巨能烧结设备润滑管理制度

巨能烧结设备润滑管理制度（精选10篇）

篇1：巨能烧结设备润滑管理制度

烧结厂 设备润滑管理制度

编制时间：

编制部门：设备科

审 核 人：缪新兴 批 准 人：

2012年3月27日

烧结厂设备润滑管理制度

一、目的

设备润滑工作是设备维护保养的重要组成部分。为正确合理有效的润滑，控制和减少设备运动部件的磨损，确保设备的精度性能，延长设备的使用寿命，降低备件消耗，节约能源，防止事故、故障，使设备经常处于良好的状况下运行，特制定本管理制度及考核办法。

二、适用范围

本制度适用于山东寿光巨能特钢有限公司烧结厂各车间。

三、定

义

1、润滑“五定”：

1.1、定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁完整无损，实施定点给油。1.2、定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。

1.3、定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油定额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油，防止浪费。

1.4、定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油、添油和清洗换油，对贮油量大的油箱按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油时间。

1.5、定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油、添油和清洗换油的分工，各负其责，互相监督，并确定取样送检人员。

2、润滑油“三过滤”：

2.1、入库过滤：油液经运输入库泵入油罐贮存时要过滤。2.2、发放过滤：油液发放注入润滑容器时要过滤。2.3加油过滤：油液加入设备贮油部位时要过滤。

四、职责

设备科负责制定各设备的润滑制度，并实施考核；对设备润滑制度的完整性负责；各车间负责编制所辖设备润滑卡片，并负责润滑管理工作的组织实施，检修车间负责对各车间润滑情况进行监督实施，对设备润滑制度的准确性负责；维修工及操作工负责实施各自设备的润滑，对设备润滑的及时性及润滑质量负责。

五、润滑管理制度

1.润滑管理职责：

1.1、设备科润滑管理职责：

1.1.1、根据各车间每月计划情况，统一提报润滑油、脂以及润滑用工具的提报工作，并协助供应部做好招标采购工作。同时组织好各类油品的入场验收工作。1.1.2、制定润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术资料，指导各车间开展润滑工作。

1.1.3、会同检修车间编制设备清洗换油计划，检查计划实施情况。

1.1.4、做好技术服务，协助各车间解决润滑工作中的疑难问题，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。

1.1.5、组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。

1.1.6、负责组织试验新油品，推广密封新技术、新材料、新工艺、做好油品更新换代工作。

1.1.7、组织设备润滑不良造成设备事故的调查、分析和处理。

1.2、维修车间是现场设备润滑管理工作的管理部门，其润滑管理职责：

1.2.1、根据设备的具体情况编制设备的润滑“五定”台账。建立设备润滑技术档案。组织与实施全厂设备润滑技术管理工作。设备润滑工作分解到班组或责任到人。对重点设备的润滑实施工作实行专人承包，责任到人。

1.2.2、指导编制各类设备润滑卡片和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供维修工、操作工使用。

1.2.3、指导维修工和操作工正确使用润滑油、脂，负责润滑技术管理工作的指导、检查和考核。1.2.4、对生产部门设备的润滑维护情况进行监督和管理，督促各类润滑不良隐患的整改工作。指导维修工和操作工处理有关设备润滑的技术问题，协助设备科改进设备润滑系统和装置，参与设备润滑事故的分析研究，培养提高维修工的技术业务能力。

1.2.5、负责指导生产设备的润滑方式和润滑油脂种类的选择。1.2.6、参与设备润滑不良造成设备事故的调查、分析和处理。

1.2.7、收集润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。

1.2.8、编报设备润滑油、脂申请计划表，每月10日报设备科。设备科会同备品备件计划在每月14日前统一上报公司审批。1.2.9、每月2日前统计上月润滑油、脂的消耗量，报设备科。1.2.10组织润滑技术培训工作。

1.3、生产车间的润滑管理职责：

1.3.1、落实设备润滑管理制度，做好设备润滑“五定”工作。

1.3.2、设备润滑工作分解到班组或责任到人。

1.3.3、编报本车间设备润滑油、脂申请计划表，每月10日报设备科。设备科会同备品备件计划在每月14日前统一上报公司审批。

1.3.4、每月2日前统计上月润滑油、脂的消耗量，报设备科。

1.3.5、参与或组织设备润滑不良造成的设备故障、事故的调查分析和处理。落实组织润滑技术培训工作。

1.3.6、促和落实各类润滑不良隐患的整改工作。

1.3.7、参与或组织试验新油品，推广密封新技术、新材料、新工艺，做好油品更新换代工作。

1.4、维修工润滑工作职责：

1.4.1、熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。1.4.2、贯彻执行设备润滑“五定”制度。

1.4.3、每日巡回检查，督促操作工对设备进行正确的日常润滑；对不按规定加油者提出劝告，并报告相关车间润滑专责人。

1.4.4、对设备贮油部位每周巡回检查补充加油，保持规定的油面高度，并对油脂杯补充润滑。1.4.5、实施月度设备清洗换油计划，在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行，保证油箱的清洗质量。

1.4.6、每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备润滑卡片上，废油必须做到及时回收。

1.4.7、经常保持润滑工具、用具清洁，用后擦干净，存放在工具柜里。1.4.8、对质量不合格的油品不得擅自使用，及时报告车间相关人员处理。

1.5、操作工的润滑工作职责：

1.5.1、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

1.5.2、每班检查设备润滑状况，并定期维护设备，使其始终处于良好润滑状态。1.5.3、出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修工处理；发现油变质和油箱缺油时，及时通知维修工处理。

1.5.4、配合维修工进行设备维修、清洗和换油。

1.5.5、保管好自己使用的润滑工具和设备，保持其清洁完好。

2、润滑职责划分：

2.1、对各类皮带机滚筒轴承、各类破碎机轴承、小型减速机、天车行走轮组、以及各类滚动轴承的风机油箱等润滑部位有加油装置或注油孔的设备，不需要将润滑部位进行拆解即可实施润滑的，由岗位人员进行日常润滑管理。各类润滑站的过滤装置无特殊情况，由岗位人员自行进行清理。2.2、对各类电动机、大型减速机、高速运转设备、各种润滑站以及有特殊要求的设备和润滑部位，或必须将润滑部位进行拆解后方可进行润滑的，由检修车间负责进行日常润滑管理。

3、润滑实施

3.1、维修工、各岗位操作工根据润滑制度对所负责的设备实施润滑，做好记录；并按实际情况，确定明确的责任人，反馈给各车间负责人。

3.2、各车间负责人和各班组长负责对设备润滑的日常检查工作，发现问题及时向检修车间通报，由检修车间安排相关责任人及时处理。

3.3、设备科负责各设备润滑工作的抽检。至少每周对各车间的设备润滑情况抽检一次，并将检查情况做好记录，检查结果按月统计上报分厂。

3.4、在润滑实施过程中，各责任人对难以实施润滑的部位提出意见，由检修车间解决。

4、润滑储存、领用等管理要求： 4.1、润滑油（脂）储存：

4.1.1、油库油料的油桶应分类存放，实行挂牌制度，以防油品混乱。油桶内外必须保持清洁，密封盖严并定期清洗，注油器具也须保持清洁，一油一具。4.1.2、油库必须放置温度计，库内温度保持4°C—35°C，以免油料变质。

4.1.3、油库内必须保持空气流通，无明火，禁止存放易燃物，配相应的防火器材，不得接近高温热源，注意防潮、保持干燥，定期清扫、保持整洁。4.2、润滑油（脂）领用

4.2.1、各单位提出的计划，到仓库领用油料。

4.2.2、油品在分罐储存、发放和使用前，容器和工具必须干净，并应过滤，以除去杂质。

4.2.3、油库领油时，如发现润滑油（脂）变质或不清洁不领，油料容器不清洁或不完善不领，按备件材料的验收要求对油料验收。

4.3、润滑油（脂）的代用制度 4.3.1、如需要的润滑油由于货源不足需用其它油品代用时，须经分厂设备主管审查，关键设备要经公司设备管理组核准。

4.3.2、部分设备的专用油料，如变压器油、压缩机油、车用机油、柴油机机油、液压油等不能用其它油料代用。

4.3.3、在选择润滑油代用品时应采用相同类型的油料，一般不要用不同品种的油混合使用，如必须混合时，则粘度、闪点、凝点、抗氧化稳定性等技术指标要大致相符。选择润滑脂代用时，要考虑滴点、针入度接近的润滑脂。

