第一篇：高炉施工工艺流程
高炉炼铁工艺流程
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：
一、高炉炼铁工艺流程详解
二、高炉炼铁原理
三、高炉冶炼主要工艺设备简介
四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识
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一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
二、高炉炼铁原理
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中 还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中(还原 物质 CO、H
2、C;适宜温度等) 通过物化反应获取还原后的生 铁。 生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要 方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发 展了很多新的炼铁法， 但由于高炉炼铁技术经济指标良好， 工艺简单， 生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产 量的 95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料 (烧结矿、 球团矿或铁矿) 燃料 、 (焦 炭、煤粉等)及其它辅助原料(石灰石、白云石、锰矿等)按一定比 例自高炉炉顶装入高炉， 并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉 内鼓入热风助焦炭燃烧(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助 燃料) ，在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳 和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降
和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生 铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水 间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种 副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生 成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料;产生的煤 气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃 料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
三、高炉冶炼主要工艺设备简介
高护炼铁设备组成有：①高炉本体;②供料设备;③送风设备; ④喷吹设备;⑤煤气处理设备;⑥渣铁处理设备。 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的 4~5 倍。生产中，各个 系统互相配合、 互相制约， 形成一个连续的、 大规模的高温生产过程。 高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和 特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。
高炉炼铁系统(炉体系统、渣处理系统、上料系统、除尘系统、 送风系统)主要设备简要介绍一下。
1、高炉 、 高炉炉本体较为复杂， 本文在 最后附有专门介绍。 横断面为圆形的炼铁竖炉。 用 钢板作炉壳， 壳内砌耐火砖内衬。 高炉本体自上而下分为炉喉、炉 身、炉腰、炉腹 、炉缸 5 部分。 由于高炉炼铁技 术经济指标良 好，工艺 简单 ，生产量大，劳 动生产效率高，能耗低等优点， 故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。 高炉生产时从炉顶 装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石) ，从位于炉子下部沿炉周 的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重 油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化 碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。 炼出的铁水从铁口放出。 铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合 生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热 风炉、加热 炉、焦炉、 锅炉等的燃 料。高炉冶 炼的主要产 品是生铁 ， 还有副产高 炉渣和高炉 煤气。
2、高炉除尘器 、 用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。 高炉用除尘器有重力除尘 器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、 布袋除尘器等。粗粒灰尘(>60～90um) ，可用重力除尘器、离心除 尘器及旋风除尘器等除尘;细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘 设备。
