数控机床编程试卷

数控机床编程试卷（精选8篇）

篇1：数控机床编程试卷

数控机床与编程试卷(三)

一、填空题（每空1分，共30分）

1、数控系统包括、、、和。

2、常用伺服驱动元件有、、。

3、数控机床的类型按进给伺服系统的类型分为、、三种。

4、手工编程是指从、、、、等各步骤主要由人工完成的编程过程。

5、Z轴的正方向通常取平行于方向，且的方向为正方向。主轴的顺时针旋转运动方向（正转）是按照螺旋确定的进入工件的方向。

6、增量坐标是指刀具（或机床）的位置坐标值都是相对于计算的，相当于坐标原点总是在平行移动，此坐标系为增量坐标系。

7、工艺指令包括和。

8、所谓对刀就是使点重合。

9、选择对刀点的原则：①；②；③。

10、G19是插补平面选择指令，用于选择圆弧插补和刀具半径补偿平面，G19——选择平面。

11、电加工是利用电极间隙局部瞬间高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。

12、数控电火花线切割机床的类型分为、两种。

二、选择填空题（每小题1.5分，共12分）

1、在数控加工程序中，用各种指令描述工艺过程中的各种操作和运动特性。a)F、Sb)G、Mc)T、P2、G91状态下，程序段中的尺寸数字为。

a)半径值b)绝对坐标值c)增量坐标值

3、使刀具以点控制方式，从刀具所在点快速移动到目标点，而移动速度与程序段中的进给速度无关。

a)G00b)G01c)G284、在华中数控系统中，调用子程序指令是。

a)M08b)M99c)M985、数控机床的控制核心是。

a)数控系统b)专用软件c)CPU6、FMS是指。

a）直接数控系统；b）自动化工厂；

c）柔性制造系统；d）计算机集成制造系统。

7、编排数控加工工序时，为了提高精度，可采用。

a)精密专用夹具；b）一次装夹多工序集中；

c)流水线作业法；d）工序分散加法。

8、加工中心与普通数控机床区别在于。

a)有刀库和自动换刀装置；b）转速

c）机床的刚性好；d）进给速度高。

三、判断题(对的打“√”，错的打“×”；每小题1分，共10分)

