烧结厂实习心得体会

2024-04-09

烧结厂实习心得体会（精选2篇）

篇1：烧结厂实习心得体会

邯钢实习总结

来邯钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。主要介绍以下重点内容：烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。

一、烧结车间简介图1为烧结车间全貌

图一烧结车间全貌

烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在9.8—17.0kpa负压抽风下，自上而下进行的。

烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。邯钢435㎡烧结机是一座3200m³新建高炉的配套系统。设计利用系数为1.25t/h.㎡，设备日历作业率92%,年产438.21万吨高碱度烧结矿。主要设备为148块5×1.5×0.72m的单体台车，环冷面积520㎡的环冷小车（下配5台风机分段鼓风），2台混合机，2组南北筛分系统（筛子网孔分为5、10、20mm级别）等。

图二烧结流程

图2，烧结流程简介：配料（混匀矿+燃料+生石灰白云石+粉尘灰+返矿）→一次混合机（混匀作用）→二次混合机（造球作用）→混合料仓，铺底料（10-20mm）→烧结台车→负压点火烧结（2排共27个烧嘴）→环视冷却机（与台车速比1.25）→板式给矿机（钢板制成，防止被矿磨坏，延长使用寿命）→筛分系统（一筛20mm，二筛5mm，三筛10mm）→经Z8至高炉缓仓。

二、烧结车间开工方案

首先，必须做好开工前准备。人员方面（指挥、操作人员）必须完全到位；安全方面（煤气及消防等）必须合格；能源供应（水、电、气、原料）必须稳定可靠。

待准备工作完成后，开工分四大步骤进行：

一）设备单体试车：通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。

二）设备联动试车：可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。

三)冷负荷试车：此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。并可以对设备及仪表的参数进行调整。

四）热负荷试车：此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。

由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。此时极易发生粘台车事故，防止粘车操作要点为：

1、烧结机料层控制在650—700mm，不要进行压料操作。

2、适当降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。

3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。

4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。

5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理（可二层台车蓖条打冷水，震打台车）

6、保证5台鼓风机全部正常运转。

三、检修时开停车操作

实习三个月经历过两次检修（一次为9月25日计划内检修，一次为10月24日计划外检修），将停开车操作及检修重点总结如下：

停车：

1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统（急停式），1H-1皮带待料带空后自动停止。

2、停混料系统（顺停式），一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。停车时，此处需设专人现场密切关注混合机内水分变化并及时调整加水量。并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。

3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。

4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气（先中控调小煤气阀门，后现场依次把球阀、拉杆阀关闭，中控关闭煤气切断阀与调节阀，打开煤气管道末端放散，进行氮气吹扫，关煤气眼睛阀封死煤气）。5随没料台车依次关台车下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。

