生产物料员岗位职责（通用11篇）
篇1：生产物料员岗位职责
仓库物料员岗位职责
1、物料员岗位职责
职务宗旨：负责产线的物料领退、物料损耗核算及物料管理工作。
1、领料工作：
A、PMC部下达《生产计划单》后，物料员必须依据计划单要求、《BOM》、及时与仓库员核对所发物料。
B、物料员在领取物料时，必须确认其名称、代码、数量、规格、颜色、比例与《BOM》符合，如所发物料是特采需生产加工要及时告知现场班长、和负责人，以避免投入生产中有不良现象。
C、物料员应采用目视、计量仪器等抽点方式领取物料（部分贵重或易出现数据错误的物料可全点），以免影响工作效率。
D、领取正常生产物料的时间应控制在30分钟---1小时之间。
E、在领取过程中如发现少料、错料现象时必须立即知会仓管员并礼貌要求按《物料管理规定补给或更换。
F、领取物料后物料员必须在单据上签字认可并保底。
G、领取的物料必须的车间内按区域摆放并标示产品物料内容。
H、如有物料异常现象时必须及时向生产主管及PMC部门反馈。
2、退、换、借料工作
A、物料使用过程中，物料员应主动及时（1H周期）的收集产线上的不良物料。产品清尾后必须将所有物料整理到指定区域。
B、对于完单退补物料，必须当次（日）理清，不留至次日，以免生产前后、规格数量的分化现象。
C、整理物料时必须按物料种类、物料质量、物料生成状况详细区分。
D、整理好的物料应准确填写《退、换报表》，并呈报品质部、PMC部签字确认后及时到仓库办理退、换手续，确保生产运转的持续性。
E、尽量排除生产断线的可能性，随时查看所领物料是否进入未后现象准备好借补的准备，确保生产的一次性完结。
F、需换借的物料在供给上发生异常时必须立即向生产主管及PMC部反馈。
3、单据管理
A、《物料使用单据》是生产管理中的重要单据，必须遵循《文件管理流程》妥善保管。
B、物料员有义务定时整理自己的工作区域，确保文件放置区域的环境美化。
C、物料员文件资料必须按类别、组别、日期、型号、单号等形式区域放置并标。
D、物料员需保存的资料有《生产领料单》《套料单》《退料单》《工具、辅料领料单》《超领单》《成品入仓单》《报单》。
E、保存期限：除《欠料单》完结于料齐日外，其它单据必须保存一年。
4、物料管理
A、配合组长控制物料（即放置、保管、维护、使用、预测使用）。
B、监控物料在使用过程中的质量状态，有责任强调员工使用方式。
C、不断追寻物料工作中所存在和一切问题，并及时真实的向上级反映异常情况，达成生产度的有力实施和高能的正常运作。
D、定期向生产主管提供周、月、季物料相关数据。
5、其它责任或义务
A、做好生产线整理、整顿、清洁、清扫和执行和监督工作。
B、在责任工作外，随时配合部门内各种生产工序的作业。
C、能临时完成上级安排的各种非计划内工作，致使生产程序的一致化。
2、仓库物料员岗位职责
1.负责所管物料根据验货送检单合格品的入库、清收、分类整理、标示、等卡上帐（做到摆放、堆码整齐，标示清楚，填卡规范、字迹工整）； 2.负责所管物料依日工令按先进先出进行发送上线、签收，做到发料及时准确；
3.配合资讯负责对ERP系统的维护，以保证帐、卡、物一致，承担帐、卡、物差异的责任追究；
4.负责所管物料储位看板的维护；
5.负责所管物料品质监护，呆料提报，不良品的清退；
6.负责所管物料的循环盘点，自觉接收其它部门的抽查；
7.负责根据日工令备料状况的欠料提报和跟催补料；
8.负责管辖区域的清洁卫生和义务参加公益性活动；
9.自觉接收公司的相关教育培训，服从上级领导的安排；
3、物料管理员岗位职责
1、物料管理员负责审核各部门月度及零星物料需求计划中物料库存情况，制订月度采购计划，经领导审批后，通知采购员采购。
2、负责物料的入库、验收、发放和登记，物料入库应填写入库单，出库应填写出库（领料）单，建立仓库物料卡、台帐、明细账，每月向财务报送报表，定期盘点库存。
3、负责仓库物料的管理与发放，做到材料、工具、设备等物品分类摆放，标识明确，取存方便、安全，防止因贮存、管理及发放不善而造成的材料、工具、设备的降级、报废或进出账不平。
4、对工具、设备进行日常的维修、养护，保证工具、设备能有效及时利用，不得转借或转送他人。
5、负责库存物资的统计，明确库存，物资的利用率及仓库最低库存量。
6、定期清扫库房，保持库房干净、整洁，化学物品应与其它物品分开存放，并做好隔离、防火、防爆措施。
7、尽最大可能修旧利废，降低成本。
8、完成领导交待的其它任务。
4、车间物料员岗位职责
一、认真执行上级下达的指示与各项工作任务，负责生产车间物料的“领、退、管”等工作，协助车间生产拉长做好流水线开拉前的物料准备工作，保证生产额顺利进行。
二、每天提前10分钟到工作岗位，检查车将物料区摆放是否整齐、标识是否清晰、状态是否明确、数量是否准确、检查确认当日生产任务，材料是否准备就绪，当物料出现异常时要及时的向拉长反映，并把物料异常情况及时向车间主管报告。
