方案具有明确的格式和内容规范，要求其具有很强的实践性和可操作性，避免抽象和假大空的内容，那么具体如何制定方案呢？下面是小编为大家整理的《汽车零部件解决方案》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！
第一篇：汽车零部件解决方案
汽车零部件行业需求分析及解决方案
1、行业总体需求分析
(1)与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化
汽车零部件制造厂的生产一般要按整车厂的生产计划，同时考虑整车厂的配件需求、市场的配件需求而制订，由于市场变化莫测，而整车厂一般又采用准时供货制，因此很难保证计划的稳定性，这必将对整个物流的计划和采购带来很大的不确定。因此如何在生产及采购计划上与整车厂商保持更好的协同将是ABC有限公司管理上必须重点考虑的问题。 (2)提高“准时制供货”能力
目前，整车厂普遍采用“准时制供货”的供货方式，供应商根据客户的需要作时间安排，提前一小时或数小时将产品送达生产线供装配使用。另一方面，整车厂的要求也十分严格，如果导致整车厂的生产线停顿，供应商便要支付违约赔偿。其实，无法按时供货衍生的问题远远不只赔偿违约金。很多情况下，一旦出现生产线停顿，客户的信誉将会受到影响，竞争对手也会乘虚而入，使企业失去商业机会。为达到“按时交付”，供应商一般在客户工厂或周边(一般3英里范围之内)租用库房，使货物可预先运到仓库，让客户根据需求随时取用。不过，由于对信息传递的不及时，以及对市场变化的估计不准确，为了保证货物的及时供应，必须保留较高的库存，这就可能造成不必要的资金浪费。因此，如何既能保证按时交付，又可避免库存积压风险将是“准时制供货”不可回避的难题之一。 (3)强化成本控制，从容应对主机厂降低成本要求
成本作为构成企业核心竞争力的关键要素之一，素来为制造企业所密切关注。如何降低成本，也一直是汽车零部件企业不断追求的目标，特别是在整车厂迫于竞争压力而不断压低采购成本的今天，在成本上领先(那怕是细微的领先)更是汽车零部件企业梦寐以求的目标。因此，对零部件供应商而言，如何准确、及时地把握产品的生产成本并找到改善的关键将是管理中需要重点解决的又一难题。 (4)保证质量稳定，进行全程质量追踪，提高客户、供应商服务水平
由于消费者对整车在安全及性能方面的要求日益提高，相应地汽车零部件生产商若要确保竞争优势就需要不断地提高质量，并在采购、生产、销售等各环节健全质量控制体系，保证产品质量的稳定。因此，如何保证产品质量的稳定也是ABC有限公司管理中需要引起高度重视的问题。
汽配行业有许多产品属于安全件，如发动机、变速箱、制动器等，因此需对原物料、中间生产过程、及产成品的质量进行跟踪，以便发生异常时可从产成品到半成品、原材料、供应商等进行跟踪追溯，以符合汽车行业质量标准要求。但手工作业情况下往往只能发现问题表面状况，无法有效的追溯来源，很难消除问题的根源。
(5)工艺管理和在制品控制
由于汽车零部件工艺复杂，加工工艺路线不确定性，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。因此，对在生产线生产中的零部件，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周，可是针对制造进度:各道工艺分别已经完成多少数量,差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工艺当前在制量为多少，目前进行到哪一道工艺等等信息无法准确及时的得到。经常造成在制品数量过多，在制品帐务不准。如何解决工艺管理及在制品的控制，也是零部件企业管理上不可回避的一大难题。
(6)产品数据及设计变更管理
随着汽车消费需求个性化时代的逐步来临，汽车零部件的更新换代也越来越快，零部件厂商不同程度地参与了整车厂商的产品研发与试制，因此，汽车零部件企业在产品数据管理方面也面临着越来越大的压力，稍有疏忽就可能造成严重的损失，而这也是零部件供应商需要在管理中予以重视的环节。 (7)供应商评估
由于整车厂对汽车零部件供应商在价格、质量及交期方面的要求呈现越来越苛刻的发展态势，汽车零部件生产商只有拥有优质的供应商资源才能确保自己在竞争中保持优势，而科学、及时的供应商评估无疑将有效地促进汽车零部件厂商不断提升供应商服务水平。 (8)供应链协同
