0 I-20.0 J0 F100；（C）G91 G03 X20.0 Y0 R-20.0 F100；（D）G90 G03 X20.0 Y0 R-20.0 F100；
34、暂停5秒，下列指令正确的是：()（A）G04P5000；（B）G04P500；（C）G04P50；（D）G04P5。
35、在（50，50）坐标点，钻一个深10mm的孔，Z轴坐标零点位于零件表面上，则指令为（）。
（A）G85 X50.0 Y50.0 Z-10.0 R0 F50；（B）G81 X50.0 Y50.0 Z-10.0 R0 F50 ；（C）G81 X50.0 Y50.0 Z-10.0 R5.0 F50；（D）G83 X50.0 Y50.0 Z-10.0 R5.0 F50。
36、影响刀具半径补偿值主要因素是（）。
（A）进给量；（B）切削速度；（C）切削深度；（D）刀具半径大小。
37、减小表面粗糙度的方法是（）。
（A）减少切削速度v；（B）减少转速n；（C）减少进给量f；（D）减少背吃刀量ap。
38、数控铣床一般采用半闭环控制方式，它的位置检测器是（）。
（A）光栅尺；（B）脉冲编码器；（C）感应同步器；（D）接触传感器。
39、在铣床上镗孔，孔呈椭圆形状的主要原因是（）。（A）铣床主轴与进给方向不平行；（B）镗杆刚性差；（C）镗刀尖磨损；（D）工件装夹不当。
40、钻削时，切削热传出的途径中所占比例最大的是（）。
（A）刀具；（B）工件；（C）切屑；（D）空气介质
三、判断题(将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。每小题0.5分*11题，共5.5分)1． 从A(X0，Z0)到B点(X38.6，Z－41.8)，分别使用“G00”及”“G01”指令运动，其刀具路径相同。（）
2． 在指定固定循环之前，必须用辅助功能M03使主轴旋转。（）3． 在镜像功能有效后，刀具在任何位置都可以实现镜像指令。（）4． 切削大于180度的圆弧，其圆弧半径“R”值要使用正值。（）
5． 采用顺铣，必须要求铣床工作台丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采取其他有效措施。（）
6． 刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。（）7． 具交换装置的数控机床。（）
8． 在同一程式纸带中，“EIA”码和“IS0”码可混合使用。（）
9． 铣削过程中，切削液不应冲注在切屑从工件上分离下来的部位，否则会使铣刀产生裂纹。（）
10． 同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。（）
11． 选用16mm硬质合金立铣刀铣削80mm直径圆柱面时，主轴转速约为500rpm（。）
四、补全三视图（6分）
五、根据下图回答以下问题（毛坯52*27*20）（每题4分*5题，共20分）
1、用宏程序编下图的外形，要求保证其外形公差尺寸，深度15MM.（采用Φ10铣刀）
2、用宏程序编下图的面，要求只见光.（采用Φ10铣刀）
3、用宏程序编下图的Φ20的孔，深度为12MM.（采用Φ10铣刀）
4、用宏程序编下图的Φ5±0.01的孔，要求保证其公差.（采用Φ4铣刀、Φ4.8的钻头）
5、编写牙的底孔跟攻牙（M10、M12）
(1)编写牙的底孔（采用Φ8.5、Φ10.3钻头）
篇7：CNC车间管制 2
一.目的
1.建立车间安全生产，文明生产，标准生产作业模式；
2.维护车间作业秩序，保证正常生产； 3.规定车间各项规章制度。
二.适用范围
1.制三课车间生产所有人员；
2.制三课车间所覆盖的生产区域。
三.执行时间
自2013/11/27起执行
四.管制细则
(一)人员管制
1.1 门禁管制
1.1.1 车间进入权限仅限制三课生产﹑品管﹑工程人员及周边服务单位人员，其他人员进入车间需经责任主管核准后方可进入。
1.2 其他人员管制
