桥梁工程施工工艺分析

桥梁工程施工工艺分析（通用8篇）

篇1：桥梁工程施工工艺分析

对某高速公路桥梁钢箱梁顶推施工工艺的重要分析

作者根据自己多年的工作经验,着重概述了在公路桥梁施工中钢箱粱顶推施工方案及其方法,供同行参考!

作 者：郑伟旭 作者单位：揭阳市公路工程质量监测站,广东揭阳,52刊 名：科技信息英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：2010“”(13)分类号：U4关键词：公路桥梁 顶推方案 工程概况

篇2：桥梁工程施工工艺分析

1.顶推法施工：即利用设置在桥台上的水平千斤顶及其自动牵引装置牵引顶推传力索，通过主控台的集中控制，将在制梁台座上制好的梁段，在滑道上不断向前顶进，直至梁顶推到位，然后起梁、拆除滑道、安装支座、落梁、调整支座反力，完成梁的架设。在我国顶推法大多运用于建造城市大型桥梁，多用于跨径40～60m预应力混凝土等截面连续梁架设，顶推法可架设直桥、弯桥、坡桥。

顶推法施工原理：

(1)单点顶推的动力学原理可用下述数学表达式表示：当集中的拉力H > Σ Ri(fi ±a i)时，梁体才能向前移动。

(2)多点分散顶推施工的动力学原理可用下述数学表达式表示：当ΣFi > Σ(fi ±ai)Ni 时，梁体才能向前移动。

这个表达式的物理意义是：把顶推设备分散于各个桥墩(或桥台)临时墩上，分散抵抗各墩的水平反力。如果千斤顶施力之和小于所有墩的水平摩阻力±梁的水平分力之和(上坡顶推为+，下坡顶推为-)，则梁体不动。

案例：包头黄河公路大桥位于内蒙古包头市南端，全长810米，宽12米，是当时中国建成的跨径最大的多点顶推法施工的连续桥梁。该桥于1983年10月建成通车。赣江大桥西引桥桥跨为（3×48+12×48）米，采用膺架移动脚手架法施工和多点顶推法施工，顶推重量为3.4万吨，乃世界一流，为我国之最。

2.简支-连续施工：先简支后连续梁就是先把梁作成若干个小简支梁,作好后架设在临时支座上；然后绑扎或者焊接小简支梁的端头预留钢筋,然后立模灌注端头连接的混凝土，使各小简支梁成为一个连续的整体；待强度达到设计后，拆掉临时支座，就成为连续梁了。

（一）、构造特点

1、从制梁到安装（吊装），属于简支结构，方便施工。

简支T梁的施工，就是构件的预制和安装，适宜标准化、工业化生产；从生产条件、劳动条件比连续梁施工所受到的环境条件、地质水文条件的限制和制约少得多，也方便管理，容易确保施工质量。

2、通过墩顶湿连接及第二次张拉结构转换，使简支梁转换为连续梁。也就是说在使用服役期间是连续梁的特点，节约材料、减轻自重、增大跨度和刚度、行车舒适。

3、由于是超静定结构，对基础要求、对其他的次生应力较为敏感。

4、蒲家院子大桥的支座型式，为双支座墩顶湿连接结构，较单支座结构易于实现结构转换。

5、桥面铺装是桥梁结构的组成部分：

1）、梁肋的箍筋成为桥面铺装的连接筋

2）、在翼板上设有专门的连接筋

以上的连接筋均与桥面铺装的钢筋网有构造要求。

（二）、受力（受载）特点 荷载相同情况下不同结构类型弯矩图的比较（附图1）（以蒲家院子大桥为例）结构简图及荷载图简支梁结构图连续梁结构图

结构转换实际是力学转换，为了说明问题，附图1中1-1图为结构简图及荷载图；1-2图为简支结构弯矩（M）示意图；1-3图为纵向两联的连续梁弯矩（M）若施工中的种种原因，墩顶第二次张拉达不到设计要求，就有可能由1-3图的弯矩图变为图1-2的简支梁弯矩图，而增加跨中正弯矩，这是相当危险的。

在跨径、荷载相同的情况下，简支梁与连续梁各跨弯矩图的绝对平均值是基本相等的，不同的只是正（跨中）弯矩在连续梁结构体系中减小，它的减小值就是相邻墩顶负弯矩值的平均值。

从以上的分析得出：简支结构连续梁系的结构转换的关键是墩顶第二次张拉能否满足设计要求。

案例：舟山大陆连岛工程的第一座跨海大桥。岑港大桥跨越岑港水道，连接岑港和里钓岛。全桥长为793米，桥面宽22.5米，双向四车道，通航等级为300吨级，通航净高17.5米，通航净宽2×40米，主桥为3跨50米的先简支后连续预应力混凝土T梁。

3.悬臂法施工：适用于大跨径的预应力混凝土悬臂梁桥、连续梁桥、T型刚构桥、连续刚构桥。其特点是无须建立落地支架，无须大型起重与运输机具，主要设备是一对能行走的挂篮。

悬浇施工工序：

①上挂篮:上挂篮前。0号、1号块必须是浇注完成并张拉，对支座作了临时固结措施。

②模板校正、就位。

③普遍钢筋，预应力管道。

④悬浇箱梁的普通钢筋及预应力管道除须满足一般施工工艺要求外，要特别注意对预应力管道要严格按设计的要求布置，当与普通钢筋发生矛盾时，优先保证预应力管道的位置正确；对预应力用的定位筋固定牢固，确保其保护层的厚度；纵向管道的接头多，接头处理必须仔细，并要采取措施防止孔管堵塞；由于纵向管道较长，一般要在管道中间增设若干个压浆三通，以便压浆时，可以作为排气孔或压浆孔，以保证孔道压浆密实。

⑤混凝土浇筑。

⑥悬浇箱梁的混凝土强度一般都较高，必须认真做好混凝土的配合比设计，混凝土的拌合根据条件可采用陆上拌合，水上运输至现场，或直接在水上拌合。悬浇时i必须对称浇筑，重量偏差不超过设计规定的要求，浇筑从前端开始逐步向后端，最后与已浇梁端连接。分次浇筑时，第二次浇筑混凝土前必须将首次混凝土的接触面凿毛冲洗干净，对上、下梁段的接触面应凿毛、清洗干净。底、肋板的混凝土的振动以附着式振动器为主，插入式为辅，顶板、翼板混凝土的振动以附着式为辅，插入式为主，辅以平板振动器拖平。混凝土成型后，要适时覆盖，洒水养生。