在建设好ERP系统的基础上，汽车零部件企业信息化发展一大趋势就是利用电子商务及EDI等技术提高企业、供应商、客户之间的联系和对市场的把握的能力，使企业能迅速掌握市场需求，迅速调整经营战略，及时满足个性化需求和服务，使企业在售前、售中和售后各个环节更贴近市场。
此外，汽车零部件生产企业还将逐步借助互联网将自己的设计系统、制造系统、管理系统在技术上和功能上向外延伸，并且逐步重新构造上、下游企业之间的互动关系，在企业之间组成动态联盟，发挥各自的设计和制造优势，通过网络进行同地或异地数据交换和快速设计制造，形成网络制造和虚拟制造环境，实现缩短新产品开发周期，满足个性化需求和产品全生命周期的网络支持。 (9)向精益制造目标迈进，提高制造执行能力
准时生产方式(Just In Time简称JIT)管理理念的核心是，“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，即追求一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式;该管理模式是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，也吸引了国内汽车配件行业采用此方式进行管理，以提高企业的竞争力。
在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板(Kanban)，看板是用来控制生产现场的生产管理工具，具体而言，是一张卡片，卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。
2、行业总体解决方案
解决方案核心理念：
以精益思想为核心理念，以减少企业运作过程中所有非增值环节为最终目标的运作思想，所有非增值环节以各种不同的浪费形式来定义，最终建立高质量、低成本、快速响应运作体系。 解决方案目标：
(1)建立平稳、顺畅的场内、场外物流体系，实现供应链物流的协同，降低供应链库存水平，加快资金周转，提高企业运营效率;
(2)优化企业运作业务流程，建立高效的的计划与执行流程体系，提高客户交付和服务满意度; (3)通过业务运作与管理的持续改进，建立企业核心竞争优势，最终建立高质量、低成本、快速响应的精益生产体系。 解决方案概述：
(1)与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化
通过电子数据交换接收主机厂供应商日程，以此作为需求来源，通过MRP(物料需求计划)系统指导企业生产、采购;通过SRP(订单需求计划)、生产订单变更快速处理主机厂、上游客户的需求变化。 (2)实现准时制供货
通过MRP(物料需求计划)和JIT生产的有效结合，既实现准时制供货，又将库存控制在合理的水平，缓解资金占用的压力;通过供应商协同和寄售管理，随时掌握主机厂、上游客户的VMI库存消耗，并及时补货，根据生产消耗及时进行下线结算，精确控制远程库存。 (3)持续的降低成本，从容应对主机厂降低成本要求
通过MRP(物料需求计划)系统有效平衡需求和供给，减少生产过剩和过量采购的浪费，严格控制生产用料，避免生产停工待料和生产用料的浪费，降低在制品库存;通过供应商协同和寄售管理，精确掌控VMI异地库存，优化补货策略，实现供应链精益生产;通过提高制造过程的稳定性，提高产品质量，减少质量缺陷和废次品浪费;通过设计与生产快速衔接，减少物料呆滞和差错造成的浪费。 (4)进行全程质量追踪，提高客户、供应商服务水平
为保证关键部件的生产质量和满足汽车售后服务的要求，用友ERP系统通过批次、序列号管理全面跟踪生产、采购、质检、发货、销售、服务等过程环节，实现质量追踪管理，持续提升产品质量，提高客户、供应商满意度，减少索赔损失，巩固ISO/TS16949实施成果。 (5)规范企业的工程变更流程，设计与生产快速衔接
ISO/TS16949要求设计都必须有文件标识，审查和批准的程序。因此，物料清单和工艺路线的变更以工程变更单为依据，快速与生产衔接，减少由于差错和呆滞产生的物料浪费。
汽车零部件行业产品设计工作繁重，须与主机厂同步设计，协同开发，且设计变更频繁，同时还要满足成本和质量的设计要求。设计人员可以利用ERP系统提供的丰富的物料信息辅助设计，不断提高零部件的标准化、模块化设计水平。 (6)供应链协同
通过供应链计划和物流的协同，提高计划的可执行性，减少需求波动，降低库存，提高供应链绩效。 (7)向精益制造目标迈进，提高制造执行能力
