冶炼渣的综合利用（精选四篇）
冶炼渣的综合利用 篇1
本项目以朝阳昊天镍系列产品冶炼渣为原料, 通过加入一定量的添加剂生产矿渣棉, 既能解决冶炼渣闲置、甚至污染的问题, 又能创造很高的经济价值, 而且直接利用冶炼渣生产矿渣棉, 节约了生产成本, 并且可以取代民用建筑的聚苯板, 满足工业绝热、建筑对保温材料的要求。
利用有色冶炼渣生产矿渣棉, 目前, 只有铜渣少部分用于制备矿渣棉, 沈阳矿渣棉厂用3份铜渣与1份电厂液态渣混合, 在池窑内熔化, 熔体通过四辊离心机甩成渣棉。目前国内并未有利用镍系列产品冶炼渣生产矿渣棉的研究报道。
矿渣棉生产工艺在国外开始于20世纪30年代, 目前, 国内外厂家大多采用高炉干渣添加调质成分为原料, 混合后经冲天炉加热熔炼喷吹或离心成纤。该工艺技术成熟, 对矿棉熔体的调温调质操作简单, 容易控制, 可以保证熔体的连续性, 因而生产稳定。但是该工艺没有利用高炉熔渣的显热, 且二次加热时能耗大, 焦炭消耗量250 kg/t以上, 因而生产成本较高。
近几年, 已有一些矿棉行业的专家学者提出了一些突破性的方案。利用现代技术手段, 把利用工业废渣的热潜能生产矿渣棉作为节能的突破口。如南京玻璃纤维研究设计院、天津建材研究所、华能集团公司等单位, 对利用热电厂旋风燃烧炉液态炉渣生产矿棉的新工艺, 进行了大量的试验和探索。锦西化工总厂热电厂经过不懈努力, 使旋风炉液态渣生产矿棉的工艺趋于成功。
虽然此种发展节约了一部分的能源, 但是, 具有一定的局限性:首先, 它的发展必须以热电厂的发展为主线, 在一定程度上受到热电厂的制约;其次, 由于旋风炉矿渣棉是从属于热电厂生产的, 只能以保证燃料发热值为前提, 所以旋风炉矿渣棉的酸度系数往往偏高, 使熔体黏度值增大, 不利于矿渣棉的成纤质量。
企业发展定位分析
昊天公司从事多种产品的经营, 对本项目的生产经营有着原料和能源的天然优势, 并具备宝贵的技术力量保证:
1.进行更多的技术研究和开发活动, 为企业提供更多地进入市场的机会, 同时应对市场活动中更多的影响与冲击。
2.降低资本运营风险, 通过不同的经营活动进行产业或产品相互间补偿性影响, 达到和实现较为平稳的收益率。
3.从长远发展分析, 可以更多地节约成本, 使企业获得高市场份额和高销售盈利。
4.为企业经营运行提供互补依存性, 包括资金平衡调剂、产品交叉性补贴定价、产品联合营销、内部组织结构优势、人才互补优势等。
公司在考虑今后发展规划时, 审时度势, 详细地分析了相关产品的国内外市场动态及行业发展趋势, 发展新型建筑材料, 开发矿岩棉制品, 符合国家产业政策。公司的当务之急是积极合理地调动资金及社会资源, 在较短的时间内, 以最新的技术及装备创建一条高水平的年产2千吨矿渣棉制品的中试厂, 在试验成功后拟建2万吨/年规模以上的矿渣棉生产线, 扩大经济效益和社会效益。
项目建设的有利条件
1.项目建设有利于缓解我国能源短缺的问题
我国是世界上第二大能源消费大国, 目前每年建筑能耗已超4亿吨标准煤。随着城乡民用建筑的飞速发展, 我国建筑能耗将更加突出。为此, 国家对建筑节能非常重视, 先后制定了《中华人民共和国节约能源法》和《中华人民共和国建设部节能技术政策》和《民用建筑节能设计标准》等法规, 规定在第一阶段, 民用建筑节能30%、第二阶段民用建筑节能50%, 北京等部分省市已率先实施节能65%的标准。然而, 我国目前大约只有5%的办公楼和居民楼达到了国家规定的最低节能50%的要求, 可想而知建筑节能的潜在市场有多么巨大。据统计, 高效的节能材料每使用1吨, 就能节省3吨标准煤用量。同时, 还可以减少排放1吨二氧化碳、粉尘和二氧化硫。目前中国的建筑设计施工中, 90%以上都采用了挤塑聚苯乙烯泡沫塑料 (XPS) 、模塑聚苯乙烯泡沫塑料 (EPS) 、硬质聚氨酯泡沫塑料 (PU) 等有机质绝热材料, 作为外墙的外保温材料。
因地制宜, 符合产业政策