3、高炉鼓风机 、 高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气， 而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用 的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年 来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便， 易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以 保证燃烧一定的碳;其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高 炉强化程度有关、一般按单位炉容 2.1～2.5m3/min 的风量配备。但 实际上不少的高炉考虑到生产的发展， 配备的风机能力都大于这一比 例
4、高炉热风炉 、
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组 成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器。目前风温水平为 1000℃ ~1200 ℃ ， 高的为 1250 ℃~1350 ℃ ， 最高可达 1450 ℃~1550 ℃。 提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热 煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生 产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风 炉寿命是提高风温的有效途径。
5、铁水罐车 、
铁水罐车用于运送铁水， 实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或 放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。
四、高炉炼铁用的原料 高炉炼铁用的原料 炼铁
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料(焦炭)和熔剂(石灰 石)三部分组成。 通常， 冶炼 1 吨生铁需要 1.5-2.0 吨铁矿石， 0.4-0.6 吨焦炭， 0.2-0.4 吨熔剂，总计需要 2-3 吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有 足够数量的原料供应。 因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以 工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉(从开炉到大修停炉为一代) 能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶(一般炉顶是由料种与料 斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶)不断地装入铁矿石、 焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风(1000～1300 摄氏度) ，喷 入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化 合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将 铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还 原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹 物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣， 从出铁口和出 渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代 化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品(指高炉冶炼生铁) ，而高炉的产品不只是生铁，
还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的 计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容 积在不断扩大， 如我国宝钢高炉是 4063 立方米， 日产生铁超过 10000 吨，炉渣 4000 多吨，日耗焦 4000 多吨。 目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到 500 左右立方米， 但多数仍维持在 100-300 立方米之间，甚至仍存在 100 立方米以下的 高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期 规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。
附：高炉炉本体的主要组成部分 高炉炉本体的主要组成部分 炉本体 高炉炉壳： 高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最 小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证 高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的 重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料 甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外 形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。 炉喉： 呈圆筒形。 炉喉既是炉料的加入口， 炉喉 高炉本体的最上部分， 也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。 炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要 允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。 炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形， 由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料 拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布 有很大影响。
炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由 炉腰 于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化， 为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它 和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度 对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔 炉腹 化后体积收缩的特点， 其直径自上而下逐渐缩小， 形成一定的炉腹角。 炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高 度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为 3.0～3.6m。 炉腹角一般为 79～82 ;过大，不利于煤气流分布;过小，则不利于 炉料顺行。 炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。 炉缸 出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣 铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、 生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而 炉底 且受到 1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着 高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温 度，并且表面生成渣皮(或铁壳) ，才能阻止其进一步受到侵蚀，所 以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉 大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底， 大大改善了炉底的散 热能力。
炉基： 炉基 它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地 传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高 炉容积的 10～18 倍(吨) 。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾 斜值不大于 0.1%～0.5%。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力， 使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以 减少热应力的不均匀分布。
炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、 炉衬 保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。 炉衬是用能 够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。 炉衬的损坏受多种因素的影 响， 各部位工作条件不同， 受损坏的机理也不同， 因此必须根据部位、 冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。 炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条 炉喉护板 件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。 为此，在炉喉设置保护板(钢砖) 。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁 做成开口的匣子形状; 大高炉的炉喉护板则用 100～150mm 厚的铸钢 做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还 起着调节炉料和煤气流分布的作用。
高炉解体 为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象， 就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注 水冷却或充氮冷却后， 对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行 的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。 高炉冷却装置 高炉炉衬内部温度高达 1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。 高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的， 用以使炉衬内的热量传递 出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构 不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷 却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。
