装车应用

装车应用（精选十篇）

装车应用 篇1

1 汽油铁路密闭装车概论

汽油是一种具有易燃易爆性, 灌装过程中易挥发的甲B类液体, 此装车型式会造成油气的大量散发。由此产生一系列的问题, 其一, 空气污染严重;其二, 存在极大的安全隐患;其三, 据有关文献描述, 汽油在装车过程中的平均损耗占装车总量的1.3‰。某公司对其进行了统计, 在无油气回收系统情况下, 火车装车过程中, 油品蒸发损耗大约为装车量的1.49‰。其四, 油品蒸发损失不仅造成数量损失, 还造成质量下降, 这主要由于损耗的物质通常是油品中较轻的组分。始建于20世纪80年代的铁路装车栈台位于辽化炼油厂内, 汽油铁路装车, 拥有单侧23个鹤位, 基础设施与附属设施不完善, 出现老化、腐蚀严重等问题。装车技术有待进一步提高, 装车方式仍为落后的敞口式液下装车鹤管, 完全利用液位差自流装车通通采用为上车口, 而且初始及结束流速造成装车速度提不起来都不能很好的控制, 不仅不利于生产, 在安全方面也存在隐患。

2 汽油密闭装车系统工艺流程

2.1 栈台密闭装车

装车采用浸没式液下密闭装车技术, 即所谓的双向结构鹤管设有气相管与液相管, 选用聚四氟乙烯复合材料进行密封, 鹤管配备集气帽密封槽车罐口机械密封方式符合旋转接头的密封要求, 装车时车内气体经由气相管汽缸紧紧压住这两个装置, 自动排放到大气中。经由鹤管上的气相管, 装车时排放的尾气可顺利引入回收装置。

对原有的轻烃装车工艺流程进行了密闭技术改造, 将新的装车管线与原有的相应管线相连, 新建桁架式密闭装车鹤管代替旧装车鹤管。装车时油气回收工作可借助油气回收装置完成, 只要把罐车内的气体引入此装置即可。桁架、三通管、自动跟进机构、油缸、密封帽、垂管、电动阀门、液压系统、电气控制系统等共同组成了此鹤管密闭装车。采用桁架式结构, 在桁架上配置的小车可沿槽车纵、横向水平移动, 液压油缸控制小车的移动, 借助升降油缸控制垂管升降, 垂管在三个座标规定范围内任意移动, 电气控制是自动控制电路, 其主要功能包括:双回路输出, 静电接地保护自锁, 自动报警连锁, 声光报警等, 是专门为桁架式鹤管设计的。结构设计合理, 操作简便、灵活、可靠, 防爆等级选用ExdⅡBT4。密闭装车经改造, 油气排放在装车整个过程得到有效控制, 减少空气污染。密闭装车技术的应用降低了装车区烃含量, 轻烃气味几乎在装车区闻不到, 创造良好的施工环境, 使装车过程的安全系数明显提高。采用先进的控制系统, 计量准确, 可靠性高, 操作简单。采用桁架式结构, 操作极为简单。装油台上立柱上的二氧化碳干粉喷射按钮及装车鹤管横梁上喷淋设备的安装, 有效保证了装油的安全性能。增压回收装置在挥发气排放系统中的应用, 有效的控制了油气排放造成的大气污染。

2.1.1 炼油厂内铁路装车栈台流程

图1为改造后的装车栈台流程, 4个5000m3的储罐, 23个装车鹤管, 2个装车泵, 50万t的汽油年装车量。

2.1.2 汽油密闭定量装车工艺程序

汽油装车要求放下鹤管及防溢开关, 压紧密封栈台操作工先调好鹤位, 后由室内操作工将车号和鹤位号, 经电脑传送预定装车数量等参数输入操作站上, 在油品浸没鹤管前装车参数会显示在装车控制仪上, 流速保持在1m/s只需先启动一台装车泵, 一旦鹤管被油品浸没则需再启动一台装车泵。管线内流量逐渐上升达到顶峰, 流速控制在2—3m/s范围之内。防爆气动二段式球阀开度装车泵流量与槽车数量成反比, 即装车泵流量随完成装车在装车即将完成时会逐渐变小, 槽车数量的增加而呈下降趋势。1台装车泵在装车总管流量回流旁路在流量降到140m3/h时自动打开降到350m3/h时会自动关闭, 将流量稳定在这个水平上, 装车控制仪在达到预装量后停装车泵, 会依程序关闭装车控制阀后结束装车。

2.2 油气回收系统

2.2.1 油气回收工艺选择

油气排放出的混合气由油气和空气组成主要是解决油气和空气如何分离的问题。针对挥发性有机废气的治理问题, 当前国内外已研制出多种回收装置要完成油气回收工作:吸收法和冷凝法、膜分离法和活性炭吸附法等。上世纪中期, 膜分离作为一种新型技术出现了, 具有设备简单、操作方便、分离效率高、温度低 (室温左右) 、损耗低、环境良好等优势, 即将成为单元操作主要方式之一。现今60%以上发达国家, 都新建油气回收装置中利用膜技术。辽阳石化分公司炼油厂的现状以及油气回收在国内外的技术发展水平及应用情况和汽油火车装车采用上装工艺, 综合分析各种因素, 对活性炭吸附法和冷凝+膜分离法回收尾气的工艺技术特点进行比较选择了冷凝+膜耦合分离工业的应用方案, 炼油厂汽油铁路装车油气回收采用此工艺, 对汽油火车装车过程产生的油气进行回收。

2.2.2 汽油密闭装车油气回收系统工艺流程

发油泵发油后, 混合气净化后经压缩机压缩至0.75—0.8MP (G) , 在预冷器中气体温度被冷却至0—5℃, 通过降温使汽油蒸汽达到过饱和状态被冷凝器排出的不凝气预冷后进入冷凝器, 油气各种组分温度低于凝点从气态变为液态, 此时有机组分冷凝成优质汽油液回收再用;不凝气是冷源大约70%—90%, 会被进气加热10—20℃, 将其置于预冷器内温度上升后再通过膜分离器进一步分离。利用单压缩机自复叠制冷新技术, 提高膜分离器中渗透气富含有机组份气体的回收率, 油气排放浓度小于25g/m3, 为清洁空气排放大气。

2.2.3 挥发气增压回收

通过入口分离器对轻烃装车过程中产生的油气进行气液分离, 新增一套撬块式压缩机于气相出口, 压缩机在分离器压力超出规定值时会启动, 压缩后的气体经过空冷后进入出口分离器, 气相与现有的轻烃装车气相平衡管线连接在一起, 经由泵可将液相与入口分离器引入轻烃装车泵回流管线。从而有效地降低油气的挥发量, 减少对环境的污染, 提高了装车安全性。

3 密闭装车系统实际运行效果分析

汽油装车能有效地解决油气挥发的问题。试运行期间由敞口装车改为栈台密闭装车以及增加油气回收设施后, 采样点对油气采样分析并在压缩机入口, 尾气排放处在膜组件后一共6个样而且每个样子分成3组。其烃类含量详见表1。

非甲烷烃达到国家储油库大气污染物指标, 排放标准要求 (不大于25g/m3) 标准。装车时间为1.77h且22车 (60m3/车) 收集的汽油为873kg, 油气回收量, 要略低于回收设计要求且收集的汽油, 其密度为642kg/m3。原因有以下几种: (1) 汽油温度与环境温度是不一样的鹤管密封不严罐车罐口不同, 装车时空气进入不规范且油气溢出; (2) 鹤管密封的委托设计不严问题要下一步解决因为那样会对蒸发损耗影响。

4 结语

总之, 这种装车方式自动化程度较高减少了对操作人员身体健康的危害减轻了操作人员的劳动强度, 最大限度地减少油气挥发, 即保护环境节约资源又得到的社会效益和经济效益都很高。

摘要：汽油在火车槽车装车时造成环境污染又造成严重的油品蒸发损耗, 原因是会产生大量的汽油有机蒸汽还会影响油品质量同时甚至危及人身安全, 因此, 对汽油油气回收是必要的。文章对密闭装车技术在汽油火车装车中的应用进行了讨论。

关键词：密闭装车技术,汽油火车,装车应用

参考文献

[1]王连军.膜技术在油气回收过程中的应用[J].现代化工, 2009.