4.3.4、加入专用特殊性能添加剂的专用油料，一般不可随意代用，以免造成不良后果，如加放抗压添加剂的齿轮油料，不能用于一般的传动齿轮。

4.3.5、改用代用油料时，必须仔细观察设备润滑状况，定期检查润滑油料的各项主要指标，并详细记录，发现异常，立即采取措施并报设备管理组。

4.3.6、油（脂）使用一定时期后会氧化、变质、渗入水和杂质，以致失效。存期一

年以上的油品，必须重新检验油品质量后确保合格后方可使用。经常检查、定期按质更换。不合标准的要报废处理。

5、考核：

5.1、各生产车间、维修维修车间、设备科应对所属设备每月严格按“五定”要求进行一次设备润滑检查。设备润滑卡片不完整，出现缺项、漏项考核设备车间50元/项，若因缺、漏项造成设备停机故障的扣设备车间200元/次，造成设备事故的按相关规定执行；

5.2、保持设备润滑良好，对润滑不良的设备，每处（润滑点、油站），维修工、操作工不按润滑制度实施润滑的，每发现一次扣50元；因润滑不良造成设备损坏罚款100—500元；造成停产的按公司事故、故障考核办法处理。、5.3、维修工、岗位操作工各自应有明确的润滑责任人，责任人不明确的，扣所在班组100元/次；分工明确，出现推诿扯皮的，扣相关责任人50元/次。5.4、对润滑工作中出现的临时问题的处理，不服从安排的人员扣50元/次。5.5、每6个月对集中润滑油箱、油站进行一次油样抽查，由检修车间将送检油样，设备科送检测中心进行检查。关键设备定期进行含水量、清洁度的化验，油质超标时应及时处理或更换，未做到每处罚款50元。

5.6、对各旋转部位、接口应定期检查，严禁跑、冒、滴、漏，轻微泄漏且暂时无法停机处理的应做好盆接措施。严重的要排出检修计划进行跟换部件或设备。5.7、对设备润滑提出合理化建议的，视情况进行奖励。5.8、报表应按时上报，否则延迟一天考核30元。5.9、本规定解释权归烧结厂设备科。

巨能特钢烧结厂 2012年3月27日

篇2：巨能烧结设备润滑管理制度

杭钢2×90M2烧结机10月正式投入生产，伴随着设备大型化、自动化程度越来越高，相对设备维修的复杂性、难度也越来越大，这就要求我们对设备进行预防性的管理，即设备的点检和维护管理，减少设备的维修，杭钢烧结车间根据2×90M烧结机设备特点，结合生产实际，开展设备点检管理，取得了较好的效果。

1设备点检管理

烧结车间建立了班组、车间两级设备点检形式。班组点检即日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自己动手排除异常，进行小修理。车间点检主要依靠比较专业的知识，对重点设备实行检查，发现隐患，分析故障，组织故障修复等。二者互为补充，确保设备正常运行。

1.1建立班组巡检制度

根据目前烧结机工艺统一、设备集中控制的特点，更多的班组实际担任更多设备维护的职责，管辖的区域范围较大，设备数量也较多，

因此，我们制定了班组巡检制度。

班组巡检要求“四定”，即定点、定时、定法、定人。我们对一台设备检查的部位、项目及内容，检查时所使用的方法，检查周期、检查人均进行明确，确保检查过程标准统一。同时，由值班工长对设备巡检进行抽样检查，保证班组检查的真实性、可靠性。从而形成了设备的全员管理，提高了操作人员对设备管理的责任心，建立了设备正常运行的第一道防护线，也是最重要的防护线。

1.2成立车间点检组

篇3：设备的润滑管理

用油理念包括三方面内容:设备选油的正确性;供油的合理性;有效地管理制度。

1 正确选用油脂

油品的选用存在以下误区:一是润滑只是加加油而已。在我十几年的技术管理工作中, 这种现象使我印象深刻, 干了十几年甚至几十年的老维修工, 对于公司设立的润滑管理记录中所设的科目如加油和换油日期完全不懂, 不知道什么是换油什么是加油。这样的维修人员, 可想而知, 设备在他的维护下别说能延长使用周期, 就是达到使用周期都很难。二是只认购廉价油。在企业中, 淘汰油品的使用仍很普遍, 我们知道, 机械油在98年已被淘汰, 钙基脂已被同稠度的锂基脂所取代, HL普通液压油已被HM液压油所代替, 而低档的廉价油只应用于设备压力小, 转速慢, 复杂程度低的运动副中。三是宁可换备件也不用好油。四是用手摸、眼看、鼻子闻来检测油品, 无必要的检测仪器和检测手段。对于眼睛来说, 能看到的颗粒直径为40微米以上, 而我们使用的润滑油颗粒在2~5微米时就应该清除, 试问这样的检测手段, 如何能保证润滑效果?所有这些, 都属于选油的误区。如何正确选用油脂呢?首先了解一下油的几个指标。粘度:是润滑油的重要理化指标。粘度随温度而变化称为粘温性。温度升高, 粘度降低。粘度高会影响功率, 粘度低会造成起动困难, 降低油膜的支撑能力。粘度大, 冷却作用差, 循环速度慢。酸值:是中和一克石油产品中酸性物质所需的氢氧化钾的克数, 单位用mgKOH/g表示 (一般指未加添加剂的测定值) 。倾点和凝点, 倾点是冷却时能够继续流动的最低温度;凝点是指标准规定条件下, 冷却到液面不移动的最高温度。选油时, 使用温度低于10~20℃倾点的润滑油, 在高温区没必要用低倾点的润滑油。水份, 分为悬浮水、溶解水、游离水。悬浮水会导致油品乳化, 使油质变差;溶解水存在于油品中很难去掉;游离水超过0.03%对油品造成危害。

下面我们谈如何选用油脂:一是看等级, 油品的等级分为SA~SL, 每递增一个字母代表油品品质增高一级。二是选用油品时要先了解摩擦付和它所承受的载荷、运转速度、工作温度和介质。在重负荷、高速、高温、潮湿、有酸碱和粉尘污染等不同的工况条件下, 可分别选用锂基脂、脲基脂、HP-R耐温180℃极压耐磨的润滑脂和300℃不溶化的高温脂。其中脲基脂优于其它油品的性质是不结焦, 不堵塞油孔。三是特定的工件要选用特定的油品, 如铜合金的齿轮或蜗轮就要选用蜗轮蜗杆油和合成齿轮油。柱塞泵不能用含灰 (即含Zn) 的抗磨液压油。四是在选用油品时, 还要考虑它的抗磨性、抗泡性和抗乳化性, 另外还要考虑它的针入度、滴点和蒸发性等质量指标。