高炉灰 也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼 强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多， 带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg 的高炉灰。 高炉灰通常含铁 40%左右，并含有较多的碳和碱性氧化物;其主要 成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃 料消耗。 高炉基本操作制度
1、炉前操作的任务 ①、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定 的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁 罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。 ②、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 ③、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。 ④、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣 出铁相关的工作。
2、高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升 均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。
3、操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料 条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。
4、高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造 渣制度。
第二篇：高炉上料工艺
工艺流程
系统设计指导思想
炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的还原反应的过程，炉料(矿石、燃料和熔剂)从炉顶装入，从鼓风机来的冷风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热交换，逐步还原，最后在炉子的下部还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。 高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内;控制炉料均匀下降;调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触;保持高炉整体有合适的热状态。高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统通常由DCS或PLC完成。
高炉上料系统是指从槽下供料到炉顶的设备将物料(烧结矿、焦炭等)装入炉内的全过程。该系统有4个杂矿仓、4个球团矿仓和6个烧结矿仓，烧结矿仓、球团矿仓经振动筛，杂矿仓经给料机后，按配料料单规定送称量料斗称量以后放料，由相应的皮带送到地坑称量漏斗。1#-4#四个焦炭仓下各有一台振动筛，焦炭没有中间称量漏斗，经振动筛直接送地坑的焦炭称量漏斗。地坑有左焦、左矿、右焦、右矿4个称量斗。料车到料坑后，坑斗把料放入料车，坑斗闸门关到位并且炉顶备好后，料车启动。两台料车按生产要求将槽下各种物料，由料车卷扬机提升到炉顶。经炉顶受料斗阀、上密封阀、节流调节阀、下密封阀，再经布料槽将物料均匀地布到炉内。 称量自动化控制系统
焦炭部分控制过程为：按周期设定自动选仓，在具备上料的条件下(坑斗为空，闸门关到位)，自动启动振动筛对焦坑斗受料。达到设定重量的控制值时停止，延时称量完毕等待放料。碎焦则经返1#碎焦皮带运到碎焦仓。
矿石部分则以烧结矿简述其控制过程：选取某烧结矿槽后在具备上料的条件下(漏斗为空，闸门关到位)，开动振动筛把烧结矿卸入称量漏斗，当重量达到控制值时，停止振动筛，延时称重完毕。通常除空置和检修某个料槽外，各矿槽都是装满称重完毕的炉料待机卸料的[2]。放料时打开漏斗闸门，矿石落入1#矿皮带或2#矿皮带。当漏斗重量降到料空值时认为放料完毕，关闭闸门。皮带把矿石装入1#矿石坑斗或2#矿石坑斗。烧结矿经振动筛筛分后，筛下碎矿则经返碎矿皮带运到返矿仓。
卷扬及炉顶自动化
主卷扬机由两台电机拖动，根据料批程序自动控制;设备安全联锁控制，料车到料坑底发出到位信号，开始一个中间仓选仓自动过程后，料斗闸门打开，当料空且闸门关好后，发出上行信号;当每批料中第一车料到达上密封阀检查点时，检查上密是否关好，若未关好，料车停止，条件满足后，继续上行，将料装入受料斗;当料满且满足条件后，打开放散阀卸压，通过受料斗闸门及上密封阀向料罐装料，装料完毕，关闭料斗阀、上密封阀及放散阀，探尺探料降至规定料线深度提探尺，提尺同时打开两个均压阀向下罐均压，布料器倾动到位，打开下密封阀，在溜槽到达步进角位置时打开料流调节阀，用其开度大小来控制料流速度，炉料由布料溜槽布入炉内。布料溜槽每布一批料，其起始角均较前批料的起始角步进60°或120°。
第三篇：高炉工艺计算
1. 高炉安全容铁量计算一般指以低渣口中心线至铁口中心线间的炉缸容积的60%容铁量
九江480m ³高炉安全容铁量计算
炉缸直径——5600mm 渣口中心线至铁口中心线距离——1400mm 安全系数取0.6-0.7 铁水密度取7.0t/m³