根据物料特点和需求驱动，MRP(物料需求计划)和JIT看板方式的有效结合，可优化企业的计划策略，提高制造执行能力，推动企业向制造精益目标迈进。
第二篇：微缔汽车零部件MES系统解决方案
汽车行业是我国的支柱产业之一，它在经济中占有重要的地位。近几年汽车行业的发展非常迅猛，汽车配件行业也随之繁荣。浙江省有众多的汽车零部件生产企业，但这些企业的质量管理还普遍存在很多问题，如数据采集体系不完善、信息流通不畅等。因此需要一套先进的质量管理系统来辅助质量管理。对基于MES(Manufacturing Execution System，即制造执行系统)的质量管理系统，已有学者对其进行了研究。陈冬亮以钢铁生产过程制造执行系统为研究对象，对其重要环节质量控制系统的设计进行深入探讨和研究。
而对于MES可视化实现方面，国内外的研究主要集中在装配过程和计划调度可视化等方面，在可视化技术与质量管理过程相结合方面的研究成果还比较少，同时这也成为企业成功实施质量控制无法避免的一个障碍。因此结合某减震器企业质量管理的实际需求，微缔公司在现有基于MES的质量管理和可视化技术的基础上，对可视化质量管理系统的需求进行研究分析。
1.某减震器企业质量管理需求
某减振器企业的产品品种多，产品的型号也多;该企业属于连续和离散混合型企业，对企业的质量管理技术和方法要求高。通过调研发现该企业质量管理方面存在以下需求：
1)提高企业竞争力的需求。虽然该企业设有质量管理的专门工作部门，但这些工作部门的主要业务多半陷入应对事后的质量问题查处，对已有的质量数据分析不够深入。所以需要一个自动化和智能化的质量管理系统来提高企业竞争力。
2)质量管理过程的可视化需求。现有的质量管理系统交互性差，显示的结果比较抽象，难以发现隐含信息，而质量管理过程是要根据特定目的进行数据筛选、分析和控制。可视化最大的特点就是过程的交互性和结果的图形化，通过可视化质量管理系统实施，可以达到对质量数据的交互操作。
3)处理海量实时数据的需求。该企业客户数量大、产品种类多、质量信息变化快且来源多，管理者如不能及时地接收这些信息，企业的生产经营将会蒙受损失。所以企业的质量管理系统要能及时正确地传达和响应质量信息。
2.可视化质量管理系统基本功能需求概述
1)系统管理。系统的基本维护和管理，主要功能包括用户管理、密码管理、权限管理，用户管理主要是对系统使用人员进行管理，可以对用户进行增加或删除，密码管理给用户提供修改密码的功能。
2)实时数据采集。质量数据是实施质量管理的依据，实时而有效的质量数据是质量管理的基础。
3)质量标准可视化。将质量标准文件、产品标准、制造标准和检验标准等可视化呈现出来，以方便操作和管理人员理解和使用。
4)质量检验可视化。将在线质量检验和产品处理的结果用可视化界面呈现出来，以便管理人员准确做出决策。
5)质量统计与分析可视化。准确分析制造系统的性能并查找制造过程中的问题，减轻人工管理的工作量，便于管理者接受和理解质量数据背后隐含的信息。
6)质量追溯可视化。通过可视化界面直观地呈现质量问题根源，以实时纠正制造系统中的故障。
7)质量诊断与改进。对于质量在检验、分析和追溯过程中发现的问题，采用相关的质量诊断方法分析问题产生的原因，反馈给生产系统进行质量改进。
3.可视化质量管理系统各模块的需求分析
良好的需求分析和软件设计过程不仅可以提高软件开发效率，也是确保软件产品正确、可靠的基础，因此在系统设计的初期必须进行全面的系统需求分析，以提高软件系统的质量。需求分析包括功能和数据需求分析。前者是要明确客户的功能要求;后者则是帮助梳理功能需求分析和构建数据库服务的。 3.1质量标准可视化
质量标准是制造过程的依据，在该减震器企业中，这些标准存储在多个系统中，质量文件(国际标准、国家标准、行业标准等)和产品的质量要求(合同规定等)存储在ERP系统中，工序质量标准(工序质量参数、工序检验标准等)由CAPP系统提供，质量检验时需要从ERP或CAPP中查找这些标准，既不方便也不直观，所以这蜂标准要通过MES来发挥作用。系统中可视化质量标准模块应满足一下功能：
1)接收ERP和CAPP的质量标准。可视化质量管理系统提供MES与ERP、CAPP系统的数据接口，实时读取质量文件和标准，为质量标准的传达和查询提供支持。
2)质量标准的可视化转换。将接收到的质撼标准进行可视化转换，借助图形进行可视化解释，以简单明确的方式表达标准的具体意义。