本项目符合国家发改委令第号《产业结构调整指导目录 (2011年本) 》 (自2011年6月1日起施行) 鼓励类:第九项——有色金属, 第3条——高效、节能、低污染、规模化再生资源回收与综合利用;第三十八项——环境保护与资源节约综合利用中第23条——节能、节水、节材环保及资源综合利用等技术开发、应用及设备制造。矿渣棉生产工艺符合国家《有色金属工业中长期科技发展规划 (2006—2020年) 》中的领域。如:第四项重点项目中的第34条——尾矿、赤泥、炉渣固体废弃物资源化技术;第35条——余热利用与节能技术等。
3. 建设条件较好
项目建设在镍系列产品冶炼厂现有场地内进行, 可利用企业已有土地、部分办公与生活设施。且公司具备土建设计, 及项目筹建、现场施工、调试投产、正常运行等各方面的技术和生产管理经验。
4. 本项目拟利用热熔渣直接制备矿渣棉, 成本资金优势较为明显, 项目的总体费用将大大降低
综上所述, 昊天公司以政策为导向, 以自身发展和市场需求为动力, 充分利用企业有利的各种条件, 新建矿渣棉厂, 为以后更大规模的工业化生产打下基础, 有利于企业自身可持续发展, 推动东北地区乃至全国保温绝热市场的发展, 项目的提出具备有利的条件。
硫铁矿烧渣的综合利用研究 篇2
硫铁矿烧渣的综合利用研究
分析了硫铁矿烧渣的化学成分,从循环经济的角度考虑,硫铁矿烧渣含有的很多有用组分,具有较高的利用价值,对硫铁矿烧渣进行综合利用,其产品附加值较高,具有可持续发展的特点,同时废渣的利用可避免硫铁矿烧渣对环境的`污染,介绍了国内对硫铁矿烧渣综合利用的方法及研究进展.
作 者：徐杰 李书营 王瑞 Xu Jie Li Shuying Wang Rui 作者单位：徐杰,王瑞,Xu Jie,Wang Rui(沈阳航空工业学院清洁能源与环境工程研究所,辽宁,沈阳,110136)李书营,Li Shuying(郑州铁路职业技术学院,河南,郑州,450052)
刊 名：环境科学与管理 英文刊名：ENVIRONMENTAL SCIENCE AND MANAGEMENT 年，卷(期)： 35(2) 分类号：X705 关键词：硫铁矿 烧渣 综合利用 铁系产品氰化尾渣的综合利用 篇3
关键词：氰化尾渣,混合浮选,分离浮选,浮选
0前言
我国部分金矿山采用浮选—金精矿氰化—锌粉置换—火法提金工艺生产金, 在该工艺中, 氰化作业是将浮选金精矿中的金用CN络合, 络合并经压滤后的渣称为氰化尾渣。目前氰化尾渣大多堆存未经处理。由于氰化尾渣中含有一定品位的可回收利用的铜、金、银、硫等有价元素, 若不对其回收利用, 则浪费了矿产资源。
针对上述问题, 本文以某金矿氰化尾渣为研究对象, 对其处理方法和回收有价元素进行了研究, 达到了综合利用矿产资源的目的, 为其他类似金矿氰化尾渣的处理和综合利用提供了一条新途径。
1 试验样品的采取
试验样品取自某金矿氰化尾渣堆存场, 样品含水量15%, 粒度-325目占90%。
2 氰化尾渣性质研究
2.1 氰化尾渣的物质组成
氰化尾渣中主要金属矿物是硫化物:主要是黄铁矿, 其次为黄铜矿, 少量为方铅矿、闪锌矿等;脉石矿物主要是石英, 少量绿泥石、云母、长石、高岭石等。矿物相对含量见表1。
由表1可见, 氰化尾渣中主要铜矿物为黄铜矿, 因此采用常规浮选法即可回收铜。由于闪锌矿、方铅矿含量少, 而黄铁矿含量最大, 因此可考虑回收铜、硫。
2.2 氰化尾渣多元素化学分析
氰化尾渣多元素化学分析结果见表2。
试金分析结果:氰化尾渣中含金1.55g/t, 含银173.83g/t。
由此可以看出, 氰化尾渣可回收利用的元素有铜、金、银和硫, 金、银将富集到铜精矿中, 铜精矿冶炼后回收;硫富集后可作硫精矿。
3 氰化尾渣浮选试验
3.1 氰化尾渣处理方案的选择
由于氰化尾渣中含有黄铜矿和黄铁矿等有价矿物, 因此浮选是有效的处理方法。同时其中还含有大量的脉石矿物且有用矿物与脉石矿物粒度微细, 因此可采取先混合浮选黄铜矿和黄铁矿以除去脉石矿物, 然后再进行黄铜矿与黄铁矿分离浮选以得到铜精矿和硫精矿的方案。