2 正确的供油方式

日常维修中, 我经常看到维修人员用刚拆卸完备件的被污染的黑手向油桶中捞出一把锂基脂往轴承等润滑部位随手一抹, 润滑工作即告完成。什么样的供油方式是正确的呢?这里, 我不想教条的说教, 只举两个我在工作中遇到的例子。2009年, 我们公司进行纺丝泵换型改造, 设备安装完毕试车, 电机超流, 设备被迫停运。我们向泵的生产厂家天津瑞德公司提出质疑, 当时瑞德公司的人员特别肯定地答复我们:泵绝对没问题, 但电机因不是我公司生产而是外供的, 我们不敢保证。几十天过后, 新电机到位, 瑞德公司派出维修人员对我公司的泵进行临用前的拆检。就是这样一位看似不起眼的老维修工给我留下了深刻地印象。这位老维修人员对轴承室进行清理时, 首先洗净双手, 而更令我们吃惊的是, 他竟然用面巾纸进行擦拭。然后用干净的专用工具挑起油品涂抹在轴承上, 当时我就告诉我们的维修人员要把这种供油方式记在心里。从这名普通的维修工人身上, 如果以前我认为瑞德公司的回答是自负的话, 现在我真正意识到拥有如此严谨工作作风员工的企业确实具备自信的资格。再有一个例子是我们公司发生过的事情, 有一段时期, 后处理工段的元网风机轴承事故频发, 轴承装上去不到三五天就开始发烫振动加剧, 更换下来的轴承内套上布满麻点。多次拆检和调换轴承厂家, 由国产轴承改为进口轴承, 由日本轴承改为瑞典轴承均无改观。最后上报公司, 公司派出其它五个车间的精干维修、技职人员和设备主任一起进入短纤车间, 以技术比武的形式让大家各显其能对风机轴承进行安装, 结果仍是无功而返。最后, 一位技术人员提出油品的问题。通过检验, 所使用的润滑脂内水份和杂质超标, 更换油品后, 设备运转正常。那次事件后, 我们重新规定了检修程序, 轴承更换前先用洗油清洗, 注油时必须保证油脂洁净, 并提出“象做食品一样来供油”。通过这两个例子, 我想作为一名维修人员, 应该认识到怎样注油。

3 正确有效地管理模式

建立健全管理责任制, 明确设备润滑管理工作人员的职责。拟定各项管理制度, 编制润滑规程, 检查润滑制度的执行情况。在规程中明确润滑部位、润滑油品的种类和牌号、确定每次加油量和加油周期, 做到五定 (定点、定油、定量、定时、定人) 。第二是编制和审核机械设备润滑记录。第三是指导油脂的正确使用、合理保管及油品质量的维护保养工作。第四是制定入库油品的检验周期。循环润滑系统要三个月取样化验一次;油膜轴承和液压润滑系统要每月取样化验一次;大型齿轮箱半年取样化验一次。第五发现设备润滑不良要及时采取措施改善润滑状况。在日常的检查中, 维修人员可根据下面所列的情况对油品的润滑状况做初步判断。

机械设备的润滑管理和维护向科学化、系统化、制度化方向发展, 有效地减少了润滑事故, 提高了企业生产效率, 降低了产品制造成本。

参考文献

[1]空间机械润滑的研究发展.

篇4：巨能烧结设备润滑管理制度

关键词：机械设备；润滑；误区；管理

在机械设备的实际操作过程中，会经常出现不能严格执行润滑管理的情况。而这种情况往往被管理者和操作人员所忽视，造成设备的润滑质量不达标，增加了设备的检修费用，甚至缩短设备的正常使用寿命。究其原因，一是对润滑本身的认识不足，二是在润滑管理上存在误区。

1.设备润滑误区

1.1.润滑就是加油

润滑的理论基础来自于材料学、固体力学、流体力学、数学、物理、化学等，加油仅是其中的一个环节。一台设备的润滑，自设计阶段开始，一直到设备的报废，贯穿于整个过程。加润滑油具有一定的副作用，所以要严格控制加油的数量。

1.2.润滑油可以通用

不同种类、不同牌号的润滑油，其适用的工作条件、摩擦特点、润滑方式都是不一样的。举例而言：对于转速高的设备，选用黏度较低的润滑油；对于表面负荷大的设备，应该选用黏度较高、油性较好的润滑油；对于工作环境温度比较高的设备，应当选用闪点高、稳定性强的润滑油。因此，不同的设备，所使用的润滑油是不同的，一般情况下不能替换使用或混合使用。

1.3.润滑油变黑说明油已变质

现在市场上的润滑油，为了改善润滑性能会加入适当的添加剂。然后在使用的过程中，润滑油可能会变成黑色。但是，这是正常的现象，油是否变质要通过检测与化验，而不是凭视觉去判断。

1.4.当发动机工作无力时，加入高黏度的润滑油

发动机工作无力或者耗费润滑油较多时，说明发动机的运行状况在变坏。而在这种情况下，加入高黏度的润滑油没有科学的意义。而且，高黏度润滑油会增大发动机的启动阻力，使润滑性能恶化，从而加速了发动机的损坏程度。

1.5.润滑油的使用一成不变

机械的使用说明书上都有对润滑油的使用要求和规定，但这只是针对正常的工作情况而言。在对设备进行润滑油的选用和更换中，要考虑设备的实际工作条件和需要。

1.6.润滑油的使用越多越好

人们普遍认为，润滑油的加入量如果少，就会造成润滑不良，导致机械事故，所以一般选择宁多勿少。实际上，润滑油的添加要在合理的范围内。添加过量，会增大阻力，消耗更多的动能，也会造成润滑不良的后果，缩短设备的使用寿命。

1.7.价格越高油越好

关于价格高质量就好的观点，要从两个方面看待：第一，同一用途的润滑油，价格高的润滑性能不一定比价格低的好。第二，润滑油的选择上并不是以价格为标准，而是对设备的运行是否具有科学合理的润滑效果。并且，同样的润滑效果，选择价格较低的可以节省企业成本，增加利润空间。

1.8.润滑油的使用是一次性

一般情况下，除非润滑油已经变质，利用过的油其实还可以再次使用。当油中有金属颗粒，可以采用沉淀和过滤的方式；或者将使用过的油利用在露天设备上，从而防止生锈。这样做，可以节约能源，减少浪费，降本提效，实现可持续发展。

2.润滑管理的合理化思路

2.1.树立正确的润滑理念

当今时代，设备的润滑是技术、教育、管理三者的结合，企业人员应当树立这样的理念：第一，润滑油是机械设备的血液。第二，设备的润滑工作是正在挖掘的金矿。第三，选择合理的润滑油，提高用油水平。

2.2.制定并完善设备的润滑管理制度

制定设备的润滑管理规范，建立企业内部管理体系。第一，企业应该明文规定用油原则，规定各级人员的润滑管理责任。第二，设备的用油要向上级汇报，不可私自做决定。第三，在企业内部定期召开设备的润滑管理工作会议。

2.3.实时监测设备的润滑磨损状态

首先，企业内部要建立润滑油的物理、化学检验指标，对进场的润滑油严格检测。然后，对润滑油中的固体颗粒进行监测与控制，从而制定对应的整改方案。最后，对颗粒磨损进行轴承磨损或齿轮磨损分析，根据设备的磨损程度寻找解决方案。

2.4.对大型设备进行在线过滤处理

一般情况下，对润滑油进行离线过滤。但由于油中的颗粒对设备的磨损危害很严重，所以应该改为在线过滤，以便提高净化程度，增长用油周期。

2.5.应用新技术、新材料

随着科技的进步，我国润滑的材料和技术也有了很大发展。这些新材料和新技术的应用，能够解决润滑工作中的诸多问题，并起到节能降耗的作用。

2.6.树立集中润滑理念，使用集中润滑设备

所谓集中润滑，就是将润滑工作比较多的部位集中起来供油，从而实现精益润滑的目的。在润滑工作中使用集中润滑的设备，树立集中润滑的理念，能够提高润滑工作的效率，提升润滑工作的质量。

3.结语

机械设备的润滑管理是很重要的一个环节，能够衡量设备的管理水平。在企业里，润滑工作只有得到领导和员工的重视，才能真正实现降低设备检修费用的目标，从而增加企业效益。

参考文献：

[1]陈晓娜.现代设备润滑在企业中的误区及应对措施[J].机械管理开发，2008（4）

[2]刘凯.设备润滑工作中的误区解析[J].设备管理与维修，2012（1）

篇5：烧结设备维修管理的总结

钢铁企业为提高生产能力和效率, 对自动化生产水平和生产效率、安全等方面的要求不断增加, 并加大企业对生产设备方面的投入, 特别在先进生产设备和自动化机械设备的投入, 抓生产轻维修的工作方式, 对设备维修管理工作重视程度远远不足, 因此, 企业中普遍存在设备使用率低、寿命短的现象。烧结设备管理是调查、规划、设计、安装、运转和修护等全过程的活动, 设备使用管理贯穿设备的使用、运转、维修、改造到报废的整个过程。多数钢铁企业存在轻设备维修、重新增设备的问题, 容易造成烧结设备使用效率低、故障率低和成本高等问题, 因此, 在重视生产的同时要加强烧结设备的日常维护, 是企业提高经济效益和确保安全生产的重要途径。