3)质量标准的可视化呈现。通过电子看板、作、业指导书等方式将可视化的质量标准传达给作业者，使操作者方便迅速使用质量标准，提高制造和检验的效率。
该模块的输入数据，根据其来源和功能分为质量文件信息、产品质量要求信息和工序质量标准信息。
3.2质量检验可视化
可视化质量检验就是将在线质量检验的结果通过可视的图像直观地呈现检验结果，方便操作和管理人员对合格品和不合格品分别进行控制，实时监测制造过程中的质量状况，充分发挥质量检验的把关、预防和报告职能。质量检验可视化模块应实现以下功能：
1)接收原材料检验、工序质量检验和成品检验的数据。提供与检验设备的接口和检验数据的输入界面，详细记录检验数据，以备以后质量追溯和分析。
2)可视化原材料检验、工序质量检验和成品检验结果。将检验数据与质量标准对比后，将检验结果以图表的形式呈现给管理人员。
3)检验结果管理。对于检验后的合格品，生成质量保证记录。对于不合格品，记录工序超差详细信息(工件号、操作员、日期、超差原因和处理结果等)，按不合格品审理程序处理，对工件进行返修或废品处理，并生成返修通知单、返修工艺处理单或废品通知单等。
4)检验记录及质量保证书。生成检验记录、检验证书和质量保证书等。 该模块需要输入的数据，按类型分为检验设备数据、原料检验数据、工序检验数据、入库检验数据。
3.3质量统计与分析可视化
可视化质量管理系统需要能通过将检验数据进行可视化统计与分析，帮助管理者方便的了解生产过程的受控程度以及工序过程能力是否足够，以便及时发现质量问题，然后通过新老七种工具等质量手法分析问题的原因，反馈给生成系统，用于质量改进，以达到稳定的受控状态和合适的工序能力。
1)可视化车间控制状态。“事前预防”是提高质量水平的有效方法，可视化车间控制状态需要实时了解车间受控状态，对于异常及时发出预警，并给出分析建议。
2)可视化过程能力。在制造过程稳定的情况下，对工序过程能力进行分析，判断生产过程质量是否与设计的质量要求相符，并通过可视化的界面指导工序过程调整。
3)可视化质量分析。分析质量检验和质量统计中发现的问题，并以可视化的方式呈现问题的原因，给出改进建议。
该模块的输入数据包含工序状态和原因分析数据。 3.4质量追溯可视化
质量追溯是针对质量检验、质量分析或者产品使用过程中发现的问题，可提供对制造过程中参数跟进的功能，这对于查找制造过程中的系统故障、落实质量责任有重要意义一。然而该企业质量信息并不完整，有些信息留存于纸质形式，导致质量追溯难以进行。 因此质量追溯可视化功能应实现以下功能：
1)产品订单追溯。系统需要提供追溯产品订单信息的功能，这些信息包括订单号、客户名称、日期、产品型号、产品规格等。
2)产品质量标准追溯。质量标准追溯既包括国家标准、国家标准、行业标准等的查询，还包括具体产品的工艺质量设计追溯如标准的制定时间、制定人、加工参数等。
3)制造信息追溯。产品制造过程中具体参数的追溯，包括工序编号、工序名、设备编号，操作员，时间、设备状态等。
4)检验过程追溯。追溯质量检验过程中的数据，包括检验设备、检验员、质检报告编号、实测数据和审核标志等。
该模块的输入数据主要包含订单、原料、工艺以及检验追溯数据。
4.系统总体方案设计
4.1基于MES的可视化质量管理系统功能模型
在前文分析的基础上。结合可视化质量管理系统架构和质量管理的流程，给出基于MES的可视化质量管理系统的功能模块。
4.2可视化质量管理系统的videasoft模型
系统采用软件开发中常采用IDEF建模方法。基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型如图2所示，表示整个可视化质量管理系统与外界之间的输入信息、输出信息、控制信息和支持机制。
基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型的顶层图可视化质量管理系统整体功能的videasoft模型如图3所示，模型由可视化质量标准、实时数据采集、质量的可视化检验、可视化分析、可视化追溯和质量诊断与改进措施六个部分组成，表示了可视化质量管理的实现流程和各个模块之间的信息交换。
5.结论
针对某汽配企业车间生产的实际状况以及存在的问题，分析了车间质量管理系统的整体需求，详细研究了可视化质量管理系统的各个子模块的功能需求和数据需求。最后，给出了系统的功能模块树，并用videasoft方法建立了系统的功能模型。
以上为微缔MES系统部分功能!