3.2 混合浮选作业条件试验
3.2.1 捕收剂种类试验
在11号油用量20g/t, 捕收剂用量65g/t的条件下, 分别进行了异丙基黄药、异丁基黄药、异戊基黄药、301复合黄药药剂种类试验。结果表明, 301复合黄药具有比异丙基、异丁基、异戊基黄药更好的选择和捕收性, 在此条件下经一段粗选获得了铜品位1.53%, 回收率为73.08%的粗精矿, 因此选择301复合黄药作为混合浮选作业用捕收剂。
3.2.2 301复合黄药用量试验
试验结果表明, 随着捕收剂用量增加, 粗精矿铜品位变化不大, 回收率呈先上升后降低趋势。综合考虑品位及回收率, 选择301复合黄药用量为70g/t。
3.2.3 11号油用量试验
在301复合黄药用量70g/t条件下进行了11号油用量条件试验。结果表明, 随着起泡剂用量的增加, 粗精矿中铜品位逐渐下降, 而回收率呈上升趋势, 最终选择11号油用量为30g/t。此时粗精矿铜品位1.55%, 回收率80.12%。在上述条件试验的基础上, 确定的混合浮选作业药剂制度为, 混合粗选:301复合黄药70g/t, 11号油30g/t;一段扫选:301复合黄药35g/t, 11号油15g/t;二段扫选:301复合黄药20g/t, 11号油10g/t。
3.3 分离浮选作业条件试验
在前述试验的基础上进行了混合粗选粗精矿与一扫精合并与不合并经混合精选进行铜硫分离浮选试验, 结果发现, 合并后的指标优于不合并, 因此选择混合粗选精矿与一扫精合并的方案, 并进行了分离浮选作业流程试验, 最终确定的分离浮选作业流程为一段粗选一段扫选二段精选, 分别得到铜精矿和硫精矿。在此条件下进行了分离浮选作业Z-200号用量、石灰用量和作业时间开路流程试验。
3.3.1 Z-200号用量试验
在石灰用量15kg, 石灰作用时间10min条件下进行了流程试验。结果表明, 随着Z-200号用量的增加, 铜精矿品位有一最高点, 而回收率呈上升趋势。综合考虑品位及回收率, 选择Z-200号用量为10g/t。
3.3.2 石灰用量试验
石灰是黄铁矿的有效抑制剂, 但其用量有一最佳范围, 用量太少, 黄铁矿抑制不充分, 精矿品位低;用量太大, 则泡沫发粘, 精矿质量同样不高。石灰用量试验结果表明, 随着石灰用量的增加, 铜精矿品位先上升后下降, 回收率变化规律正好与此相反。考虑到中矿返回可提高回收率, 因此选择石灰用量为20g/t。此时所获铜精矿品位18.15, 铜回收率67.75%。
3.3.3 石灰作用时间试验
一般来讲, 石灰作用时间延长, 黄铁矿受到氧化和抑制作用越充分, 铜精矿质量就越高。为此进行了石灰作用时间条件试验。结果表明, 石灰作用时间长短对铜精矿指标有一定影响。随着作用时间的延长, 铜精矿品位有上升趋势, 而回收率变化不大, 考虑到生产实际情况, 选择石灰作用时间为30min。
通过上述条件试验, 确定的分离浮选作业工艺条件为:Z-200用量:10g/t;石灰用量:20g/t;石灰作用时间:30min。
3.4 氰化尾渣处理工艺流程的确定
根据前述条件试验, 所确定的工艺流程如附图1所示。
3.5 闭路试验
按小型试验结果所确定的氰化尾渣处理工艺流程和药剂制度, 在实验室进行了室内小型闭路试验, 试验结果见表3。表3的结果表明, 采用“混合浮选 (301复合黄药+11号油) -分离浮选 (石灰+Z-200号) ”的工艺流程和药剂条件, 实验室闭路试验可得到铜品位17.21%, 回收率为80.12%的铜精矿, 其中金、银品位分别为9.38g/t和2212.31g/t, 同时可得到含硫为42.12%, 金、银品位分别为2.17g/t和120.39g/t的硫精矿。由此可以说明, 采用浮选法处理氰化尾渣可以达到综合利用矿产资源的目的。
注:表中Au、Ag单位为g/t.
