浅析数控车削编程中进给路线的应用

2022-09-11

在BIEJING-FANUCPowerMateO数控车床加工中, 确定进给路线主要是确定粗加工及空行程的进给路线, 因为精加工的进给路线基本上是沿零件轮廓进行的。

空行程的进给路线主要包括刀具切入、切出等非切削空行程路径。而刀具的空行程是指刀具接近工件到达起刀点和切削完毕后退回换刀点所运行的距离。只要减少刀具空行程, 就可以提高刀具的运行效率, 还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。

1 进给路线的确定

1.1 起刀点、对刀点的设定

所谓起刀点是指程序开始运动的起点, 而对刀点则是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点, 它往往是零件的加工原点。

对于对刀点也有其选择原则。

(1) 所选的对刀点应使程序编制简单。

(2) 对刀点应选择在容易找正、便于确定零件的加工原点的位置。

(3) 对刀点的位置应在加工时检查方便、可靠。

(4) 有利于提高加工精度。

在图1中, 对刀点与起刀点分离, 并将对刀点位于棒料的右端中心点A上, 而将起刀点B设置在离坯件较远处, 按三刀粗车的进给路线安排如下:

第一刀为B→C→D→E→B。

第二刀为B→F→G→H→B。

第三刀为B→I→J→K→B。

1.2 转 (换) 刀点的设定

换刀点是为数控车床而设置的, 因为它在加工过程中间要自动换刀。为防止换刀时碰伤零件或夹具, 换刀点常常设置在被加工零件轮廓之外, 并要有一定的安全量。

1.3 合理安排“回零”路线

在安排“回零”路线时, 应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量短, 最好为零, 这样进给路线最短, 另外, 返回对刀点时, 在不发生加工干涉现象的前提下, 应尽量采用x、z坐标双向同时“回零”, 这种“回零”路线最短。

2 进给路线在编程中的应用

编制出如下图2所示轴类零件的粗车加工程序。

已知:毛坯直径φ3 0 m m, 使用的刀具有:—号刀为外圆粗车刀, 二号刀为外圆精车刀, 三号刀为切断刀, 其宽度为4 m m。

现以F A N U C系统为例, 加工程序如下:

从以上程序可以看出, 车削外圆时空行程路径最短, 可以很好地提高刀具的运行效率。然在切断刀的进给路线中, 进刀路线采用的是单轴移动, 并且是先将X轴快速定位, 再将Z轴快速定位到起刀点位置;“回零”路线同样采用单轴移动, 先“回零”X轴, 再将Z轴快速“回零”到换刀点位置;从理论上讲这样设定的进给路线违背了空行程路径最短原则, 但避免了撞刀事故的发生, 因此进给路线须根据实际情况来设定。