1 烧结设备维修的发展和维修现状

1.1 烧结设备维修管理程序的发展

钢铁企业中的烧结设备在运行中存在有形和无形的磨损, 无形磨损无法进行修护, 而由于摩擦产生的有形磨损, 会导致设备发生变形和相应功能使用能力下降, 可以通过维护维修减少其磨损、恢复其功能。随着烧结设备的广泛应用, 由于疏于对大型设备的维护, 当设备出现问题时才被动维修, 导致多数企业无法正常运行, 被动维修方式存在很多弊端, 影响到机械化的正常运行, 相关人员在总结被动维修方法后提出主动维修方式, 也可以称为预防维修方式, 随着主动维修方式的应用, 对降低设备故障和防止设备恶化方面发挥了较好的作用, 因此该维修方式得到广泛的应用, 并由此产生了烧结设备的维修管理程序。

1.2 烧结设备维修管理的特点

烧结设备的维护工作有需要维护的设备多、烧结设备流程多, 需要维护的设备多种多样, 如配料设备、制粒设备、烧结机等, 设备维修工作量大、工序繁多和设备分布分散等特点使设备维护存在诸多不便的地方。加上设备维护难度大和烧结设备工作环境恶劣等问题, 给设备的维护保养工作带来一定的困难, 需要专业人员的专业检查才能发现设备中的故障。

2 烧结设备维护的重要性

(1) 为保证产品的产量和质量烧结生产作业连续性强, 工艺之间环环相扣, 若一个环节出现故障, 会影响到整个烧结作业的正常运行, 影响生产产量, 由于设备缺乏必要的维护, 特别是老设备的运行无法达到良好的状态导致事故频发, 也无法保证产品质量。因此, 做好各种设备管理是提升质量增强产量的重要途径, 增强设备的维修管理和通过现代化维修管理、技术创新可以确保各种设备处于良好的运行状态, 提前发现设备隐患并提前进行维修可以提高设备的利用率, 充分发挥设备的最大利用率, , 提高设备性能增强产品质量和产量。

(2) 原料消耗方面, 在烧结作业中, 多数原料消耗关系到生产设备的运行, 当设备运行状态差性能差时会增加原材料和成本的消耗, 浪费原材料, 并增加了设备零部件等的磨损, 降低了生产设备和部件的寿命, 这些问题都是因为设备缺乏及时有效的维护。

(3) 企业中多数内部员工围绕烧结设备工作, 需要提升设备的生产效率降低设备的损坏率, 才可以提高其工作效率。设备技术状况好坏直接影响产品数量、品种和成本消耗等, 特别是大型精密化设备和自动化设备消耗成本较高, 企业投入较大, 所以做好设备维护管理直接影响到企业的经济效益。随着生产现代化的不断发展, 即将面临淘汰的旧设备, 对此部分设备进行维护可以提高设备的利用率和最佳工作状态, 充分利用闲置设备, 避免浪费, 对于新设备, 在引进新设备前期可以充分进行设备之间的磨合, 减少新设备故障率, 充分发挥新设备在生产效率和生产工艺方面的优点, 促进新旧设备的更替使用, 提高企业现代化进程, 有利于进一步扩大再生产。

3 如何做好烧结设备管理和方法

(1) 需要企业重视设备维护和检查工作, 认识到设备维护对企业的重要性, 增加设备维修的资金、专业人员和装备等方面的投入, 注重加强维护人员对设备专业知识的培训, 通过定点检查掌握设备运行和损耗情况, 根据实际损耗情况制定相应的维护计划, 保持和改善设备的良好性能, 延长设备使用寿命, 保证烧结设备安全高效的工作。

(2) 在烧结设备维护中, 应根据企业生产情况进行合理安排, 由于每个设备的不同情况, 需要科学制定维护周期, 确保每个设备可以得到及时维护, 并对维护过程进行实时监控, 制定设备维护的各项规章制度, 并严格执行制度, 保障设备维护的安全操作, 为烧结设备长期稳定运行奠定良好的基础。

企业只有重视设备维护工作和技术创新才能推动企业设备维护有序进行, 在被动维护的基础上, 加强对设备的巡检, 主动寻找问题和安全隐患, 根据设备运行和消耗情况, 制定维护和主动维护相结合, 引入学习其他企业的维护经验, 改进现有维护方法, 通过智能化系统加强对烧结设备的远程控制, 提高烧结设备的利用率。

(3) 烧结设备的维修方法除了上述的主动维修和被动维修外, 还包括状态维修和改造维修:状态维修是在设备运行中, 对状态进行实时动态监测, 降低设备使用的隐患和降低成本, 在主动维修的基础上配套设备的动态维修, 降低工作成本;改造维修指为提高设备的使用性能, 更换老化的设备零部件, 并对更换的部件进行预算, 进而方便维修小组对设备进行一系列的改造, 是节约成本、提高设备的应用率的重要方法。

4 结束语

通过对烧结设备的维修管理总结, 可以实现设备按部就班进行维修和改造, 采取科学合理的改进措施保证烧结设备的正常运行, 不仅可以节约维修设备费用, 也可以减轻维修人员的劳动力度, 保证生产的顺利进行, 提高企业生产效率和推动企业发展。

摘要：烧结设备作为钢铁企业中的重要设备, 如何加强烧结设备的管理与维修成为保持设备正常运行、企业正常生产的关键, 而目前我国钢铁企业中烧结设备的日常使用、维修中存在很多不足和亟待解决的问题, 本文主要通过阐述如何加强烧结设备的日常管理与维护, 设定维修方式的特点和范围, 并对烧结设备维护工作的重要性和日常存在的问题进行总结分析, 为烧结设备的维修管理工作提出参考依据。

关键词：烧结设备管理,维护方法,分析研究

参考文献

[1]刘书玉.烧结设备全过程管理的内容及设备维修管理[J].本钢技术, 2007 (04) .

[2]郑艳斌, 陈圣明.烧结设备维护管理工作的探讨[J].河北企业, 2016 (05) :10.

[3]李凌峰.烧结设备维修管理[J].工业技术, 2013 (08) .

篇6：烧结大型化设备管理研究

【关键词】大型烧结机，管理模式，稳定运行

随着烧结装备大型化、现代化的发展，连续为高炉提供产量、质量稳定的烧结矿是高炉稳定顺行的基本要求，这就对点多、面广、线长的烧结生产提出更高的要求，针对大型烧结设备的特点，不断探索和研究采用与其相应的管理模式、方法和手段，才能提高烧结设备运行的可靠性、可控性，为炼铁系统的稳定提供可靠的外围保障。

1 大型烧结设备与小型烧结设备的区别

1.1 大型烧结设备选型更为长寿、可靠

一方面大量选择运行可靠的进口设备，价格昂贵，一旦损坏，多数需返厂维修或指定专业点维修，费用高、周期长，会给企业带来较大的损失，所以要针对其维护要求，制定严格的点检标准和维护制度，确保其正常运行；另一方面大量采用了小型烧结没有的新型设备和装置，其对提高设备运行的稳定性、减少事故损失起到非常重要的作用，对此类设备的点检、维护提出更高的要求。

1.2大型烧结设备运行要求更为稳定

大型化设备造价昂贵，检修所花费的时间、资金要远远多于小型设备，一旦发生事故，势必造成长时间停机，甚至影响高炉生产，造成整个炼铁生产秩序紊乱，所以大型烧结设备必须细化点检，精细维护，提高检修质量，制定合理的管理模式和定修周期，避免突发事故的发生和无计划频繁停机，才能充分发挥大型化设备的能力，使其高效、连续运行，获得效益。

1.3大型烧结设备的管理需要充分的技术支持

大型烧结机设备与小型烧结机设备相比，机械化、自动化程度大幅提高，简化了生产操作技术，但对维修人员的数量要求大幅增加，设备管理专业分工越来越细，技术要求越来越高，这就要求必须有一支精细操作的岗位职工队伍，有一支具备一定技能和实力的检修队伍，有一支专业技术高超、分工明确的点检队伍，形成互相配合、互相协助、各负其责的管理模式。