顺选厂远程装车系统的应用与革新 篇2

关键词：远程装车系统;应用

一、主要内容

1.装车集中控制系统与视频定位系统有效结合。装车集中控制系统设有集中联锁和就地解锁两种控制方式，集中用于正常生产，就地用于检修和单机试车，集中/就地两种控制方式可实现无扰动切换。视频定位系统包括集中于调度室的视频监控，车辆行进路线规划设计，车辆停车标示等方面。通过视频监控调度员可以看清楚车辆装运情况，通过车辆行进路线规划设计保证煤场车辆井然有序，通过车辆停车标示保证车辆停靠到位。

2.装车现场声光信号的实施应用。在商品煤装车系统中现场噪音有时过大，导致调度员难以有效对车辆司机做出指令，造成商品煤的洒落。为此在装车现场安装声光信号，并将其纳入调度员的控制，在现场约定好装车信号规则：一声停，二声行，三声后退的规则。（图1）

图1

3.设计应用装车仓自动报警停机功能。针对部分装车仓容积较小，容易满仓、往外撒煤或导致设备故障的情况;对装车仓的料位计进行重新设计定位并开发完善其停机报警功能。通过该功能实现该环节自动报警并将关联设备停机。

4. 安装并革新装车自动升降溜槽。在块煤装车现场测量选择合适的位置和角度后，在块煤下料溜槽下方各安装防破碎缓冲溜槽;该溜槽通过电机和钢丝绳，实现溜槽的自动升降。同时顺选厂结合实际、不断技术革新：将光电限位装置使用在该溜槽上防治煤块飞溅对限位装置的损坏;将变频器调速技术应用在该环节上，使装车速度得以有效控制，更加有力的避免装车撒煤的情况并提高块煤率。（图2）

二、主要创新点

1.装车集中控制系统与视频监控技术、变频调速技术、光电控制技术、工业场地规划及定点标识技术有效结合、综合控制，优化了远程操控对现场装车的过程控制，提高了装车质量，实现地销环节的远程装车。

2.优化调度室与装车司机的指令模式，为远程装车提供了有效的交流形式。

3.对装车仓的料位计开发完善其停机报警功能，避免设备超负荷运行，改善了现场卫生条件。

4.通过安装并革新装车自动升降溜槽，减少了块煤装车过程中撒煤和二次破碎的问题，保证了块煤的质量，降低了职工的劳动强度，提高了块煤经济效益。

三、效果评价

顺选厂远程装车系统在不断的探索实践中，有效克服了远程沟通、仓位控制、块煤破碎等困难，逐步实现了集中控制系统与现场实际情况的紧密衔接。

该远程装车系统自2014年至今已经实施十个月，在此期间顺选厂的末精末原仓、中块小块仓、粒煤仓、末原装车仓原先需要的4名定员全部取消，以6万一年的工资计算，在此期间节约人力资源成本20万。该远程装车系统主要的花费在于控制系统革新、电铃指示灯安装、线路敷设、2台变频器安装调试、2台电机安装、相应溜槽制作安装等，总共花费设备成本1万元左右。以此可以看出顺选厂该系统投入小，见效大，长期收益稳定。

顺选厂地销现阶段全部依靠汽车，煤场由于经常存煤，扬灰扬尘情况较多，煤场的远程装车系统有效降低了煤场用工人数，使得员工更好的避免粉尘等职业病危害。因此，该远程装车系统无论从经济效益、健康效益、社会效益都较为可观，近年来永煤、焦煤、鹤煤相关兄弟单位来顺选厂学习指导后，一些兄弟单位已经推广应用了我厂这一成果;由此可见该成果具有较好的借鉴和推广价值。endprint

摘 要：顺和选煤厂现阶段商品煤外运的方式全部为汽车运输销售，煤场有四个主要装车点（末精末原仓、中块小块仓、粒煤仓、末原装车仓），按照传统的选煤厂销售组织模式，需要固定3-5人专职于地销时的放煤装车工作。按照传统选煤厂的模式必将增加顺选厂的用工总数，这与顺选厂立足于精简高效的生产组织模式、着力提高生产销售集中控制水平、提升安全生产环境、降低现场用工需求的建设生产目标相违背。

关键词：远程装车系统;应用

一、主要内容

1.装车集中控制系统与视频定位系统有效结合。装车集中控制系统设有集中联锁和就地解锁两种控制方式，集中用于正常生产，就地用于检修和单机试车，集中/就地两种控制方式可实现无扰动切换。视频定位系统包括集中于调度室的视频监控，车辆行进路线规划设计，车辆停车标示等方面。通过视频监控调度员可以看清楚车辆装运情况，通过车辆行进路线规划设计保证煤场车辆井然有序，通过车辆停车标示保证车辆停靠到位。

2.装车现场声光信号的实施应用。在商品煤装车系统中现场噪音有时过大，导致调度员难以有效对车辆司机做出指令，造成商品煤的洒落。为此在装车现场安装声光信号，并将其纳入调度员的控制，在现场约定好装车信号规则：一声停，二声行，三声后退的规则。（图1）

图1

3.设计应用装车仓自动报警停机功能。针对部分装车仓容积较小，容易满仓、往外撒煤或导致设备故障的情况;对装车仓的料位计进行重新设计定位并开发完善其停机报警功能。通过该功能实现该环节自动报警并将关联设备停机。

4. 安装并革新装车自动升降溜槽。在块煤装车现场测量选择合适的位置和角度后，在块煤下料溜槽下方各安装防破碎缓冲溜槽;该溜槽通过电机和钢丝绳，实现溜槽的自动升降。同时顺选厂结合实际、不断技术革新：将光电限位装置使用在该溜槽上防治煤块飞溅对限位装置的损坏;将变频器调速技术应用在该环节上，使装车速度得以有效控制，更加有力的避免装车撒煤的情况并提高块煤率。（图2）

二、主要创新点

1.装车集中控制系统与视频监控技术、变频调速技术、光电控制技术、工业场地规划及定点标识技术有效结合、综合控制，优化了远程操控对现场装车的过程控制，提高了装车质量，实现地销环节的远程装车。