第三篇：汽车及零部件产业调研方案(定稿)
汽车及零部件产业调研组工作方案
按照《2015年政府办产业专题调研工作方案》要求，汽车及零部件产业调研组迅速行动，及时开展调研前期准备工作，并经反复讨论研究制定了专题调研工作方案。
一、调研目的
调研以县委、县政府确定的 “转型提升，融合发展”总体发展战略为指引，力求全面、深入、真实、科学、专业，重点对我县汽车及零部件产业现状、发展前景、存在问题及发展潜力进行全面的调查分析，提出具有建设性的应对风险措施和产业发展思路，为县委、县政府决策提供参考。
二、调研重点
一是对我县汽车及零部件产业的发展背景及形势进行深入分析。包括国家的产业政策、布局(发展的重点、方向、区域和领域)、产业在国内外以及我省、我市的发展情况(周期、布局、总量、比重、地位)、产业将来的发展态势预测等。
二是全面、真实了解我县汽车及零部件产业发展现状，科学评估和预测产业发展优势、发展潜力和发展方向。具体包括产业发展规划及目标，发展概况(发展历程、规模、体系、格局、地位、所占分量、所起作用);在全国及省市的位次、比重、地位;与周边县市以及与先进地区比较分析，我县汽车及零部件产业发展的优势、空间、潜力(包括是否有税收、吸纳劳动力以及带动相关产业等方面的潜力);产业发展方向、重点及核心竞争力等。
三是对我县汽车及零部件产业发展提出具有较高参考价值
的、切实可行的相关建议。包括产业发展定位、产业发展举措、产业风险防范等。其中：发展定位方面，考虑其目前是不是本县的支柱产业、优势产业、主导产业，将来能不能把它作为本县的主导产业、优势产业、支柱产业来培育，我县今后对该产业应持态度(支持扶持、淘汰限制、顺其自然、引导转型)，今后的总体发展目标和构想等;产业发展举措方面，就今后该产业的发展提出比较系统、详尽、合理、实用的建议与思路;产业风险防范方面，就我县在发展该产业方面可能会存在哪些风险，如何未雨绸缪做好防范工作等。
三、调研提纲
一、汽车零部件行业的发展概况及发展趋势(撰稿：张小春 )
(一)国际汽车零部件行业概况及发展趋势 (1)市场状况 (2)市场格局 (3)发展周期 (4)发展趋势
(二)国内汽车零部件行业发展现状 (1)基本情况
(2)发展特点(产业布局及发展的重点、方向、区域和领域)
(3)存在问题 (4)产业政策 (5)发展趋势
(三)河南省汽车零部件产业发展状况(产业周期、布局、总量、比重、地位)
(四)焦作市汽车零部件产业发展状况(产业周期、布局、总量、比重、地位)
二、我县汽车零部件业发展的基本状况及评价(撰稿：徐佳滨)
(一)产业发展概况(包括发展历程、规模、体系、格局，在市场竞争和全市、全省产业格局中所处地位、所占分量、所起作用)
(二)产业发展分析(存在问题、产业风险，与周边县市以及先进地区比较我县的发展优势和劣势，发展空间、发展潜力(包括是否有税收、吸纳劳动力以及带动相关产业等方面的潜力)、产业发展方向、发展重点及核心竞争力等。)
三、我县汽车零部件业产业发展定位与扶持措施(撰稿：范帆帆)
(一)产业定位(能否将其作为本县的主导产业、优势产业、支柱产业来培育，是支持扶持、淘汰限制，还是顺其自然、引导转型)
(二)发展思路
(三)发展目标
(四)重点领域
(五)重点任务
(六)发展举措(措施要切合修武实际，突出科学性、准确
性、合理性、实用性)
(七)保障措施(包括政策保障、服务保障、发展环境保障、资金人才保障、风险防范等)
张小春负责对具体调研工作进行安排督促和稿件把关，各撰稿责任人要本着积极主动、认真负责的精神，高标准、高效率地严格按照时间节点要求完成撰稿任务，同时加强沟通、相互切磋，确保调研工作扎实推进、圆满完成
三、调研方式
成立汽车及零部件产业调研组，负责调研的组织实施工作。调研组成员名单为：
牵头主任：马育明 组长：张小春
成员：徐佳滨、范帆帆 调研方式：