1.2.1 客户参观或稽核产线，接待单位需提前半个小时知会产线主管（课级或课级以上），进出车间需有接待单位全程陪同。
1.2.2 厂商需进入生产车间进行服务，接待单位必须提前半个小时知会产线主管，方可入内，在服务过程中，接待单位必须全程追踪。
1.2.3 因客户关于产品有保密需求，所有非本单位人员如需进入必须由经理级以上主管签核方可进入。 1.3 人员仪容仪表规范
1.3.1本单位人员着装规定：
员工：身着整洁工衣，衣领外翻，禁止披衣散扣，工作牌佩戴于胸前，不得染较艳色彩发质，或怪异发型，女生不得穿高跟鞋，超短裙。
1.3.3 CNC车间纪律要求
所有人员按照公司规定作息时间进出车间,如有特殊情况，须上报课级以上主管。
进入车间所有人员衣着整齐，不可披衣散扣，不可将手插入衣袋里，不可穿拖鞋； 严禁酒后上班，全员遵守厂区禁烟令；
在车间严禁吃零食嚼槟榔/口香糖，严禁随地吐痰，保持车间整洁； 休息时间禁止撕毁包材,坐（站/躺）于包材之上； 严禁串岗，聊天。
严禁未经许可私自动用编程员电脑。（电脑使用权责制）在车间里严禁随意跑动，以免出现安全事故； 员工不得在车间玩手机； 不得将产品直接放在地上。
(二)设备作业管制规定
2.1 CNC机台作业规定
2.1.1 所有操作员在未经许可的情况下不得随意开动或操作机台，操作之前必须经过机台相关知识讲解或培训，作业中必须严格按操作规定进行。2.1.2设备每日点检制度
相关责任人（技术员）每天对机台/治具/刀具必须全面点检，并记录点检数据《设备点检表》，如有异常必须第一时间报告责任主管，点检正常方可生产。
点检内容含：机器及治具性能/机台参数/刀具/检具/程式/切屑液等。2.1.3设备保养制度
各设备责任人根据设备状况定期进行设备保养，以保证设备运行性能，如若设备闲置，需第一时间对其进行清洁、保养、性能检测，记录其数据。2.1.4设备异常处理制度
作业过程中如若出现设备异常或因操作不当而造成设备异常，请立即停止设备运行，第一时间通知责任主管进行处理，并保持第一现场原样，严禁私自处理设备异常。2.1.5机台调试规定
生产中如需机台调试，调试完成后必须经品管确认品质合格后方可开机生产。2.1.6生产除技术员，不得私自使用钥匙动用机台，违者一律记大过论处。
2.1.7每日收班前15分钟必须对机台进行5S清洁，后填写每日产能表及工作交接。2.1.8周末/节假日收班前必须进行机台5S清洁保养，关闭电源，关闭气源，方可下班。
(三)生产物料管制规定 3.1 现场物料放置
3.1.1现场物料除制程中物料，统一放置物料放置区，且标注物料明细、状态、数量； 3.1.2产线中每个工作桌上不得多余物料（最多跟据每班产能放置），多余物料统一定点、定位、定量的放置好。
3.1.3三层工作台自上而下物料放置顺序：待加工素材-加工良品-不良品；(绿色盆为：放置良品 红色为报废品 或跟据标识放置)3.1.4每个工作桌上包材必须放置统一位置，且每个工作桌上托盘不得多余五层； 3.1.5常用辅助用品与产品分开放置，其他物品不得放于产线中工桌台上。
3.2 现场物流运作
3.2.1现场任何人员（包含现场品管，工程等人员）不得空手搬运物料，必须由托盘取放物料； 3.2.2物料转序前要做好自检，本工序员工必须确保外观和通止规等合格，必要时要经品管确认后方可流到下一工序，下一工序人员要对品质进行抽检； 3.2.3量多及重物料必须使用推车，不得手动搬运物料； 3.2.4推拿物料严禁急转急停急行，避免出现安全事故。
（四）标准作业规定
4.1 员工相关标准作业要求：
4.1.1架机及搬运重物时必须配带好劳保用品；
4.1.2现场所有作业手法，需严格、统一按SOP进行作业；
4.1.3现场操作员不得在产线上随意走动，只有产线物流，责任主管可以巡线； 4.1.4现场操作员必须对素材自检，并待加工完全检结构和外观；
4.1.5操作过程中必须双手拿料，现场所有人员不得空手拿料，必须使用包材搬运；所有包材中不得有铝屑等杂物，如若出现，及时清理干净；