2.优化调度室与装车司机的指令模式，为远程装车提供了有效的交流形式。

3.对装车仓的料位计开发完善其停机报警功能，避免设备超负荷运行，改善了现场卫生条件。

4.通过安装并革新装车自动升降溜槽，减少了块煤装车过程中撒煤和二次破碎的问题，保证了块煤的质量，降低了职工的劳动强度，提高了块煤经济效益。

三、效果评价

顺选厂远程装车系统在不断的探索实践中，有效克服了远程沟通、仓位控制、块煤破碎等困难，逐步实现了集中控制系统与现场实际情况的紧密衔接。

该远程装车系统自2014年至今已经实施十个月，在此期间顺选厂的末精末原仓、中块小块仓、粒煤仓、末原装车仓原先需要的4名定员全部取消，以6万一年的工资计算，在此期间节约人力资源成本20万。该远程装车系统主要的花费在于控制系统革新、电铃指示灯安装、线路敷设、2台变频器安装调试、2台电机安装、相应溜槽制作安装等，总共花费设备成本1万元左右。以此可以看出顺选厂该系统投入小，见效大，长期收益稳定。

顺选厂地销现阶段全部依靠汽车，煤场由于经常存煤，扬灰扬尘情况较多，煤场的远程装车系统有效降低了煤场用工人数，使得员工更好的避免粉尘等职业病危害。因此，该远程装车系统无论从经济效益、健康效益、社会效益都较为可观，近年来永煤、焦煤、鹤煤相关兄弟单位来顺选厂学习指导后，一些兄弟单位已经推广应用了我厂这一成果;由此可见该成果具有较好的借鉴和推广价值。endprint

摘 要：顺和选煤厂现阶段商品煤外运的方式全部为汽车运输销售，煤场有四个主要装车点（末精末原仓、中块小块仓、粒煤仓、末原装车仓），按照传统的选煤厂销售组织模式，需要固定3-5人专职于地销时的放煤装车工作。按照传统选煤厂的模式必将增加顺选厂的用工总数，这与顺选厂立足于精简高效的生产组织模式、着力提高生产销售集中控制水平、提升安全生产环境、降低现场用工需求的建设生产目标相违背。

关键词：远程装车系统;应用

一、主要内容

1.装车集中控制系统与视频定位系统有效结合。装车集中控制系统设有集中联锁和就地解锁两种控制方式，集中用于正常生产，就地用于检修和单机试车，集中/就地两种控制方式可实现无扰动切换。视频定位系统包括集中于调度室的视频监控，车辆行进路线规划设计，车辆停车标示等方面。通过视频监控调度员可以看清楚车辆装运情况，通过车辆行进路线规划设计保证煤场车辆井然有序，通过车辆停车标示保证车辆停靠到位。

2.装车现场声光信号的实施应用。在商品煤装车系统中现场噪音有时过大，导致调度员难以有效对车辆司机做出指令，造成商品煤的洒落。为此在装车现场安装声光信号，并将其纳入调度员的控制，在现场约定好装车信号规则：一声停，二声行，三声后退的规则。（图1）

图1

3.设计应用装车仓自动报警停机功能。针对部分装车仓容积较小，容易满仓、往外撒煤或导致设备故障的情况;对装车仓的料位计进行重新设计定位并开发完善其停机报警功能。通过该功能实现该环节自动报警并将关联设备停机。

4. 安装并革新装车自动升降溜槽。在块煤装车现场测量选择合适的位置和角度后，在块煤下料溜槽下方各安装防破碎缓冲溜槽;该溜槽通过电机和钢丝绳，实现溜槽的自动升降。同时顺选厂结合实际、不断技术革新：将光电限位装置使用在该溜槽上防治煤块飞溅对限位装置的损坏;将变频器调速技术应用在该环节上，使装车速度得以有效控制，更加有力的避免装车撒煤的情况并提高块煤率。（图2）

二、主要创新点

1.装车集中控制系统与视频监控技术、变频调速技术、光电控制技术、工业场地规划及定点标识技术有效结合、综合控制，优化了远程操控对现场装车的过程控制，提高了装车质量，实现地销环节的远程装车。

2.优化调度室与装车司机的指令模式，为远程装车提供了有效的交流形式。

3.对装车仓的料位计开发完善其停机报警功能，避免设备超负荷运行，改善了现场卫生条件。

4.通过安装并革新装车自动升降溜槽，减少了块煤装车过程中撒煤和二次破碎的问题，保证了块煤的质量，降低了职工的劳动强度，提高了块煤经济效益。

三、效果评价

顺选厂远程装车系统在不断的探索实践中，有效克服了远程沟通、仓位控制、块煤破碎等困难，逐步实现了集中控制系统与现场实际情况的紧密衔接。

该远程装车系统自2014年至今已经实施十个月，在此期间顺选厂的末精末原仓、中块小块仓、粒煤仓、末原装车仓原先需要的4名定员全部取消，以6万一年的工资计算，在此期间节约人力资源成本20万。该远程装车系统主要的花费在于控制系统革新、电铃指示灯安装、线路敷设、2台变频器安装调试、2台电机安装、相应溜槽制作安装等，总共花费设备成本1万元左右。以此可以看出顺选厂该系统投入小，见效大，长期收益稳定。

装车应用 篇3

1 存在的问题

雅克拉集气处理站生产的轻烃属于2号稳定轻烃(国标),饱和蒸汽压夏季控制在65～74 kPa,冬季控制在80～88 kPa。雅克拉轻烃采用敞口喷溅式装车,其危险性极大。在充装时由于槽车的呼气和轻烃的大量挥发,在充装口周围形成爆炸性混合气体,气体浓度达到爆炸极限时,遇火源可能发生火灾、爆炸[2]。在敞口充装过程中,有大量的轻质油气相挥发,特别是新疆南疆地区夏季环境45℃高温季节装车,装车时轻烃挥发更为严重。通过装车质量流量计计量和罐车过磅计量数据对比对轻烃装车损耗率进行核算,每装1车,轻烃损耗率在1%～10%之间,年平均损耗约为3%。雅克拉集气处理站年产轻烃40 000 t,敞口轻烃装车年损耗量在1 200 t。敞口装车不仅存在大量的油气挥发,污染环境,还增加人员劳动强度,影响装车人员身体健康。

2 密闭装车改造

雅克拉集气处理站站内原有轻烃装车流程,见图1。

对原有轻烃装车流程进行改造,新建装车管线与已建的相应管线连接,将站内原装车鹤管拆除,新建桁架式密闭装车鹤管。改造后轻烃装车工艺流程,见图2。

雅克拉轻烃装车在原来普通敞口装车鹤管的基础上增加密封盖子、回气管线、密封盖压紧装置、高液位报警控制装置,实行密闭装车。在装车过程中,将罐车内的气体引至油气处理区进行油气回收。该架鹤管密闭装车由桁架、三通管、自动跟进机构、油缸、密封帽、垂管、电动阀门、液压系统、电气控制系统等构成。采用桁架式结构,在桁架上设置沿槽车纵、横向水平移动小车,小车的移动采用液压油缸控制,垂管升降采用升降油缸控制,可实现垂管在三个座标一定范围内的自由移动,电气控制是专门为桁架式鹤管设计的自动控制电路,具有双回路输出,静电接地保护自锁[3],自动报警连锁,声光报警等功能。结构设计合理,操作简单方便、灵活可靠,防爆等级符合ExdⅡBT4,见图3。