(一)外出实地调研。一是根据调研需要，会同我县相关部门或企业到外地进行参观调研，了解当地汽车及零部件产业发展情况及推进产业发展的好经验、好做法;二是根据调研需要，到有关汽车行业协会、科研院所调查了解国内外产汽车及零部件产业发展现状、发展趋势、政策措施等情况;三是深入我县汽车及零部件产业园及相关重点企业调查了解企业真实发展情况、实际存在问题及发展规划和发展举措，提出推进我县产业发展的对策建议;四是聆听县领导、人大代表、政协委员及相关业内人士的意见、建议，走访市、县发改、商务、工信、产业聚集区管委会
等相关部门和乡镇，通过与相关领导、一线员工进行座谈交流等方式，征求社会各界人士对我县汽车及零部件产业发展的意见建议。
(二)网上查阅调研。登陆中国产业网、龙头企业网站、相关政府网站等网站，利用百度搜索引擎，大量查阅研究国内外汽车及零部件产业的发展动态，收集、梳理先进地区产业发展的先进经验, 通过去粗存精、去伪存真，缜密思考、深入分析，提出符合我县实际、具有较强针对性的汽车及零部件产业发展对策与建议。
四、调研步骤
2月10日前，完成产业调研工作方案的制定;
2月11日—4月15日，进行实地调研以及相关资料的收集、整理、分析;
4月16日—4月30日，着手调撰写研报告，并完成初稿; 5月1日—5月20日，征求有关领导和部门的意见并进行修改完善调研报告，形成定稿。
五、工作措施
一是实行既有分工又有协作的工作机制。在牵头主任的指导下，由调研组组长具体负责调研方案的落实，准确把握工作重点，全面加快工作进度，合理把握工作节奏，妥善处理好专题调研与自身业务工作的关系，实现调研、业务“两不误、两促进”。实行调研小组成员全员参与工作机制，既分工明确又加强协作，充分发挥每个成员的特点和优势，调动各种可以利用的资源，形成工作合力，扎实推进调研工作。
二是定期不定期召开碰头会，通报调研进度，梳理调研思路，研究调研措施，推敲调研内容。每周召开一次碰头会，及时协调解决调研过程中遇到的困难和问题，明确重点，完善方法，加快进度，确保调研工作顺利推进。
三是建立激励机制，最大限度地发挥调研组每个成员的潜力和主观能动性。在整个调研过程中，力求形成人人争先、认真负责、敢于担当的工作作风和工作氛围，对积极主动、认真负责、表现突出的同志及时提出表扬，并向办公室主要领导进行汇报，进而形成工作合力，确保按时间节点高质量完成调研任务。
第四篇：【精益】某汽车零部件企业精益生产改善方案
一、某汽车零部件公司生产现状
某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。其次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。
利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。
通过该公司的调查发现其主要面临以下问题：
1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患;
2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长;
3、现场管理松散，生产效率低。
该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。
二、该公司精益生产改善方案
借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。
首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据，绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。