4.1.6一经发现不良，必须放置工作桌第三层，及时知会责任主管，如若批量不良，必须全员检讨改善和追溯不良。
4.2组长工作执掌
4.2.1勤前宣导：每日7:45-8:00为生产单位早会时间，内容为宣导安全、纪律、重要生产及品质问题。4.2.2人力出勤与加班
确定和汇总当班人力出勤和加班，并向相关主管汇报。4.2.3员工关爱和教导
不定时的了解员工工作和生活困难，如若发现员工异常，需及时了解状况并向上级主管反馈
在作业中员工以教导为主，严禁对员工进行体罚、辱骂和勒索等不良行为，如若确属异常员工，联系管理部协助解决。4.2.4异常处理
对生产中出现的生产异常采用“及时上报，限时处理”原则：第一时间到达异常地点，知会相关单位和人员，向上级主管汇报处理进度。OEE体现其产能异常。4.2.5现场巡视
每日定时/不定时巡视产线稽核和改善内容：
设备点检:稽核点检设备/治具/刀具异常并及时处理；
生产达成:根据出货排配检讨每个时段生产达成状况，确保当班生产排配的达成，保证出货； 员工作业手法教导和稽核：对员工标准作业手法稽核和教导，并对产线标准化及时改善； 对制程优化检讨改善：寻找生产中瓶颈工站和异常因素并推动其他单位进行改善；
7S稽核改善：对生产现场7S进行逐项排查和改善，确保生产现场的整齐划一；
安全稽核改善：对生产现场和生产过程中的不安全因素进行点检和改善，并进行相关人员教育训练； 良率管控；针对产品不良寻找不良原因，制定改善对策并及时改善。
(五)车间环境管制
5.1 设施规划标准
5.1.1设备摆放(清洁)原则
机台摆放标准：按车间规划进行定点放置；
机台所有管道和线路需用扎带紧固，不得私自乱拉接线； 机台上不得有油污或脏垢，如已赃污必须及时清除；
每日收班之前必须对机台进行7S清洁，确保清空机台内外、工作桌、胶框中铝屑杂物。5.1.2工作台(支架/胶框)摆放原则
生产工作桌统一放置于CNC机台前；
机台和数据线必须使用扎绳紧固，不得私自乱拉接线或电线散落；
工作台自上而下放置原则：第一层为代加工素材、第二层为加工后良品（或包材）、第三层为不良品放置区。
5.2 物料放置原则
产线上除工作台（支架）上不得放置多余物料（放置顺序参照5.1.2），其他物料统一放置于物料规划区。
物料必须放置于规定区内，不得零箱散乱放置。规定区域内所有物料贴“物料标示卡”：注明机种/制程/状态/数量；
所有良品/不良品/报废品/素材分类放置，不得混淆，不良品和报废品必须贴不良品标示单；
5.3 生产辅助物品（工具）放置原则
产线工作桌中除当前制程中标准使用之物品(如：锉刀，砂纸，胶棒等)其他物品不得放置于工作上，使用过程中可暂放工作桌台面上，使用后统一放置于规定区域内。其他设备、治具类工具使用完必须归还回治具架或工具箱 工作桌上除样品/检具和相关报表，不得放置其他物品。
打磨区中除当前制程标准使用的辅助工具外不得放置其他辅助工具，放置原则同上。
5.4 目视化标准
机台区域7S标示统一悬挂规定点，并注明生产机种，制程责任主管（如机台工作桌正面朝向物流通道，标示挂于工作桌台面上方）。
工作桌台面上方悬挂签核档SOP或检验规范，打磨区7S标示（POP）统一悬挂于工作桌侧边上方并注明生产机种，制程责任主管。
打磨区制程SOP（制程作业规范）按工站区分悬挂于工站（作业员）正上方。机台门右侧钢丝处上方标签标示：“气枪放置区”。
车间内所有消防栓上方统一用红色标签标示7S责任人。
辅助工具（治具，气管，闲置工作桌等）区域统一标示7S责任人。油品、危化品区域统一使用红色标签标示安全警示牌和7S责任人。物料放置区(规划区)做好标示：“XXX物料放置区”
所有标示必须使用A4/A5硬胶套进行保护，或使用过胶塑保护。
5.5 安全规范
5.5.1车间内全员谨记：“安全生产”意识，禁止违规操作，对于不安全操作或动作必须使用安全保护，或由专业人员操作。
5.5.2制定车间安全责任组织架构，负责定期组织全员安全教育训练和实战训练，定期点检和稽核相关安全隐患和违规操作。
5.5.2所有设备安全操作规范必须全员宣导和教育训练，未经培训不得上岗。