6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。

7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。

8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。现场人员将操作岗位上开关打至零位。

9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低（12%）一小时后在关闭风机。

10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。此时停车完毕。

检修主要内容为：

1、更换托辊、接换皮带

2、清理混合机与混合料仓

3、换台车及蓖条整理

4、保养风机及成品设备等。

开车：

1、通知现场人员准备开车，注意安全。

2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。

3、启动水泵。

4、启动主抽风机（两台间隔启动，时隔约20分钟，并且启时风门全闭）。

5、启动点火风机、助燃风机。

6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验（详细见附1）。合格后点燃两侧的点火烧嘴。

7、启环冷鼓风机（启时风门全闭，5台逐一启动），启除尘系统。

8、启成品筛分系统。

9、启散料系统。

10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。

11、视料进混合机情况加水，防止跑湿料和跑干料。

12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车（机速开始慢点约1.5m/min）。

13、与12同步，点燃主烧嘴。煤气与空气流量慢慢增加，空煤比4.7为宜。

14、启气力输灰系统。而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。至此开车完毕。

四、典型及常见事故分析处理

1、换台车

1、看火工发现台车轱辘坏、台车挡板或隔热垫坏等必须更换台车等情况，立即通知车间、中控、维修人员。

2、机头、机尾处确定坏台车车号。

3、天车到位，将备用台车及必备工具备好放于机尾换台车处。

4、当需换台车经圆辊布料器时，停圆辊，使需换台车和它前后半块台车都不布料。

5、通过加快车速或提前减少综合上料量，将混合料仓料位控制在低限。

6、待需换台车出点火炉后，依次关闭开启风箱翻板阀，减少漏风。

7、待需换台车快到21#风箱时，提前紧急停止配混系统。尽可能将混合料仓放净，以防粘料。

8、在22#风箱左右处停车，关闭附近几个风箱翻板阀。

9、同时煤气量调小，只需火能燃烧就行。

10、天车将坏台车吊走（此时需用蓖条卡住吊起台车前后车的轱辘）换上备用台车。

11、调大煤气、开配混、开圆辊、台车。

2、换蓖条

1、看火工机头尾处发现或中控通过计算机画面判断出掉蓖条时，现场确认。

2、将新蓖条备好放于机头处。

3、因台车转一圈需100分钟，故先确认好台车号，等待其转到机头处，停台车、调小煤气、提前几分钟减少总上料量。4.、拔下蓖条压块、插销，补装蓖条5.、开车、开煤气、上料量恢复正常。

3、跑红料处理

跑红料是指料在烧结台车上未充分燃烧，待其掉到环冷机上（出环冷烟气罩）继续燃烧的情况。此时，1、应适当降低环冷机速，使烧结矿得到更多的冷却时间，但环冷机速与台车机速速比不能低于1.25。环冷机速也不能低于200r/min。

2、打开曲轨处水龙头，对环冷车料层进行打水，要严格注意打水量，因打水过多会对烧结矿粉化性能产生不利影响。

3、适当调慢板式给矿机机速，防止红矿烧坏Z3皮带。

4、仍有红料时，也可在Z3上打水。

5、此时产生的返矿会增多，要防止返矿波动影响第二轮波动。

6、及时分析、总结事故原因。

4、一次混合机跑湿料处理

1、立刻关闭二次混合机加水开关

2、查找原因，及时调整水分率设定值，保证水分稳定。

3、2H-1机尾盯人，防止因水分过大皮带压料。

4、根据湿料的时间减少综合上料量，时间越长，幅度越大。

5、适当加快烧结台车机速，将混合料仓料位尽可能下限控制，防止湿料进仓蓬料。

6、、底料层烧结。

7、卸矿料位也需保持低位，防粘料。

8、跑湿料不能进铺底料，防粘蓖条。

5、皮带跑偏调整

发生皮带跑偏时，皮带接触跑偏检测器后，跑偏检测器接触辊偏达30°，检测器内微动开关动作，使联动运转中的皮带机停止运转。

1、皮带跑偏一般不调整头轮，皮带在尾部跑偏时，尾轮按皮带前进方向进行调整。

2、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊架按皮带前进方向调整移动（站立一侧为内侧）。3.、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊按前进方向的反方向调整。

4、因皮带过薄或拉长而跑偏时，则调整张紧装置。

5、因胶结不正时，需重新胶结。

6、出现断煤时操作

1、及时查找原因，如称量皮带打滑不上料、下料漏斗堵死等，及时处理调整。

2、待料快出环冷机时，大幅度降低综合上料量。

3、待出板式给矿机时，大幅度降低烧结机和环冷机速，减小板式给矿机的料流，防止冷返矿系统出现压皮带事故。

4、记录好生料进返矿的时间，待过后配吃生料的返矿时，将返矿作为混匀料处理计算，根据情况将煤的配比提高0.5-1.5%，适当降低综合输送量。

5、待吃完生料后，恢复正常。

五、岗位工主要内容

看火工：

1、会检验及目测混合料水分值。测试工具用烤箱，取适量混合料（取整容易计算，量越多越精确）600克，放入烤箱烘烤100min，让差值除以600则得水分值。合适的水分值在7.0左右，上下波动0.5范围内，手轻握料成团，轻抖料会分为3-7份，平晃动料球粒分离，迎光看上去没有明显水珠闪光。

2、经常测试料温，确保料温高于露点温度，冬天需加蒸汽提高料温，使料温维持在60°上下。

3、了解烧结矿在台车上烧结过程，料层分为5个层，自上而下分别为烧结矿层、燃烧层、蓄热层、预热层、过湿层。

4、会检测及目测烧结矿Feo含量高低。烧结矿Feo含量可以从烧结矿熔化的程度判断，正常的烧结矿很像小气孔发达的海绵，若烧结矿过熔，则气孔变大，Feo增多。从颜色来看，有金属光泽的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。从强度看，Feo含量适中，强度好，Feo过多则强度差、发脆。