三、按生产排程提前到仓库核对物料配套情况，在生产前4小时把各相关物料领的生产车间，并做好标识，放到指定的区域，对特殊的物料或特殊用的物料，要及时把相关信息在第一时间告诉拉长。
四、在仓库领料时要先确认物料是否当前待生产订单所用，物料名称规格型号是否正确，确认无误后当场清点数量，确认无误后河仓管当面双方签名确认。
五、对未领齐的物料及时告知生产拉长，并说明欠料情况，及时跟进欠料数量，在第二天早上以欠料单的形式把欠料明细上报办公室。
六、在生产线等拉长通知投产时，物料员须配合拉长把材料分发给相应的工位，对有凝问的物料必须在查清原因的情况下方可使用。
七、生产线的不良品要及时的整理退仓，来料不良和生产作业造成的不良要分开单据退仓，物料员按原包装整理好，经品质QC检验后方可退仓，物料员需跟进退不良品数量并及时的补回车间，便于车间的清尾工作。
八、当批量订单生产完成后，及时收起多余的物料，清点数量，良品、不良品送品质检验后开单退仓来料不良与生产不良严格分开，便于车间每月的生产损耗统计汇总工作。
九、体腔整理好当天单据，上交到各不明，按公司流程准时上交，不得因为个人原因延迟交单时间。
十、对于清尾超领物料，车间物料根据剩余物料的实际情况，填写物料超领申请单给拉长签字确认后，上报生产主管复核，经生产经理批准后方可到仓库领料，对数量超出损耗标准时，必须追究相关人员的责任。
拟制：复核：审批：日期：
5、仓库物料保管员岗位职责
1、在部长领导下，负责仓库的物料保管、验收、入库、出库等工作。
2、提出仓库管理运行及维护改造计划、支出预算计划，在批准后贯彻执行。
3、严格执行公司仓库保管制度及其细则规定，防止收发货物差错出现。入库要及时登帐，手续检验不合要求不准入库；出库时手续不全不发货，特殊情况须经有关领导签批。
4、负责仓库区域内的治安、防盗、消防工作，发现事故隐患及时上报，对意外事件及时处置。
5、合理安排物料在仓库内的存放次序，按物料种类、规格、等级分区堆码，不得混和乱堆，保持库区的整洁。
6、负责将物料的存贮环境调节到最适条件，经常关注温度、湿度、通风、鼠害、虫害、腐蚀等因素，并采取相应措施。
7、负责定期对仓库物料盘点清仓，做到帐、物、卡三者相符，协助物料主管做好盘点、盘亏的处理及调帐工作。
8、负责仓库管理中的入出库单、验收单等原始资料、帐册的收集、整理和建档工作，及时编制相关的统计报表，逐步应用计算机管理仓库工作。
9、做到以公司利益为重，爱护公司财产，不得监守自盗。
10、完成采购部部长临时交办的其他任务。
篇2：生产物料员岗位职责
2、负责相关单据录入及管理，包括领料单、退料单、成品入库单等;
3、负责物料管理，包括放置、保管、维护、使用等;
篇3：生产物料员岗位职责
清洁生产审核程序中物质利用效率的量化追踪主要体现在评估阶段审核重点的物料平衡关系获得、评估及分析等环节[10,11]。在审核实践中, 一方面, 现行清洁生产审核手册尚未给出具体详细的物料平衡操作规范及方法指导, 缺乏可直接借鉴的操作指南;另一方面, 由于主客观原因而没有建立起任何形式的物料平衡关系;或是建立的物料平衡关系针对性差导致不适用或不恰当。这些都明显影响着清洁生产审核作用的有效发挥及作用效果的充分实现。目前针对审核员在审核实践中建立物料平衡关系的操作规范及方法亟待具体、明确和完善。
本工作基于物质流分析原理, 通过归纳总结长期审核工作的经验, 在方法学层面上建立了量化追踪和评估物质利用效率的物料平衡操作规范及其方法框架, 以保障取得审核成效, 从而扩展完善了清洁生产审核方法学, 可为清洁生产审核实践提供适用的方法学支持。
1 审核重点单元操作物质流分析模型与物料平衡
1.1单元操作输入输出物质流分析模型
某一单元操作输入输出物质流分析模型见图1。
图中:mn为上一单元操作输入的物质流的质量;mp为输出至下一单元操作的物质流的质量;mi为输入的物质流i的质量;mj为输入的物质流j的质量;mg为生成的气态残余物的质量;mw为生成的水液状残余物的质量;ml为生成的非水液状残余物的质量;ms为生成的固态残余物的质量;△m为工艺过程中暂存的物质累积质量;wa和wb分别为各物质流中组分a和b的质量分数。
1.2质量平衡形式及实测方案的制定
对审核重点而言, 鉴别单元残余物流的产生源及其性状与量化特征、排查分析残余物的产生原因、寻找并确定有效的清洁生产方案, 都是在获得能够表达审核重点工艺流程物质运动规律及其效率的输入输出质量平衡关系这一平台上展开的。
单元操作从机理上可分为物理过程和化学过程 (含生化过程) 。对于任何一个非核反应过程, 根据物质守恒定律, 该过程的总物质质量、任一元素质量及物理过程的任一成分质量均符合如下平衡关系:输入量=输出量+过程累积量。化学过程中反应物及反应产物的质量则符合如下平衡关系:输入量+反应生成量=输出量+反应消耗量+过程累积量。