渣口三套外沿宽度200mm sin(10º)=0.1736 sin(12º)=0.2079 铁口深度：1800mm 安全容铁量=0.6*(5.6/2)²*3.14*(1.4-0.1)*7=134.41t =0.7*(5.6/2)²*3.14*(1.4-0.1)*7=156.81t 侵蚀后增加容铁量=(0.6-0.7*(5.6/2)²*3.14*7*1.8*sin10º
=32.31t_37.69t 侵蚀后增加容铁量=(0.6-0.7)*(5.6/2)²*3.14*7*1.8*sinα12º
=38.69t-45.14t 1080高炉风口中心线至铁口中心线距离3.8m 炉缸直径7.6m 2. 燃烧1㎏碳素需要的风量计算
按2C+O=2CO 计算1㎏碳素需要的O量。22.4/(12*2)=0.9333m³/㎏ 全焦冶炼时风量=0.9333/[(1-f)*0.21+0.5f]
f=2%时其值为4.325 m³/㎏
富氧冶炼时风量=0.9333/[(1-f)*(0.21+φ)+0.5f] f=2%φ=2%时其值为3.965m³/㎏
f------大气湿度一般为2-5% 0.21-------大气中含氧量
% φ--------富氧率
% 3. 实际入炉风量的计算
实际入炉风量=入炉总碳素*风口前碳素燃烧率*燃烧1㎏碳素需要的风量/1440 实际入炉风量------ m³/min 入炉总碳素------
kg
风口前碳素燃烧率------- % 一般为65-75% 4. 风口标准风速的计算
标准风速=风量/风口送风总面积/60
标准风速---- m/s 风量-----
m³/min 风口送风总面积 ----- m ²
5. 风口实际风速的计算
风口实际风速=标准风速*(273+t)*0.1013/ [ 273*﹙0.1013+p﹚] 风口实际风速------ m/s t ℃---------热风温度 p Mpa--------热压
0.1013---------标准大气压
6. 鼓风动能的计算 鼓风动能=0.5*实际入炉风量*1.293*风口实际风速的平方/(g*n*60) 1.293-----鼓风质量
kg/s n------风口数目
g-----重力加速度
g=9.81 m/s 鼓风动能------W
7. 富氧率的计算
富氧率=(氧气纯度-0.21)*W*60/(风量+W/60)
富氧率--------% 氧气纯度-------一般为99.5% W--------鼓风中兑入的富氧气体量 m³/h 风量-----
m³/min 8. 高炉喷煤热滞后时间的计算
高炉喷煤热滞后时间=高炉高温区容积/(每批料的体积*每小时下料批数)
高炉喷煤热滞后时间-----t 高炉高温区容积 m ³------高炉下部1000——1200℃高温区至风口平面之
间的容积
一般炉腰至风口平面之间的容积计算
每批料的体积--------炉料压缩率一般取13% 9. 理论燃烧温度的计算
首钢经验公式
理论燃烧温度℃=1563+0.7938t+4.3φ-2.0w t------热风温度
℃ w-----煤比
kg/t φ-----富氧率
%
第四篇：小高炉和RKEF工艺比较
小高炉工艺——RKEF工艺的变迁过程
小高炉工艺发展过程：：
鼓风炉工艺是最早出现的红土镍矿冶炼镍铁的技术，1875年，在新喀里多尼亚小高炉就已应用，后法国也有采用，但该法因消耗大量优质焦炭、污染严重而为人诟病。最终该工艺在市场竞争和环保压力下停止，1985年日本矿业公司佐贺关冶炼厂的最后一座镍铁高炉熄火，标志着鼓风炉冶炼镍铁技术在欧美、日本等发达国家寿终正寝。
前几年我国快速发展的不锈钢生产拉动了镍铁需求，在高镍价、低价焦炭、低环保门槛的条件下，部分投资者利用钢铁产业政策淘汰的炼铁高炉冶炼镍铁，获得暴利。但随着焦炭价位回归合理、镍价下跌和环保政策落实，目前高炉镍铁厂大部分已停产。
高炉冶炼镍铁技术必将被淘汰的主要原因是：
(1) 原料适应性差、高炉无法大型化红
适用“高铁低镁(低镍)”红土镍矿，当红土矿含镍1.5%、含铁35%时可得到含镍约
4%的低镍生铁。如果用低铁高镁(高镍)矿，高炉渣量大、粘度大炉况顺行难以保证。 由于炉料强度低，只能采用小型高炉(矮高炉)生产镍铁。
(2) 产品质量难以符合炼钢要求
高炉含镍生铁品位低，一般在2～8%，大多在5%以下，冶炼不锈钢时需要配合加入较多的镍板，这提高了单位原料镍的成本。 该工艺焦炭、熔剂的用量大，P、S大部分进入产品，镍铁品位低、ω
(S)、ω(P)含量高，增加了不锈冶炼的负担。
(3) 生产工艺不稳定
镍铁的成分波动大，不易控制，难以大批量稳定供货。
(4) 焦比高
生产含镍2%的镍铁，每吨镍铁的焦炭消耗大于1.0t;生产含镍5%的镍铁，每吨镍铁的焦炭消耗量约2.0t。
(5) 污染严重
除去传统高炉污染，氟化物的污染更严重。为保持高炉顺行，必须加入萤石以提高炉渣流动性，萤石加入量占炉料总量的8～15%，国内镍铁小高炉没有脱氟设备，全部放散，对人和环境伤害巨大。
RKEF工艺
RKEF工艺技术(“回转窑-矿热炉”法)始于20世纪50年代，由Elkem公司在新喀里多尼亚的多尼安博厂开发成功，由于产品质量好、生产效率高、而且节能环保，RKEF工艺很快取代了鼓风炉工艺。随着冶金科学技术的发展，RKEF工艺也吸纳了包括自动化、清洁生产在内的众多最新技术成果，在设计制造、安装调试和生产操作上日臻成熟，已成为世界上生产镍铁的主流工艺技术，占据统治地位。目前全球采用RKEF工艺生产镍铁的公司有十几家，生产厂遍及欧美、日本、东南亚等地，其中最大年产能达7～8万t金属镍，在长期的经营中，尽管世界镍行业风云变幻、镍价大起大落，但这些镍铁厂大都保持着良好的业绩。
表1
2005年美国金属学会调查的世界红土镍矿冶炼厂及年产量
我国在2011年第9号《产业结构调整指导目录(2011年本)》中明确将“高效利用红土镍矿炼精制镍铁的回转窑-矿热炉(RKEF)工艺技术”列为鼓励类产业。RKEF工艺近两年逐步在中国推广发展。
RKEF工艺优势：
1)原料适应性强。可适用镁质硅酸盐矿和含铁不高于30%的褐铁矿型氧化镍矿，以及中间型矿。最适合使用湿法工艺难以处理的高镁低铁氧化镍矿石。
2)镍铁品位高，有害元素少。同样的矿石，RKEF工艺生产的镍铁品位高于高炉法和“烧结矿-矿热炉”工艺。该工艺的脱硫和转炉精炼工序能够将镍铁的有害元素降低到ISO6501标准所要求的范围内，为炼钢用户所欢迎。