5.5.3所有现场人员禁止乱接乱拉电线，插座，插头，如若机台异常/电源异常必须报告责任主管。5.5.4生产每日使用油品，润滑油等危化品，使用后必须封闭，未使用完的危化品不得暂放产线。5.5.5产线不得放置闲置刀具和尖锐工具，暂未使用工具物品归还指定区域。5.5.6产线中所有人员不得随意跑动，转弯处、门口处必须放慢通行。
5.5.7所有消防设施必须按期点检，确认性能，消防设施前禁止摆放任何物品，严禁损坏消防指示牌和安全警戒标示。
5.5.8所有消防通道中门或窗必须确认为可用状态，并制定相关责任人和责任主管。5.5.9以下情况须追究责任人/责任主管行政和法律责任：
安全事故发生后隐瞒不报、谎报、故意迟延不报，故意破坏事故现场者及设备的。
忽视安全生产、违反安全管理制度和操作规程、违章指挥、玩忽职守或者发现事故隐患而不采取有效措施以致造成安全事故。
5.6成本节约要求规范
5.6.1全员树立“节约成本、提升效益”的成本意识。
5.6.2节能减排:人离开工作桌必须随手关灯，未生产的机器关闭灯源，机台关机关气。生产组长随时点检生产现场相关能源浪费。
5.6.3生产中使用的消耗品必须按照标准用量使用，严禁私藏公司物品，违者一律按公司规定处理。5.6.4生产所用的物品领用必须由课级以上主管签核。
5.6.5生产中相关标准制定安全库存和标准用量，经审核后生产中按标准推广使用。 5.7奖惩制度
提升制三课所有人员的工作效率、执行力、团队荣誉，保证工作顺利进行，加强团队生产能力
5.7.1.车间纪律严格按照《制三课车间管制作业办法》执行；
5.7.2因未按规范执行，被投诉/举报造成课内荣誉受损者，视情节严重程度给予课内处分，造成公司财产损失的按公司规章处罚
5.7.3因未按规范执行，造成7S缺失，记课内小过1次,，区域责任人及主管负连带责任。5.7.4每周二早会未经批准私自缺席，记课内小过1次
5.7.5因个人原因未按时完成工作，严重影响出货进度，记大过1次 5.7.6定期整理个人文件（电子档，打印档），如因个人失误造成资料及丢失者，记大过1次
5.7.7对公司一切资产必须作保密处理，严禁私自泄漏，造成公司财产损失，违者按公司规定处理 5.7.8因工作缺失，造成产品批量不良的，记课内及公司大过一次，主管负连带责任。5.7.9 课内警告三次记课内小过一次，记公司警告一次。
课内小过三次记课内大过一次，并给予相应处罚。
课内大过一次，记公司大过一次，并给予相应处罚。5.7.10课级及以上主管违反此工作管理条例进行双倍处罚
5.7.11因工作态度端正，成绩突出者，可根据实际状况申请公司奖励
7S责任人责任区域，每月评比最佳者嘉奖一次。
生产达成每月最佳者嘉奖一次
对生产工作提出建设性改善并推动推广的嘉奖一次
对提升产品品质，提高加工效率，成本节约等做出改善的按收益评诂给予相应奖励。
嘉奖三次的记小功一次。
小功三次记大功一次。
嘉奖1次，可申请公司奖励50RMB
记小功1次，可申请公司奖励100RMB
记大功1次，可申请公司奖励300RMB不等。
~ 完~
篇8：cnc工艺流程
近年来, 随着我国的机械加工行业发展迅猛, CNC (数控) 加工技术已经被广泛应用在这个行业中, 目前大多数使用CNC加工技术的中小企业大基本上都是采用手工编写EXCEL表的方式来编制材料加工的预算, 其缺点, 首先是编制预算的效率低, 出错率高;其次对于编制预算的人员要求比较高, 不仅要熟悉材料加工的各个流程及其采用的设备, 还要对市场行情有相当了解, 不仅要知道单位时间加工的费用, 还需要知道各种加工辅助材料的市场行情;另外, 对于加工工艺比较复杂或者加工工序比较多的材料, 在编制预算时容易遗漏某些项目的费用, 这样就有可能造成在一些加工辅材没有准备到位, 影响加工进度[1]。
因此, 基于以上存在的状况, 很有必要开发出一套由企业采购人员以及工程技术人员等不同部门人员合作完成预算编制的系统, 只需要采购人员预设定各种成本信息, 工程人员就能根据实际的加工工艺来完成预算的编制, 从而提供预算的效率, 降低出错的可能。