雅克拉集气处理站原轻烃敞口装车时轻烃挥发严重,见图4。采用改造后的密闭装车,在整个装车过程中大大减少了油气的挥发,减少了环境污染。采用密闭装车设施后,装车区烃含量减少几乎在装车区闻不到轻烃气味,极大地改善了工人的工作环境,提高了装车过程的安全系数。控制系统先进可靠,操作方便,计量准确:采用了桁架操作,操作十分方便;装油台上立柱上设有二氧化碳干粉喷射按钮,装车鹤管横梁上安装喷淋设施,从而保证了装油的安全。挥发气排放系统采用增压回收装置[4,5,6],减少了挥发气对环境的污染。

3 挥发气增压回收

轻烃装车过程中产生的油气,首先经入口分离器进行气液分离,气相出口增设一套撬块式压缩机[7],当分离器压力超过设定值时,压缩机启动,压缩后的气体经过空冷,进入出口分离器,气相与现有的轻烃装车气相平衡管线相连,液相与入口分离器通过泵打回轻烃装车泵回流管线,见图5。不仅减少油气挥发造成的污染环境,还确保了装车安全。

4 实施效果及经济效益分析

雅克拉集气处理站轻烃装车由敞口装车改为桁架密闭装车及增加密闭气回收工艺改造后,有效地解决了敞口充装过程中轻烃的挥发,降低了轻烃装车外销损耗率;改善工作环境,保障了装车人员的身体健康;保证装车易爆场所安全,减少事故隐患。

通过装车质量流量计计量和罐车过磅计量数据对比对轻烃装车损耗率进行核算,每装1车,轻烃损耗率在1%～10%之间,年平均损耗约为3%。雅克拉集气处理站年产轻烃40 000 t,敞口轻烃装车年损耗量在1 200 t。通过对桁架密闭装车及密闭气增加回收工艺改造,年可减少充装过程中轻烃挥发损失1 200 t,按照2012年不变价格,稳定轻烃4 260元/t,年增加经济效益约511.2万元。

参考文献

[1]文军红,叶帆,付秀勇,等.雅克拉—大涝坝凝析气田轻烃回收现状[J].石油化工应用,2007,26(2):42-46.

[2]汤胜利.稳定轻烃敞口式装车的危害及防治措施[J].安全、健康和环境,2012,12(3):10-11.

[3]王菊芬,蒲家宁,孟浩龙.鹤管对储罐内静电场影响分析[J].天然气与石油,2006,24(6):5-8.

[4]刘棋,刘巍,薛威平.浅谈天然气气田空压站的设计[J].天然气与石油,2011,29(6):42-46.

[5]岑兆海.天然气净化厂单元能耗评价指标探讨[J].天然气与石油,2011,29(4):29-31.

[6]苏欣,王胜雷,张琳,等.油田伴生气利用对策及现状[J].天然气与石油,2008,26(2):33-37.

改装车全集 篇4

除宝马车系外，从1994年起，哈曼开始推出了一系列针对法拉利车系的改装精品；到了1997年，为了扩展版图，哈曼又针对奔驰与Smart车系推出了“Opera Design”改装品牌；如今，哈曼已拥有世界汽车制造厂商（VIN）代码，可以自行改装、销售哈曼品牌汽车。从最初对宝马改造而声名鹊起，到如今定制品牌已涉及法拉利、保时捷、迈凯轮、兰博基尼、路虎、劳斯莱斯、宾利、阿斯顿•马丁等，哈曼每一次改装产品的推出总让人印象深刻，而此次为保时捷Porsche Cayenne II 958的全新改装也不例外。

HAMANN BMW X6M

哈曼汽车被誉为来自赛场的改装品牌，其全球总部位于德国南部斯图加特，创始人RichardHamann是德国著名的赛车手，在19世纪70年代开始为宝马车队效力，曾经参加过Group C.D TM. F o r m u a 3等赛事，并在德国Spec i a lTouring Car赛事中为宝马赢得三次冠军。上世纪80年代中期，Richard Hamann承袭赛场上所积累的经验与技术，从一位赛车手转型成为宝马的专业改装商，由此创建了哈曼品牌。自2009年哈曼在日内瓦车展上推出了BMW X6 TYCOON之后，2010年又带来了X6的增强版——X6M的改装升级套件。

HAMANN MERCEDESBENZ SLS AMG

哈曼的定制范围包括空气动力学套件从新设计、进排气系统从新设计、动力系统加强设计、内饰个性化及整车轻量化等一系列细致入微的加装等。在前不久的日内瓦车展上，哈曼凭借一款基于梅赛德斯奔驰SLS AMG从新设计的作品惊艳全场。同以往的风格一样，这款名为“哈曼之鹰”（HAMANN HAWK）的定制改装不仅拥有更加霸气的外表，在操控上也更加灵敏，蠢蠢欲动的动力时刻燃烧着每一位赛手炙热的灵魂。作为新时代的开山之作，这款新品具有非凡意义。

HAMANN VOLCANO

浅谈装车油气回收技术的应用 篇5

关键词：装车油气回收技术,吸附法,吸收法,膜分离法,冷凝法

装车油气回收技术主要是指将装卸过程个中扩散的油气, 通过密闭鹤管回收, 回收完后之后, 再通过相应的滤化技术, 将汽油转变为液态油, 其属于一种非常变废为宝的节能环保技术, 避免了资源的浪费。装车过程中的油气是烃类的有毒物质, 密度比空气密度大, 会聚集在低空位置, 当处在通风不良的环境中, 油气聚集在一起一旦达到极限, 很容易引发火灾或其他危险事故。除此之外, 人体吸入过量的气体会对身体健康造成危害甚至造成死亡。因此, 通过技术手段将装车油气进行回收不仅可以防止油气对大气环境造成的污染, 还提高了能源的使用效率。在目前我国群众的环保意识越来越高, 石油资源短缺的情形下, 装车油气回收技术应运而生, 全面实施油气回收已成为必然的选择。

1 油气损耗的原因及回收的必要性

市场上供给人们使用的油气、油气, 需要通过一个系统的加工、储存、装卸以及销售的过程, 在这一过程中不可避免的会发生有的损耗。在外界环境基本相同的情况下, 如果发现油气品蒸发耗损相对较大, 则证明其气液相体积也相对较大, 所以说轻质油品的饱和与油气损耗和蒸汽压及气液相体积变化密切相关。介于轻质油品的挥发蒸汽具有易燃易爆的特点, 所以在实地检测中, 油罐车灌装汽油时, 尤其在高温的夏季, 装车场所积聚高浓度的油气浓度占体积分数很高比例, 存在安全隐患。装油车在频繁作业中会向大气中排放大量有毒气体, 在紫外线的作用下形成光化学烟雾, 对动植物造成危害。此外, 从汽油出厂到销售终端, 中间的环节越多, 产生的损耗就越多, 造成浪费也就越多。而且据专家调查研究显示, 装车油气的挥发还会影响成品油的质量。综上所述, 对装车油气进行回收处理极具现实意义。