4 结语
通过对氰化尾渣进行室内浮选小型试验, 可以得出以下结论:
4.1 根据氰化尾渣的性质, 研究开发出“混合浮选-分离浮选”的工艺流程, 小型试验证明该流程适宜于处理氰化尾渣, 并能得到合格的铜精矿和硫精矿。
4.2 在氰化尾渣含Cu0.87%、Au1.55g/t、Ag173.83g/t的情况下, 实验室浮选试验可获得铜品位为17.21%, 回收率为80.12%的铜精矿, 其中金、银品位分别为9.38g/t和2212.31g/t, 同时可得到含硫为42.12%, 金、银品位分别为2.17g/t和120.39g/t的硫精矿。
硫化砷渣的综合利用研究 篇4
硫化除砷[1],即向废料中投加硫化氢、硫化钠、硫氢化钠或硫化铁等硫化剂与废水中ASO
近年来,随着对砷及含砷物料利用的研究逐渐深入,砷在农业、电子、医药、冶金、化工等领域的特殊用途日益凸显,可用于制取除草杀虫剂、木材防腐剂、玻璃澄清脱色剂、有色金属合金、陶瓷等等,尤其是光电子和微电子领域,其潜能逐渐被发掘,砷的市场需求不断增加,含砷废料的处理也从传统的“固砷”逐渐转变到开发新技术、新工艺以提高砷资源利用率的方向上来。本文主要针对硫化砷渣的处理和回收利用现状进行分析,为研究人员处理含砷废料提供一些参考的方向。
1 主要方法及工艺
目前国内外对硫化砷渣处理方法很多,大体上分为火法和湿法两种。火法处理是将含砷物料经氧化焙烧、还原焙烧或真空焙烧,砷以砷蒸气升华而与其他物料分离,砷蒸气用于制备其他含砷产品。湿法处理一般是把含砷物料经酸、碱、盐处理后,砷被制成砷酸(盐)与原料分离,再进一步提炼出含砷的产品。如表1所示。
1.1 回收三氧化二砷的工艺
(1)火法工艺
李旭光等[6]将硫化锌精矿中在沸腾炉中,利用弱氧焙烧使As和S脱除,再经过二次燃烧室使As和S得到充分燃烧后全部进入烟气,烟气经余热锅炉和电除尘脱除大部分烟尘,通过收砷设备冷凝沉降后得到As2O3粗烟尘。
此法As2O3的回收率可达98%。烟气经脱砷处理后用于制酸,还可以利用其余热发电。但在直接回收砷的过程中,因砷极易挥发,所造成的污染不容小觑。
(2)碱浸液氧化还原工艺
郑雅杰等[6]取某铜冶炼厂含砷废水,用硫化钠沉淀得到硫化砷渣。硫化砷渣经氢氧化钠溶液浸出、空气氧化脱硫和SO2还原制备得到As2O3。
该实验设备要求低,工艺简单。无污染能耗低。
(3)碱溶空气氧化工艺
寇建军等[7]完全采用湿法,彻底摒弃火法大气污染的致命缺陷,避免了硫化砷和二氧化硫的排放。
该法利用硫化砷矿为酸性物质,用碱在70～80 ℃溶解,恒温搅拌至固相全部溶解,
As2S3+6NaOH=Na3AsO3+Na3AsS3+3H2O
Na3AsS3+3O2=2Na3AsO3+3S↓
在工艺工程中砷酸钠供制三氧化二砷之用,同时苛化再生碱液;半成品硫磺作还原剂制二氧化硫。
(4)硫酸铜置换工艺
中野正等[8]提出采用硫酸铜与硫化砷反应生成溶解度低的As2O3,再通入空气使之氧化成易溶的As2O5,固液分离后,滤液通入二氧化硫,使As2O5还原为As2O3,经冷却析出三氧化二砷结晶的工艺。
这种工艺流程比较繁琐,产率比较低。置换和氧化的操作过程时间较长,且硫酸铜的使用成本比较高。每步都必须进行液固分离;浸出渣多,综合利用程度差,但是其无二次污染,对设备要求不高。
(5)硫酸高铁工艺