2 大型烧结设备管理必须建立分工明确、互相配合的管理模式

现代化企业设备维修管理都推行点检定修制度，设备点检定修制度起源于工业发达的欧洲，上世纪八十年代在我国宝钢等大型企业推广，对一些先进的技术和装备提高管理水平发挥了重要作用。随着企业的发展和科学技术的进步，对点检定修制度的不断理解、发展和创新，各个企业、行业赋予其不同的内容，对于大型烧结设备应建立以下内容的管理模式。

2.1设备点检模式

按管理层次分为岗位点检、专业点检、精密点检，即通常讲的“三级点检”。

岗位点检人员负责设备的操作、维护和点检，相对来说岗位点检人员管理区域小，和设备接触时间最长。设备装备水平较低时，我们强调岗位点检是设备管理的第一责任人。大型化后，由于现代化、自动化程度提高，设备管理专业性更强、技术含量更高，岗位人员的责任心、技术水平已经达不到设备管理的要求，所以岗位点检仅限于对本岗位设备运行信息的收集、整理和回报上，比如：设备运行温度、电流、振动、松动、异音、磨损、油位、泄漏、开焊等内容。

专业点检是根据不同的技术专业，由有较高的责任心、较高专业技术水平、丰富实践经验的专业技术人员组成的专门从事设备点检的设备管理队伍，它既有专业上的分工，也有区域管理的分工，是设备管理的核心。专业点检一方面要进行现场点检，对岗位点检进行培训、指导和管理，另一方面要收集岗位点检设备信息，及时的进行分析设备运行状况、故障原因和劣化趋势，提出处理意见，同时要对设备的检修进行人员、备件、材料、技术、验收、试车进行协调和把关。

精密点检是指发现设备异常后，由专业点检、工程技术人员、相关专业的技术专家组成，主要是对已经发现的设备异常，通过相关仪器、仪表进行状态监测、振动诊断、油液分析、红外检测等手段，或停机、打开检测，查找故障原因、确定故障部位、判断故障程度、分析劣化趋势、制定维修和改进策略。

2.2设备维护模式

设备维护要有明确的分工。

生产岗位人员主要维护工作是根据相关的标准，对机械设备的检查、清扫、紧固和润滑，机械维修人员主要是对设备的调整、紧固、部件更换以及重要环节、部位的修整，电气自动化人员负责对电气、自动化设施、设备的检查、清扫、紧固、部件更换等工作。

在维护工作中必须有严格的标准、合理的分工、适宜的人员配备、明确的责任、相应的监督机制，防止因分工不清发生遗漏、不到位，或因能力、技术不够造成维护效果达不到标准。

2.3设备检修模式

设备大型化后，对维修人员的数量要求大幅增加，对维修人员的技术要求越来越高，并且专业分工越来越细。

改变原来小维修、包片维修的模式，维修人员的集中管理，可以实现维修力量的平衡和加强，有助于维修人员、技术的交流与提高，也能够适应大型化设备长周期、大规模的检修模式，在许多企业得到较好的应用。

2.4大型烧结设备管理强调多部门互相配合与协作

设备管理是一个系统工程，从设备规划、研究、设计、制造、安装调试、使用、维修、改造、更新直到报废。烧结设备大型化后，设备管理的分工更加明确，技术要求更高，工作质量要求更高，一个部门、一个车间是无法完成的，既需要多部门的明确分工、各负其责，又需要各部门、各专业之间的互相配合与协作，才能实现设备的稳定运行。

3大型烧结设备管理要求有高素质的职工队伍

大型烧结机对设备管理标准要求努力实现“零失误”目标，面对机械化、自动化程度越来越高的装备，必须有一支责任心强、技术水平高的职工队伍，此外，还要重视对人才的多方培训，只有与时俱进，才不会落伍。

4大型烧结设备的管理更突出精细化

结合精细化管理思路，通过细化点检时间、点检路线、点检内容、点检要求，使职工把点检工作落到实处，真正起到设备事故预防作用。

结论：随着科学技术的不断发展，设备管理模式也在不斷创新，运用现代化理论方法对设备实行综合管理，实时了解掌握设备运行趋势，制定最合理的设备管理模式，使设备始终处于受控状态。

（作者单位：宣钢炼铁厂）

篇7：油田的设备润滑管理

一、加强润滑保障体系建设, 确保润滑工作顺利开展

1. 加强润滑制度建设, 明确各级管理职责。

对设备润滑工作始终注重固本强基, 建立健全了润滑管理各项规章制度及基础资料。油田设有设备润滑专家组, 在充分发挥润滑专家作用的基础上, 制定了开发、钻井等设备的润滑管理规范, 以油田设备管理委员会文件形式下发执行。按照分级管理的原则, 对各级润滑管理工作提出不同的职责要求。每年制定润滑工作计划, 对油田设备润滑工作进行具体安排部署。各单位制定了严格的化验室管理制度, 把好油样取样关, 避免油样污染和取样工具污染润滑系统, 确保数据的真实性。

2. 落实现场润滑制度, 规范设备用油管理。

根据设备的种类、工况、监测目标、润滑系统的结构等, 并按照经济适用的原则, 制定油品监测计划, 确定取样储运规范, 包括确定油液监测分析的内容、方法和取样方法、取样频率、取样位置、取样量等。以井下作业设备为例, 主要包括: (1) 规范用油型式。通井机可以用散装油, 修井机必须用桶装油; (2) 规范质量等级。通井机使用CD级以上柴油机油, 修井机使用CF级以上柴油机油, 大型关键设备使用CH级柴油机油; (3) 规范油品添加。使用统一的加油器具, 现场保持加油器具的清洁、无污染; (4) 规范监测要求。参照原设备使用说明书中的推荐和使用条件, 根据不同设备、不同油品合理确定换油周期。当油品进行升级换代后, 按新油品的换油周期进行跟踪确认; (5) 规范清洗要求。每5 000h或每年度对设备进行一次不解体清洗 (役龄在3年以内的设备和待报废设备可不清洗) 。

3. 重视润滑站建设, 注重仪器配备和校验。

在特种车大队、作业大队、固井公司、运输大队, 以及其他活动设备集中管理的单位建立具备油品存储、密闭加注、不解体清洗、油品检测功能的润滑站。建立润滑仪器台账, 落实仪器保管人员, 制定仪器使用操作规范。组织抓好润滑仪器维护检定, 并按规定的周期送检或自检, 确保仪器性能灵敏可靠。

4. 完善润滑检测机构, 充分发挥专业职能。

局级设备检测单位是指胜利油田设备监测站, 配备了理化、光谱、铁谱等油品化验仪器, 具有润滑油检测的资质与能力。二级设备检测机构包括各采油厂、胜利发电厂、石化总厂等二级单位设立的设备检测站, 润滑方面开展的项目主要是重点设备的理化监测。临盘采油厂设备检测站仪器配备齐全, 几年来共检测出润滑油理化指标超标40余次, 预报异常磨损11次, 帮助设备维修人员判断故障两次。三级和基层设备监测是指三级机动组和基层单位设备管理人员利用快速油品化验分析仪, 定期或不定期开展设备用油检查, 从而及时掌握现场设备润滑工作状态, 适时采取对策措施。

5. 完善设备一生全过程润滑监督, 确保设备合理润滑。

润滑站和三级单位储存、发放的油品, 都是专罐专储、专管专输, 做到了密闭储存、发放、加注。按设备规定的品种牌号使用油品, 使用代用油品时, 做到了按规定的油品要求提高一个等级来使用, 保证用油对路。严格执行油品“三过滤、一沉淀”制度, 首先是入库过滤, 从中心油库拉来的油品, 都是通过专用的密闭流程过滤后输送到沉淀罐进行沉淀, 流程中的滤油机始终保持良好的滤油效果。其次是发放过滤, 三级单位发放油品, 都要通过滤油机打到加油口。第三是加油过滤, 在加注到设备时, 通过设备滤芯或过滤漏斗进行过滤。以上措施保证了油品质量。此外, 始终将润滑作为各级设备检查的重要组成部分, 对查出的问题追根溯源, 复查落实, 直至问题彻底整改。