2 主要的油气回收技术及特点

当前全球普遍采用的油气回收技术从原理上大致可分为四种类型:吸附法、吸收法、以及膜冷凝法、分离法。

2.1 吸附法

对于气体分离技术来说, 最重要也是最传统的一项技术就是吸附法, 其主要利用吸附剂与空气混合剂之间的相互作用来实现空气与油气的分离的, 吸附剂主要包括:活性纤维、硅胶以及活性炭等等。利用吸附法实现油气与空气的分离也是目前世界上应用最为广泛的一种方法。具体的化学原理吸附剂对于空气的吸附力和对油气中的烬类组分吸附力是存在差异的, 从而实现空气分离与烬类组分, 这样便可以将烬类组分回收。吸附法油气回收的关键一部是筛选高性能的吸附剂。对吸附装置的优化设计需要反复进行试验。有机共聚物、硫化橡胶、大孔媳妇树脂、分子筛以及活性炭是几种相对常用的固体吸附剂其中应用最广研究最多的当属活性炭。针对不同油品, 要选择适合孔径的活性炭。延长活性炭的使用寿命可以降低成本, 活性炭、装填技术以及解吸技术与活动炭使用寿命有着直接的关系, 由于上炭床需要频繁解吸, 并且吸附法每回收装置一次, 就需要转移一次设备, 从而导致吸附需要定期的维修。另外, 如果活性炭中油气中的有机气体进入, 那么将直接对设备造成阻碍, 为了排除装置内的有机气体, 可以利用氮气等惰性气体对炭床进行吹扫。如果环境的湿度相对较大, 活性炭油气回收装置的吸附能力会相应降低。

2.2 吸收法

吸收剂是吸收法关键因素, 由于吸收剂对主要烬类组分非常好的解析功能以及吸收功能, 在温度与压力全部符合标准的情况下, 并可以将油气中的烬类组分有效的分离回收。主要设备是吸收塔和解吸塔。吸收法进行油气回收的关键决定因素是吸收剂的性能, 常用的吸收剂主要有:有机溶剂、柴油、汽油及近似上述组成的油品。吸收效率通常是由吸收性能的高低所决定的, 尤其对油气之间与吸附剂之间的平衡关系有直接的决定作用。通常情况下, 在35g/m3浓度下的油气都属于该工艺所排放的。吸收法在维修与操作方面所消耗的成本与活性炭相差无几, 并且其对介质的吸收采用的是吸收液和煤油, 所以不会造成二次污染, 另外具由控制过程简单, 工艺不复杂的优点。尾气的排放浓度比较难控制是吸收法油气回收技术最大的缺陷。这就要求吸收剂对烃类组分的吸收与解吸的性能要优秀使得油气回收效率高, 能够达到规定标准。

2.3 膜分离法

膜分离技术是利用空气和轻烃组分渗透能力不同的性质, 让油气和空气的混合气在一定的压差推动下经膜的“过滤作用”而空气分子则被选择性地截留, 从而实现空气与轻烃组分的分离的方法。利用膜分离法对油气进行回收, 其排放的尾气中非甲烷总烃量可以达到5~35 g/m3。膜分离法的关键和难点是膜片, 膜片采用特殊工艺和特殊材料制成, 不同的组分有着不同的渗透速率。膜法油气回收技术适应范围广, 且操作过程安全可靠、耗能低、无二次污染、流程方便, 可实现自动化操作。膜分离技术的发展受限于膜组件的质量, 而国内膜组件大多使用进口膜, 因此, 未来国内膜组件技术要想得到突破, 必须打破对进口膜的依赖, 提高国产膜组件质量。

2.4 冷凝法

冷凝法的原理是采用低温制冷的方法使油气中有机组分冷凝, 以低温粗柴油作为吸收剂, 主要设备为压缩机和冷凝器。吸收效率高, 不存在富吸收油的再生问题, 自控程度高, 占地小, 油气回收通道密闭且单独放置, 不与外界接触, 提高了安全性。

3 结语

进入新世纪以后, 世界各国对装车油气回收技术的研究就没有停止过, 反而随着全球经济的发展对该技术越来越重视。为了跟上时代加快发展, 我们必须积极研究和改进现有技术, 完善工艺流程, 工艺组件的制作技术, 对已有的油气回收装置加强管理, 实现我国油气回收行业快速发展。

参考文献

[1]霍雪艳, 沈万军, 宋蓓.装车油气回收技术的应用分析[J].油气田环境保护, 2012, 01:30~33+48+61.

[2]刘洋, 郭兵兵, 祝月全.装车油气回收技术的研究[J].当代化工, 2013, 05:641~644.

[3]蒋伟宁, 刘拉果, 尹英焕.油气回收技术在铁路装车过程中的应用[J].当代化工, 2010, 01:45~48.

装车应用 篇6

关键词：火车运输,快速装车,控制系统

1 概述

俄霍布拉克煤矿 (简称俄矿) 是徐州矿务集团早期援疆项目, 坐落在新疆库车县境内, 目前产量为500万t/a, 是南疆最大井工煤矿。“十二五”远景目标产量为1 000万t/a, 所产煤炭大部分火车外运发售。针对矿井特高产量, 配套建立安全、高效、顺畅的煤炭装车发运系统, 对保持生产的连续性, 提高企业效益十分必要。

煤炭发运一般通过装车站装车, 装车设备工艺直接影响装车站的作业流程。大规模煤炭发运装车工艺国内目前主要有以下几种:快速装车系统;螺旋装车机系统;跨线漏斗仓装载系统;高站配合装载机铲车装载系统。各种装载方式技术经济比较如表1所示。

从表1比较可以看出, 快速定量装车系统具有装车速度快、效率高、精度高、自动化程度高、环境污染小的优点, 适用于大装车量系统, 应为首选。

2 快速装车系统

快速装车系统以自动控制的方式快速并连续地将固体物料按设定的重量装载到以一定速度行进的列车中的一种高效定量装车系统, 它特别适用于大型煤炭企业产品的装车外运。一般要求机车牵引速度0.3~1.5 km/h, 装车速度5 000~8 000 t/h, 属于单点装车系统。

快速装车系统的工艺流程为:产品仓→给煤机→快装皮带机→缓冲仓→定量仓→溜槽→行进中的列车, 具体流程如图1所示。

3 快速装车系统能力设计

矿井原煤产量为1 000万t/a, 装车能力设计为5 000 t/h。由于目前新疆地区的主要车型为C60、C62、C64、C70等, 按照C60考虑, 每列车的运量是3 000 t, 装载一列车约需42 min, 考虑到机车调度的原因, 按照每列车用时2~2.5 h, 可以装载10~12列/d, 330个工作日可以装运990万~1 188万t, 即每年可完成1 000万t的运量。考虑到新疆地区未来要上C80车型的万吨列车, 装车站装车能力设计为5 000 t/h, 装载一个万吨列车的装车时间大概为2 h, 加上机车调度, 按照每列车用时6 h算, 每天可以装载4个万吨列3.2万t, 330个工作日可以装运1 056万t, 即该站每年可完成1 000万t的运输量。