对于可以不计累积量变化的过程 (如输入输出质量速率不变且相等的稳态过程、间歇过程) , 其累积量即为0;对于输入输出质量速率波动且不等的非稳态过程则必须考虑累积量的变化。审核中应根据单元操作实际工况, 视评估阶段具体目的需要预先考虑建立输入输出物质间的何种质量平衡关系 (总物料平衡、所有或某一元素平衡、所有或某一成分平衡) 。
2 量化评估物质效率的追踪思路及操作规范
2.1无化学反应的单元操作
对于无化学反应的单元操作过程, 根据单元操作全部输入物料中任意两种不同成分进入目标产物流的比例即成分利用效率undefined或进入单元残余物流汇总流的比例undefined是否相同, 可以将单元操作分为成分利用效率相同和成分利用效率不同的两种工艺过程。
2.1.1 成分利用效率相同
成分利用效率相同是指输入物质流中的任意两种不同成分进入目标产物流的比例相等 (Ua=Ub) 或进入单元残余物流汇总流的比例相等 (Fra=Frb) 。例如, 成分分布均匀的单一形态物料的贮存、输送、计量、加料、分隔、拆分及灌装等单元操作就是典型的成分利用效率相同工艺过程。
对成分利用效率相同的工艺过程, 可考虑选择总物料质量平衡、某一元素质量平衡或某一成分质量平衡关系中的任何一种来定量表达物质利用效率, 这三者是互为等效的。此时选择质量平衡关系具体形式的基本原则是:可根据测定过程的难易程度, 选取最易被测定的任一成分或任一元素或总物料来获得质量平衡关系, 定量表达物质的利用效率。例如, 图1中a为易定量检测的成分, 审核中很容易通过实测获得成分a的质量平衡关系, 计算得出成分a的利用效率, 成分a的利用效率等于其他所有物质的利用效率。通过易被定量检测的成分a的质量平衡关系, 还可知道成分a经由不同形态 (气态、液态、固态) 残余物的流失状态, 如成分a经由水态残余物的流失率undefined提供了进一步追踪分析的量化线索。
2.1.2 成分利用效率不同
成分利用效率不同是指输入物质流中的各种不同成分进入目标产物流的比例不同 (Ua≠Ub) 、或进入单元残余物流汇总流的比例不同 (Fra≠Frb) 。这种情况的单元操作工艺较为常见, 如含水物料的脱水、过滤、干燥、蒸发、萃取、精馏、浓缩、吸收等分离工艺就是典型的成分利用效率不同的工艺过程。
对成分利用效率不同的工艺过程, 理论上需定量追踪某些特定成分的利用效率。首先, 选定需定量追踪的对象物质即靶成分。选定靶成分时, 一是考虑环境管理要求 (通常为环境管理关注的污染因子及其来源物质, 如重金属元素) ;二是考虑经济因素 (通常为高经济价值的物质成分, 如贵金属、目标产物等) 。
单元操作输入的靶成分按其是否进入目标产物可分为:进入目标产物流, 成为目标产物构成物质 (如稀释单元操作中所加入的配料水) ;不进入目标产物流 (如玻璃容器清洗操作中使用的洗涤水) 。若靶成分进入目标产物流, 则靶成分物质利用效率与损失状况的量化追踪思路及操作方法与2.1.1节类似。若靶成分不进入目标产物流, 在得到靶成分平衡关系的基础上, 靶成分的利用效率可采用单位目标产物所消耗的靶成分质量来衡量。
2.2有化学反应的工艺过程
有化学反应的工艺过程可分为三个阶段:物料预备、化学反应、目标产物获取。
(1) 对通常属于物理过程的物料预备阶段和目标产物获取阶段取得质量平衡关系可按照2.1节的追踪思路及操作方法进行。
(2) 对于化学反应阶段, 按照是否直接参与化学反应可将物料分为:直接参与化学反应的物质 (即反应物和反应产物) ;非直接参与化学反应的支撑物 (如溶媒、催化剂或其他惰性组分) 。若要针对非直接参与化学反应的支撑物进行审核追踪, 同样可按照2.1节中的量化追踪思路及操作方法进行。若将反应物和反应产物作为审核追踪的靶成分, 则必须通过实测得到靶成分的质量平衡关系, 从而得到能反映靶成分的物质效率指标, 如转化率、收率和选择性等。定量追踪的靶成分不应遗漏环境管理所重点关注的和经济价值昂贵的反应物和反应产物, 且定量追踪的靶成分要能表达出目标产物的选择性、靶反应物的转化率和收率水平。据此再量化评估靶成分的利用效率处于何种状态。
2.3量化评估的衍生指标
由单元操作过程所得到的质量平衡关系除可定量评估靶成分的利用效率外, 还能得到:单位目标产物耗用的各种物质数量即单元操作层次上的单耗、单位目标产物各种单元残余物的产生量即单元操作层次上的产污系数。该两类指标极具微观层面的评估分析价值。
2.4审核重点生产过程
审核重点工艺流程是若干单元操作的组合。以上单元操作物质利用效率的量化追踪评估思路及操作方法适合于审核重点的任一单元过程, 故可延伸扩展用于整个审核重点物质利用效率的量化追踪与评估。
3 结论
a) 清洁生产审核的评估步骤在制定物料实测方案时, 应围绕追踪物质利用效率的审核思路展开, 并据此得到可量化评估分析物质利用效率的质量平衡关系。
b) 对无化学反应的单元操作, 成分利用效率相同时, 可选择追踪最易计量的任一物质成分。当成分利用效率不同时, 首先应根据环境管理要求及经济因素选定靶成分, 得到靶成分的质量平衡关系;再分别以靶成分进入目标产物的质量或靶成分进入单元残余物的质量占其输入质量的比例关系作为评估指标来衡量靶成分的利用效率。