二、探索润滑检测有效方式, 提高监测诊断效果

1. 油品快速化验分析。

包括采用油品快速化验分析仪、斑点试纸测试等对油品进行综合的定性评价。快速分析仪, 对于测试单一影响因素的润滑油品, 测试效果好。尤其对于润滑油品中含有水分, 仪表反应非常灵敏, 用于注水站水泵机油的测试非常有效。但对于测试存在有多种影响因素的润滑油品时, 要认真记录, 细心分析, 当发现异常时 (如发动机机油随着运转时间的增长, 反映油品变化的右偏微安值不仅没有增大, 反而逐渐变小) , 应及时做定量化验分析, 以免误判。斑点试纸测试其产品由斑点试纸、油质分析剂、油品斑点图谱三部分组成。根据对照图谱级别 (一、二、三、四个等级, 一、二级正常使用, 三级清洗或更换机油滤芯, 四级更换) 判断油品污染程度。斑点试纸监测, 具有直观、简单、适应性好、成本低、易于掌握、推广等特点。

2. 常规理化指标分析。

依据国家或行业标准, 通过化验分析润滑油品的运动黏度、酸值、闪点、机械杂质、水分等指标的变化情况, 能较全面地反映润滑油品的润滑状态, 分析结果较为可靠, 其缺点是化验时间较长, 对点多、线长、面广的油田企业而言, 取样送样较为麻烦。为确保润滑油品分析结果真实可靠, 绝大部分重要生产设备的润滑油品均采用该方式为主进行监测。临盘采油厂盘四注水站是一座大型离心注水泵站, 采用32#汽轮机油。2006年3月化验显示, 油品黏度、酸值等主要指标未见异常, 但水分指标不断增大。经检查发现管线穿孔, 冷却水进入到润滑油中, 维修后更换了润滑油。

3. 铁谱和光谱分析。

通过多年的状态检测工作, 油田已经积累了大量的铁谱图谱, 其中包括一些典型的特征图谱。通过对这些图谱的识别, 可辨别磨粒的类型, 解释设备磨损机理及判断设备的磨损状态。利用美国超谱M型油料分析光谱仪, 可准确、快速分析润滑油中所含的多种金属元素, 由此判定设备的运转磨损状况和磨损趋势。临盘采油厂商二注水站是一个大型柱塞泵站, 润滑油型号为CD15W/40。2007年6月17日商二注6#泵进行铁谱分析发现, 直读数据DL值125, 谱片显示沉积链粗大、浓密, 有大量疲劳磨粒和桔红色颗粒状Fe2O3磨粒, 同时可观察到暗金属氧化物, 判断设备存在异常磨损, 检测人员建议检查设备。7月2日检测DL值上升到156.2, 建议停机检查设备曲轴端。解体检查发现该泵十字头销子和轴承接触面发生明显磨损、瓦轻微磨损、西1道滑道和十字头拉伤, 若不及时进行大修, 可能会引起变形报废, 造成更大损失。

实际应用中, 为了降低化验费用, 并尽量减少因机油变质对设备造成的不良影响, 确保设备用油合格, 经常采用组合方式对设备进行检测化验。

三、坚持润滑技术创新, 提高润滑管理水平

1. 探索设备润滑检测和换油的有效方式。

对大型离心注水泵、修井机、压裂车、油气集输压缩机、进口柴油发电机组等大型设备开展油品定量化验, 按质换油。对润滑油用量较少或一般性设备在科学检测的基础上推行定期换油。例如, 轿车、吉普车等车型用油量小, 要求油品质量级别高, 按质换油对于其节约润滑油费用效果不明显。经多次对该类车型发动机润滑油跟踪监测验证, 5 000km强制换油能够保证其发动机处于良好润滑状态。对特种车辆, 采取二保前对发动机、减速箱、差速器等总成件润滑油取样定量化验, 根据车辆发动机技术状况确定中间加密定性 (斑点试纸或快速分析仪) 监测频次, 一般情况每次一保时对发动机润滑油定性监测一次, 特殊情况加大检测频次。

2. 积极探索搞好润滑管理的有效途径。

为大型离心注水泵站配备了高效真空滤油机, 做到了油品检测与油品过滤净化处理同步实施, 延长了润滑油换油周期。为采油厂配备了抽油机清洗换油车, 对抽油机减速箱进行清洗、抽汲, 并及时添加机油, 逐步实现了抽油机用油的有效管理和按质换油, 使用效果良好。积极推广应用发动机润滑系统免拆清洗技术, 改善了发动机的性能, 有效延长了机油更换时间间隔和发动机使用寿命。

摘要：结合油田实际, 从技术管理视角探析了润滑保障的多个方面, 论述了三种主要检测化验方式的特点和适用范围, 提出了润滑创新的有效途径。

关键词：油田,设备润滑,监测

参考文献

[1]亓和平, 崔金兰.油田企业设备管理[M].北京:中国石化出版社, 2005.

篇8：矿山设备润滑管理问题研究

【关键词】矿山设备；润滑；管理现状；对策

1.设备润滑的管理误区

1.1没有专业的润滑班组

其实，润滑管理不仅仅是打油、加油等一般性工作，还包括从润滑油的选用、保管到设备管理规章制度等润滑技术的管理系统，按照设备的性能、特点及其作业条件、环境等实际情况，制定出科学合理的设备润滑制度。目前，设备的润滑维护，多数由操作人员自己保养，他们对设备性能、构造特点不够熟悉，缺乏润滑技术知识，而从事技术管理的工程技术人员，有时只注意一般性工作任务安排，忽视润滑技术指导，而且岗位操作人员多为倒班制，责任不明确，往往导致润滑不到位，润滑质量得不到保证。

1.2缺少专业润滑管理人员的配置

多数人认为，只要按照说明书加油就是正确的，实际这种油品不一定适合。其原因是：机械设计工程师大部分不具备专门润滑知识，所选用的油品，主要是将过去同类或相近的机械设备使用过的油品套用过来的，同时也没有充分考虑到设备的使用环境和工况。因此，说明书上规定的润滑剂只供参考，不能一成不变地选用，一定要根据实际情况，灵活机动的选用合适润滑剂。

1.3油品监测设备和方法没有及时更新

在润滑技术领域里，最落后的是润滑维护和油品运行工况的监测。目前，大多数厂矿还是使用20世纪50～60年代的测试仪器和方法，测试的目的主要是判断是否需要换油。所依据的标准，仍是60～70年代凭经验定下来的，只要有一项超标，就得换油。这种方法，存在着严重缺点：

(1)由于油品的性能不断提高，按传统的大、中修计划维修换油，势必造成油品的浪费。

(2)执行定期维修制度，还会遇到没有达到大、中修期时的突发偶然事件，使维修工作措手不及，造成不应有的损失。

2.设备润滑的认识误区

2.1油量越多越好

多数人认为“油多省轴”，润滑油的添加量越多越好，越满越好，其实这是一种误解。实际上，润滑油的添加量一定要适当，过多了，不仅会使阻力增大，增加动力消耗，而且润滑部位容易过热，导致油脂过早劣化，缩短设备的使用寿命。对于重载高速运转的设备（如空气压缩机），曲轴箱加油过多，反而增加了曲轴的运动阻力。在减速箱中，为了减少齿轮的运动阻力和油温升高，齿轮浸入油中的深度以l～2个齿高为宜，速度高的还应再浅些。加入滚动轴承的油脂，不可把轴承腔内全部填满，这样会使轴承运转阻力增大，容易发热，一般只要填满腔的1／3～2／3即可。压缩机注油器注油过多，运转中会形成气缸油击，温度升高时会形成积碳，积碳燃烧会产生爆炸事故。当然，过少也达不到润滑目的。因此，润滑时一定要按规定加注，严格用量。