二、系统设计
明确了需要解决的问题以后, 开发人员需要根据前期的准备工作设定系统需要实现的目标, 并且根据目标设计系统的功能模块和软件的业务流程, 然后是设计数据库。
1、系统设计目标
本系统是为从事CNC加工的中小企业设计的工程预算系统, 它可以帮助使用者快速地进行预算的编制, 以便客户能更快的得到报价。本系统应实现以下目标:
(1) 界面友好美观, 数据查询方便、灵活, 同时还可检验输入的数据, 避免人为错误。
(2) 实现对加工工艺及加工材料的灵活查询、快速添加及修改操作。
(3) 实现预算项目的创建, 预算明细的添加、修改等操作。
(4) 为已创建的预算项目提供报表预览、导出以及打印功能[2]。
2、系统模块设计
该预算系统是一个基于数据库开发的应用程序, 具备一般信息系统的特征[2]。主要包括以下几大模块:基础资料、项目预算、报表服务、权限管理、系统管理、辅助工具等几大模块组成, 其功能结构如图1所示。
(1) 基础资料功能介绍
基础资料的主要功能提供执行预算时用的到的各项数据, 这些数据包括使用CNC对材料加工时所采用的各种工艺, 以及使用某种工艺对材料进行加工时所使用的加工刀具以及所采用的CNC机器类型。基础资料的管理主要包括以下四大模块:
①工艺管理:工艺这里指的是材料加工工艺, 如:铣加工、沟槽加工等, 本模块主要提供对加工工艺的查询以及增、删、改功能。
②机器管理:主要是用来添加各种不同的CNC机器类型, 如:立式加工中心机、龙门型加工中心机等, 此外还需要设置每台CNC加工单位时间所需要的费用, 在执行预算时就可以计算出该材料在某台机器加工时所需的费用[3]。
③刀具管理:该模块主要是添加在实现某种加工工艺时所需用到CNC刀具, 如在铣加工时可能用到微小径2刃立铣刀、不锈钢专用4刃立铣刀等, 这些在使用某种加工工艺时所用到的刀具需要提前添加。
④材料管理:该模块主要是对加工材料的提供增、删、改以及查询功能, 其主要参数包括每公斤加工材料当前的市场价格, 工程采购人员可根据市场行情进行实施地更新。
(2) 项目预算功能介绍
项目预算部分主要用于实现预算的功能, 这部分主要包括预算以及预算明细两个主要模块, 它们的主要功能描述如下:
预算模块:主要用于新建预算项目, 新建的预算项目实现的是为使用者提供加工某种材料所需的预算, 它的主要参数为:预算编号、材料、材料价格、使用材料重量、其它项目、其它项目所耗费用、备注等。
预算明细模块:主要是为预算模块中的预算项目提供加工工艺数据, 在预算的模块中新建好的预算项目使得我们明确了需要加工的材料, 对于该材料的加工我们可能需要使用多种加工工艺, 每种加工工艺都可能使用到不同的机器进行加工, 而使用某种的机器进行加工时又有可能使用到不同刀具以及使用不同的机器进行加工的时长等, 这些数据都需要我们再预算明细模块中予以提供[4]。
(3) 报表服务功能介绍
报表服务是预算系统主要功能之一, 包括两方面的主要内容:
预算报表:该报表用于提供材料加工的详细信息, 以及对应各项所需的费用, 并且提供打印功能, 同时该报表也可以用于将加工费用报价给客户, 所以此时该报表需要隐去加工工艺信息部分[5]。
加工工艺报表:可以根据预算模块汇总出对某种材料进行某种加工时所使用的工艺信息, 包括使用的机器、刀具等, 工程人员可以根据加工工艺报表提前做好加工的准备工作。
(4) 权限管理功能介绍
权限管理模块实现的是常见的角色权限子系统, 以下是该模块下各个子模块的功能:
模块管理:主要实现管理不同的模块, 用于在数据库中添加预算系统的各个模块的主要功能介绍以及操作信息, 如增删改查、审核、反审、导入、导出等。
角色管理:主要是添加预算系统的用户角色, 定义某个角色能否访问某个模块以及在访问某个模块时都具备哪些操作权限。
用户管理:实现用户信息的增删改查功能, 以及设置用户到底隶属于哪个角色, 明确了角色就等于明确了用户在本系统中的权限。