⑦张拉、压浆。

⑧张拉前按规范要求对千斤顶、油泵进行标正，对管道进行清洗、穿束，准备张拉工作平台等。

⑨当混凝土达到设计及规范要求的张拉强度后按设计规定先后次序、分批、对称进行张拉，严格按照张拉程序进行。张拉后按规范要求对管道进行压浆。

⑩拆模及移动挂篮，本梁段设计的张拉束张拉后，落底模，铺设前移轨道，移动挂篮就位，开始下一梁段的施工。

篇3：桥梁施工中的砼结构施工工艺分析

1.1 桥梁表面裂纹

桥梁表面引起的裂纹归纳为以下几种:

(1) 桥梁墩、台柱及盖梁属高空作业, 桥梁大跨度的高度达三四十米, 对砼结构的养护过程有一定的影响。浇筑砼拆模后, 表面覆盖养护没有及时, 在自然环境的作用下, 很快蒸发掉表面砼水分, 失水干缩, 体积收缩, 形成拉应力, 表面砼开裂。

(2) 大体积的浇筑砼, 水泥在水化过程释放大量的热量, 砼内部温度较高, 如果天气温度低, 砼内部与外界温度反差大, 膨胀形成向外应力, 外层砼冷约束内部砼热, 向外应力使外层表面砼拉裂。

(3) 设计桥梁基础以上工程使用较高标号砼, 砼的配合比与原材料质量, 都影响砼的干缩程度。一般砼配合比中优先选用中 (粗) 砂细集料, 由于条件限制, 往往施工砼的细集料较多采用细砂或粉砂, 干塑性较大, 易形成表面开裂。在振捣过程砼的坍落度较大或过振, 砼表面形成浮浆层, 很容易开裂。

1.2 桥梁蜂窝麻面

桥梁施工形成蜂窝麻面主要原因:

(1) 蜂窝麻面主要是拌和及浇筑过程, 砼的内部化学作用产生气体与拌和及浇筑混进一些空气, 一般不会自动排出, 借助振捣力排出。因此产生空隙。或者拌和及浇筑密实不充分、不均匀, 砼内一些多余的自由水, 由于振捣不充分、漏振, 不能够排出气泡和水泡, 使得局部范围内的表面蜂窝和麻面。 (2) 配比不符合要求, 砼也会产生蜂窝麻面。偏多粗骨料, 大小不匀级配, 针片状颗粒的碎石材料含量较多, 砂子配比偏少, 粗骨料的空隙细集料无法填实, 配比的混合料不密实。水的用量大与水泥用量少形成比例失调, 消耗的水就少, 剩余的自由水多, 提供了蜂窝麻面条件。 (3) 由于砼结构的制作过程, 出现搅拌时间少、拌和不均匀、运距较远、路况较差, 都会对砼的和易性影响, 形成离析, 而出现蜂窝麻面。 (4) 钢筋密集处, 由于粗骨料粒径较大振捣坍落度过小, 使砼中形成蜂窝麻面。 (5) 浇筑落差较大, 超过2m时, 操作不规范, 未采用合理地串筒、溜槽等减速装置, 砼自由落体倾倒到工作面, 浇筑面下层石子多, 水泥浆无法渗入填充满石子间空隙, 造成砼离析产生缺陷。

1.3 桥梁使用的模板和拼装质量

首先, 表面模板的质量、刚度。拼装整体及支筑的稳定性, 其次, 模板接缝的施工是否注意衔接平密、拆模是否时间到期等。直接影响桥梁表面平整度。由于支承在软弱土基上支架, 砼施工过程中, 软弱土基无法支承支架, 产生沉陷。安装模板吊线未严格顺、直, 或拉筋未设或设立不足的薄壁结构模板腹部, 浇筑混凝土时模板变形。倾倒砼的冲击力, 振捣器产生的振捣力, 使模板凹凸变形。砼配比随意性, 脱模剂质量问题, 不同标号、品种的水泥混用, 涂刷不均匀等原因, 形成表面色泽不一。

1.4 操作不当的问题

施工中操作不当, 往往造成夹渣、露筋的情况。主要是新浇砼与旧砼接茬处, 清洁处理不当, 造成旧砼与新浇砼连接紧密的夹渣现象。制作安装钢筋不当, 钢筋保护层厚度未采取措施, 使钢筋与模板没有间隙。还有砼构件截面过小, 钢筋过密的原因, 石子过大卡在钢筋上, 阻止水泥浆入构件内, 钢筋周围都可引起露筋。振捣器与钢筋接触, 钢筋脱离原有位置, 与模板碰触缺棱掉角也能造成露筋。

2 砼结构的施工工艺

2.1 桥梁表面砼结构施工

2.1.1 砼配合比应合理配比, 严格控制水灰比, 采用中 (粗) 砂, 采

用良好级配石料作为粗集料, 掺加一定的缓凝剂, 延缓凝结时间, 使工作面处于长放热时间, 保证结构砼的整体性。加入粉煤灰作为减水剂与水泥互补长短, 适当掺入增塑剂、抑热剂、抑胀剂等, 减少水化作用的放热量。浇筑后, 及时养护采取散热措施。

2.1.2 振捣要密实, 使砼的抗渗性能提高, 砼中的氯离子含量消

除, 一起使用含氯离子的外加剂配合阻锈剂。

2.1.3 初凝后的表面砼, 要二次抹压, 减少收缩量, 这是防止表面裂纹的有效办法。

2.2 桥梁砼结构施工预防缺陷问题

2.2.1 根据施工要求, 选用优质级配集料, 砼搅拌均匀充分, 坍落度适宜。

均匀振捣, 注意振捣砼结构边缘及角隅区, 混合料无气泡浮下沉为止。模板浇砼前浇水湿润, 拆模要达到相应的强度。

2.2.2 组合模板的接缝整体稳定性至关重要, 不能过宽、错台、跑浆。

砼浇筑前, 对模板洒水湿润。浇筑时, 砼和振捣棒避免直接冲击模板。浇筑后, 合理的养护确保砼结构的质量。拆模时, 应相反顺序拆模, 棱角部位砼注意保护。砼构件浇筑时, 在模板涂刷脱模剂, 涂刷均匀。模板安装后, 及时砼浇筑。

2.2.3 新旧砼的接茬处先凿毛清洗, 接茬处安装模板要紧密, 无错台现象。浇筑时, 适量的再浇水泥浆, 连接更加牢

固。

3 改进桥梁砼结构的施工工艺

3.1 改进施工工艺技术

改进施工工艺技术是管理桥梁施工技术的前提条件。勇于创新, 应用新工艺技术, 认真对待每个细节, 对原材料的检验, 按照方案及交底的要求指导施工, 明确责任, 分工到人。计量监测工作不能大意, 要做好定时检查和详细记录, 杜绝浇筑过程中出现的冷缝, 监督插筋位置的振捣、抹压、养护过程, 以及初凝前的抹压, 消除初期裂缝, 提高砼结构的抗拉强度。