c) 对有化学反应的工艺过程, 当靶成分为反应物、反应产物时, 首先要取得靶成分的质量平衡关系, 在此基础上再分别以转化率、收率和选择性等指标来衡量靶成分的利用效率;当靶成分不是反应物和反应产物时, 其利用效率量化追踪评估的思路及具体方法则与无化学反应的工艺过程相同。
摘要：基于物质流分析原理, 通过归纳总结长期审核工作的经验, 建立了量化追踪评估物质利用效率的物料平衡操作规范及其方法框架, 以保障取得审核成效。在审核方法学层面上, 针对不同类型、不同情况下的工艺流程, 首次给出了较为完整的可量化追踪物质利用效率的物料平衡操作规范。
关键词：清洁生产审核,物料平衡,物质利用效率,规范,模式
参考文献
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[10]原国家环境保护总局科技标准司.清洁生产审计培训教材.北京:中国环境科学出版社, 2001.61～78
篇4：论生产计划与物料控制管理
[关键词]生产计划管理；物料采购控制；制造销售链接
一、营销计划、生产计划、采购计划协调接口管理
（一）生产制造企业的各行各业都会有一定的季节性销售规律，因此，企业的营业销售预测极其重要，如果根据企业销售传统旺季和淡季的规律，合理改进公司各种产品规格、型号的系列结构，实施更有效的营销策略和制造方式，以消除或减轻因季节性旺季销售和淡季销售所产生的不利影响，更好地发挥淡季营销的主动性（适当降低产品价格，提供多样性服务等）和旺季营销的选择性（适当提高产品价格，适当回避小批量非标产品订单等），根据公司不同系列产品的市场销售规律，合理生产一定量的标准计划成品备货，作为生产旺季繁忙或因关键设备故障减产等原因的缓冲性存货，使顾客能够及时获得所需的产品供给，同时也可以使公司的产品制造劳动量得到有效平衡。
（二）重视中期生产计划管理可以带来企业均衡生产的良好效果。生产均衡化的概念是使生产制造量和产品系列组合都达到相对平均化的效果，它可以把顾客的长期需求，平均化成一个可以预期的顺序，使企业制造的产品总量在某一单位时间内相对均衡化，通过达到这样的平衡状态，使企业经营管理和生产制造的工作日程均衡化，可以平衡员工数量和机器设备的使用频率，同时也带来提升产品品质与提高工作效率的实际效果，还可以使企业的上游供应商面临平稳的订货需求，因此，生产均衡化对于企业产业链的价值流程具有重大益处。
二、物料采购制度与物料控制能力
（一）企业必须建立合理、规范的物料采购制度
1.合理、规范的物料采购制度可以使企业在日常采购活动中得到相对价廉物美的各种物料，可以直接起到降低企业生产制造成本的良好效果。
（1）常规性日常采购通用材料实行招标制度，（如各种金属材料采购）在完全同等的条件下，以应标者中的最低价中标，常年的积累必定会给企业带来丰厚的经济效益。
（2）大宗物料采购（常年有一定采购量）可选择二家或三家企业同时作为采购供应商轮流供货，既可有效控制采购价格，也能保证供货质量、采购交货期和良好的售后服务，从而形成有利于采购方的良性竞争氛围。
（3）采购长期供应商的物品价格，（因产品本身特殊原因由该供应商独家供货）可以建立以产品中主要材料价格指数为基础的价格波动公式实行周期性定价，如：每月初定价一次，这样可使所采购的物品价格更趋合理，供需双方的协作关系也会更加稳定。
（4）在双方长期合作的采购合同中制定合理的付款周期，可产生对供方形成供货质量、售后服务的自然约束（待付款 = 质保金）。并能起到约束供方突然退出供货协作的作用。
（二 ）企业必须保持良好的物料控制能力
1.良好的物料控制能力是企业实行“开源节流”，降低生产成本的必要基础，通过制定、宣传、实施各项有关奖惩制度，使勤勉节约、崇尚环保的企业文化深入人心、蔚然成风。
2.通用材料采购要建立合理的最低库存量制度，必须约定供应商收到订单后的供货周期，应该要求供应商根据物品的特性保持一定量的存货，以保证收到需方订单后可以及时供货。
3.特殊材料应根据项目要求和技术资料及时了解营业技术需求和生产计划的安排，尤其要充分考虑到该物料的特殊性，一般也不宜供货太早（预防客户变化和设计变化）能够确保生产计划的正常使用就行。
4.必须建立材料入库检验制度，“一般材料抽检，贵重材料全检”（检查质量、重量、数量等所有采购物料都必须要求供应商提供规范有效的质量保证书。
5.呆滞库存物品的预防、消化和利用，（建立呆滞物品备忘录制度、对照订单及时利用消化）采购人员与仓保人员应保持密切联系，采购人员经常主动与营业、技术人员保持沟通，往往可以达到良好效果。
6.各种废料处理实行招标制度，还可根据不同形状、尺寸实行分级处理、按对方所需出售，分级后的废品一般可以达到原废品价格的1.3倍，因此可以得到意想不到的较多销售收入。
三、生产计划落实与销售业务链接
（一）市场营业销售计划与准时生产制造计划的有机结合