1、数控机床能加工传统机械加工方法不能加工的大型复杂零件。

2、数控机床的进给运动是由工作台带动工件运动来实现的。

3、数控加工编程时选择工件上的某一点作为程序原点，此原点为工件坐标系原点。

4、走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。

5、数控机床是按照

国家职业技能鉴定统一试卷高级车工知识样卷

国家职业技能鉴定统一试卷

高 级 车 工 知 识 试 卷

GC-10

注意事项

1.请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、考号和所在单位的名称。

2.请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。

3.不要在试卷上作任何标记，不要在标封区填写无关内容。

第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分总分总 分 人 得分

得 分

评分人

一、填空题（1～ 10 题。请将适当的词语填入划线处。每题2分，满分 20分）

1.叶片泵适用于要求工作平稳而功率不大的系统中。

2.顺序阀常用于控制各执行元件的。

3.接触器自锁控制线路除具有自锁作用外，还具有作用。

4.三相异步电动机正、反转控制线路的一个重要特点，是必须设立。

5.输出功率与输入功率的比值称为。

6.接触器的主要结构有线卷、和触头三部分组成。

7.薄壁工件在加工时应尽可能采取轴向夹紧的方法，以防止工件产生。

8.车细长轴时，产生“竹节形”误差的原因主要是跟刀架的支承爪与工件接触。

9.接触器自锁控制线路中，自锁触头并联在两端，起到自锁作用。

10.在车细长轴时为了克服工件的热伸长所造成的工件变形，故尾座应采用顶尖。

得 分

评分人

二、选择题（11～ 30 题。请选择正确的答案，将相应的字母填入括号中。

每题2分，满分 40分）

11.油液粘度指的是()。

(A)油液流动时内部产生的摩擦力(B)粘度与温度变化有关

(C)粘度是随油温的升高而升高(D)在不同温度的场合，要选用不同的粘度

12.外啮合齿轮泵的特点有()。

(A)结构紧凑，流量调节方便

(B)通常采用减小进口方法来降低径向平衡力

(C)噪音较小，输油量均匀，体积小，重量轻

(D)价格低廉，工作可靠，自吸能力弱，多用于低压系统

13.大流量的液压系统所使用的换向阀一般为()。

(A)手动换向阀(B)机动换向阀(C)电磁换向阀(D)电液动换向阀

14.油箱内使用的加热器应设置在()一侧。

(A)进油管(B)加油管(C)低压管(D)高压管

15.液压机床开动时，运动部件产生突然冲击的现象通常是()。

(A)正常现象，随后会自行消除(B)油液混入空气造成的(C)液压缸的缓冲装置出故障(D)系统其它部分有故障

16.在控制电路和信号电路中，耗能元件必须接在电路的()。

(A)左边(B)右边(C)靠近电源干线的一边(D)靠近接地线的一边

17.既承受径向力，又承受单向轴向力时，合理选用滚动轴承的类型代号是()。

(A)0000(B)2000(C)6000(D)7000

18.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允许误差的()。

(A)1/3～1/5(B)1～3(C)1/10～1/100(D)1/2～1

19.轴类工件用双中心孔定位时，能消除()个自由度。

(A)五(B)四(C)三(D)二

20.长V形铁安装轴类零件，可限制()个自由度。

(A)三(B)四(C)五(D)六

21.车细长轴时，跟刀架卡爪与工件的接触的压力太小，或根本就没有接触到，这时车出的工件会出现()。

(A)竹节形(B)多梭形(C)弯曲变形(D)无变形

22.工件材料相同，车削时升温基本相同，其热变形的伸长量取决于()。

(A)工件长度(B)材料热膨胀系数(C)刀具磨损程度(D)吃刀深度

23.钻φ3～φ20小直径深孔时，应选用()比较适合。

(A)外排屑枪孔钻(B)高压内排屑深孔钻(C)喷吸式内排屑深孔钻

(D)麻花钻

24.在花盘、角铁上加工工件，为了避免旋转偏重而影响工件的加工精度，必须()。

(A)用平衡铁平衡(B)使转速不易过低(C)选大走刀量(D)选大吃刀深度

25.杠杆式卡规是属于()量仪的一种测量仪器。

(A)光学(B)气动

篇2：数控机床编程试卷

2）轴（Axis）机床的部件可以沿着其作直线移动或回转运动的基准方向。

3）机床坐标系（Machine Coordinate Systern）固定于机床上，以机床零点为基准的笛卡尔坐标系。

4）机床坐标原点（Machine Coordinate Origin）机床坐标系的原点。

5）工件坐标系（Workpiece Coordinate System）固定于工件上的笛卡尔坐标系。

6）工件坐标原点（Wrok-piexe Coordinate Origin）工件坐标系原点。

7）机床零点（Machine zero）由机床制造商规定的机床原点。

8）参考位置（Reference Position）机床启动用的沿着坐标轴上的一个固定点，它可以用机床坐标原点为参考基准。

9）绝对尺寸（Absolute Dimension)／绝对坐标值（Absolute Coordinates）距一坐标系原点的直线距离或角度。

10）增量尺寸（Incremental Dimension)／增量坐标值（Incremental Coordinates）在一序列点的增量中，各点距前一点的距离或角度值。

11）最小输人增量（Least Input Increment）在加工程序中可以输人的最小增量单位。

12）命令增量（Least command Increment）从数值控制装置发出的命令坐标轴移动的最小增量单位。

13）插补（InterPolation）在所需的路径或轮廓线上的两个已知点间根据某一数学函数（例如：直线，圆弧或高阶函数）确定其多个中间点的位置坐标值的运算过程。

14）直线插补（Llne Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。

15）圆弧插补（Circula : Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，根据两端点间的插补数字信息，计算出逼近实际圆弧的点群，控制刀具沿这些点运动，加工出圆弧曲线。