3.2 温度控制的措施

3.2.1 拌合砼时, 降低砼的浇筑温度, 可以用水将碎石冷却。

3.2.2 夏天浇筑砼时, 减少浇筑厚度, 利用浇筑层面散热。

3.2.3 砼内埋设水管, 注入冷水内部降温。

3.2.4 模板的温度最宜选在春秋季节施工, 特别桥梁的大体积砼

浇筑, 在夏季施工应降低入模温度, 浇筑砼时, 砼结构最好遮阴, 避免太阳下直接暴晒。

3.2.5 拆模时间的控制, 应结合气温的变化, 气温骤降时, 砼结构表面保温工作, 避免砼结构表面温度急剧骤变。

砼结构温度高于气温时, 考虑适当拆模时间, 以免引起表面的早期裂缝。新浇筑砼结构早拆模, 出现“温度误差”现象, 叠加水化热应力增加砼结构干缩, 表面出现很大的拉应力, 达到很大的数值, 产生裂缝现象。早期拆模后, 表面及时覆盖一层轻型保温材料, 防止砼结构表面过大的拉应力。

3.3 砼结构早期养护的必要性

早期养护砼结构是非常必要的, 适宜的温湿条件的保持, 有利砼结构内部和表面的整体稳定性, 同时达到良好效果。使砼结构适宜温度、湿度防止有害的冷缩和干缩。砼结构水泥水化作用能按规律进行, 强度和抗裂能力符合设计要求。因此砼结构适宜的温湿度条件, 必须靠早期养护, 也是保温措施的保湿的效果。

4 结束语

桥梁工程砼结构施工和质量管理, 桩基砼护壁柱、墩砼结构、T梁施工等砼结构施工都必须采取施工技术措施, 同时确实提高施工人员的质量和安全意识, 抓好桥梁工程整体规划和验收工作。砼结构缺陷问题产生的原因复杂多样, 相互影响。但是只要科技创新, 尝试应用新工艺技术, 遵循设计施工要求, 改进施工工艺, 就能保质保量完成桥梁工程建设。

参考文献

[1]李绍通.公路桥梁预应力混凝土施工中的问题和处理[J].中国港湾建设, 2003.[1]李绍通.公路桥梁预应力混凝土施工中的问题和处理[J].中国港湾建设, 2003.

篇4：分析市政桥梁质量控制的施工工艺

随着我国城市化水平不断提高，城市的对外扩张和郊区城市化进程已成为必然趋势。作为城市问与区域城镇的联系枢纽——市政道路和桥梁必然加速建设和发展。在多年从事市政桥梁施工与管理中发现，由于市政桥梁设计比较“规格”，主要以套用标准图纸设计为主，也使施工过程中重复出现了一些大致相同的质量通病，而且不同工地反复出现，不仅造成了经济损失，也影响着市政桥梁的美观和正常使用。这些质量通病主要包括挖孔混凝土桩断桩、预应力混凝土粱的几何尺寸误差超出允许范围和混凝土外观质量差等。在这期间必须严格控制其施工质量，特别是施工过程中经常发生的一些工程质量问题 本文通过对其分析，并采取适当的监控措施，从而使工程处于受控状态。

2 分析桥梁裂缝成因

混凝土桥梁由于开裂而影响工程质量甚至倒塌，是城市桥梁施工中应该注意的问题之一。特别是在城市桥梁中广泛应用的预应力连续刚构梁，其腹板经常出现约45。的不同程度的斜裂缝。混凝土构件裂缝问题是个比较复杂的问题，它涉及到混凝土的材料性质、构造特点及施工过程、外力等各方面的问题。

2．1 成因分析

(1)温度应力是不可忽视的原因。混凝土浇筑初期，水泥水化热聚集在内部不易散发，内部温度显著升高，而拆模后表面温度降低很快，造成了温度陡降，内外巨大的温差造成内部和外部热胀冷缩的程度不同，就在混凝土表面产生膨胀应力。混凝土在浇筑初期，其抗拉强度很低，若此时温差产生的表面拉应力超过混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土表面产生裂缝。

(2)混凝土振捣不密实。 由于腹板内预应力管道密集，在浇注腹板混凝土时容易造成局部地方特别是位于预应力管道下方的混凝土振捣不到位，出现漏振、欠振等现象，致使腹板混凝土不够密实，有蜂窝麻面甚至孔洞出现，削弱了腹板混凝土的整体强度。

(3)施工过程有效预应力难以达到。预应力管道在施工放线过程中不够准确，导致预应力管道不够圆润、局部微段出现弯折的现象，造成预应力筋的实际位置与设计位置存在偏差，从而引起该处径向力的突变。并且，不平顺的连续预应力管道也易造成预应力束的断丝滑丝现象。预应力的不足降低了腹板的抗剪能力，容易产生腹板裂缝。

2．2预防措施

(1)在施工过程中，通过控制混凝土入模时的温度，分层浇筑以及设计合理的养护措施，比如混凝土表面覆盖草袋及塑料薄膜，进行保温、保湿养护等措施，确保降低温度应力，避免温度裂缝。

(2)加强施工质量管理。浇注腹板混凝土时振捣一定要充分，特别是腹板内预应

力管道较密集的地方更要做到不漏振、不欠振，保证混凝土浇注密实。严格按施工规范对混凝土进行养护，张拉时混凝土强度应符合规范及设计要求，避免在混凝土强度还没达到规定值时张拉预应力筋。

(3)严格控制施工工艺，特别是保证预应力束的张拉效果。在后张法时由于应力

损失使的控制应力σcom ≤O．75fpk，要采取检测全部磨阻(管道、锚圈、锚具)和实测锚塞回缩造成的应力损失，对其进行超张拉并同步进行整束控制应力检测使得锁锚时达到设计张拉控制应力σcom =0．75fpk，最终达到有效预应力的建立。

3 路面与桥梁连接的质量通病

桥梁两端与路面之间的接缝连接稳定性直接影响到日后的行车。在道路和桥梁工程中，道路和桥梁作为两个单项工程在施工中只能分别施工，施工接近尾声时，必然牵涉到接缝连接，如果处理不好，那么在通行一年后，沉陷问题便暴露出来。行驶中的车辆到桥两端被迫减速慢行，反之，就要引起严重的跳车现象，严重影响了车辆的正常行驶。究其原因，桥梁台背填土，由于压实机械的作业面狭小而是压实不到位，通车后，引起路基的压缩沉降。台背填料与台身的刚度差别大，造成沉降不均匀。在桥梁与路基结合处，常会产生细小收缩裂缝， 雨水渗入后，使路基产生病害，导致该处路基发生沉陷。为了防止桥路结合部出现错台，应采取一下措施：