2.2只注意加够了油脂，而忽视对油脂品种、牌号的选用

润滑的好坏，不仅取决于润滑油脂的多少，还取决于润滑油脂品种、牌号是否合适。有人认为，只要是加注油脂的部位，不管是何种机构部件，何种工作环境，可一律采用同一种牌号、同一材料的油脂。这样，往往达不到预想的润滑效果，甚至增加设备非正常磨损。润滑油内还有一定量的添加剂，各种润滑油所加的添加剂是不相同的，那么表现出来的性能也就各异。因此，不能认为什么油都能润滑。而必须对症下药，量体裁衣，才能取得良好的润滑效果。如：当机构运行环境潮湿时，若在润滑部位只加注钠基润滑脂，则由于其吸水性强，很快会变质失效。极压锂基润滑脂的0号、1号脂一般用于集中润滑系统，其目的是要使多数供脂部位得到一定量的补充，尤其是使难以供脂的润滑部位，得到必要的供脂量。但若把2号或3号脂也用于集中润滑，则由于其粘度高，流动性差，润滑效果将大不如0号、1号润滑脂。

2.3满毂润滑比空毂润滑好

实践经验表明，满毂润滑时，新涂上的轴承在开始转动时，多余的脂很快被挤到滚道外面，并被甩到轮毂内腔和轴承盖里，这时多余的脂被强烈搅动，由于脂的粘滞阻力，反而使轴承测试温度升高。而真正起润滑作用的，主要是留在轴承滚动表面上的薄层润滑脂。因此，轮毂空腔中装满油脂，只能使轴承散热困难，温度升高。而空毂润滑则，避免了这一缺点，还可以节省润滑脂80%以上，国外润滑行业早已推荐空毂润滑。

3.结合实际做好润滑管理工作

3.1强化基础，确立标准，建立机制

润滑工作，从表面看好像是很简单，但实际上要真正做到“五定”（定点、定质、定时、定量、定人）并不容易，必须要有扎实的基础工作做保证。针对各摩擦副的作用、工作条件及其性质的不同，对于润滑的要求不同，选用适当的润滑剂，确定正确的润滑方式和方法，将润滑剂按一定的量分配到各润滑点内，并为此制定一整套润滑工艺技术文件。为了适应合理润滑技术的不断发展，对于这些技术文件，须经过一定时期对其修改补充。

3.2提高對润滑管理工作重要性的认识，加强人员培训

要保障润滑管理工作高效运作，不仅要有严格的润滑管理制度，而且要有高水平的润滑技术管理人员。随着机械设备朝大型化、自动化、高速化的方向发展，现代润滑管理技术对管理者的要求越来越高。他们既要懂润滑技术，又要熟悉机构设备性能。要通过教育培训，大力提高设备管理人员、维修人员、操作人员的工作水平和业务素质，严格润滑操作规程，把润滑管理纳入科学和规范化的轨道。

4.润滑管理的发展趋势

设备维护，是设备健康长寿的保证。过去的经验是工厂不论大小，都必须有一支工种齐全的维护队伍。在技术不复杂、设备简单的年代，这个办法是可行的。在当代，生产工艺发展到调整化、自动化，机械设备趋向高速、结构复杂、监测系统和反馈系统完善，且加工精度不断提高。在这种情况下，设备维护已不再是一个简单的工作。没有专门知识和丰富的经验、技巧，将无法满足设备维护的需要。因此，目前亟需出现各行各业的维护专家。工业发达国家已普遍存在各种专业维护公司，推行专业化服务，摈弃了大而全、小而全的管理模式。由于设备润滑的监测和维修日趋复杂，中国也必须走向专业维护公司的道路。

5.结束语

设备润滑管理，是一项技术性很强的工作，包含了润滑剂选用、润滑方式的设计、技术培训、新技术推广、状态检测、故障诊断排除、润滑节能等很多内容，是一个复杂的管理体系，具有丰富的技术内涵。因此，随着科学技术的进步和生产手段的不断提高，传统的、过去行之有效的规章制度以至观念，有的已经或逐步变成生产发展的障碍。大胆抛弃旧秩序、旧观念，利用当代先进技术，建立起新的生产秩序，以主动润滑维护为目标的科学的组织形式，是时代的必然和要求。

【参考文献】

［１］王凤喜，等.设备润滑维修问答[M].北京：机械工业出版社，2006.

［２］熊会思.水泥厂设备润滑管理[M].北京：中国建材工业出版社，2004.

［３］刘维民.齿轮传动润滑材料[M].北京：化学工业出版社，2005.

篇9：浅谈设备润滑管理

如何延缓和防止零件的磨损和其他形式的失效, 最有效的手段就是使设备润滑。强化设备的润滑管理工作, 在科学管理的基础之上, 保证企业的均衡生产, 维持设备的完好并发挥设备的应有的效能, 提升企业的经济效益和减少设备事故的产生有着非常重要的意义。

润滑可起到那些作用, 可归纳为:降低摩擦、减少磨损、冲洗作用、降温冷却、密封作用、减振作用 (阻尼振动) 、可防止摩擦面锈蚀等。作用之间是互相影响、相互依存的:如设备之间产生多大的摩擦和磨损, 同时也会产生大量的摩擦热, 这是因为设备之间缺少油, 出现润滑故障, 就会迅速破坏润滑介质本身和摩擦表面。

2 润滑剂的种类及选择

在市场上润滑剂的品种很多, 因分类依据不同也会不同, 如以物理形态来分, 可分为固体润滑剂、半固体润滑剂、液体润滑剂和气体润滑剂四类。下面就四类润滑剂的适用范围及性能特性做个见解。

2.1 固体润滑剂

固体润滑剂主要有金属化合物、软金属、无机物与有机物等四类, 它是以固体形态存在于摩擦界面间而起润滑作用的, 但其在摩擦界面的现状则可以分为固体粉末、薄膜和自润滑复合材料三种。 (1) 优点:耐高温、耐低温、抗辐射、抗腐蚀、不污染环境, 且可以在无封闭有粉尘的环境中使用; (2) 缺点:摩擦系数较高、冷却散热性能差, 且防锈与排除磨屑不如液体固溶剂。

固体润滑剂主要用于那些不适宜用润滑油。脂或给油不方便, 拆装困难等场合。

2.2 半固体润滑剂

润滑脂在常温常压下呈半流动状态的油膏, 故又称半固体润滑剂, 是由基础润滑油和稠化剂按一定比例稠化而成。 (1) 优点:可填充于诸如滚动轴承的滚动体间的间隙, 不需要特殊的密封装置也不会流失, 工作持续时间长, 即可以较长时间更换或添加, 维护管理方便, 适应面广等; (2) 缺点:流动性小、散热性差、高温下易产生相变分解, 换脂时要拆卸零部件。

2.3 液体润滑剂

液体润滑剂是用量最大、品种最多的一类润滑剂, 包括动植物油、矿物油、合成油、水基液体等。

液体润滑剂的特点是具有较宽广的粘度范围, 因而对不同的负荷、速度与温度的工作条件的摩擦副提供较宽的选择余地, 其中矿物润滑油是目前使用最多的液体润滑剂, 约占90%左右。

(1) 动植物油。动植物油是人类最早使用的润滑剂, 而现在使用的动植物油主要是菜籽油、花生油、蓖麻油、葵花籽油等植物油。1) 优点:油性好;2) 缺点:氧化安定性、热稳定性较差、低温性能也比矿物油差。

(2) 矿物润滑油。矿物润滑油通常也简称润滑油, 从原油经多到工序提炼而成。

(3) 合成润滑油。合成润滑油是通过化学合成的办法制成的润滑油, 目前已工业化合成的润滑油有合成烃、有机酯、聚醚、聚硅氧烷 (硅油) 、含氟油、磷酸酯等六大类, 每类都有其独特的化学结构, 特定的原材料与制备工艺, 并具有特殊的性能, 但成本高, 价格较贵。

(4) 水基液体。水基液体是含水的润滑剂, 由水、油乳化剂与添加剂组成。其中水是主要原料, 而水是无毒、不燃、不污染环境, 价格低、来源丰富、储运方便的物质, 具有冷却性能力, 代替油可以节约能源, 使用安全, 有利于环境保护, 且成本低, 这是优点。