16）顺时针圆弧（Clockwise Arc）刀具参考点围绕轨迹中心，按负角度方向旋转所形成的轨迹．方向旋转所形成的轨迹．

17）逆时针圆弧（Counterclockwise Arc）刀具参考点围绕轨迹中心，按正角度方向旋转

所形成的轨迹。

18）手工零件编程（Manual Part Prograrnmiog）手工进行零件加工程序的编制。

19）计算机零件编程（Cornputer Part prograrnrnlng）用计算机和适当的通用处理程序以及后置处理程序准备零件程序得到加工程序。

20）绝对编程（Absolute Prograrnming）用表示绝对尺寸的控制字进行编程。

21）增量编程（Increment programming）用表示增量尺寸的控制字进行编程。

22、22）宇符（Character）用于表示一组织或控制数据的一组元素符号。

23）控制字符（Control Character）出现于特定的信息文本中，表示某一控制功能的字符。

24）地址（Address）一个控制字开始的字符或一组字符，用以辨认其后的数据。

25）程序段格式（Block Format）字、字符和数据在一个程序段中的安排。

26）指令码（Instruction Code)/机器码（Machine Code）计算机指令代码，机器语言，用来表示指令集中的指令的代码。

27）程序号（Program Number）以号码识别加工程序时，在每一程序的前端指定的编号

28）程序名（Prograo Name）以名称识别加工程序时，为每一程序指定的名称。

篇3：数控机床刀具的选用与编程

数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容, 它不仅影响数控机床的加工效率, 而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展, 使得在数控加工中直接利用CAD设计数据成为可能, 特别是DNC系统微机与数控机床的联接, 使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成, 一般不需要输出专门的工艺文件。数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成, 要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则, 在编程时充分考虑数控加工的特点, 正确选择刀刃具及切削用量。

2 数控加工常用刀具的原理及种类

数控车床的工作原理是将加工过程所需要的各种操作例如主轴变速、工件的松开和夹紧、进刀和退刀、开车与停车、自动关停冷却液等和步骤以及工件形状尺寸用数字化的代码来表示。通过磁盘或网络等介质, 将数字信息送入到数控装置, 数控装置对输入的信息进行处理与运算, 发出各种控制信号, 控制车床的伺服系统或者其它驱动组件, 使车床自动加工出所需要的工件。

数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点, 一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。数控刀具的分类有多种方法。

根据刀具结构可分为:整体式;镶嵌式, 采用焊接或机夹式联接, 机夹式又可分为不转位和可转位两种;特殊型式, 如复合式刀具、减震式刀具等。

根据制造刀具所用的材料可分为:高速钢刀具;硬质合金刀具;金刚石刀具;其他材料刀具, 如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。

从切削工艺上可分为:车削刀具, 分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;钻削刀具, 包括钻头、铰刀、丝锥等;镗削刀具;铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求, 近几年机夹或转位刀具得到广泛的应用, 在数量上达到整个数控刀具的30%-40%, 金属切除量占总数的80%-90%。

3 数控机床具有以下特点:

具有高度柔性。相对普通车床, 数控车床不需要制造、更换许多工具, 夹具。不需要经常调整车床, 特别适合小件或批量生产。可以缩短生产准备周期, 节省大量工艺设变的费用。

加工精度高。数控车床的精度一般可以达到0.005～0.01mm。数控机床是按数字信号形式控制的, 而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可以由数控装置进行补偿。

加工质量稳定可靠。数控机床用同一条程序, 相同的刀具可以制造出多件一致性好、质量稳定的零件。

生产效率高。可以有效减少零件的加工和辅助时间, 允许高进给、高转速的高速加工。

改善劳动条件。数控机床能自动完成程序的运行, 大大减少传统机床操作者的劳动量。且机床一般采用封闭式加工, 清洁、安全。

适合生产管理现代化。能全自动的进行生产, 程序的运行有可预见性。

3 数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数据控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下, 尽量选择较短的刀柄, 以提高刀具加工的刚性。

选取刀具时, 要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中, 平面零件周边轮廓的加工, 常采用立铣刀;铣削平面时, 应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时, 选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时, 可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工, 常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在进行自由曲面 (模具) 加工时, 由于球头刀具的端部切削速度为零, 因此, 为保证加工精度, 切削行距一般采用顶端密距, 故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀, 因此, 只要在保证不过切的前提下, 无论是曲面的粗加工还是精加工, 都应优先选择平头刀。另外, 刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大, 必须引起注意的是, 在大多数情况下, 选择好的刀具虽然增加了刀具成本, 但由此带来的加工质量和加工效率的提高, 则可以使整个加工成本大大降低。

在加工中心上, 各种刀具分别装在刀库上, 按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄, 以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围, 以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统, 其刀柄有直柄 (3种规格) 和锥柄 (4种规格) 2种, 共包括16种不同用途的刀柄。