装车系统技术参数: (1) 装车能力:≥5 000 t/h; (2) 装车速度:按C60考虑, 单节车皮≤40 s/节, 整列≤42 min (50节) 。按C80考虑, 单节车皮≤54 s/节, 整列≤1 h (50节) ; (3) 称重精确度:0.1%; (4) 装车精度:单节车装载精度±0.1%, 整车装载准确度±0.05%; (5) 适应列车速度:0.30~1.5 km/h, 适应调度绞车速度; (6) 适用车皮型号:C60、C62、C64、C70、C76、C80车型。

4 装车系统设计方案

(1) 快速智能装车系统采用全钢结构设计, 钢结构主体采用4根主柱支撑, 柱间距7.2 m×7.2 m, 装车系统整体外形采用圆形设计, 系统缓冲仓顶部皮带机安装平面标高为22 m;该装车系统方案设计中, 缓冲仓有效仓容设计为200 t, 称量仓有效仓容设计为80 t, 仓形均采用上部圆柱下部圆锥的设计, 圆锥部分角度设计≥55°, 如图2所示。

(2) 系统的装车溜槽为满足动态装车需要, 采用可滑移伸缩式装车溜槽, 溜槽的上下伸缩可以满足各种车厢的动态装车要求及平煤要求;溜槽滑移到检修位, 装车站下可通过电力机车 (满足安全距离6 550 mm) , 装车溜槽如图3所示。

(3) 系统皮带机设计参数:宽度B=2 000 mm, 运行速度V=4.5 m/s, 装车能力Q=5 000 t/h, 采用变频调速。根据需要, 缓冲仓顶部设计一套吊装设备, 满足检修需要;设计一套顶部除尘器, 对物料由皮带进入缓冲仓时产生的粉尘进行除尘处理。其设备布置如图4所示。

(4) 为保证系统安全运行, 在系统内部设计了避雷设施、消防设施和工业电视监控系统。

(5) 系统采用数据总线控制方式保证精确控制及抗干扰能力, 采用数字化液压系统保证系统运行的稳定可靠。电控系统数字化总线控制框如图5所示。

5 装车系统选型设计及技术创新点

5.1 电控系统选型

电控系统采用美国AB公司数字化总线技术, 其优势为: (1) 接线数量少, 故障点查询方便、简单, 具有故障自诊断功能; (2) 采用数字信号, 抗干扰能力强; (3) 可实现自动、半自动、手动3种控制方式的自由切换, 提高了系统实时性、稳定性和可靠性。

5.2 液压系统设计

系统采用美国Parker、意大利Atos集成液压系统。液压站置于地面安装, 且配有自动加热和冷却装置。液压系统控制采用数字式液压系统, 包括数字化液压油缸、液压比例阀、大流量柱塞泵等, 其优点是: (1) 自身冲击小、速度快、寿命长, 装车噪音小, 可减少闸门冲击对称量精度的影响、系统稳定性高; (2) 内置直线位移传感器, 可以精确检测油缸伸缩量, 精确控制闸门开度, 精度可达毫米级, 能够精确控制落料量。解决了传统接近开关只能控制几个位置点, 无法精确控制闸门开关至任意位置的问题。

5.3 称重系统设计

传统的传感器容易受到干扰电压、仓体落料等外界因素影响, 易造成称重误差大, 特别是此种传感器在使用一段时间后零点漂移现象严重;同时传统传感器安装采用柱式, 容易受到定量仓横向摆动力冲击的影响, 造成称量精度误差偏大。该装车系统设计称重传感器采用剪切梁形式, 避免了称量过程中物料冲击对称量准确性的影响, 与传统的传感器相比提高称重精度, 缩短读数时间, 提高了装车速度。

5.4 车辆自动检测系统设计

具有车辆全自动检测功能: (1) 车辆进站传感器, 保证系统装车过程的自动化。 (2) 射频识别装置。根据读出的信息自动生成待装车信息, 自动完成装车编程和报表数据。 (3) 数据采集与监视控制系统。

装车控制系统PLC采用总线集中控制, 报警信息、设备状态和煤流状态等都在装车计算机屏幕上显示出来, 所有的控制画面都以中文显示。

5.5 机械设备选型设计

(1) 采用新型缓冲仓、定量仓。装车站的缓冲仓、定量仓均采用圆柱-圆锥形设计, 系统抗风载、雪载能力强, 仓体结构稳定, 圆形设计仓内无死角, 物料流动性好, 避免仓内物料堵塞, 防止煤炭积累发生自燃的事故;

(2) 装车站闸门。均选择液压平板闸门, 平板闸门的闸板支撑采用高分子塑料合金滑块, 摩擦系数小、自润滑性好, 可实现低温无粘连效果, 避免低温闸门与滑动装置冻结无法打开的问题;

(3) 采用可滑移伸缩式装车溜槽, 该装车溜槽可适应各种火车车厢的装载, 并适时调整装车高度, 完成平煤功能;

(4) 防尘措施。装车塔采用保温复合板全封闭的形式, 缓冲仓、称重仓和溜槽之间均采用阻燃尼龙橡胶或防尘布软连接, 封闭防尘。

5.6 全封闭排气通道设计

装车站系统中排气通道设计: (1) 缓冲仓与定量仓之间的排气通道。在煤流从缓冲仓进入定量仓时, 此通道可使定量仓内的空气及时排入缓冲仓内, 防止大量空气受压缩而产生的不安全因素; (2) 定量仓与伸缩溜槽之间的排气通道。在煤流从定量仓进入伸缩溜槽时, 此通道可使伸缩溜槽内的空气及时进入定量仓内。

装车站系统排气通道如图6所示。

6 结论

装车应用 篇7

普光气田硫磺外运主要通过铁路运输, 流向主要集中在云南、贵州、四川、重庆、湖北等省市。通过普光气田硫磺外运专用铁路, 与襄渝铁路宣汉站接轨, 实现硫磺运输外销。

硫磺属二级易燃固体, 铁危编号:41501;联合国及国标编号:1350。按照《铁路危险货物运输管理规划》规定, 硫磺作为危险货物限使用棚车装运, 应采用铁路通用箱办理。因此目前我国铁路硫磺的运输方式主要是袋装硫磺装入棚车和通用集装箱运输, 虽然也有散装硫磺装入干散货箱和敞车的运输方式, 但根据规定仅在进口硫磺的港口有办理的情况。

根据规定, 普光净化厂需将粒状硫磺包装成袋后才能用铁路棚车或通用集装箱装运。硫磺袋装运输一般采用叉车、托盘及人工推码方式, 具有以下缺点:

(1) 装车机械化程度低、效率低;

(2) 需要的装车作业人数多, 安全风险增高。

(3) 硫磺袋装一方面增加了包装成本 (每年支出1.32亿元) 和人工装运费用, 同时也增加了用户拆袋工序和劳动强度, 对环境造成污染。

鉴于普光硫磺运量较大, 厂内存在天然气泄漏安全风险, 为加快车辆周转保证硫磺外运快捷、畅通, 降低安全风险, 中国石油化工集团公司向铁道部提出了普光硫磺采用散装方式运输的请示, 并获得通过。

一、工艺简介

普光气田的大型散料硫磺装车系统系国内首次成功运用散料硫磺密闭定量装车的成功案例。该系统采用密闭装车和快速定量装车相结合的工艺, 有效地保证了散料硫磺的装车安全和装车速度, 满足了大批量散装硫磺的装车工艺要求。