5、掌握布料与压料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台车长度和宽度方向均匀分布，整个料面平整有一定的透气性、松散性。并且要求台车两侧多压一些料以降低漏风率。

6、经常巡检台车及烧下，保证台车运转正常。

7、根据机尾断面燃烧层判断烧结过程好坏，与中控联系调煤气或机速。

筛分岗位需注意倒筛情况及筛子磨损情况，并注意Z8皮带上CaCL水溶液的稳定。配料岗位要密切关注配比变化，下料是否畅通并与料场联系进停料。混合机看水工要注意水分波动，明确料与水比例（800吨料对应约40吨水）。皮带工要会接补皮带，会调整皮带跑偏。

六、烧结新工艺

1、低温烧结。低温烧结的理论基础是“铁酸钙理论”。铁酸钙特别是针状复合铁酸钙（常以SFCA表示）是还原性与强度均好的矿物，但它只能在较低的烧结温度（1250-1280°c）下获得，为促使SFCA的生成，在以磁精粉为原料的烧结中，要求氧化铝与氧化硅的比值在0.1-0.35范围内，低燃料低水分高料层作业，同时改进布料。严格控制烧结温度在1250°c左右，不要超过1300°c，避免SFCA分解，点火温度以1050-1100°c为宜。

2、强化烧结过程。通过热风烧结，克服烧结矿层上下温度和热量不匀造成的上部固结不好，下部过熔，以及上部因抽冷风急冷，形成大量玻璃质和产生大量裂纹与内应力使烧结矿强度变差等。也可以采用偏析布料，提高料层透气性。

3、开发低硅烧结。采用低硅烧结可以改善烧结矿的冶金性能，减少高炉冶炼过程中产生的渣量，减薄软熔层，提高滴落带的透气性，因而有利于高炉顺行，降低焦比。通常，烧结矿中氧化硅每降低1%，高炉焦比降低2%，生产率提高3%。

4、利用余热回收的热量提高料温。这样可以把从环冷机吸入的热风与废气热量送点火器用热风点火，降低煤气消耗。

5、新建烧结车间向自动化、大型化发展。

六、结尾语

感谢公司提供给我这次宝贵的学习机会，也感谢各位领导对我工作生活上的关怀与帮助。实习时间虽接近尾声，但学无止境，且深知肩上的重任，我将一直努力下去，不断充实完善自我，用成绩回报公司。

篇2：烧结厂实习心得体会

学习如逆水行舟，不进则退，要适应新形势的要求，因此进入公司的烧结厂进行实训。

我厂目前建设两台75平米、一台144平米、一台140平米带式烧结机，生产能力已达到600万吨/年

烧结是把含铁矿粉烧结成块矿，作为炼铁原料，烧结厂是炼铁原料准备的中间工厂。

烧结过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料，进行配料、混匀、制粒、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却，经整粒后成品矿经皮带输送到炼铁厂，铁厂槽下筛分下返矿，重新参加配矿，混匀，烧结。

烧结生产用的原料种类很多，主要分为三类，第一类是含铁原料，要求铁含量越高越好，有害元素杂质如二氧化硅、硫、磷等越少越好，化学成份要求稳定并且粒度要小于8毫米，最大不能超过10毫米；第二类是熔剂，如石灰石、白云石等，用来调整烧结矿碱度；第三类是燃料，如焦粉、无烟煤粉等。

烧结生产的第一道工序是配料，即根据烧结矿质量标准，把各种原燃料按照相应比例搭配在一起。配料采用先进的重量法，就是圆盘给料机加电子皮带称进行配料。

将配合好的原料运送至混合室，混合最常用的是圆筒混合机。通过圆筒混合机不停地转动，各种成份不同的原料逐渐混匀变成一种化学成分均匀的烧结混合料（混合料二），圆筒混合机的另一个作用是通过添加适量的水，在转动作用下使烧结混合料从粉状变成许多小粒粒状，从而为下道工序烧结打下良好基础。由于混合要起到混匀，造粒的作用，所以一般至少采用二次混合作业，甚至三次、四次的。