(5) 系统管理功能介绍
系统管理分为系统维护以及其它操作等两部分的主要内容, 其功能如下:
系统维护:主要用于对系统数据库的备份以及恢复操作。
修改密码:则是用户在登陆成功以后, 为用户提供的一个密码修改的功能。
(6) 辅助工具功能介绍
辅助功能为用户提供一些日常相对比较简单的协助, 如用户可能用到的计算器, 可能需要对某些信息临时记录的记事本, 以及还有可能用的日历等。
(7) 帮助功能介绍
帮助功能分为两大块, 首先是帮助, 新用户肯能会不熟悉预算系统的操作, 所以在帮助里面提供了一些相关模块的操作流程, 而关于则主要用于显示一些用户信息以及版本信息等。
3、业务流程
本预算系统的业务流程如图2所示:
4、数据库设计
数据库设计是软件开发过程中的关键步骤之一, 数据库设计的好坏直接影响软件系统的好坏以及开发的进度, 这里我们对预算系统数据库设计的核心部分做详细的介绍。
在设计系统的核心业务部分的数据库结构时, 我们首先需要明确预算的业务流程, 然后再根据该业务流程进行数据库设计。当用户需要创建一个预算项目时, 用户首先选择需要加工的材料, 然后再选择加工的工艺, 而在选择加工工艺之前, 工程人员又需要创建实现某种工艺所需的CNC机器类型, 以及该类型机器所能使用的刀具, 而这些诸如材料、工艺、机器、刀具等的实体又都有其各自的属性, 根据以上所述的业务流程, 现设计E-R图如图3所示。
三、系统实现
本系统采用面向对象的系统分析与设计方法进行开发, 使用Microsoft Visual Studio2010集成环境, 采用C#开发语言, 以及使用Microsoft SQL Server 2008 R2作为数据库开发工具, 并且使用水晶报表来设计显示预算系统的报表。
程序开发主要所使用的架构方式为CS模式下三层架构, 它包括用户界面表示层、业务逻辑层、数据访问层, 这样分层的好处是使得每一层的职责都保持相对独立, 降低了层与层之间的依赖性。即使某一层发生变化, 也不会影响其他层, 从而确保了架构的稳定性;它能有效地将界面设计与逻辑代码分开, 无论哪种界面都不会对业务逻辑产生影响[6]。
系统设计界面如图4所示, 用户登录成功之后即可在主界面上操作, 界面采用Dev Express的Ribbon Control进行设计, 它是一个集成了更强大功能的MDI控件的, 所有的子窗体通过继承实现了MDI窗体接口的基类窗体而获得主界面上的操作功能, 如查询、添加等。
四、结束语
本文介绍的是一种针对CNC加工行业特点进行设计开发的预算系统, 分别从预算系统开发目标、各个模块的功能设计、数据库设计、系统实现等各个方面对本系统的架构以及实现方法做了详细的介绍。该系统的测试过程以及工程的实际应用均表明, 其界面友好、用户使用流畅、数据管理方式合理、报表显示效果清晰明了, 能有效为CNC行业实现加工预算压缩工作时间, 降低了人工成本和提高了工作效率。
摘要：介绍一种基于CNC加工工艺实现的预算系统, 该系统以CNC加工工艺为基础, 构建预算系统数据库, 采用C/S开发模式以及三层架构进行设计开发, 并对其各个模块的功能以及系统的业务流程进行详细介绍。实践证明, 该系统界面友好, 实用性强, 能为CNC行业实现加工预算提供极大的便利。
关键词：预算系统,CNC加工工艺,C/S开发模式,三层架构
参考文献
[1]叶森, 王业伟, 李瑛.工程概预算编制通用软件系统分析[J].人民长江, 2008 (10) :94-96.
[2]宋鹏, 王敏, 李炜等.基于C/S的企业预算管理系统设计与实现[J].微处理机, 2005 (2) :41-46.
[3]罗昊, 沈言锦.模具CNC加工工艺与编程要点[J].模具制造, 2012 (12) :79-82.
[4]鲁强华, 孙国荣.工程概预算系统的关键技术研究[J].中国水运, 2008 (8) :95-97.
[5]李刚.通信工程概 (预) 算系统的设计与应用[J].电信工程技术与标准化, 2007 (9) :88-93.