散料硫磺密闭定量装车所用集装箱通过20英尺干散货箱 (1CC型集装箱) 和NX70型两用平车进行外运。硫磺装车楼满足每节车皮上两个集装箱、四个落料口同时装车的总体要求:单座装车楼每小时可装12节车皮, 24个集装箱, 共648t。

二、大型散料硫磺装车系统的应用

为了满足装车工艺和安全生产的需要, 采取多项新装备应用于现场。

1、缓冲仓

缓冲仓上部为长方体结构, 下部为四个方形倒四棱锥结构, 缓冲仓内仓壁全部由不锈钢板 (0Cr18Ni9) 焊接而成, 为使缓冲仓有足够的刚度, 仓壁外焊有外壁钢板及加强H型钢。缓冲仓的卸料角度为78°, 大大高于物料的安息角, 不会发生物料的堵塞问题。缓冲仓内壁拐角处设计有圆弧板, 保证仓内以全料流方式流动而不沾料、不堵料。

2、称重仓

称重仓支撑在四个高度准确的称重传感器上, 称重仓有效仓容45t (物料按1040Kg/m3计算) 。由于每个集装箱有两个装料口, 这种结构即省去了分叉溜槽、降低了整体高度, 也保证了装料的均匀性和装料的灵活性。

为保证防腐防静电, 称重仓内衬全部采用不锈钢制作, 为使称重仓具有足够的刚度, 仓壁外焊有外壁钢板及加强H型钢。考虑硫磺粉末细的特点, 称重仓内拐角处设计有圆弧板, 保证不产生粘仓及堵塞。保证仓内以全料流方式流动而不沾料、不堵料。

3、精确定量称重

配仓程序在主程序的开关盖及配仓环节启动执行, 程序运行时间在120s内, 配仓程序完成后, 后续开始进行车辆牵引就位、卸料装车等程序。

根据上述分析, 在不采用精确给料机精确配仓时, 配仓精度已经基本可以达到0.1%的精度要求, 但为了进一步确保配料精度, 系统仍然为每个定量仓上设置了精确给料机。使用精确给料机时, 可以有意识调整两半仓慢配仓物料质量设定值, 使定量仓经过上述四次配仓环节后, 整仓物料质量控制在26.6t左右, 剩余400Kg物料由精确给料机完成精确给料。

三、工艺改进

为满足安全生产和环保健康的需要, 避免形成硫磺粉末爆炸下限浓度, 现场进行了多项工艺技术革新。

1、密封除尘

装车楼采用全封闭形式, 确保没有扬尘和外溢, 缓冲仓上安装除尘器, 设备各连接部位之间采用防静电涂覆硅树脂软连接, 防止硫磺外泄。

2、喷雾抑尘

增设高压喷雾抑尘系统, 最大限度的降低粉尘飞扬。

3、排气装置

在每个称重仓增加三个排气管道联接于缓冲仓和称重仓之间。其作用是当大的物料流从缓冲仓落入称重仓时, 使称重仓内的空气通过排气管道排放到缓冲仓内, 起到防尘、减少冲击荷载的作用。

4、可伸缩电动动装车溜管

可伸缩电动装车溜管吊挂支撑在集装箱上方的钢结构塔架上, 为内外双层柔性圆筒结构。列车停稳后, 内管伸入集装箱装料。装料过程中可随时调节溜槽伸出长度, 以适应集装箱的不同类型。外管为集尘通道, 与除尘系统相连, 可以收集装车过程中产生的硫磺粉尘, 避免粉尘外溢。

四、结论

1、在整个装车环节各系统均为密闭, 并有效地将粉尘空气进行过滤, 有效地减少了粉尘外溢对人体、设备危害, 达到了安全和环保的要求。

2、采用定量动态称重, 装车精度高, 单个集装箱装车精度:优于0.1%。

特大型散料硫磺密闭定量装车技术在普光气田的成功应用, 解决了大批量硫磺装车劳动强度大、包装成本高的问题, 实现了全自动化控制, 高效、安全、环保, 具有一定的推广借鉴价值。

参考文献

[1]刘少武.硫酸生产技术.东南大学出版社.1993年

[2]杨胜壁.化学品安全实用手册.四川科学技术出版社.1987年

装车应用 篇8

原油汽车装车作业一般采用人工装车操作, 无法对汽车装车口进行有效的密封, 导致挥发的油蒸汽无法进行回收, 直接排放到大气, 不利于环保管理和清洁生产。装车人员在作业时受蒸发油气损害, 容易产生头晕等不良症状, 不利于人员的身体健康。

2 原油装车系统改造方案

2.1 工艺方案

对汽车装车栈桥进行改造, 更换密闭装车鹤管, 新建定量密闭装车系统、油气回收系统, 实现定量密闭装车, 实现油气回收功能。在控制室内设置控制系统, 监控流量计等信号, 直接向执行设备传达命令, 可远程操控阀门等设备, 控制定量装车。

2.2 工艺设备选型

2.2.1 鹤管直径的选择:

根据《油气集输设计规范》GB 50350-2005的要求, 采用下列计算管径:

式中:d-管线内径, m;

Q-给定的流量, m3/s;

ν-流体的流速, m/s;

2.2.2 原油定量密×闭装×车鹤位计算:

根据公式:

式中:N-----每种油品的装油鹤管数量;

K-----装车不均衡系数, K可取3-5;

B-----季节不均衡系数, 对于有季节性的油品 (如灯用煤油) , B值等于高峰季节的日平均装油量与全年日平均装油量之比。对于无季节性的油品, B为1;

G-----每种油品的年装油量, t;

T-----每年装车作业工时, h;

Q-----个鹤管的额定装油量, m3/h;一个DN80鹤管的额定装油量不大于68 m3/h, 一个DN100鹤管的额定装油量不大于125 m3/h;

r-----油品密度, t/m3

t-----装车站每年工作天数, d;

n-----装车站每天工作时间, h。

2.3 定量密闭装车系统

定量装车系统通过自带的密封盖与锁位器对原油罐车口进行密封, 避免了挥发性油气直接排放入大气, 利用流量计等定量信号控制电动阀的开关, 可有效对装车量进行控制。利用液位传感器等感应装置与电动阀门进行连锁, 实现装车过程保护, 避免装车过量等事故的发生。另外, 定量密闭装车优势特点: (1) 泄漏检测值低:密闭装车时泄漏检测值低限值为0.0%VOL, 高限值0.33%VOL, 属于安全操作性。 (2) 改造成本低:适用于装车鹤管密封改造, 仅对鹤管进行改造, 不改造罐车, 即可满足各大地区主力车型的密封要求。 (3) 控制装车流量, 减少装车误差。

2.4 挥发性油气回收系统

建立油气回收装置, 采用冷凝-吸附回收工艺收集挥发性油气, 油气回收装置油气处理能力计算:

式中Q-装车设计排气量, m3/h;

K-装车鹤管同时工作系数, 可取0.8-1.0;

∑q-所有发油鹤管排气量之和, m3/h;

冷凝-吸附法主要优点有: (1) 经过处理、净化的油气符合达标排放标准; (2) 可通过优化设备选型降低能耗, 并且装车作业不属于连续作业, 在实际使用过程中能耗也较低; (3) 该方法适用于各种环境下的装车作业, 并且工艺较为成熟。