从混合机出来的变成单一的烧结混合料就运输至烧结机上面矿槽里，通过烧结机上的布料设备，通常采用圆辊布料机和多辊布料器将混合料均匀地平整布在烧结机台车上面（布料如图所示），台车慢慢移动至点火器下面，通过点火器下的高温区(1000oC~1250oC)将表层混合料中的燃料（焦粉、无烟煤粉）点燃，然后就进入烧结这道工序了。

烧结工序是整个生产环节中最重要，最关键的一环，主要将烧结混合料通过燃料燃烧产生的高温发生许多复杂的物理化学反应，最终成为烧结矿。

烧结过程的基本原理：准备好的混合料在烧结机上进行点火并通过抽风的作用，使混合料中的固定碳燃烧，产生高温，混合物局部软化或熔化，发生一系列的物理化学反应，生成一定数量的液相。随后，由于温度降低，液相冷却而凝固成块。

烧结过程是在烧结机台车上进行的，但和烧结机密切配合的是烧结主抽风机（主抽风机二），抽风机从烧结机台车下面不间断地抽走燃烧产生的废气，而使空气源源不断从台车表层进入混合料，而保证台车上烧结混合料中的燃料从上而下一直延续下去，才能像上面说的最终生成烧结矿。烧结过程所用的设备叫烧结机，主要是带式烧结机，还有一种步进式平面烧结机。

在进行混合料抽风烧结的过程，沿整个料层高度上，将呈现性质不同的五个区域。最上层的是烧结矿带，往下则是烧结带，预热带，干燥带和过湿带（原始混合料带），随着烧结时间的延长，以下各带逐渐消失，只剩下烧结矿带

由于生成烧结矿时是高温反应，造成烧结矿成整块台车状，这就需要用单辊破碎机将其破碎成小块烧结矿。

经过破碎后的小块烧结矿一般进入到下道工序—冷却，也有的厂在破碎后经过垫矿筛将小于5mm粉末筛出来反回重新混合、烧结，而大于5mm的烧结矿才进冷却机。

冷却工序的作用就是将处于高温下的烧结矿冷却到150oC以下，冷却设备常用的是带式冷却机（和烧结机结构型式差不多）和环式冷却机，也有采用机上冷却方法，如前面所提的步进式平面烧结机。

烧结矿经冷却到150oC以下就可以方便地运输了，这样运到筛分室，采用振动筛将它们分级，一般常分为小于5mm的叫做返矿，返回来重新参加配料，混合烧结。大于5mm的就是成品烧结矿，许多厂又从成品烧结矿中筛分出一部分10—20mm的送至烧结机上面称为铺底料。在布料前先将铺底料在烧结机台车底面上铺上一层30—40mm厚然后才开始布料作业。我们叫经为铺底料工艺，主要作用：

1）是保护台车，使燃烧层不直接接触台车，从而大大延长台车寿命。2）起到一种滤层作用，可以过滤一下抽走的热废气，减少其带走的灰尘，对后面抽风系统的除尘器和主抽风机也能起到延长寿命的作用。

烧结生产除起着向高炉提供合格烧结矿外，还在钢铁企业中起到一个综合利用的作用，像轧钢厂的轧钢皮，炼钢厂的炼钢污泥及钢渣，炼铁厂的瓦斯灰、瓦斯泥。槽下筛分出的返矿、球团厂的筛下球团粉等经过适当的处理都可以返到烧结厂重新作为资源加以利用。

烧结生产八大系统：

一、原料准备系统：包括运输，卸料，含铁原料的中和混匀，燃料的破碎，熔剂破碎和筛分；其任务是原料工序准备好符合生产要求的原料，熔剂和燃料。

1、原料输入系统：（1）水运输入系统，主要船运到码头，港吊卸料进料斗，计量后由胶带输送机进入料场，经堆取料机成堆。主要

输入各品种含铁矿粉，白云石粉，石灰石粉，焦化厂焦屑等进行分类分品种堆放。（2）陆运输入系统，陆运输入原料：铁精粉、高炉返矿、除尘灰、矿粉、杂料、过筛矿屑、氧化铁屑、外购焦屑、返焦屑、污泥、钢渣等，除外购焦，进入汽车受料，经胶带输送由堆、取料机成堆，其他品种原料进入料场分类堆放由装载机成堆。