在经济型数控机床的加工过程中, 由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行, 占用辅助时间较长, 因此, 必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:尽量减少刀具数量;一把刀具装夹后, 应完成其所能进行的所有加工步骤;粗精加工的刀具应分开使用, 即使是相同尺寸规格的刀具;先铣后钻;先进行曲面精加工, 后进行二维轮廓精加工;在可能的情况下, 应尽可能利用数控机床的自动换刀功能, 以提高生产效率等。

4 加工过程中切削用量的确定

合理选择切削用量的原则:粗加工时, 一般以提高生产率为主, 但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时, 应在保证加工质量前提下, 兼顾切削效率、经济性和成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册, 并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素:切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下, t就等于加工余量, 这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度, 一般应留一定的余量可略小于普通机床;切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比, 与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中, 一般L的取值范围为:L= (0.6-0.9) d;切削速度v。v越大, 生产率越高;但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大, 刀具耐用度急剧下降, 故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外, 切削速度与加工材料也有很大关系, 例如用立铣刀铣削合金刚30Cr Ni2MoVA时, v可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时, v可选200m/minn以上;主轴转速n (r/min) 。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为:v=Пnd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调 (倍率) 开关, 可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整;进给速度Vf。Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。Vf的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时, vf可选择得大些。在加工过程中, vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整, 但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

结束语:

篇4：数控机床FANUC系统手工编程

【关键词】FANUC系统；编程；立式加工中心机床

数控机床是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床。它是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是数控技术与机床相结合的产物。在数控机床上加工零件时，首先进行程序编制，将加工零件的加工顺序，工件与刀具相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数以及辅助操作等加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定的格式编写成加工程序，将程序的信息通过控制介质输入到数控装置，由数控装置控制机床进行自动加工。从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程，称为程序编制。一个加工程序主要是由G代码、F代码、M代码、S代码、T代码及尺寸数字组成，下面将介绍这些代码的具体格式。