此法采用在高压条件下,硫酸高铁氧化浸出硫化砷从而使各金属离子分离。因为高压条件对设备要求比较高,在控制成本的原则上,水志良,黄卫东,靳珍等[9]提出一种改进方案,采用常压浸出。此工艺用硫酸高铁为氧化剂,在酸性环境下浸取砷渣,将硫化砷氧化为亚砷酸和砷酸。因五价砷的溶解度高,故主要是砷酸居多。而硫以单质的形式留在渣中。最后用二氧化硫还原砷酸为亚砷酸进而得到白砷。此法虽成本低,易于操作,但是回收率不高,仅为83%～85%。
(6)加压氧化浸出法
在硫酸铜置换法中,需要排放大量的反应尾气,而且温度为90 ℃,随尾气排放损失的热能无法回收。为此北京矿冶研究总院的李岚等研究开发了加压氧化浸出工艺[10]:
2As2S3+3O2+2H2O =4HAsO2+6S
2HASO2+O2+2H2O=2H3AsO4
加压氧化浸出将置换与氧化结合在一个过程中进行,加速了浸出过程,减少了液固分离次数。并且使用氧气作为氧化剂,不排放尾气,因此加压浸出的能耗要低于硫酸铜置换工艺。加压浸出法的另一特点还在于它可以完全与日前的硫酸铜置换法配套,取代其置换和氧化操作,并充分利用其余部分的工艺设备。
除了上述方法之外,还有很多研究人员在制取三氧化二砷上也开辟了不同的方法。
日本三菱公司小名滨铜厂[11]采用气流挥发炉和反射炉处理洗涤烟气得到亚砷酸溶液,过滤除去悬浮固体物,滤液用真空蒸发冷却结晶器浓缩,控制温度从65 ℃降至15 ℃得到三氧化二砷结晶,经过滤和干燥得到产品,As2O3含量为99.1%～99.7%。
另外还有硝酸氧化浸出。法川野幸二郎、西岛礼藏和伊藤昭文[12]以浓度15%～62%的硝酸,按HNO3/As 质量比为1.12～6.4 溶解硫化砷渣,形成砷酸溶液,副产NO2 或NO 气体。过滤分离硫,滤液除去残余HNO3,再用离子交换树脂处理,除去Cu、Pb 等杂质,得到净化的砷酸溶液,进而制备三氧化二砷。
笠井俊一、兼田光辉、玉野井英雄等[13]提出在砷酸溶液中添加硫化砷,反应形成亚砷酸和单质硫,适宜的反应温度为40～95 ℃、反应时间为30～60 min。过滤分离含硫和硫化物的沉淀,滤液经浓缩、结晶、过滤得到亚砷酸。
1.2 回收砷酸盐类的工艺
1.2.1 回收砷酸钠
Na3AsO3 和Na3ASO4可做玻璃澄清剂,杀虫剂,农药原料,故也有不少研究将砷制成砷酸钠回收利用[14]。
(1)硫化钠浸出法
硫化钠法多生产砷酸钙、砷酸钠。王中溪[15]等以二次砷碱渣为原料,采用热水浸出、脱锑、砷碱分离等方法,实现砷、锑及碳酸钠的分离。脱碱后溶液中加入某种脱砷剂使砷酸钠结晶,不同的结晶温度和结晶pH值会对砷酸钠的产量和质量产生影响。
田文增等[16]以Na2S做浸出剂,在强碱性介质中砷的浸出率为98%,锑的浸出率为94%。在保持碱性条件下,用氧化剂氧化浸出液,分别生成了锑酸钠与砷酸钠,由于砷酸钠具有可溶性,而锑酸钠不可溶,故实现了锑、砷分离。锑转化入渣率大于98%,砷入渣率小于0.1%。然后,采用酸洗和中和工艺,可将氧化工艺的粗锑酸钠精炼成成品焦锑酸钠产品,而浓缩氧化后的溶液可结晶产出砷酸钠产品。
前苏联乌斯契-卡敏诺戈尔斯克铅锌联合企业研究硫化钠浸出法,生产砷酸钙、砷酸钠。但砷的浸出率低,消耗大量比较贵的硫化钠,产出砷酸钙品位比酸法低。
(2)碱性-电化浸出法