1.营业业务根据本公司各标准系列产品的库存信息，定期下单生产一定量的标准系列产品。
2.营业业务根据各区域营业担当的销售订单信息，及时向有关部门发出项目评审信息反馈表。
3.营业业务根据有关设备、技术、采购、目前生产周期等方面的评审信息下达生产制造任务。
4.通过市场调查、客户沟通等方法，控制非计划性插单、急单、补单、加单等不利现象出现。
5.营业销售人员保持与客户的及时沟通，以工程现场信息的准确性保证生产制造的准确交货节点。
6.上述5个方面的良好工作效果，可以使企业减少成品积压、加速资金流动、加快场地周转、降低仓储费用、提高生产制造效率和及时满足客户的实际交货需求。
（二）生产制造部根据当前实际生产负荷量及设备、人员的能力，制定周期性准时生产计划。
1.锁定一周生产计划表不可改变的流程控制制度，平衡各生产工段、生产班组的人员配置。
2.与技术部门、材料部门有效沟通、协调各项目具体型号的生产顺序，确保生产流程顺畅。
3.及时协调、沟通、处理生产过程中的异常情况，正确分析产能损失原因，落实持续改进措施。
4.重视各种原材料的控制管理，合理剪裁下料、坚持废物利用、合理控制在线半成品。
（三）材料供应部反馈准确的采购评审信息，保持良好的提前预判意识和能力。
1.根据营业计划首先保证常规材料的基本供应，保持常用特殊材料和配件的合理在库量。
2.根据生产制造部的一周生产计划表采购约二周的必需之物料，同时保证准确的供货节点。
3.采购部在保证物料采购性价比的前提下，要考虑预期采购计划和控制采购计划的平衡性。
四、结论
企业的经营战略决定：营业销售计划、物料控制管理、生产制造计划。合理制定计划、有效控制计划、准确执行计划，规范物料采购、加强物料控制、完善物料管理需要企业各项管理制度、企业相关人员素质的全方位持续改进。
参考文献：
[1]李广泰，生产现场管控 海天出版社 2005.
[2]丹尼斯P.霍布斯， 精益生产实践 机械工业出版社 2009 .
篇5：车间物料员岗位职责
2.当物料出现异常要及时的向拉长反映，并把物料异常情况及时汇报给车间主管;
3.产线不良品要及时的整理退仓，物料员整理好，经品质QC确认后方可退仓，物料员需要跟进退不良品数量并及时的补回车间;
篇6：物料员的岗位职责1
一、物料管理的内容
1.对所辖生产线（班组）正常动作的物料需求的相应供给的任务，为生产的顺利进展提供有力切实的前提和保证。
2．切实掌握、跟进生产计划、班组产能（进度）、物耗，以达到供需平衡，降低库存。
3．对急需物料或生产所侍料步步跟进，与PMC、品检、仓储多方位联系、跟催、领取投用。
4．做到“物领所需，及时领取”，避免物料供应的脱节而造成无谓的停工侍料。
5．对仓库等交接物料按其价值、体积进行全点，以保证数量的准确性。
6．各类交接单据、报表应能熟练操作，并如实、清楚地填写和按时递交。
7．在规划好的区域内存储各种物料，做到标识清楚、准确，以便拿取和归位：好、坏料隔离放置，避免用错料或混料现象。
8．按“现场管理”要求和物料（产品）的物理、化学性质给予合理储放，控制因储放不妥造成的损坏（特别注意酒精、哥乐方、天那水、抹机水、开油水等到化学品的管控）。
9．搬运过程，对各种物料（产品）应轻拿轻入，且搬运过程不得在地板上直接拖、拉前行。
10．认真做好物料的“整理”“整顿”工作，及时清理堆积的好、坏料，并做好退仓工作，减少囤积及呆滞的产生与堆积。清理退仓物料时，对各物料的状态应绝对分清并标识清楚，尽量避免退仓手续所造成的影响。
11．对生产损耗（流失、人为坏）异常情况及时上报并协助班组做好相应的控制。
12．协助有关人员做好各类数据的统计、稽核、盘点工作。
13．在储放物料及生产全过和时刻注意安全，一定要注意保证不占用通道（含消防通道、电梯口和走廊）和堵塞消防器材。
14．对公司、厂部、车间各财物应视如已物，保证安全。
二、控制项目
1．损耗（不合规、不正常）：限量（批量）投用、及时审核，查明属流失或损耗，并进行相关控制。
2．坏料：对于生产过程中坏料（来料坏、生产坏、维修坏）报相关部门进行控制。
3．在制品（在制库存）：在制品指从原材料投入到成品入库为止，处于生产过和中尚未完工的零/部件以及全部加工完毕等侍检测和验收的产品的总称。首先控制投入与产能，消除“以多余库存制造‘废品”。
4．帐目：帐/实应保持一定平衡（如贵重、易流失的物料，各种帐本、报表应能如实反映生产投入、产出、库存、损耗等情况。物料投用应达到最好的配套程度，至少应清楚对于各班组生产进度（任务计划、现投入、产出、损耗、结余、需求）
三、物料收发程序
1．当生产部接到制令单后，物料员应依据最新《物料清单》按订单数，依生产计划在生产前一个工作日内将套料或阶段性套料领入车间。放在相应的原材料放置区域，并对物料进行标识。物料领取后及时将领料单进行存档，如其中物料有个别少数现象应立既填写《欠料表》并向拉长及主管进行汇报及跟踪所欠物料信息。