(1)道路开槽至旋喷桩桩顶，将桩间软泥尽可能用人工清理干净后回填碎石至设计标高，采用振动压路机进行碾压，静碾一遍，振动两遍，以保证碎石填满桩间空隙。

(2)回填二灰前，实验室必须对回填材料进行现场取样，并检测石灰含量及混合料含水量，检查合格后方可进入现场进行摊铺。如混合料不合格则采取必要措施进行处理。

(3)回填中，控制虚鋪厚度在23m ，保证压实后每步厚度不超过20m 。每步回填碾压完成后，试验人员要进行密实度检测，对不合格点要进行重新碾压，密实度达到设计要求。

(4)回填中，对桥头及挡墙两侧部位，振动压路机压实不到处，采用小宝马压路机进行碾压后，采用火力夯进行夯实。

4 混凝土外观质量差

4．1 产生的原因

混凝土外观出现麻面、水泡、气泡、蜂窝和鱼鳞纹等质量缺陷的原因主要有：

4．1．1 材料选择与配合比设计不当

承包人对水泥的采购、储存和使用比较重视，而往往忽视了集料的选择。粗集料需两种或两种以上规格的材料配合而易被忽视。混凝土混合料级配不恰当时空隙率大，造成混凝土不密实，容易形成蜂窝麻面。水泥混凝土的配合比不当，也是产生混凝土外观质量差的原因之一。混凝土拌合必须按照批准的配合比进行。施工中控制不严的情况时有发生，如在拌和物中用水量多，坍落度过大，由于钢模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。砂率过小时，骨料偏粗，混合料保水性差，泌水性大，在混土表面形成鱼鳞纹。

4．1．2 混凝土施工原因

由于混凝土混合料的拌制时间控制不严，人模进料不讲究，振捣混凝土混合料的时间、方法不当等等，是产生混凝土外观质量差的重要原因。

4．2 预防措施

4．2．1 选择合格材料与优化配合比设计

现代水泥混凝土配合比已经是五组份理论，其中水泥、水、粗集料、细集料是浇筑混凝土的四种基本材料，外加剂是改善混凝土技术性能的辅助添加剂。我们的目标是将各种原材料按适当的级配和比例搅拌均匀，采用适当的方法将混凝土中的空气和游离水排出，使水泥浆填充于粗细集料之间空隙，使其成为内实外光的胶结实体。为此，必须选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料。原材料应干净无杂质，这样既可以保证混凝土强度且可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不能都用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。混凝土用的粗骨料应具有良好的级配，其最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1／4，也不得大于钢筋问最小净距的3／4。一般的说，预制梁、板的粗骨料最大粒径不得超过31.5mm，其它混凝土工程粗骨料最大粒径不得超过37.5mm。在混凝土的配合比设计中，宜按结构体积大小、钢筋疏密程度选用适宜的水灰比和坍落度。在保证工作度的情况下，坍落度宜采取较小数值。为减少用水量，同时满足和易性的要求，掺加减水剂是一种较好的措施。

4．2．2 改进混凝土施工工艺

(1)随时检查混凝土施工搅拌时间；

(2)支模前应在边模板下口抹8cm砂浆找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密，以防漏浆；

(3)混凝土自由倾落高度超过2 m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。进料应速度适中，防止过多的气泡进入；

(4)控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1．5倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0．5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1．25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5cm～10cm，力求上下层紧密结合。插入式振捣器的插入时间为20s—30s，作用半40cm-50cm，振捣棒行程可按直线行列移位或交错行移位，插入点之间距离为75cm，采取快插慢抽，伸入下层5cm-10cm。控制振捣器时间，做到不欠振，不过振。合适的振捣时间可由下列现象判断，振捣混凝土时不再有显著沉降，不再出现大量气泡，混凝土表面均匀、平整并已泛浆。振捣时间既不可长也不可短，过长则混凝土可能产生离析现象，上部浮浆过多而出现麻面、龟裂，下部粗颗粒过多而出现鱼鳞状麻面；过短则混凝土振捣不实，易出现蜂窝孔洞。注意振捣方法。垂直振捣时，振动棒垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面4Oo～45o角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2／3～3／4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺应四厨高中问低，以便把气泡尽量往中间赶出，避免聚集在模板处。振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。附着式振捣器宜对称同事进行振捣。振捣以混凝土表面不明显下沉为准。注重振捣器的使用顺序，无论插入式振捣器与平板振捣器或与附着式振捣器配合使用，都应以插入式振捣进行初振，以后者进行终振。

（5）混凝土应最少两次收浆。第一次宜采用木抹大面收浆，讲表层粗集料压入浮浆下。最后一次收浆宜采用铁抹，在泌水过程结束、定浆后进行。不易收浆是严禁洒水，可铲除一部分混凝土，重新拌制新鲜混凝土进行吸浆。修补抹平时应用其他部位的多余表面浮浆，不准在表层撒灰修补。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采用振捣一小段先取下一小振垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。

5 结束语

篇5：桥梁施工中滑模施工工艺的总结

摘要：文章就滑模工艺在桥梁建筑施工中的一些技术及要点问题进行了总结。

关键词：桥梁施工；滑模；施工管理

1引言

采用滑升模板浇筑水塔、烟囱、筒仓的混凝土结构已在建筑施工中应用多年，取得了良好的效果，由于滑升模板浇注混凝土时连续作业无施工缝，整体性能好，使用一套滑升模板即可浇筑整个高度，大大地节省了模板的数量，从而相应地降低了成本。

表面采用原浆处理,无模板接缝平整光滑，因而结构物外观整齐美观。由于连续作业滑升速度与混凝土的初凝时间有关，且一次立模即可浇注整个高度的混凝土，故施工速度快节省了大量立模的人工。滑升模板浇筑混凝土的施工方法由于具有一定的适用范围而受到相应的限制，其主要适用范围有：①必须是具有一定高度的非变截面的混凝土结构；②截面形式应为简单的圆形、椭圆形、矩形等几何形状；③结构物四边具备一定的滑升空间。

由于上述条件的限制，该法在桥梁施工中应用较少。

改革开放以来，公路建设日新月异，在公路桥梁的设计上出现了很多高墩、刚构等新型构造物,特别是在山区的高速公路建设中，常常遇到一些深谷而需要建造高墩，为了适应滑模施工的要求往往设计成非变截面的空心墩，对这类高墩采用滑升模板施工，不仅对提高工程质量有利而且还可以降低成本，加快工程进度。2滑升模板的基本构成