通过对该公司精益生产的探索和研究，共对该公司的生产管理方式做了如下改善:
1、目视化管理
为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。设立控制中心，将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类，对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。
①生产单元控制中心
在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员培训矩阵、安全通报、客户抱怨信息等内容。通过控制中心，管理者来到现场后可以对车间的生产、质量、安全情况一目了然。可以对问题立即采取行动。
②工厂控制中心
工厂控制中心可以使管理者清楚所有重要指标的达成情况。工厂控制中心包括异常发运、产量、客户投诉、审核结果、持续改进等。在这里管理层可以直接了解工厂的各方面情况，为制定工作计划提供依据。
③运营控制中心
运营控制中心包括该公司各部门的管理信息，是对各项业务、部门管理状态的展示。同时通过运营中心。管理者可以掌握公司的财务情况，销售情况。 ④颜色标识标准化管理
通过定义各种颜色的使用范围，给工厂内部的现场管理和标识提供一个统一的标准。颜色使用范围定义如下: 黄色:防错夹具、工装
红色:不合格品存放区域、器具 粉红:特殊操作指导，如质量警报 紫红:在制品存放区域、器具 深绿:员工培训状态
薰衣草色:量具存放区域、器具、校准标签 浅绿:过程点检表
橙色:边界样件存放区域、边界样件 淡蓝:首件存放区域、换型点检表 白底黑字:操作指导书 白底蓝字:质量控制点。
通过目视化管理使车间的现场管理人员和公司管理层清楚他们的职责和工作日标，使他们选徉正确的行动方向、做正确的决定。同时让员工理解工作要点和工作环境的重要性。将生产请况和表现用简单的方式展现出来，暴露出问题，并迅速开始解决问题，减少了反应时。
2、使用看板进行拉动式生产 该公司根据看板的使用要求实施了拉动系统来进行生产。在发泡车间设置了超市，并使用信号看板控制生产。在缝纫车间使用工序内看板。在缝纫和缝制车间、缝制和装配电检车间使用了工序间拉动看板进行拉动式生产。
通过实施拉动式生产，该公司减少了大量在制品库存。节约了下厂的空间面积，减少了生产制造周期。
3、全面生产维护
全面生产维护，其目的是致力于建立一套全员参与体系使生产系统的总体效率最大化。主要特点在“全员”和“维护”。“全员”指全员参与，“维护”体现在预防维护，即发生问题之前进行维护，消除问题隐患。
该公司进行了全面生产维护活动，根据设备的特点和使用频率制定出设备维护计划。维护计划又根据实施的人员和实施的频次进行分级，共分为三级。
一级维护由现场的操作者完成，维护内容最简单，主要在生产起始点和生产结束时进行。维护频次最高。每个班次都需要进行; 二级维护由维修部技师和工程师来完成，维修内容相对复杂。维修频次在每个月至少进行一次;
三级维护由维修部门工程师来完成，维护内容最复杂，有时需要更换备件。维护频率为三个月一次。
对生产设备都建立了维护档案，包括各级维护计划，维护保养操作指导，维护保养点检清单等管理文件。通过制定并执行分级维护保养，使生产线设备能够处于最佳运作状态，减少设备的故障次数。
为了达到良好的效果，公司还制定了全面生产维护的培训计划，对参与维护的人员给予充分的培训。在培训活动中经验丰富的技术人员给一线的员工讲解设备工作原理、防错装置、管线气路，同时互相交流经验，提升了全员的维护技能和水平。
为了便于管理，公司成立了全员维护控制中心。控制中心用关键指标来监控维护活动的进展情况，这些指标包括:停机时间及原因分析、维修金额、培训计划执行情况、设备维护保养执行情况等。
4、应用快速换模技术