2．物料到达车间时，物料员首先检查单据填写是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。
3．实物验收时，先点原包装共有多少包（箱）按箱数量核对总数是否与单据相符，相符后再对能够全点的原材料进行全点，不能全点的实行抽点，按此方逐一核对。
4．对于无法清点的物料（如螺钉等），按规定的核对程序和标准（比如用天平称）进行逐一核对，如发现内存异物、脏物等东西摆放一边，并应及时反映到主管处理。
5．对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的标准和方法进行核
对。
6．贵重的物品（如模块、IC、主板等）必须全点，发现少数，必须立既要求补回，否则不能签单，拒绝收料，以便分清责任。
7．在投入生产过程中发现原包装少数，应立既停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员及主管，原包装箱（包、袋等）必须保持原样，侍事情得到确切的答复后，方可再使用。
8．大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐有序，符合消防安全要求。
9．各种易燃易爆品收货后立既存放于专用存放处，并严格控制存放数量，各生产线下班前未用完的余料，必须退回原专用存放处，否则，造成后果由当事人负责。
10．对于不可全点的物料，按抽点时，少数最多的那袋的比例扣减该批来料，扣减后的数量作为实收数。
11．根据随箱单据逐一核对准确后，才能签单，并按有关规定及时传递单据
12．发料：物料员按生产计划依据排拉表在生产开始前30分钟应将所生产机型需要的半成品和物料按订单量或按当日生产产能成套发于相应岗位。贵重物料作好车间《物料进销存》账目表。
13．退料：物料员应及时将生产线挑选出来的生产坏料与来料坏料填写好《不良物料退料明细表》退仓库进行补料。并及时填写《物料进销存表》
四、物料管理的基本要求
1． 适时：在适当的时间内，很及时的供料，使生产线不断料
2． 适度：进来的和发出的物料，符合品质要求。
3． 适量：供应商进来的数量能控制适当，防止呆料。
4． 适地：距离最短，能快速地供料。
5． 适价：用合理的成本取得所需物料。
五、物料管理“三不”原则
1． 不断料：保证生产过程中不等料现象。
2． 不呆料：保证生产现场不堆积过多物料。
3． 不囤料：保证物产区不囤积过多余料，要遵循“先进先出”
六、物料存储应注意那些事项
1． 高度：限高2米以下，置放物料每层不超过1。5米
2． 重量：重的尽量摆放底层。
3． “三定原则”：定位、定品、定量
4． IC及电子类储存应采用防静电保存；
5． 单个IC使用时避免弯脚，杜绝裸手拿IC类。
6． 收发IC及电子类物料时必须戴好防静电手环。
七、物料搬运作业的一般原则：
1． 应保持通道畅通注意安全并采取适当的搬运方式
2． 对于电子类的贵重物料搬运时要有防静电措施
3． 可根据物品的体积大注采用适当的搬运方式及搬运工具
篇7：物料员、助拉的工作职责
1、在保证生产线正常的情况下，及时、准确的备料、领料。
2、具有较强的数字观念，在物料交接时务必做到按单、按套，确保数量准确无
误。
3、对自己领的物料要进行分类管理，并对贵重物料要特别保管好，不影响生产
线的正常生产
4、配合拉长对生产线的退料，换料，及坏料的收集，并及时退回仓库，以便生
产线及时清机埋尾。
5、配合生产主管对生产产品物料及时提供欠料表，以便生产主管合理安排生产
提供依据。
6、因工作失职造成物料丢失，按丢失数量的多少照价培偿。
7、因工作失职影响生产线生产，情节严重时每次处以50元罚款。
生产助拉岗位职责
1、熟悉本拉各个岗位操作流程及工艺要求。
2、协助拉长排拉，在生产过程中对各个岗位的生产物料进行上料。
3、负责本拉人员的离岗顶位和整拉的工作环境，及时发现生产线上的不良现
象。协助拉长及PE解决生产异常问题，保证生产线顺利生产。
4、协助拉长对本拉物料及辅料、工具进行管理。
篇8：汽车总装生产线物料防错技术
1 物料防错的类型
1.1 设计防错
所谓设计防错, 就是在产品设计阶段, 由设计人员根据产品零部件加工、储存、发运直至装配出成品全过程的需要, 预先赋予该零部件某些明显的特征, 以便很容易地区别于其它类似零部件, 或使某些工序的操作者容易分辨零部件方位, 进而达到正确地分类储存、发运及准确、迅速地装配出合格产品的目的。对产品零部件进行防错设计, 既可有效地避免加工、储存、发运、装配等环节中零部件错、漏装问题, 又可提高生产效率和产品质量。例如, 对某些外形对称或基本对称的零件必须通过结构、尺寸设计, 赋予该零件某种定位功能, 使得装配时必须按照确定的方位放入零件, 一旦方位不对, 就装不进去, 从而提示装配工人注意零件的装配方位, 达到准确、迅速地装配产品的目的。总之, 设计防错是在大规模工业生产过程中防止产品零部件混放、混装的一种简便易行的预防措施, 设计人员应对此有明确的认识, 并自觉地将该方法应用到日常设计工作中去, 以便完美地实现设计意图, 为工厂获取最大的经济效益。