滑升模板主要有门式提升架、内外围圈、内外模板、内外支架、模板平台、吊架以及液压提升设备。

HYW-30型滚珠式液压千斤顶、液压油泵及控制装置、支承顶杆等。

滑模组装

3.1准备工作

滑模组装前,应将滑模的主要部件进行预拼,检查各部分尺寸及模板锥度以符合滑模的要求，模板组装后应上口小，下口大，其斜率为0.3%左右。

3.2滑模组装

桥墩滑模组装的顺序应按先上后下，先内后外组装,在桥墩施工中为提升架、内围圈、外围圈、内外支架、内外模板、吊架、设平台、安装栏杆、千斤顶提升设备。

3.3检查滑模

提升用的液压千斤顶逐个检查试压至10 MPa,接头软管加压至12 MPa，30 min无漏油,方可进行安装,接通油管后进行总试压,加压至10 MPa作4～5次循环合格后插入支承顶杆，再对滑模平台的水平，中心位置进行全面检测,并在桥墩四面或四角设置5 kg～20 kg的大垂球吊线，同时桥基础顶面设置垂球吊线测点，在平台上设置水准联通管，以确保滑模过程中桥墩的水平，位置及垂直方向的准确无误。

4滑模施工工艺 4.1滑模施工时对混凝土的要求

滑模施工时宜采用低塑性混凝土，按照施工时的气温，初凝时间应控制在2 h左右，并具有较强和良好的和易性，一般情况下坍落度3 cm～7 cm为宜，在保证混凝土振实的条件下坍落度宜小，不宜大。

4.2灌注混凝土与滑模提升

混凝土灌注前,应先向模内浇1层1∶1水泥砂浆，厚度约2 cm～3 cm，混凝土入模时,要四周均匀对称浇筑，以防止模板内混凝土不均匀面的模板滑动,每层表面应为基本水平，每层厚度约为20 cm～30 cm，以钢筋骨架的水平筋作为参照物，使用小型内插式振捣器捣实，避免接触钢筋,支承杆及模板，插入前一层捣实的混凝土中最好不超过5 cm。

4.3初灌滑升

首次浇注混凝土的厚度一般为60 cm～70 cm，分3层浇注,待底层混凝土达到0.2 MPa～0.4 MPa时即可试升，可分为2～3个行程，将各千斤顶同时缓慢顶升5 cm左右,检查出模混凝土的凝固情况，现场鉴定时，可用手指按压出模的混凝土表面，基本按不动，但能留存指痕，砂浆不粘手,用指甲划出痕，亦可使用混凝土贯入仪检测混凝土的强度,若强度满足要求，即底层混凝土已具备0.2 MPa～0.4 MPa的出模强度，可继续提升至20 cm左右，即是第1层浇注混凝土。

4.4正常滑升阶段

初滑提升后,即可每浇注1层混凝土,模板提升1次，使每层浇注的混凝土厚度与每次提升的速度相同,每层混凝土浇注厚度为20 cm时在正常气温下,提升时间不宜超过1 h，灌注混凝土最后1层后，每隔1 h～2 h将模板提升5 cm～10 cm，滑动2～3次后，可避免混凝土与模板的黏结。

4.5滑模施工中的特殊要求

滑模提升应做到垂直，均衡一致,各提升架之间的高差不大于5 mm，为此浇注混凝土严格保持均匀平衡，每层厚度也要严格控制，混凝土布料也要对称，钢筋上料要按施工要求分成小批对称地堆放在平台上，以防止滑模不均匀荷载而倾斜，并应随时对滑模的水平结构变形进行检查,以便即时调整加固。

4.6修补与养生

滑模施工的混凝土出模后，由滑升模板而造成的混凝土表面缺陷，必须即时进行修补，一般情况下，应以混凝土原浆进行抹平，以确保混凝土表面光洁,表面整修后可随即刷上混凝土养护剂进行养护。

4.7滑升中停工时施工工艺

滑模施工时一般情况下不能随意停工，要求3班连续作业，在特殊情况下需要暂时停工时，应每隔1 h将模板提升3 cm～5 cm，经过2～3次提升后以免混凝土与模板黏结。再次施工时，对浇注停歇形成的施工缝，除按混凝土施工接缝处理要求严格控制操作外，尚需对滑升模板的水平、位置、垂直度以及提升设备的完好状况进行全面检查后，方可继续施工。

滑模施工组织 滑模施工是一个连续的、各工种相互配合、各工序衔接、机械化程度较高、施工速度快的施工方法。施工前必须做好施工组织设计，做好施工准备。严格周密的施工组织是保证滑模施工成功的关键。在滑模施工中必须有施工总负责人、钢筋组、混凝土组、提升及纠偏组和监控记录组等。

首先，各组要按施工工艺做好份内的工作。钢筋组要做好钢筋的运输、绑扎，绑扎速度要与混凝土的浇灌速度相配合，钢筋的水平、竖直长度必须符合滑升要求。混凝土组要做好混凝土的拌和、输送、振捣，混凝土的设计配合比是控制好出模强度的关键，浇筑混凝土与滑模提升交错进行，一定要按混凝土工艺要求，严格执行,协调组织好。提升及纠偏操作组要操作熟练,始终保证提升系统正常运转，能按总负责人的指示顺利完成一切操作。监控记录组要及时利用仪器设备,全天候对滑模施工进行监控和做好记录，及时准确地把记录和指导意见反馈给施工总负责人。施工总负责人必须及时掌握第一手资料，对要纠正的问题快速下达指令。

其次，各组间要统一协调、相互配合。施工总负责人在协调配合中起核心作用，各组要及时反馈信息,其中监控记录组是最关键的,必须保证准确无误并及时把当前的滑模状态传递给总负责人。滑模施工各组是有效的统一体，要相互配合，使施工全过程在时间和空间上有节奏、均衡、连续地进行，直到完成任务。

6施工监控及纠偏

6.1施工测量 由于滑模施工时，模板是依靠在已浇注的混凝土上，其几何尺寸的控制受到已浇注混凝土影响较大，一但发生偏移和扭转，往往会受到已凝固混凝土导向的影响逐渐增大,因此施工精确测量放线，严格控制误差是很重要的。在一般情况下大多数用全站仪放出墩身的控制点，在滑模架上挂5 kg～20 kg的大垂球，在施工环境风力较大时，也可以考虑使用激光垂直仪测量垂直偏差。滑模平台则可使用水准联通管控制滑模的水平，同时还需要定时对墩身中心及扭转进行坐标测量,以确保墩身位置方向的正确。

6.2滑模纠偏

滑模施工中由于种种非人为因素的影响，发生偏移和扭转是不可避免的，特别是建筑的高度较大时，更是明显。在滑模提升过程中纠偏是解决滑模偏移和扭转的有效手段。目前在滑模施工中采用较多的纠偏方法有下列几种。