缺点:表面易使金属腐蚀等。

2.4 气体润滑剂

跟液体一样, 气体也是流体, 同样遵循着流体的物理规律, 故气体在满足一定条件下也可以向液体一样成为润滑剂。常用的气体润滑剂有空气、氦、氮、氢等。

优点:摩擦系数小, 工作温度范围广, 形成的润滑膜比液体薄, 因而气体支撑间隙下, 回转精度高, 在放射性和其他特殊环境中也能保持正常工作, 不存在密封、堵塞和污染问题。

缺点:气体密度低, 承载能力低, 对使用设备的精度要求高, 甚至要用价高的特殊材料制成, 且排气噪音高。

四大类润滑剂性能各异且各具特色, 适应范围广阔, 归于各种工作条件的摩擦副, 这样在设备润滑管理中, 就需要我们按照设备的运行原理及工况条件, 选择合适的润滑剂, 以达到设备润滑的最佳效果, 达到减摩将磨的目的。

但从总的综合性能来看, 第一、二类的液体、半固体润滑剂则有明显优势, 兼之其品种众多, 从而得到广泛应用, 占润滑剂总量的98%以上。第三、四类固体与气体润滑剂只按其某些特殊性能的特殊场合使用。

3 设备润滑的应遵循的原则

(1) 根据摩擦副的工作条件和作用性质, 确定适当的润滑方式和润滑方法; (2) 根据摩擦副的工作条件和作用性质, 选用合适的润滑材料; (3) 严格保持润滑剂和润滑部位的清洁; (4) 保证供给适量的润滑剂, 防止缺油及漏油; (5) 适时清洗换油, 既保证润滑又要节省润滑材料。

4 设备润滑的主要任务

搞好设备润滑工作就能保证: (1) 维持设备的运转正常, 防止事故的发生, 同时降低维修费用, 达到节省资源的目的; (2) 降低腐蚀, 减轻振动, 降低温度, 防止拉伤和咬合, 提高设备的实用性; (3) 降低摩擦阻力, 改善摩擦条件, 提高传动效率, 节约能源; (4) 机件磨损减少, 达到延长设备的使用寿命。

5 总结

科学的润滑管理可以有效的降低机电设备事故率, 降低检修频率及备品备件的消耗, 这样不仅降低了维护成本, 同时提高了设备运行的稳定性, 使企业达到稳产高产, 再次降低维修劳动强度。因此, 我们搞机电管理, 应当把设备润滑放在重中之重, 只有把它做好了, 我们才能为设备维护打好良好的基础, 为公司、企业创造更多更大的效益。

摘要：一个生产企业, 想要持续稳定运行的关键取决于机电设备的维护保养, 而设备润滑管理是维护保养的重要环节, 对企业的在用设备, 按技术规范的要求, 正确选用各类润滑材料, 并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑, 以降低摩擦、减少磨损, 从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防治污染, 达到提高经济效益的目的。从事设备管理和维护与保养工作的人员必须具备一定的摩擦、磨损和润滑方面的基础知识, 了解设备润滑管理工作的重要性, 以及各种润滑剂的分类和性能, 才能正确的进行选取, 更好的完成设备润滑管理工作。

关键词：设备润滑,润滑剂分类,性能管理原则

参考文献

[1]杨俊杰, 周洪澍主编.设备润滑技术与管理[M].中国计划出版社, 2008 (05) .

[2]汪德涛, 林亨耀主编.设备润滑手册[S].机械工业出版社, 2009 (09) .

篇10：液压润滑设备的维护及管理

关键词 液压润滑设备；维护；管理

随着液压润滑技术的发展，液压润滑设备在各个领域都得到了广泛应用。特别是在港口、电力等重工业领域，液压润滑设备已成为生产中的的关键设备。因此，做好液压润滑设备的管理与维护是至关重要的。从以下几个方面来介绍怎样做好液压润滑设备的维护与管理。

1 配备专业化人员

液压润滑设备专业性特别强。除了要求技术管理人员具备较深的专业知识和丰富的现场经验外，而且还要求维修人员有较高的素质，这些人员必须经过液压润滑专业知识的培训才能上岗，且必须熟悉本区域的设备结构和系统原理，掌握系统动作顺序及各主要元件的作用、故障诊断及处理方法，以及元件的维修方法和使用要领。只有拥有了这样一支专业化的维护与管理队伍，才能从根本上保证液压润滑设备的正常运转。

2 严格遵守设备规程和工艺纪律

2.1 严格按设备要求选用油品。每个液压润滑系统对其工作介质的特性都有特殊要求。如不按规定选用，会给设备带来重大损害，甚至造成设备事故。所以只有选用符合要求的工作介质，才能达到预计的设备能力，并使设备稳定、可靠地运转。

2.2 严格按设计规定和工作要求调节液压、润滑系统的工作压力、速度、温度、流量等参数。为防止发生意外故障，严禁设备脱离设定参数运行。如确实需要对原设定值进行调整，必须对整个系统进行核算，以确定是否每个部位都满足参数调整后的要求。

3 严格巡检制度，健全巡检记录

巡检可及时发现设备故障及隐患，避免事态扩大，减少事故损失。除电气连锁保护外，巡检是保证液压润滑设备正常运转的又一重要手段。巡检记录是故障处理 、事故分析、设备总结的主要依据。巡检记录主要包括以下内容：

3.1 泵运行状况记录。包括泵的压力是否平稳，泵体温度有无骤升，有无异常振动、响声，有无泄漏等。如有异常，应立即停机检查处理。

3.2 油箱液位记录。可以通过液位变化及时发现系统有无泄漏及是否进水等情况。

3.3 油液温度记录。液压、润滑系统对油液温度都有较严格的要求，如果温度 超过了规定的范围会给设备及油液自身带来不利影响。这样就会影响设备的正常运作。

3.4 过滤器污染情况及更换记录。液压润滑系统能否正常工作，油液清洁度是一个十分重要的指标。油液清洁度超标会直接造成滑阀卡死、元件磨损加剧、润滑系统中的轴承烧损等。油液的污染情况可从油品检测中得知，也可从过滤器运行状况及更换频率直观地反映出来。

3.5 重点部位的压力、流量记录。大型液压润滑系统点多面广，各点的技术要求不同，只有保持每个点的参数正常，尤其是重点部位的压力、流量等参数，才能保证系统正常运转。

4 做好点检定修

点检是指专业技术人员或有经验的技术工人对设备进行有目的、有重点的检查。主要针对巡检反映出来的问题或重点部位，分析、确定问题的严重性及发现一般巡检未发现的设备隐患，提出处理方案。点检既要全面细致。又要有的放矢，做到防患于未然，减少检修停机时间。

点检人员除依靠专业知识和丰富的经验外，还有必要配备一些专业设备。如便携式测压表、便携式油液污染检测仪、红外点温计等，以做到判断快速、准确。

5 加强油品管理

加强液压润滑系统的油品管理是控制油液污染和保证系统正常工作的又一重要手段。

5.1 严格按系统要求选用油品。并建立用油档案，反映油的牌号、初装数量及换油情况。

5.2 建立油品检验制度。在线油品要定期化验或根据现场情况随时化验，发现不合格项要立即处理；新油入库要检验，严禁不合格油品入库。

5.3 做好油品现场管理。现场加油一定要对清牌号，必须使用滤油机加油并保证吸油管等洁净，以保证油的清洁度；油品要分区存放、数量充足、标识清楚，做到专桶专用，以免造成油品混号。

5.4 空气(压缩空气)对油的污染也应引起注意。如油液系统的油中含有大量空气会对液压元件造成气蚀危害，使液压系统工作不稳定。如果润滑系统的压缩空气直接作用于壓力罐的润滑油表面，压缩空气 的洁净度又未达到要求，就会给润滑油带来大量的水和颗粒杂质，造成润滑油严重污染。

6 做好备件管理

液压润滑备件的管理要做好以下几点：

6.1 做好备件的名称、规格、型号、产地、公司名称的登记统计工作，做到准确无误，这是备件管理的基础。

6.2 保证备件数量和质量；合理库存，减少备件占用成本；存放有序、齐整，标识清楚、准确，减少领用时间。