1.2 标签/标记防错
在易发生错、漏装的零部件上做容易识别、醒目的标签或标记, 达到防错的目的。这种方法简单易行, 但是仍然需要员工识别标记来判断、取件、装配, 没有完全避免员工主观意识判断错误的风险。
1.3 排序供货
在物料存储区, 专职物流工人根据生产顺序将零部件排序放到带有顺序编号的专用器具中, 然后配送到生产线工位旁, 工人只需根据排序器具 (图1) 上的顺序号依次取出零部件装配即可, 不需要再辨认差异件类别, 从而降低了装配工人错、漏装的风险。
1.4 SPS防错
SPS (Set Parts Supply) 是对装配线成套供给零部件的货架所在的区域。由于SPS临近生产线, SPS区的物流作业人员按照生产指示 (该指示根据车辆顺序生成并按下线实际控制进度) 在货架上拣取一套零部件放于专用的物流周转容器中, 并用台车送到生产线一侧, 实现零部件小批量多频次的输送及循环流转。物料小车里的零部件与要装配的车身之间一一对应, 并且是唯一的, 所以能够起到防错的作用。SPS物料配送示意图见图2。
1.5 扫描防错
通过制造执行系统 (MES) 配备扫描枪扫描零部件条码进行识别, 可以达到防错目的。MES可以将PLC程控器、数据采集器、条型码、各种计量及检测仪器、机械化输送设备、机械手等设备联系起来。MES设置了必要的接口, 与生产现场控制设施建立起控制与反馈的关系。MES通过与ERP系统通讯可以获得车型信息及相应配置, 在易发生错、漏装的装配工位设置MES站点并配置扫描枪、显示器等设施, 当待装配车辆到达此工位时, 使用扫描枪扫描车身条形码, 经过系统展开当前车型的物料信息 (配置信息) , 并将待装零部件的型号显示在显示屏上, 员工通过显示屏的提示拿取相应的零部件并扫描零部件上自带的条码, 系统进行校验, 如果匹配错误则进行声光提示, 如果匹配正确则提示员工进行装配。例如, 动力总成装配工位, 分别扫描动力总成条码和车身条码, 系统进行校验, 确保装配正确。动力总成校验对话框见图3。
1.6 取料系统防错
取料系统防错是指物料摆放在具有取料提示的料架上, 员工根据指示进行取料, 并给系统反馈信号形成闭环, 系统根据反馈信号判断取料是否正确, 正确则进入下一循环, 错误则进行声光报警, 必要时申请生产线停线。物料指示的方法多为指示灯的形式, 每种物料对应1个指示灯, 指示灯点亮表明待装车型配备此种物料。反馈信号的输入一般有2种形式, 一种是采用光栅, 当取料时光栅自动识别, 给予系统反馈;另一种是拨触开关的形式, 取料后通过人工拨触相应的开关给予系统反馈。取料系统防错可以根据不同的物流配送方式布置在不同的区域, 采用SPS配送的零部件布置在SPS拣料区, 非SPS配送方式的零部件布置在工位旁。取料防错料架见图4。
2 物料防错方法的特点
2.1 设计防错
在零部件设计阶段应该充分考虑总装装配防错的需求, 这种方式简单易行, 不增加装配工人的额外操作就可以达到较好的防错效果。在保证产品性能且不增加额外成本的情况下, 应该广泛采用这种防错方法。
2.2 标签/标记防错
这种防错方法简单易行, 但是仍然需要人工参与识别, 没有从根本上达到防错目的。这种防错方法适用于节拍较慢, 批量较小的情况。
2.3 排序供货
这种防错方式将生产线上装配员工识别转化为物流配送区物流工人的识别, 可在一定程度上达到防错的目的, 但是仍然没有消除人员出错的可能。这种防错方式的优点就是简单方便, 对车间信息化程度没有太多要求, 投资低, 仅需制作排序器具即可。
2.4 SPS防错
由于SPS物料配送台车不宜制作过大, 所以SPS适用于中、小物料。同时SPS需要准确的生产计划, 以便物料拣配区提前拣配物料。另外, SPS台车与主生产线随行需要有驱动装置。
2.5 扫描防错
通过扫描防错系统可对待装零部件进行校验, 但是需要在生产线边布置系统扫描工作站, 并且增加装配工人额外的扫描工作量, 同时这种防错方法对车间的网络系统有更高的要求。这种防错方法适用于关键重要零部件的装配, 如动力总成装配。
2.6 取料系统防错
这种防错形式适应性较广, 通过采用不同的识别形式, 基本可以满足总装车间所有物料的防错要求。同时, 这种防错方法对总装车间的信息化程度有更高的要求, 它需要有准确的生产计划, 完备的物料信息, 准确的物料清单 (BOM) 等。另外, 这种防错方法一次性投资较高。
以上介绍总装车间常见的几种防错方法各有优、缺点, 需要根据车间的实际条件和具体需求进行选择应用。比如车间的信息化程度不高时, 可以选择标签/标记防错和排序供货的方式;个别的、关键重要的零部件可以采用扫描防错的方式;当要求更高, 并且信息化条件满足时, 可以使用SPS和取料系统防错。总装车间防错也可以通过几种防错方法组合的方式达到理想的效果, 例如中、小件采用SPS物料配送的方式, 在配料区采用取料系统防错, 其余大件和关键重要的零部件采用线边扫描防错的方法。