6.2.1偏载纠偏法

即按量测的结果向偏移或倾斜的反方向,施加一定的荷载，人为地造成滑升模板的偏载使之向偏移或倾斜的反方向用力，这种纠偏的方法主要靠多年的施工经验控制偏载的大小，从而使偏移或倾斜得到纠正。

6.2.2千斤顶纠偏法

即使用千斤顶在各方向使用不同的提升量，从而使模板向偏移或倾斜的反方向倾斜来纠正偏移或倾斜的方法，使用千斤顶纠偏时，每次的纠偏千斤顶的提升量之差一般应控制在10 mm～20 mm，且要在提升后认真校核纠偏量，并应及时调回到水平位置。

6.2.3楔形垫纠偏法

采用楔形垫块垫在千斤顶下面来纠偏，既可纠正偏移或倾斜也可以纠正扭转，测量的偏移或扭转，在滑模提升的千斤顶下垫上楔形垫，针对不同的偏差可以向不同的方向垫楔形垫使千斤顶在提升时，除了向上的提升之外，还会产生一个水平的附加力，从而达到纠偏的目的。

6.2.4支承顶杆法

采用支承顶杆法纠偏,其作用原理与楔形垫块相似，都是使千斤顶在顶升时产生一个水平方向的附加力，从而使已经偏移的模板回到正确位置。

滑模施工中需要特别注意的问题

滑模施工具有速度快，外观质量好的优点,但也存在着技术难度大，几何尺寸不易控制的缺点，通过苏阳沟大桥、西红旗村特大桥两桥桥墩滑模的施工，应在施工中特别注意的事项如下: 7.1 严格施工组织是保证滑模成功的关键

滑模施工中，一般是24 h不停，各工序的衔接和配合十分重要,施工负责人要认真协调，特别是钢筋工与混凝土工的配合,提升操作与监控数据的配合，将是滑模施工的关键。现场的施工记录更为重要,这就要求施工负责人责任心要特别强，具备一定的协调能力。各工种施工负责人也要责任心强，工作认真才能确保滑模施工顺利进行。

7.2 注意减轻和均布平台的荷载

滑模是依靠已浇注的混凝土固定在墩身上的，墩身混凝土出模时仅0.2 MPa～0.4MPa的混凝土强度，因此要求平台荷载尽可能的轻，为此施工中应尽可能减少闲杂人员上工作平台，同时还要求材料均匀地分布在平台上，以避免滑模承受偏载。7.3纠偏宜早不宜迟

篇6：桥梁钻孔灌注桩施工工艺

桥梁钻孔灌注桩施工工艺

介绍了桥梁钻孔灌注桩施工技术的程序和每道工序的具体要求,并对施工中应注意的问题进行了探讨,供参考.

作 者：杨临海 作者单位：中交第四公路工程有限公司刊 名：黑龙江科技信息英文刊名：HEILONGJIANG SCIENCE AND TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：2009“”(4)分类号：U4关键词：钻孔灌注桩 施工工艺 桥梁施工 隐蔽工程工艺

篇7：桥梁工程施工工艺分析

1.市政道路桥梁在软土施工过程中存在的问题

目前，在道路桥梁的施工过程中，施工单位对于软土地基的施工非常重视，需采取有效的措施来对地基进行加固，以保证施工的顺利进行。但在具体的施工过程中还存在着些许不足之处。

1.1对于地质勘探工作不够细致

工程在开始施工之前，一定要对施工现场的地质情况进行勘探，为后期施工做好充分的准备。然而，现在许多施工单位，未能对勘探工作足够重视，制定详实的勘探计划，致使施工人员在勘探过程中责任心不强，工作上马马虎虎，未能对施工区域的地质做到详细勘探，对于后期的施工带来一定的隐患。

1.2施工单位对于软土的处理不到位

通过地质勘探发现施工工地是软土土质，则要及时制定方法进行加固处理，为施工做好准备。在具体施工过程中，由于施工单位的技术操作失误或者不规范，例如，没有按规定选用加固材料，回填过快，且碾压技术没按规定落实，致使对于软土地基的处理不到位，质量不过关。对于后期的施工和使用后都造成了极大的安全隐患。

1.3施工单位对于软土地基存在的侥幸心理

当通过勘探知道是软土地基以后，有的施工单位态度不够坚定，并不打算对软土地基进行处理，这种侥幸心理带来的后果是施工过程中会出现地基沉降的情况，严重影响施工进度和工程质量。

1.4在施工过程中对“硬壳层”进行破坏

软土地基上面通常会有一层硬壳层，这层硬壳层在施工过程中一定要注意保护，他能够起到承受重力的作用，一定程度上可以降低施工成本。但是，在施工过程中，施工人员往往会忽略到这一点，在施工方法和设备应用上未能体现出要保护硬壳层的意思，导致硬壳层遭到破坏，不仅影响了施工进度还造成地基的沉降。

2.在对软土地基进行处理时需要注意的因素有哪些

2.1自然方面的因素

在施工前期施工单位要充分了解施工区域的自然情况，根据不同的自然因素在施工方案和施工技术方面进行慎重选择。具体的自然因素主要包括两方面即土质条件情况和软土地基的构成情况。第一，土质条件因素。土质结构和成分决定了软土地基的坚固程度，因此，在施工时一定要充分了解土质情况，根据不同的土质结构，选择不同的施工方案和施工设计对软土地基进行硬化。例如。土质若为粘性土的话，为了达到地基的平整度，应选择对软土地基影响较小的工艺和设备来对黏土层进行硬化和压平。若土质为砂石土质，考虑到砂石土质的硬度比较大，在施工设备的选择方面要选择压力较大的设备来进行压实平整，以增强地基的.硬度和稳定度。第二，软土地基的构成。虽然通过勘探已经知道是软土层，但是，不同区域的软土其构成是不同的。故而，要进行多点勘探，全面分析不同区域软土地基的构成成分，并有针对性的进行施工方案和施工技术的选择，以保证施工质量。

2.2针对不同等级的道路，制定不同的施工方案

在我们国家对道路进行了多等级划分，如高速公路、国道、省道、县道等等，每一个级别的道路对于施工的要求也是不同的，因此，要针对不同的道路设计不同的施工方案。比如像对于等级较低的道路进行施工时，当地质勘探完成以后，选择相应的施工工艺先行铺设一段路面，等路面硬化不在进行沉降的时候，在开始表层路面的铺设，这种方法不仅缩短了工期还节约了成本，不过这种方法有一定的局限性。像修筑高速公路或国道这种等级高的道路，则必须按部就班的对路基进行加固压平，对加固材料要求也很高，一般使用碎石等硬度大的材料，以增强软土地基的坚硬度和稳定性。同时，不同的道路形状其软土地基的处理情况也不尽相同。像弯道或者坡道对于地基的坚固度和稳定度要求要更高，其施工方案和工艺也要与普通道路有所区别。在具体施工过程中要进行多点勘探，全面掌握软土地基坚硬度的具体情况，对于坚硬度的不同则要采取不同的施工方式，保证整个软土地基拥有一个统一的坚硬度和稳定度。