1.准备功能G代码

（1）点定位（G00）。

G00IP_；

IP：绝对值指定时，是终点坐标值；增量值指定时，是刀具移动的距离。

（2）直线插补（G01）。

G01IP_F_；

IP：绝对值指定时，是终点坐标值；增量值指定时，是刀具移动的距离. F：进给速度

（3）圆弧插补（G02、G03）。

G02/03X_Y_I_J_（R_）F_

XY：圆弧终点 I：X向起点到圆心的距离 J：Y向起点到圆心的距离 R：圆弧半径 F：进给速度

（4）停刀（G04）。

G04X_；

X：指定时间

（5）机床坐标系（G53）。

（G90）G53IP_；

IP：绝对尺寸字

（6）工件坐标系（G54～G59）。

G54～G59IP_；

（7）绝对值编程（G90）。

G90IP_；

（8）增量值编程（G91）。

G91IP_；

（9）极坐标生效/取消（G16/G15）。

G16X_Y_；

X：极坐标半径。 Y：极坐标角度。

G15； 极坐标取消。

（10）英制/公制转换（G20/G21）。

G20； 英寸输入

G21； 毫米输入

（11）高速排屑钻孔循环（G73）。

G73X_Y_Z_R_Q_F_；

XY：孔位数据Z：孔深R：安全距离Q：每次切削进给的切削深度F：进给速度

（12）钻孔循环（G81）。

G81 X_Y_Z_R_F_；

XY：孔位数据Z：孔深R：安全距离F：进给速度

（13）排屑钻孔循环（G83）。

G83X_Y_Z_R_Q_F_；

XY：孔位数据Z：孔深R：安全距离Q：每次切削进给的切削深度F：进给速度

（14）镗孔循环（G85）。

G85 X_Y_Z_R_F_；

XY：孔位数据Z：孔深R：安全距离F：进给速度

（15）精镗循环（G76）。

G76X_Y_Z_R_Q_F_；

XY：孔位数据Z：孔深R：安全距离Q：孔底偏移量F：进给速度

（16）攻丝循环（G84）。

G84 X_Y_Z_R_P_F_；

XY：孔位数据 Z：孔深 R：安全距离 P：孔底暂停时间 F：进给速度

（17）排屑刚性攻丝循环（G84）。

G84 X_Y_Z_R_P_Q_F_；

XY：孔位数据Z：孔深R：安全距离Q：每次切削的进给深度F：进给速度

（18）取消固定循环（G80）。

G80或01组G代码；

（19）比例缩放生效/取消（G51/G50）。

G51X_Y_Z_P_；

XYZ：比例缩放中心坐标值的绝对值指令 P：缩放比例

G50； 比例缩放取消。

（20）坐标系旋转生效/取消（G68/G69）。

G68X_Y_R_；

XY：旋转中心坐标值 R：旋转角度，逆时针为正

（21）刀具长度补偿正向偏置/负向偏置（G43/G44）。

G43/G44H_；

H：指定刀具长度偏置值的地址

（22）刀具长度补偿取消（G49）。

G49或H0

（23）刀具半径左补偿/右补偿（G41/G42）。

G41/G42D_；

D：指定刀具半径补偿值的代码

（24）刀具半径补偿取消（G40）。

G40；

2.辅助功能M代码

辅助功能是指令机床部件启停操作的功能。辅助功能可以通过操作面板上的按键控制，但为了实现更高的程序化、自动化，可以通过编程自动控制，减少手动操作。

以下列出最为常用的辅助功能M代码：

3.切削进给F代码

3.1每分进给（G94）

在F之后，指定每分钟的刀具进给量。例如F100表示进给速度为100mm/mim。

指令格式：

G94；

F_；

3.2每转进给（G95）

在F之后，指定主轴每转的刀具进给量。例如F1表示进给为1mm/r。

指令格式：

G95；

F_；

4.换刀功能T代码

在自动换刀的数控机床中，该代码用以选择所需的刀具。

指令格式：

M6T_；

5.结束语

尽管数控指令代码是国际通用的，但是各个数控系统制造厂家往往自己定了一些编程规则，因此，在编程时还应遵守具体机床编程手册的规定，充分理解数控编程说明书的基础上，正确掌握并充分利用编程中的各种指令和辅助功能，而且还必须具备机械加工工艺知识，在机床上多多进行编程实际操作，并对所编制的程序进行实际运行，这样理论与实际相结合的练习才是更有效率、接受更快的学习编程方法，这样编制的程序才能为机床的数控系统所接受。

【参考文献】

[1]北京发那科机电有限公司.FANUC Oi-MC操作说明书，2002.

[2]王维.数控加工工艺及编程.北京：机械工业出版社，2001.

篇5：数控编程 数控技术

二．面的分类及加工策略，（水平面，竖直面，平坦面，陡峭面的判断及其加工方法）。

三．UGCAM主要功能应用(平面铣 面铣 型腔铣 固定轴曲面铣 点位加工)。

四．电极的加工程序制作，粗加工，粗加工清角的三种方法（基于层_Cavity，参考刀具，3D_Cavity及其适用场合），精加工，小刀半精加工的二种方法（Zlevel,3D_Cavity）, 小刀精加工及其清角的三种方法(参考刀具，修剪边界，补助实体)等。

五．电极火花的三种放法（缩小图形法，扣刀法，负余量法），刀长检测及碰撞检查。

六．模仁的加工程序制作，淬火做法和非淬火做法，修补形体，做辅助实体，粗

加工及其清角，半精加工及其清角，精加工及其清角，编程工艺安排 特殊情况处理。

七、UG电极设计及电极装配，模具结构知识。

八、UG工程图(出工程图 出电极放电图和程序加工单)

九、UG高级设置(快捷键 工具条 加工模板 刀具库 后处理的设置)

十、UG模具编程实例总结(重点部分)

十一、外挂修改及使用

篇6：数控机床编程1（本站推荐）

#1=30.螺纹公称直径D0

#2=2.5螺纹螺距P(必须与刀具标称螺距完全相

符！)

#3=#1-1.1*#2螺纹孔底直径D1（式中1.1为经验值，#4=19.#5=14.#6=ROUND[1000*150./[#4*3.14]]

#7=0.1*1*#6

#8=ROUND[#7*[#1-#4]/#1]

#9=[#1-#4]/2

#10=[#3-#4]/2-0.5

#11=ATAN[#10]/[#9]

#12=#11*2

#13=180-#12

#14=#10/SIN[#12]