3 结束语
只有根据实际条件和具体需求选择应用防错技术, 才能在快节奏的生产活动中实现部件的“无差错”装配, 进而提高生产效率, 提升车辆品质。
摘要：通过对汽车总装生产线物料防错技术的介绍和分析, 阐述了在多车型、多配置、大批量的汽车总装生产线上, 采用合适的物料防错技术, 最大限度地减小装车物料的错、漏装概率, 一次性选准物料, 解决错、漏装问题, 达到提升总装生产效率及整车质量的目标。
篇9：生产物料员岗位职责
岗位描述：
1、执行库存管理流程、改进库存管理方法;
2、提供全面的`库存分析报告，评估库存管理状态，提高库存管理水平;
3、信息系统数据的录入、填写和传递，相关单证、报表的整理和归档;
4、定期与仓库核对数据并实地盘点，检查监督出、入库手续;
5、完成上级交办的其他工作，
生产计划_仓库_物料管理岗位说明书
，
任职资格：
1、中专及以上学历，物流仓储类相关专业;
2、1年以上库存计划、控制相关领域操作工作经验;
3、熟悉仓储库存管理流程，熟悉GMP或ISO9000等质量管理体系，掌握进销存管理基本知识;
4、熟练操作办公管理软件，具备一定英语口语和写作能力;
篇10：订货员岗位生产职责
1.跟踪每张单订单的生产并顺利的将修改好的订单在确认后的情况下传到厂家生产。
2.保持跟生产厂家联系增加沟通，了解厂家所需修改及确认
3.将每天从专卖店及联营店的补货录入电脑然后打印给仓库配货。
4.接收各店老板的建议及客户的投诉信息，并将相关的信息传递到公司的相关部门。
5.将上级领导所安排的事件完成及样品间的整理。
二.订单后要做的工作：
1.下单时，我们要注意在各方面存在的问题。举例如：配码、颜色、数量、金额等确认。
2.审查合同、金额及数量是否准确。
3.生产过程中，如有意外情况厂家要求更改时，一定要及时将情况反映到公司上级领导，找到解决的办法。
4.样品鞋，目地是本公司所需要的大货能否达到的要求，同样也是大货的依据。一般情况是样品由我们确认后再下单做大货的。
5. 大货生产出来后由厂家发送到我公司，在这之前先要告知仓库，还有大货的价格及数量发给仓库，以便更好的安排存放位置，及时配送到各专卖店及联营店。
三.售后服务
客户投诉或是退货时：
对客户的投诉，我们要了解问题出现的原因，并要采取措施，找到对策，避免下次出现。
客户要求退货，首先是尽量的使客户接受我们所出现的问题。若能返修，则再对成品进行返修好后再出货。
很严重的就重新生产，补单生产再送货。
还有采用相互让步的折扣法。
有时只能按客户的要求来处理。最重要的是如何想法让公司同客房达到双赢。
四.如何沟通好使跟单工作做得更好
同本厂内的各部门沟通：
面对生产部门我们就是客户，所做的一切在对老板负责的同时也要对客户负责。多同各生产部门沟通，让他们能更明确的了解到在生产各单时，客户的意图，使生产更顺利，能更好的满足客户的要求。
★ 如何描述工作职责
★ 发货员岗位职责精选范本
★ 接送货员实习简单心得体会
★ 发货员岗位职责方案
★ qa验货员个人简历
★ 前台工作职责
★ 开发部工作职责
★ 总机工作职责
★ 环保部工作职责
篇11：生产跟单员岗位职责
1.接收客户订单,确认其要求(交货期,品质特殊要求等);2.第一时间评估生产及品质情况回复客户;3.排单给生产安排部门PMC要求按单交货;4.跟踪生产情况,若无法按时交货尽快与客户沟通;5.接收客户抱怨,反馈给相关部门处理;6.全面准备并了解订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给相关技术部和业务部，以便及时确认。
7.跟单员言行、态度均代表本公司,因此与各业务单位处理相应业务过程中，须把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。严禁以任何主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。处理业务过程中不能随意越权表态,有问题及时请示公司决定。
8.预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细则进一步完善方为根本之道。
9.订单跟单员与订单负责人（操作员）要保持密切的联系，订单跟单员要将客户的交货期与品质特殊要求反馈给订单负责人（操作员）
10.设定目标：主要客户和待开发的客户。我们的工作着重点及分配的工作时间。11.传播信息：将企业产品的信息传播出去。
12.推销产品：主动与客户接洽，展示产品，为获取订单为目的。13.提供服务：产品的售后服务，及对客户的服务。14.收集信息：收集市场信息，进行市场考察。15.分配产品：产品短缺时先分配给主要客户。16.计算报价单 17.验签订单 18.填对帐表
19.目录，样品的寄送与登记 20.客户档案的管理 21.客户来访接待