密闭装车过程中挥发的原油轻组分首先经过冷凝系统, 逐级冷凝下来, 未冷凝下来的少量VOC气体进入吸附系统, 经过吸附系统净化后的油气达标排空。吸附系统一备一用, 当其中一个吸附罐吸附饱和后, 通过真空泵解吸再生, 其中解吸再生后的油气进入冷凝系统入口, 再次被冷凝。

通过实际检测, 该套系统对挥发性油气的处理能力为:排放的油气浓度≤25g/m3, 油气处理效率≥95%, 符合国家相关规范标准。同时, 冷凝-吸附过程属于物理过程, 吸附罐中的吸附剂可以回收, 能耗较低, 产生的污染较小。

3 投资与效益分析

原油装车系统改造工作投资费用相对较高, 但改造后能有效降低人工成本, 显著提高装车效率。利用油气回收装置可对挥发性油气进行有效回收, 提高了能源的利用效率, 降低不必要的损耗, 增加了收益。因此, 从长期收益角度来分析, 可采用定量密闭装车系统和油气回收系统对人工装车栈桥进行改造。

4 结语

4.1 利用新技术可有效控制装车量, 提高汽车装车作业效率, 有效降低了危险事故的发生概率。

4.2 加装的油气回收系统可避免有害气体直接排放入大气, 避免了环境污染。回收的油气通过冷凝-吸附工艺可进行回收, 避免石油能源的浪费。

4.3 利用定量密闭装车技术可有效降低人员劳动强度, 节约人工成本, 也降低危害因素的浓度和强度, 保障操作人员的安全。

摘要：本文以柳屯油库汽车装车栈桥改造工艺为例, 阐述了装车栈桥的改造工艺、改造内容和改造方法, 并对该技术产生经济效益和环保影响进行了分析。

改装车嘉年华 篇9

到来的改装店不乏名家，Theway、K-one、京港日亚、勇极驱、格时图等都充分利用展台的空间争奇斗艳，争相展示自己的实力。我们在众多改装店中，评出几个最佳奖项，博您一笑。

最具“工业技术成就”奖：京港日亚

步八日亚的展台，遍布着各色的改装部件和饰品，就连展台的服务人员也一身背带裤，犹如工程师一样。重度改装的500多马力的翼豹、EVO以及新鲜出炉的350Z产生的强大气势将你击昏，金属的机械感强烈地冲击着你，将速度至上的爆烈性格表露无疑。

最具青春活力奖：Theway

Theway携着两辆RX8和一辆飞度参与到展会中来，改装力度不容小觑。凭借着展台上红色与黑色的主题颜色 以及活力四射红黑扮装的模特当选本奖项，相信喜欢日系改装风格的年轻人也非常赞同。

最具科技含量奖：格时图

格时图的展台非常之大，并分为前后两个区域，其将旗下代理的KONI避震、BMC空滤，Supersprint排气管Ferodo刹车片和REVO ECU电脑等产品全盘托出，从改装进气排气、ECU电脑、避震、刹车多方位角度为改装爱好者提供高质量的改装产品和全面的技术支持。

吸引众多人目光的-当然是形状犹如章鱼触角一样的配备在保时捷997 Carreras上的Supersprint尾段排气管，最大功率可提高23.4hp，最大扭矩提高24.6Nm。

最具改装创新奖：北京勇极驱

这次北京勇极驱参加改装展，主要是将新近推出的改装涡轮增压系统的伊兰特带到现场，将韩国优秀的改装技术带到中国来。与韩国ITL改装公司合作，共同开拓保有量巨大的现代汽车的改装市场 为许多韩系车迷提供完备的改装方案。

最具时尚夜生活奖：K-one

走在时尚前端的K-one改装店以其时尚的展台和劲爆稀缺的改装车给大家一击重炮。展台中到位的灯光加上黑色的改装奥迪S4和高尔夫尽显奢华，不知道吸引你眼球的是夜店式的展台风格?还是劲爆的双涡轮增压版520hp的S4呢?也许是缺一不可吧!

装车站液压系统卸荷方式及应用探讨 篇10

1) 用电磁溢流阀卸荷;2) 用电磁阀开旁路直接卸荷;3) 用恒压变量泵卸荷;4) 用卸荷阀卸荷。

2 各卸荷方式的特点

2.1 用电磁溢流阀卸荷效果好, 通流量好, 在定量泵+电磁溢流阀+蓄能器的液压系统中效果良好, 节约了能源。

2.2 用电磁阀开旁路直接卸荷, 由于电磁阀的通经问题, 所需的通流量一定, 只能用在小流量的场合, 大流量时通过电磁阀卸荷时产生的热量多。

2.3 用恒压变量泵卸荷, 只考虑机械摩擦和节流损失所产生的热量。容积效率高, 但要求有强制冷却措施。快速定量装车站液压站系统就是采用了恒压变量泵的卸荷方式。

3 原先装车站液压系统的卸荷方式

快速定量装车站液压系统采用的是恒压变量泵+节流阀的方式, 两者一起使用能起到容积调速的效果, 避免了溢流损失, 从而大大减少了系统的发热。溢流阀的调定压力比泵高, 所以换向阀到中位时, 泵的出口压力上升, 当达到泵的设定压力p时, 压力油推动变量控制活塞使泵的减小直至为零。在此过程中泵的出口压力维持恒定值为p, 而溢流阀一直处于关闭状态。恒压变量泵只存在由于泄露及机械摩擦所导致的能量损失。如图1所示

但系统启动时, 溢流阀是关闭的, 若系统不泄压 (图1是待系统停止时人为的将板式截止阀2打开, 使系统泄压, 确保下次启动泵在空载下启动) , 即截止阀2为打开, 泵将带压启动。电机启动电流大, 也不利于泵的使用, 可能因泵内存有空气瞬时启动时, 压力油中气泡被压缩时放出大量的热, 局部燃烧氧化液压油, 造成液压油的恶劣变质, 金属表面氧化剥蚀, 从而导致泵的气蚀损坏。

4 现在装车站液压系统的卸荷方式

如图2所示, 在原有的基础上将两溢流阀改为电磁溢流阀, 其为常闭状态的, 即只有得电才卸荷, 避免了突然停电时站外蓄能器组的内油液的回油, 导致无法使闸板完全关闭、溜槽的提起, 防止了溜槽被火车刮下的严重事故。去除了采用常开状态时电磁铁一直得电而导致的电磁铁发热损坏的情况, 提高了电磁溢流阀的使用寿命。

当泵启动时, 使DAW30的电磁铁得电, 几秒钟后失电, 使泵在零压状态下启动, 避免泵的气蚀和电机的瞬时电流对泵和电机的影响。并且当系统停止时, 可以通过人机界面或上位机画面使DBW20的电磁铁得电, 使系统泄压。解决了由于距离远而不去泄压的问题, 真正实现了远程控制。提高了液压泵的寿命。

结论: () 提高了液压泵的使用寿命 () 真正实现了远程控制。

参考文献

[1]刘延俊.液压系统的使用与维修.2006.

[2]何存兴.液压元件.

[3]张应龙.液压维修技术问答.