#15=#2*#13/360与被加工材料等因素有关）螺纹铣刀直径D2 螺纹深度H（绝对值）由理论切削速度Vc(此为150m/min)计算出主轴转速n，并四舍五入圆整 由铣刀刃数（z=1，若是图10-1上所示的整体螺纹铣刀则Z=3）与每刃进给量（fz=0.1mm/z）计算出铣刀边缘切削刃处的进给速度F1 由铣刀边缘切削刃处的进给速度F1计算出铣刀中心的进给速度F2，并四舍五入圆整 图10-3中OB长度，即铣刀中心的回转半径 图10-3中OA长度（取安全距离Cl=0.5mm）图10-3中角度∠ABO 图10-3中角度∠ACO(因AC=BC)图10-3中角度∠ACB 图10-3中AC=BC长度，即铣刀中心切向进、退刀的圆弧半径 图中铣刀中心由A点圆弧切入至B点时的Z轴位移量

S#6 M03主轴正转

G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.程序开始，定位于G54原点上方安全高度 Z[-#5-#15]快速降至孔底部（需多降#15）G01 Y-#10 F#8以G01进给至进刀点A

G91 G03 X#9 Y#10 R#14 Z#15以G03螺旋插补圆弧切入走至点B

I-#9 Z#2以G03螺旋插补完成一圈螺旋线的运动 X-#9 Y#10 R#14 Z#15

G90 G01 X0 Y0

G00 Z30.G00

篇7：数控机床与编程复习资料

2：数控机床主要特点？自动化程度高；适应性强；加工精度高；生产效率高；减轻劳动强度，改善劳动条件；有利于生产管理的现代化

3：数控机床如何分类？⑴按运动方式：定位控制机床；直线运动机床；轮廓控制机床⑵按伺服系统控制方式：开环控制数控机床；闭环..；半闭环…⑶按工艺用途：技术切削类数控机床；技术成型类，特种加工类

4：如何建立数控机床坐标系？数控机床采用右手笛卡尔坐标系，规定Z轴为平行于机床主轴的坐标轴，远离工件的方向为正向，选尽可能垂直于工件装夹面的主要轴为Z轴，X轴为平行于工件装夹平面的轴

5：数控装置的主要功能？⑴多轴联动，多坐标控制⑵实现多种函数的插补⑶多种程序输入以及编辑和修改⑷信息转换功能⑸补偿功能⑹多种加工方式选择⑺故障自诊断功能⑻显示功能⑼通信与联网功能

6：主传动系统的基本要求？⑴主轴速度高，变速范围宽，并可实现无级变速⑵主轴传动平稳，噪音低，精度高⑶具有良好的抗振性和热稳定性

7：数控机床对进给传动系统基本要求？⑴提高传动部件的刚度⑵减小传动部件的惯量⑶减小传动部件的间隙⑷减小传动系统的摩擦

8.滚珠丝杠副的主要特点：传动效率高；灵敏度高，传动平稳，摩擦力小；定位精度高，传动刚度高；不能自锁，有可逆性；制造成本高。

9.如何进行滚珠丝杠间隙消除：垫片调隙式；螺纹调隙式；齿差调隙式.消除间隙常采用双螺母结构，利用两个螺母相对轴向位移，使两个滚珠螺母中的滚珠贴紧在螺旋滚道的相反侧面上。

11.无机械手换刀的条件：刀具回转轴线与主轴平行且相对运动时。

12.如何进行刀具编码和进行选刀：选刀：1.顺序选刀，每次换刀时按顺序转动一个刀座的位置，并取出所需；2.任意选刀，用任意选择的自动换刀装置中心必须有刀具识别装置。3，软件选刀。代替了编码环和刀具识别装刀库的刀具能与主轴的刀具直接交换。编码：刀具的编码选择方式采用特殊的结构，对每把刀具进行编码。

13.一般数控机床和车削加工中心的刀架有什么区别：

14.为什么在数控机床加工中要进行对刀：为了确定刀具和工件的位置，因为每次安装的刀具位置和设置的程序原点都可能变化。

15:简述数控机床的工作过程：是将加工零件的几何信息和工艺信息进行数字化处理，即对所有的步骤和刀具与工件之间的相对位移以及进给速度等都用数字化的在加工前由编码人员按规定的代码将零件的图纸编制成程序。然后通过载体或MDI方式将数字信息送入数据控制计算机中进行寄存。运算和处理。最后通过伺服装置在机床上进行加工