3)节能环保，循环利用。原料水分较多，料场和筛分破碎运输的过程中不产生粉尘，回转窑烟气余热可回收蒸汽用于发电，经过烟气脱硫满足环保要求后排入大气，回转窑和矿热炉烟尘返回料场;矿热炉煤气经除尘后送回转窑作燃料，炉渣水淬后成为建筑工业原材料。转炉烟气余热回收蒸汽，煤气回收利用，炉渣磁选回炉，尾渣可铺路或制作水泥。从含水炉料进入回转窑直到矿热炉出铁出渣的整个过程产中，炉料处于全封闭，环保节能。
4)镍渣热料入矿热炉。回转窑产的镍渣在900℃以上的高温下入炉，相对于“烧结矿-矿热炉”的冷料入炉，节省了大量的物理热和化学热，显著降低了电能和还原剂的消耗，提高了生产效率。
鉴于RKEF工艺在镍铁生产生产成本上以及技术上的优势，未来我国镍铁生产的方向将以RKEF工艺为主，“烧结机+矿热炉”和高炉冶炼为辅。2012年，我国17个省市已经投产矿热炉298座、高炉71座。据相关数据统计，矿热炉总产能50.68万吨，高炉总产能14.58万吨，2012年我国镍铁产能合计为65.26万吨镍金属量，据安泰科数据统计，2012年中国镍铁折合镍金属产量为31万吨，也就是说2012年我国产能利用率不到50%。据51bxg数据统计，由于成本原因，传统型小高炉基本未开工。不过不管从市场竞争角度还是国家推进环保以及落后产能淘汰的角度来看，小高炉生产镍铁工艺，终将退出历史舞台。
图
2、我国镍铁产能统计
关于RKEF生产工艺成本核算
我们对红土镍矿在电弧炉中冶炼镍铬铁统计数据分析如下：
高镍铁生产成本计算如下:
1. 红土镍矿: 红土镍矿含结晶水和吸附水合计约30%，每吨镍铬铁产品需湿红土镍矿10吨，每吨运到工厂卖价以500元计(NI:1.8-1.85%,FE:15-20%,H2O:30-35%镍矿,2015-4-24)，每吨产品红土镍矿的成本为500×10=5000元/t镍铁。
2.电力 : 按照每吨镍铁产品电耗为4200kwh/h。按照工业用电电价为0.7元/kWh，每吨产品需要的电费为0.7×4200=2940元/t镍铁。
3.各种燃力消耗：生产一吨镍铁产品需要，褐煤800kg(热值在3200~4500大卡,选4500大卡，价格330元/t，2015-4-22)，故 0.8x330=264元/t镍铁
4.还原剂 : 红土镍矿中，镍在镍矿中以NiO的形式存在，采用选择性还原工艺，合理使用还原剂，按还原顺序NiO、Fe2O3,进行还原，还原式为：
NIO+C=NI+CO↑----根据化学方程式计算，还原镍需要用碳:25kg
Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑------------------------------根据化学方程式计算，还原铁需要用碳：273kg
焦炭的成分中，80%为固定碳，考虑到焦炭的利用率约为90%，因此，还原剂中所需无烟煤为450kg(热值在5000~6500大卡，选5800大卡，价格500元/t，2015-4-22)，故 0.45x500=225元/t镍铁
5. 熔剂 : 每吨产品消耗石灰400kg，2015-4-22市场价格500/t，故 0.4x500=200元/t镍铁
6. 其他如电极糊25kg/t，电极壳2.55 kg/t，钢材10 kg/t，耐材18 kg/t，每吨镍铁消耗成本100元/t镍铁。
7. 工资: 每吨产品需工资200元/t镍铁。(人均5~6万人民币/元)
8. 折旧费及维护费用每吨需2100元。折旧年限按12年考虑，投资按3.5亿美元，350000000x6.26/12/350000=522元，维护费用40元/t镍铁，共计562元/t镍铁
9. 生产成本:
5000+2940+264+225+200+100+200+562=9291元/吨，折合吨镍成本约为929元/镍。 若考虑在印尼建厂，15美元/t镍矿成本折合~100元人民币，生产成本约5291元/吨。
第五篇：高炉大修项目土建工程施工议标邀标书
某某建设有限公司
高炉大修项目土建工程施工议标邀标书
公司：
某某小高炉大修工程由我公司总承包，分包部分实行公开协商议标，现土建施工已具备全面开工条件，诚邀贵公司参加议标。为使议标工作顺利进行，现将有关事项明确如下，请贵公司按下述要求编制标书。
一、 投标方须知
1、 议标说明
本议标文件是编制承包报价的依据，是合同不可分割的组成部分。投标方在编制承包报价前，须对本议标文件认真研究，按本文件有关要求编制承包报价。投标方对议标文件的任何误解忽略，导致施工后发生的任何风险、责任自负。任何对议标文件的理解、推断或猜测，均由投标方自行决断。
2、 凡具有独立法人资格、具备承担议标项目能力施工单位在接到议标邀请书后均可参加投标和议标。如投标方代表不是法人代表，须持有《法人代表授权书》
3、 投标方代表在参加议标时应携带以下文件资料
工商行政管理部门注册核发的企业营业执照(复印件)
资质证书副本(复印件)
质量体系认证证书(复印件)
法人代表证书(复印件)
法人代表出具的授权委托书(原件)
身份证(复印件)
安全生产许可证(复印件)
施工队伍及劳动力资源的配置
施工机械表
4、 投标方应遵守有关的国家法律、法规与条例。
5、 投标方自行承担参加议标的有关费用
议标双方对议标文件如有疑点要求澄清或认为有必要进行技术交流，可通知对方。议标方视情况确定采用何种交流方式。
二、 工程基本概况
1、 工程名称：某某有限公司小高炉大修项目土建工程
2、 工程地点：江苏某某集团北区
3、 总承包单位：某某建设有限公司
4、 设计单位：中国冶金建设集团马鞍山钢铁设计研究总院
5、 监理单位：中国冶金建设集团马鞍山迈世纪监理公司
6、 工程建设性质：新建
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7、 工程建设周期：6个月
8、 主要工程项目
①矿槽及皮带上料系统、②高炉本体、③风口平台出铁场、④热风炉、⑤粗煤气系统、⑥水力冲渣系统、⑦煤气净化系统、⑧煤气放散塔、⑨TRT系统、⑩通风除尘设施、⑾喷煤系统、⑿鼓风机站、⒀区域工程
三、 工程议标范围和要求
1、 本次招标范围为华盛炼铁3×450m3高炉整个系统的土建工程等。投标方须根据自身能力选择工程项目报价。投标方选择工程项目后按报价清单要求进行报价。具体报价范围见附件(华盛炼铁3×450m3高炉大修项目土建工程报价清单)