3.针对道路桥梁施工过程中软土地基的施工方法

3.1高强度夯实法

由于软土土质松软，抗压能力差，通过使用高强度夯实法，将软土不断地进行夯实，提高软土的抗压性和稳定性。这种方法应用很广泛，在施工过程中非常常见，鉴于其操作简单，不需要很多人力物力，深受施工单位的青睐。其工作原理就是应用设备不断地对软土进行打压，将软土中的水分给压缩出来，增强软土的整体性，从而实现对软土地基的不断硬化加固。同时，在施工过程中施工人员要不断地对软土层进行硬度检测，并根据检测数据制定打压的密度、次数、范围和力度，避免出现过度夯实造成的人物力的浪费，提高工作效率。并且，在进行夯实时切不可一味追求速度，而忽视软土夯实的效果，要按部就班的一层一层的进行夯实，避免出现夯击不均匀的情况，降低施工质量。

2.2换填置换法

顾名思义就是将地基中影响地基稳定性和硬度的软土换成硬度高的砂石或者硬土块等材料，从而起到对地基进行加固和硬化的目的。但是这种方法有一定的局限性，适用于地基软土层较薄且软土量较少的情况，反之，不仅施工难度增加，则增加工程量，加大人力物力的投入，导致施工成本过高，得不偿失。所以，在进行换填置换法之前一定要对所换软土的体量进行充分计算，并对回填材料的购买、运输成本进行仔细核算，切对换填置换法的可行性进行论证，尽量降低施工成本。在具体的施工中，要做到由内到外、一层一层的进行回填，每填满一层都要进行压实，最终确保换填置换法的高标准完成，从而实现对软土地基的加固和硬化。

2.3排水法

通常情况下软土的含水量都比较高，个别区域含水量会更高，针对这种情况可以通过实行排水法对软土层进行排水，降低软土层的间隙，在进行设备的夯实，实现软土层的整体坚固性，提高软土层的抗压能力，增强软土地基的稳定性。

4.结语

在市政道路桥梁的施工过程中，一定要处理好软土地基，选择合适的地基处理方法。在对地基处理方法进行选择的时候要以安全为前提，还应综合的考虑工期、造价以及施工技术等多方面的因素，确保市政道路桥梁工程的质量，更好的为人民服务。文章对软土地基存在的问题进行了介绍，并对具体的施工方法进行了详细的介绍，为更好的保障市政道路桥梁的发展打下坚实的地基基础。

篇8：桥梁工程施工工艺分析

1 施工准备工作

钻孔的准备工作主要有整平场地、桩位测量放样、制作埋设护筒、泥浆的制备、钻机就位。

1.1 平整场地

陆地桩采用推土机配合人工平整场地，清除杂物，水中桩则采用木桩搭设水中平台，或采用围堰折方法。

1.2 桩位测量放样

目前，大多数工程采用全站仪测量放样，施样后反复定测，确认无误后设置十字形护桩。

1.3 护筒的制作与埋设

1)护筒的制作:目前多数施工单位在钻孔桩施工中采用钢护筒，钢护筒壁厚一般为5 cm左右，长度不超过5 m。在深水中多采用钢筋混凝土护筒，壁厚一般为8 cm～10 cm，每节长2 m左右，每节护筒内主钢筋的上下端各焊有8 mm×80 mm的扁钢一圈，作为上下两节护筒连接用。钢筋混凝土护筒要混凝土密实，管壁平整，厚度均匀。

2)护筒的埋设:一般采用挖埋、填筑两种方法。当地下水位在地面以下超过1 m时，用挖埋法。先在桩位处挖出比护筒深30 cm～50 cm、直径比护筒大40 cm～50 cm的圆坑，然后在坑底填筑30 cm～50 cm厚的粘土，分层夯实，把护筒放进坑内，使其圆心与坑底的钻孔中心位置重合，并使护筒直立，在护筒四周对称均匀地回填粘土、夯实。当地下水位较高，用填筑法。填筑的土岛高度要使护筒顶端比地下水位或施工水位高1.5 m以上，边坡为1∶1.5～1∶2，顶面宽度要满足钻孔机具布置的需要。

1.4 泥浆的制备

泥浆不仅可保护孔壁不坍，还有排渣的功能。一般泥浆应满足比重1.1～1.3，粘度16 s～23 s，含砂率4%～8%的要求。制浆有搅拌、人工搅拌和钻机搅拌三种方法，用正循环钻机成孔时，用钻机调制泥浆，如在粘土中钻孔，可采用清水钻进方法。

1.5 钻机就位

当安装好起吊系统后，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，将钻机调平并对准钻孔。装上钻盘，中心同起吊滑轮在同一直线上。在钻进过程中，要经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。

2 钻进成孔

2.1 钻孔方法

钻机就位检查合格后，方可开钻。先启动泥浆泵和转盘，使之空转，待泥浆输进钻孔中后，开始钻进。一般在初转时，稍提吊起钻杆，不可给进太快，要经常检查钻杆的铅垂度，以保证钻孔竖直。每钻进2 m或地层变化处均应捞取钻渣样品，查明土类并记于钻进记录表中供判断地层之用。

2.2 钻孔过程中出现事故的原因、预防及处理

由于水文地质条件的影响或操作不当，会造成钻孔事故。常见的钻孔事故有坍孔、钻孔偏斜、孔内漏水和钻具断落等。

1)坍孔:坍孔是较为常见的事故，钻孔内水位下降，钻具长时间不进尺或进尺慢，钻机发出异响、钻头被埋住无法运转，这都说明孔内已有坍塌。

原因及预防措施:泥浆比重不够，护壁不可靠;水头高度不够、孔内静水压力降低;护筒埋深不够，孔口坍塌;钻头转速过快或空转时间过久，都会引起坍孔。故钻孔时要选用适合地质的高质量泥浆，保持足够的水头高度，终孔后仍要保持一定的水头高度及时灌注水下混凝土，要按要求埋设护筒，供水时注意不得将水管直接冲射孔壁，以预防坍孔的发生。

处理方法:发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻进。发生孔内坍塌时，用测深锤丈量孔深，若与钻进深度不符，说明已有坍塌。组织有经验人员根据地质情况，分析判断坍孔位置。然后用砂和粘土混合物回填钻孔到超出坍方位置以上为止，并暂停一段时间使回填土沉积密实，水位稳定后，可继续钻进。如坍孔严重，将钻孔全部回填，暂停一段时间后再钻。