鉴于硫化钠浸出法的上述缺点,前苏联还研究了碱性-电化浸出法处理高铅砷转炉烟尘。即在浸出槽内,装入阳极、阴极,并通以直流电,以强化砷的浸出,使砷的浸出和铅的析出集于一个工序[17]。
此外还有氧化钠浸取硫化物沉淀,此法可将有色金属与砷有效分离,其含砷滤液经过脱硫得到硫磺和Na3AsO3和 Na3ASO4。目前采用此法的主要有日本住友公司和前苏联有色矿冶研究院。浸出结束后,滤液冷却结晶,最终得到砷酸钠结晶。该方法虽然工艺比较简单,工艺参数容易控制,但由于氢氧化钠用量大且无法再生,因此成本很高。而且产出的砷酸钠结晶纯度不高,销路也不稳定。
1.2.2 回收砷酸铜及亚砷酸铜
砷酸铜广泛应用于制取木材防腐剂,研究表明,木材经砷酸铜防腐处理,可以提高木材的使用寿命5～10倍,具有较高的经济效益和社会效益。近年来对砷酸铜制备的研究也越来越多,从含砷废料中提取砷进行回收利用的研究可大体归为以下几种:
(1)浸出氧化合成法制砷酸铜
赖建林等[18]以烟气制酸过程产出的硫化砷渣为原料,采用浸出+氧化+合成工艺制取砷酸铜,砷浸出率80%～90%,砷酸铜含Cu>30%,As>28%。采用三个步骤:
浸出:
氧化:
合成:
田彦文等[19]从生物氧化提金废液中得到制备砷酸铜的最佳工艺条件pH=4.0、温度50 ℃、搅拌速度500 r/min。在该工艺条件下,制得了结构式为Cu5H2(AsO4)4的砷酸铜,砷回收率达95.10%以上。
(2)二段中和法制亚砷酸铜
大冶有色金属公司将铜冶炼烟气制酸过程产生的砷废水,用石灰或NaOH调节至pH=2～10,经二段中和沉淀后过滤除杂,在滤液中加入适量硫酸铜,充分搅拌使硫酸铜溶解。滤渣经洗涤、烘干后得到绿色固体亚砷酸铜。
1.2.3 回收单质砷
单质砷的毒性很小,易于储藏。在各种合金和新材料的应用中能提高产品的性能。单质砷的提取逐渐受到人们的重视。火法提砷利用碳还原、蒸馏等方法可以得到单质砷,也有报道用氢气还原砷的化合物得到高纯砷。然而,砷是一种极易挥发的物质、火法提炼不仅影响砷的效率,也会造成严重的大气污染。曾有以硫化砷渣为原料,湿法回收单质砷的报道。该法用氯化铜浸出砷渣得到砷盐酸,再利用氯化亚锡还原制备单质砷,有效地避免了砷的挥发。单质砷的制备对实验条件要求十分苛刻,并且只有制备出高纯砷才具有较好的市场价值,因此对这部分的研究报道还比较有限。
2 结 论
随着对砷污染严重性认识的加深,砷污染引发的各种问题受到世人的普遍关注。硫化砷渣是目前冶炼厂产量比较大、处理成本高、有价金属及含砷量高的最典型的含砷废渣。此外除了直接生产产生的硫化砷渣,很多含砷的废液经过硫化法处理生成的大量硫化砷渣,因此寻找更加经济高效的方法是未来发展的趋势。多年来国内外冶金工作者们己对其进行了广泛而深入的研究,提出了各种处理工艺流程。从以上分析可知,对砷的去除方法还有很多可以改进的地方。鉴于含砷体系的各种差异,寻找一种共同适用的方法不太可能,需要探索适合不同情况下砷的有效去除方法。
摘要：介绍了目前国内外对硫化砷渣的无害化处理及回收利用现状。在冶金、化工等行业,有大量硫化砷渣产生,国内外常采用用固化处理。这种处理方式不仅增加企业负担,而且造成资源的极大浪费。随着科技的发展,砷的市场需求不断增加,鉴于经济、社会和环境效益,探讨如何实现硫化砷渣资源化利用现状具有重要的理论和实际意义。