该公司发泡车间包括3条生产线，共14个发泡箱。发泡模具更换较频繁平均每个发泡箱每天更换1次模具。每次更换模具需要1小时时间，其中包括半小时模具的更换安装，半小时的模具预热。随着产量的上升，产能显得日趋紧张，迫切需要减少模具的换模时间。
产品换型主要包括模具更换和程序更换。模具更换包括将旧模具从模架上卸下，将要使用的模具安装到模架上，连接出料管，预热等步骤。程序更换需要在设备控制面板选择相应的生产程序。 具体分析: ①将换模过程进行录像，对各步骤进行观察分析，记录每个过程所用的时间，同时观察并记录操作者在过程每个阶段的行走路线及时间，对数据进行分析。通过分析，区分出外部作业和内部作业。
②对内部作业进行观察，找到可能转变为外部作业的部分。同时使用辅助工具或重组作业流程将部分内部作业转化成外部作业。操作人员必须在设备运行中完成所有的外部作业，一旦设备停下来则应集中全力于内部作业。 经过观察，换模后的模具预热部分可以由内部作业转化为外部作业，即在换模之前就将模具进行预热，使模具达到要求的温度，在安装完毕后可以直接进行发泡生产。这样由之前在模架上预热变为线外预热，可以节省预热时间30分钟。
③持续改进，减少外部作业时间和内部作业时间。定期召开专题会议，讨论减少换模时间的方法。
5、现场5S管理的改善
5S管理是精益生产方式的基础，为了加强5S的管理，对该公司加强生产现场清洁、清理的管理，使现场整洁干净、秩序井然。在工具存放处进行定置定位管理，使工具使用情况一目了然。为了使车间工作环境能够彻底改善，在车间增加了绿植，并更换了吸尘设备使工作环境得到改善。
为养成5S的素养，在该公司分层审核中增加了5S检查内容，车间员工每天都会关注5S的审核结果。公司对5S评审结果定期进行评审。
技能。提高了公司的管理水平，提高了生产能力，提高了换模速度和设备利用率，减少了在制品及库存。5S管理提升了现场的管理水平，改善了员工的工作环境，秩序井然的车间提高了员工的生产积极性和工作效率。
通过对该公司实施精益生产改善，使该公司的员工在培训、实践，再学习、再实践的过程中逐渐掌握了精益生产的工具和精益生产方式在该公司实施的经验表明，精益生产管理方式通过杜绝浪费，持续改进，可以帮助企业提高管理水平。
第五篇：2011杭州余杭区汽车零部件协会年会召开-汽车零部件
在今年的年会中，会议显得非常新颖的是，大会邀请了杭州余杭区做的非常优秀的几家企业代表做企业转型升级中的创新演讲。在企业转型时期机制创新方面：邀请了杭州新坐标科技股份有限公司总经理徐纳做了“创新在新坐标”的演讲，徐总讲到创新不仅要着眼于企业内部，更要放眼全行业、全世界，并且重点讲到“专注塑造未来”;在企业引进人才创新方面：邀请中国汽车配件人才网总经理付小军先生，其代表杭州菲英汽车零部件有限公司人事招聘顾问做企业转型时期的人才招聘、留住人才、企业文化的创新;同时邀请杭州华江科技的总经理周明海先生讲到健全人才机制，提升核心能力方面演讲;在企业内部管理方面：邀请杭州弹簧有限公司(又名杭州兰菱弹簧制造有限公司)李和平做“坚定信心、沉着应对、练好内功、创新发展”的演讲，让大家对杭州弹簧有限公司的管理有了较全面的了解;在企业战略布局创新方面：看东华人是怎样“链”通世界的?东华链条集团董事长宣碧华的回答是，把精力集中到自己想干的事情上，坚守机械制造这个主业，通过科技创新让东华走国际化路子。在企业转型时的商业模式方面：杭州合立机械有限公司总经理黄成立先生做了企业转型时的商业模式;整个分享给会员企业带来的较大的促进作用。最后张智林会长给大家致以新年家人安康、企业发展的祝福!愿大家2012年公司发展越来越好!屠冬冬副区长也补充了今天的会议中能安排企业之间的交流非常有效，能让企业快速发展。、陈炳鑫局长也补充谈到，今天会议的模式也是一种创新，希望杭州市余杭区汽车零部件协会越办越好，今后能主办或承办一些国家性的展览或相关会议。