2、 本工程项目采用包工包料(工程钢筋、螺栓甲供)、包工期、包质量、包安全及综合单价包干的分包方式。以合理最低价确定分包单位。
3、 本工程报价按某某某某高炉项目部提供的工程报价清单以综合单价形式报价，并列出明细。综合单价中应包括：土方、钢筋制安、埋件、模板、脚手架、垂直运输、混凝土等所涉及到的全部工作内容的人工、材料、机械等费用。
4、 综合单价包干除应包括直接用于工程上的费用外，还应包括施工机械进出场、施工材料、检验、维护、管理、保险、利润、政策性文件规定可能发生的所有风险、责任以及为完成此项目所发生的技术措施、安全措施、临时设施、、厂区及城建设施维护、交工验收等一切费用。
5、 本工程项目不含税金和各种规费;由总包方代缴，出具完税证明，乙方开具发票。个人所得税和承兑汇票贴息由乙方承担。
6、 经业主签证认可的设计变更，按承包综合单价及(2001年)《江苏省定额中的直接费》调整分包总价(一次性变更小于1000元的双方不作调整)。
7、 施工和生活用水、用电，由分包方自理，总包方按合同规定单价及实际发生量在乙方当月工程款中扣除(水费：1.5元/吨、电费：0.7元/度)。
8、 本工程所用线材、螺纹钢、螺栓均为甲供，损耗1.5%，须按施工经验列出甲供钢材含量(不含损耗)。其余材料均由分包方自行采购，采用甲控乙供形式。
9、 总包方提供现有施工条件，大临建设及施工区域内的场地挖填及平整由分包方负责，余土按甲方指定地点堆放并平整。
10、 分包方提供的必须是高质量施工产品及优质的技术服务。
11、 分包方所采购的材料应是保证质量的、全新的和可靠的，并符合设计图纸及相关技术规范要求，能保证正常安全运行和长期使用。
12、 本工程施工期限为05年1月至05年6月，具体工期以签订的分包合同为准;因气候影响工期概不顺延。凡参与投标、议标的单位，必须量力承诺;否则工期延误将承担合同规定的责任。
13、 商务标包括内容 (1) 法人授权委托书
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(2) 工程项目报价清单
14、 技术标包括内容 (1) 施工技术综合说明 (2) 工期、质量、安全承诺书 (3) 现场施工方案
(4) 施工进度计划(网络图) (5) 施工机械及人员调配计划 (6) 主要施工工艺流程图
(7) 质量管理、安全、文明施工管理措施 (8) 施工管理人员简况 (9) 资质证书及营业执照复印件
(10) 所施工过的同类工程的业绩及与之相关的文件。
15、 所有的标书均密封并加盖单位公章;商务标一式二份、技术标一式一份。
四、 质量保证要求
1、 本工程质量要达到国家现行的土建施工及验收标准的有关规定、技术规范和图纸要求。投标方应有完善的质量保证体系。这些体系应符合甲方的要求。
2、 本工程整个施工过程的质量控制(含检验等)应符合总包方和业主管理要求。
3、 本工程所用主要材料必须使用具有生产许可证的合格材料且具有出厂合格证书及产品质量保证书和出厂试验报告;主要材料必须严格按照施工说明上的要求采购并经甲方认可。
4、 施工过程中应按规定做好材料的复检工作和做好有关试验工作。施工过程中的签证资料需一应齐全。工程竣工时竣工资料同时交付。
5、 分包方须对所承担的工程项目负施工质量及相关的质量责任。
6、 质保期内出现的质量问题由分包方负责返修，费用自理。
五、 双方主要责任
1、总包方主要责任
(1) 负责协调与业主方及监理方的关系，及时解决设计和施工问题，创造分包方正常施工的良好外部环境。
(2) 负责工程进度、质量安全的全面管理，以及施工总平面的协调管理。 (3) 负责组织工程的交工验收，审查并汇总上报一切有关的工程及经济资料。 (4) 负责工程款的及时足额回收，并按分包合同约定及时足额拨付工程款。
2、分包方主要责任
(1) 服从总包方对现场平面、进度、质量、安全的管理和协调。
(2) 按总包方的要求和有关规定，必须配备能满足所承担的工程项目需要的管理人员、施工机械、周转料具、工种齐全的施工作业人员。
(3) 严格执行总包方的质量管理制度、严格按国家现行规范、标准和施工图要求组织
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施工。
(4) 负责施工过程中的自身安全，由于措施不利造成安全事故的责任和因此发生的费用由分包方承担。
(5) 配合总包方作好整个施工过程的各项管理工作，并作好交工验收、竣工结算工作。 (6) 分包方承担其在分包工程中所产生的全部债务，未经总包方同意不得转包或以总包方名义对外联系业务，给总包方造成损失。
六、 工程价款结算及付款方式
1、 工程预付款为分包总造价的10%，合同生效、人员机械进场后一个月内一次付给。
2、 工程进度款根据每月实际完成的工程量按月支付(须扣除该部分工程款的予付部分)，工程款付至70%(含工程预付款)后，停止付款。业主验收合格后，按实际完成工程量进行结算，然后支付至结算价的85%，余款15%作为保修金在竣工验收合格后一年后支付。
3、 分包工程项目采用综合单价一次包定，不受市场物价浮动和有关部门调价文件的影响。综合单价已包含了施工过程中所要发生及所涉及到的所有工作内容，分包工程项目范围内将不再发生其它费用支出。
4、 分包工程总造价按施工图、修改图、设计变更和现场签证的实际工程量进行结算。
5、 以上付款以承兑汇票为主。50%以上
七、 议标安排
1、 某某某某高炉项目部发出议标邀标书，双方代表表明诚意并同意本邀标书中的主要规定作为分包合同的主要条款。
2、 2005年8月3日前投标单位将标书送达某某某某高炉项目部，同时提供相关资质资料证明、业绩表、法人委托等。贵单位投标书具有法律效应，如有反悔将承担相应的法律责任。贵公司的报价应为合理最低报价。
3、 某某后，在某某某某高炉项目部内部组织开标评标，根据投标单位的资质、业绩、投标价格，评出初定中标单位，与初定中标单位议(标议标时间、地点届时通知)，签订分包合同。由于时间紧张，恕不一一与投标单位议标，敬请谅解!
某某某某项目部
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