2、供料系统：供料系统主要是原料场向炼铁厂供球团矿，向烧结系统、原料场内部及混匀料场供料。

3、混匀系统：混匀系统由1#，2#，3#料场供料，混匀配料工艺与烧结工艺配料一样，其作用和配料方法也基本相似，多采用自动称量配料，各种原料配比例和调节都由计称机控制，混匀造堆采用分层布料法，沿整个混匀料堆长度均匀来回分布，并要求布料层数多，匀，薄。对布料和配料两个工序应进行很好调节。使布在混匀堆上的每层料尽可能由多种原料组成，每次配料结束时，要求布满整个一层，杜绝不能完整的布满一层。混匀矿取用，要求能从混匀料堆的整个断面上都能均匀取料，尽量减少成分和粒及的偏析，混匀料布置一跨两堆式。

二、配料系统：包括配料间的矿槽，给料圆盘称重设施等，根据规定的烧结矿成分，通过计算，按配比、重量进行给料，以保证混匀料和烧结矿成分稳定，并担负生石灰的加水和燃料的调整。

三、混合制粒系统：主要包括一次混合，二次混合，混合料矿槽等工序（如果使用热返矿，包括返矿打水），其任务是加水润湿混合料（混合料水分按要求严格控制含水量）再经混合机将混合料混匀，制粒，并对混合料进行预热。

混合制粒系统布置：（1）75m2 烧结机、混匀机、一次混合机￠3000×14000mm，二次混合机3000×9000两台，采用胶轮传动。（2）140m2 烧结机混合机、一次、二次混合机均采用￠3200×14000mm，采用齿轮传动。

四、烧结系统：包括布料，点火，烧结等(终点判断)（1）75m2 烧结机：布料系统先由二次混合机下来混合料经棱式布料器布到中间矿槽，通过辊式布料器布到九辊布料器上，混合料通过九辊布料器布到烧结台车上，同时设有铺料（铺底料作用保护篦条，延长使用寿命）进行点火，抽风烧结。（2）140m2 烧结机：布料系统先二次混合机下混料由皮带输送到棱式皮带机进入混合料矿槽，通过辊式布料器布到七辊布料器上，混合料通过七辊布料器到台车，设有铺底料，进行点火抽风烧结。

五、抽风系统：主要包括风箱，集尘管，除尘，抽风，烟囱等。1）75m2 烧结机抽风机室设有SJ8500抽风机2台，风量为8500m3 ／min, 11个风箱／台。（2）140m2 烧结机抽风室设有一台，抽风

机一台，风量为15000 m3 ／min, 双18个风箱。

大烟道下设有集尘管，烧结废气经大烟道抽入重力除尘器到电除尘，过滤废气，由抽风机抽入进烟囱排到大气层。

六、产品处理系统：包括破碎、冷却、筛分、返矿处理、整粒和铺底料分出、成品矿运输等。

（1）75m2 烧结机下来烧结饼经单辊破碎机破碎到≤150~0mm，烧结矿通过热筛分后进90m2 带冷机进行冷却，冷却后，通过一次筛料，筛出150—20mm粒级，作为大块成品，用胶带机送往烧结成品矿槽；二次筛出≥10mm,矿作为铺底料；三筛筛出≥5mm颗粒矿，进入成品矿槽；≤5mm返矿进烧结配料。

（2）140m2 烧结机下来烧结饼经单辊破碎机破碎150~0mm进入160m2鼓风环式冷却机，冷却烧结矿经过两台等厚椭圆振动筛，分开10~20mm铺底料，筛下≤5mm返矿进入烧结配料。

七、环保除尘工序系统：

（1）烧结机尾卸料处、热筛、冷却、返矿等系统扬尘点的空气和粉尘主要是用电除尘器，重力除尘器进行除尘。

（2）将铺底料，整粒系统，配料系统扬尘点的空气和粉尘，主要采用布袋除尘器进行除尘。

经除尘净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加烧结混合料中再进行烧结，净化环境。

八、成品矿检验：包括成品矿粒度组成，转鼓，化学成分分析冶金性能检验等。

烧结生产主要技经指标)烧结机利用系数：烧结机每平方米烧结面积上每小时内生产的成品烧结矿量叫做烧结机利用系数。