16.简述数控编程的的过程：A分析零件图确定工艺过程B计算刀位轨迹的坐标值C编写加工程序D将程序输入数控机床E程序的校验和首件的试切

17数控加工程序有哪几部分组成：程序名。程序体。程序结束语

18什么是数控自动编程：自动编程时指在计算机及相应的软件系统的支持下自动 生成加工程序的过程

21：主轴编码器的作用？⑴可实现主轴调速的数字反馈⑵可用于进给运动的同步控制

22：加工中心的主轴部件？⑴道刀具的自动夹紧机构⑵切削清除装置⑶道具夹紧机构⑷主轴准停装置

23：静压蜗杆—涡轮条副好处和特点？大型数控机床不宜采用丝杠传动，因丝杠制造困难，且易弯曲下垂，影响传动精度，同时轴向刚度和扭转刚度也难提高，如果加大丝杠直径，则转动惯性增大，伺服系统的动态特性不易保证⑴摩擦阻力小⑵使用寿命长⑶抗震性能好⑷有足够的轴向刚度⑸涡轮条能无限增长

24：进给传动系统齿轮传动间隙的消除方法？刚度调整法：结构简单，传动刚度好，能传递较大的动力，但齿轮磨损后齿侧间隙不能自动补偿。柔性调整法：在齿轮的齿厚和周节有差异的情况下，仍可始终保持无间隙啮合，缺点：影响传动平稳性，结构复杂，传动刚度低

25提高机床的静刚度措施？⑴基础件采用合理的截面形状和尺寸，以及筋板结构⑵采用合理的结构布局，改善机床的受力状态⑶补偿有关零 部件的静力变形⑷提高机床各部件的接触刚度⑸采用钢板焊接机构

26：并联运动机床的基本特点：以机床框架为固定平台的若干杆件组成空间并联的机构。

电主轴的主要部件：轴壳，转轴，轴承，定子和转子。特点：结构紧凑，重量轻，惯性小，噪声低，响应快等优点，可以减少齿轮传动简化机床外形设计，易于主轴定位

27直线电动机直接驱动特点：⑴使用直接伺服电机⑵实现非常平稳的进给运动⑶可获得很好的动态刚度⑷无机械磨损，不需要定期维护⑸只能采用全闭环控制系统⑹效率和功率因数低⑺启动推力受电源电压的影响大