2)钻孔偏斜:在钻进过程中，钻孔会产生一定程度的偏斜，形成弯孔。若偏斜较大，将使继续施工发生困难，还会改变桩的受力状态，甚至报废不能使用。

原因:产生偏斜主要有地质条件、技术措施和操作方法三方面原因。钻孔中有较大的探头石、软硬地层交界处及流砂层钻进时，钻头都会偏向一方;钻机安设不平，操作时对钻杆加压，都会产生偏斜。

预防措施:钻孔前检查钻杆，弯曲的不能使用;安装钻机时，转盘顶面水平，立轴中心同钻孔中心在同一铅垂线上。开钻时，主动方钻杆不能过长;钻进过程中，经常检查引吊环中心、立轴和钻孔中心线，三者在同一铅垂线上;遇到有软硬变化的地层，应吊住钻杆控制进尺，用低速挡钻进。钻进时经常检查钻孔情况，发现偏斜及时纠正。

处理方法:发生钻孔偏斜后，先弄清偏斜的位置和偏斜的程度，然后进行处理。目前处理钻孔偏斜多采用扫孔方法。将钻头提到出现偏斜的位置，吊住钻头缓缓回转扫孔，并向下反复进行，使钻孔逐渐正位。另一种方法是向钻孔回填粘土加卵石到偏斜的位置以上，待沉积密实后，提住钻头缓缓钻进。

3)钻孔漏水:在透水性强的砂砾或有地下水流动的地层中钻进时，过稀的泥浆向孔壁外漏水;埋设护筒时，回填土夯实不够，或埋置太浅，护筒脚漏水;护筒制作不良造成漏水。发现漏水时，首先集中力量加水或泥浆，然后根据漏水原因决定处理方法。属于护筒漏水的，用粘土在护筒周围加固，漏水严重的，挖出护筒，修理完善后重新埋设。因地层透水性强漏水的，加入较稠的泥浆，经过循环流动，漏水可渐减少。

4)钻杆折断:钻杆折断的处理不及时，钻头或钻杆在孔底留置时间过长，会发生埋钻或埋杆。钻杆的转速选用不当，钻具使用过久，都会引起钻杆折断。所以在钻孔时不使用弯曲及接头磨损过的钻杆，钻进过程中，控制给进，经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度，不合要求者及时更换。

3 清孔

在施工中如何彻底清除孔底沉淀土，充分发挥桩底原土层的支承力已成为提高钻孔桩垂直承载力的一个重要问题。做好清孔工作，减少沉淀土厚度，对于保证灌注混凝土的质量、避免发生断桩事故是有利的。采用换浆法清孔，终孔后，停止钻进，稍提起钻头让其空转，以中速压入比重1.1～1.3的纯泥浆，直至达到清孔的要求后，拆除钻杆，并用探孔器进行孔位和垂直度检测。探孔器采用直径与钢筋笼直径相同，长度为不小于桩基直径的4倍～6倍的钢筋笼吊入。清孔结束后，沉淀厚度应符合图纸及规范要求。

4 钢筋骨架的制作与安装

制作钢筋笼前应除锈、整直，根据骨架长度，按尽量减少断头废料的原则下料，主筋尽量用整根钢筋，如需对接，采用搭接焊接头，搭接长度不小于5d，成品钢筋笼要保证其顺直，尺寸准确。在钢筋笼骨架主筋外侧顺长度方向每隔2 m在同一横截面上焊接四个钢筋“耳朵”，以保证钢筋笼外侧混凝土保护层厚度的要求。骨架运输时不允许发生变形，运至现场后用吊车吊入孔内，将骨架慢慢下降至设计标高为止，牢固定位。

5 混凝土的灌注

5.1 灌注工艺

灌注时采用导管法，导管壁厚不小于3 mm，使用前应拼装导管，做封闭水压试验。就位后的导管应置于钻孔中心，下端高出孔底沉淀土30 cm～40 cm。导管就位后，插上漏斗，开始拌和混凝土，储备足够的混凝土量。混凝土灌注时，保证导管埋入混凝土的深度不小于1 m，如埋入混凝土深度超过容许的最大埋入深度时，及时提升导管，提升导管不能过猛，当提升法兰接头露出孔口一定高度时，拆除导管，动作要快。灌注混凝土速度要快，过程中随时测量混凝土标高，混凝土桩顶标高要高出设计标高50 cm左右，在混凝土初凝后，拔出护筒，凿除桩头多余混凝土。

5.2 断桩的原因、预防及处理

混凝土灌注过程中，可能会产生断桩，常见原因有:灌注时间长，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将混有泥浆的表层覆盖包裹;导管提升过猛，提离混凝土面;测深不准;混凝土卡管或严重漏水，拔出导管处理故障后，未将已灌注的混凝土彻底清除就恢复灌注。为了防止断桩、夹泥事故，施工中要采取有效的预防措施:灌注前很好地清孔;灌注速度要快，保证在适当灌注时间内灌注完毕;导管提升不要过猛;混凝土高度要反复测量，保证准确无误。

对于断桩事件，要查明原因，通过三种方法处理:

1)断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大，且断处以上已灌注混凝土时，用压浆法处理。用一小型钻机沿桩身钻一小孔，探明断桩位置，另在离探孔不远处，再沿桩身钻一小孔，孔底比断处标高略低。把高压输水管插入任一小孔中，把断桩处的泥土和砂粒冲洗干净后，提出输水管，将压浆管插入任一小孔中，封死孔口，另一孔口作为出浆口。开动压浆泵进行压浆，孔内有水泥砂浆压出时，将出浆孔堵死，继续压浆直至压不进为止。压浆约21 d检查压浆效果。

2)断桩位置较深，该处承受较大的弯矩，且断处以上已灌注混凝土时，同上述压浆法，只是孔要大、深，压浆前要插进小钢轨或钢筋束。

3)断桩处靠近地面，断桩后又停止灌注混凝土。可用打入长的钢护筒或沉入小沉井的办法，排水清除钻渣并对桩头作必要清理后，接浇普通的混凝土到达桩顶设计标高。

6 结语

公路工程桥梁钻孔桩施工时工序较多，工艺流程互相衔接，主要工序都在水下及地下进行，不便监视，而且影响施工正常进行及施工质量的因素很多，很难全部预见。因此，在桥梁钻孔桩施工时，要充分做好施工前的现场审查和各项技术准备，合理安排施工进度及工艺流程，切实做好技术交底，制定并执行必要的规章制度，不断提高施工技术水平，确保最终成桩质量。

参考文献