28：数控机床主传动系统包括：主轴电动机，传动装置，主轴，主轴轴承，主轴定向装置

29：主传动变速装置：无级变速和分段无级变速

30：主轴的传动类型：齿轮传动主轴：优，变速范围大 缺：结构复杂，易引起震动和噪声

带传动主轴：优 结构简单，安装调试方便，振动噪声小，缺 只能适用于高速地转矩特性要求的主轴

31：滚动轴承分类：角接触球轴承，双列短圆柱滚子轴承，60角接触双向推力球轴承，双列圆锥滚子轴承

32：主轴准停装置分为：机械式：准确可靠结构复杂，电气式：结构简单，定位时间短可靠性高

1.19数控数控技术：用脉冲电路技术进行自动控制的技术。

2.数控系统：用脉冲控制技术对机床进行控制的计算机系统。

3.数控机床：具有数控系统，并用数控技术对机床控制，能

对复杂工艺工件进行自动化加工的机床。

4.机床坐标系：机床制造厂根据国家标准为数控机床设定的坐标系。

5.工件坐标系：编写数控加工程序时根据零件图建立的坐标系。

6.机床原点：机床坐标系的原点并且不能改变。

7.工作原点：工件坐标系的原点。

8.参考点：机床坐标系的极限点。

9.刀位点：编程时代表刀具运动的刀具特征点。

10.脉冲当量：相当于一个脉冲数控机床工作台产生的位移。

11.分辨率：数控系统可以控制的最小移量。

12.分度精度：分度工作台实际回转角度与指令回转角度的差值。

13.开环控制系统：没有位置检测反馈装置的控制系统。

14.闭环控制系统：机床工作台安装有测量反馈系统的控制系统。

15.班闭环控制系统：机床电动机轴或者红丝杠端部安装有测量反馈系统的控制系统。

16.伺服系统：把脉冲信号转换成机床工作台运动的工作系统。

17.进给传动系统：产生机床进给运动的装置系统。

18.主传动系统：能使机床主轴旋转来实现机床主运动的传动系统。

19.电主轴：内装电动机的主轴。

20.滚珠丝杠螺母副：丝杠与螺母之间有滚珠的丝杠螺母副。

21.同步齿形带：内侧具有齿形的皮带。

篇8：数控机床宏程序编程的应用

现代数控系统为用户提供了G01/G02/G03等基础编程指令和车削循环等复合循环指令, 但对于零件形状为椭圆、抛物线或二次曲线等非圆曲线或空间曲面时, 仍离不开宏程序编程的复杂计算和决策功能;各种自动编程软件正逐渐成为编制数控加工程序的主流, 但程序编制较长、存在逼近误差、计算繁琐、纠错难度大等问题时, 仍离不开宏程序编程的精简程序和便于纠错作用的辅助;随着CNC技术的不断发展, 各类数控机床的加工能力和生产效率已显著提高, 但在快速实施智能化制造并构建高柔性、高效率、高集中度的智能工厂时, 仍离不开宏程序编程对机床上刀具破损、刀具寿命管理、复合监视、工件判断、生产管理等机能的拓展。

1 参数化思路的宏程序编程

日常的数控加工编程多数采用基础性的顺序结构编程方法--普通程序编程, 程序执行过程遵照自上而下的顺序执行原则。遇有大量的外形相近零件或同一零件的类似加工部位时, 继续沿用普通程序编程, 不仅加工程序冗长, 不易修改, 还会占用过大存储空间。以某混凝土泵车的臂架为例, 每台泵车共有结构相近但尺寸不同的1号~4号等4支臂架 (图1) , 每支臂架有5组左右对称的孔 (第2号臂架仅有2组孔) 。所有各孔的加工过程为粗镗孔→精镗孔→孔内外端面划线→划线后铣面→钻孔;孔的加工程序在按逐件、逐孔、逐工步的顺序化加工方式编制为普通程序时, 程序段总数超过1000行, 并且每个工步的加工均需反复搜索程序段才可执行 (即搜索程序段→工步1→工步2→……→工步n→结束) , 繁琐且生产率较低。

若编程人员使用数控系统提供的参数 (变量) 、控制语句、运算符和表达式、赋值操作 (=) 及宏程序调用命令, 则冗长且不易修改的普通程序会大幅精简且易于修改, 还会实现流程控制, 做到最短的程序段表达有规律的相近的尺寸变化。如在上述混凝土泵车臂架示例中, 一是给定1个参数 (如SINUMERIK系统的R20) , R20=1表示加工右侧面, R20=-1表示加工左侧面;二是给定1个参数表示加工孔的序号, R21=1、2……5;三是给定1个参数表示加工方式, R22=1为粗镗削, R22=2为精镗削, R22=3为内外端面划线, R22=4为铣削内外端面, R22=5为钻孔加工;四是定义5个二维数组和1个参数, 分别表示各孔的空间位置与所加工的工件号……。完成臂架所有参数的定义并赋值后, 便可实现参数化的宏程序编程 (图2) 。

2 智慧化的宏程序编程

在中国制造2025目标指引下, 国内众多制造企业通过实施“互联网+”行动计划、机器换人式升级改造、3D打印技术普及应用、智能机床的研制应用以及智能机器人、物联网技术、设备监控技术等措施, 会不断涌现出许多具有产品制造智慧化、流程管控可视化、系统监控全面化特点的智能工厂, 如车辆轮轴智能工厂 (图3) 。

在未来的车辆轮轴 (用在铁路机车车辆与钢铁冶金车辆中, 具有承载和走行功能的已压装/组装了滚动轴承的轮对, 简称轮轴) 智能工厂中, 总控制中心可根据轮轴的市场订单情况给出生产决策, 自动调整产品的库存量;中心控制室分解出零部件制造/采购计划、坯料用量和刀辅具等供应详单, 根据分控制室反馈的设备运行状态、生产完成情况等自动做出决定;分控制室按照中心控制室要求对辖区内的人员状况、设备状态、物料供应与测量结果进行综合分析, 做出调整并回馈中心控制室;车间执行层按照计划要求合理有序地调度相应的自动线运行, 并在屏幕上给出每台设备的运行状况和实时数据, 根据现场情况随时调度巡检人员到问题现场解决问题, 根据设备故障信息指挥维修人员及时到故障机床等;自动线的智能机器人按照车间执行层的程序指令完成物料的搬运、零件的装配或产品的检测等任务, 数控机床会像人手一样, 抓着刀具或工件, 按给定轨迹控制刀具 (如车刀、钻头、铣刀、砂轮等) 或工件沿运动方向进给, 最终加工出符合要求的产品或实现应有的用途。