水喷砂机操作指导书

第一篇：水喷砂机操作指导书

锅炉水处理工操作规程

1.水处理作业人员必须执行国家有关锅炉水处理工作的安全规定，严格执行锅炉水处理运行安全管理规章制度，精心操作，确保锅炉水处理安全运行，对因违章操作造成的事故承担责任。

2.水处理作业人员必须熟知各设备、仪器的操作程序，了解各步骤的目的及控制标准，并严格按标准进行操作。软化水作业严格遵守«软化水设备运行规程»及操作规程，防止误操作。

3.水处理作业人员在水处理及化验分析中严格执行«动力公司水处理工操作规程»，确保水处理系统正常运行。

4.锅炉发生停水、停电或爆炸等紧急操作时，水处理作业人员应当执行《锅炉房停水、停电或爆炸应急预案》的规定。

5.锅炉废水、废液控制必须执行«锅炉烟尘、废气及废水控制办法»的规定，执行锅炉水处理工HSE操作规程和岗位规范。

6.作业人员在进行水化验必须执行GB1576«低压锅炉水质标准»和操作规程，确保锅炉经济运行。

7.锅炉发生一般事故等异常操作时，水处理作业人员应当执行《锅炉事故处理规程》的规定。

8.作业人员应执行«锅炉水处理工作业指导书»的规定。

9.水处理作业人员应提高事故预防能力，发现锅炉有异常现象或危及安全时，应采取措施并及时报告有关负责人，拒绝执行有害锅炉安全运行的违章指挥。禁止在有害安全环境隐患的情况下进行工作。

10.操作指南：

10.1水处理室试剂品应有标签注明，摆放整齐，妥善保管。化验分析中的腐蚀性标准溶液要分类存放，使用时不能洒落，用完后放回原处。

10.2炉水取样要先冷水，后放炉水;阀门开启适当，防止烫伤;锅炉水处理化验时在化验分析过程中，对分析仪器及玻璃器皿要轻拿轻放，防止玻璃器皿破裂而划伤手指。

10.3水质化验要认真细心，保证进炉水质量。在锅炉水处理过程中，如若有再生液洒或分析液到皮肤上，应立即用清水冲洗，再反复用碱水和清水反复冲洗即可。

10.4启动泵系统时，应防止触电。检查及检修设备时，应确保断开电源。对转动设备巡查,要保持安全距离,防止设备伤人。进入工作现场进行作业或巡回检查设备时，防止触电、设备伤人。

10.5在水处理及化验分析中合理使用劳动防护用品，在工业硫酸稀释过程中，应佩带好耐酸碱防护用品，防止硫酸洒出，发生意外烫伤

事故、设备事故。

10.6锅炉水处理设备在运行时，必须严格执行操作规程，严禁设备超压运行发生人孔泄露造成人员伤害事故。如遇超压后，应迅速关闭进水阀门，防止水喷洒。

10.7在水处理设备运行过程中，如进水处理设备失效再生时，要挂上停用牌，防止误操作。

10.8当氢离子交换器运行出水碱度≥2.5mmol/l,硬度≥5.0mmol/l时为失效,应停运进行再生处理.当钠离子交换器运行出口硬度≥0.03mmol/l时停运,进行再生处理.

10.9交换器再生时一定要调好再生流量约35T/H，然后才启动计量泵，加酸时一定要注意浓度不超过0.8%，加盐时要注意浓度在5%--8%，再生产生的废液保证其PH值在6—9之间方可排放。认真做好离子交换器的清洗还原工作，努力降低损耗，保证锅炉给水合格。10.10作业人员开关阀门时必须缓慢开动阀门，待流量稳定后才可继续开大，特别是反洗时尤其要注意，以免使低部石英砂发生乱层现象或冲坏中间装置。

10.11锅炉水处理人员必须执行«软化水设备运行规程»，每小时对生产的软化水、锅炉炉水、除氧水进行硬度、碱度、氯离子及PH值大小的分析，并将化验结果及变化情况报告司炉工,由司炉工调整参数,保证锅炉水质及蒸汽品质符合GB1576«低压锅炉水质标准»。

10.12将氯离子的化验分析废液集中收集，待采暖期结束后进行Gr6+--Gr3+还原处理,并将处理后的废液送往宝鸡市环境保护监测站进行检测,其余分析废液,稀释后排入冲渣沟.

11、工作结束，整理、清洁仪器，打扫卫生，填写交接班记录。

第二篇：游泳馆水处理机房操作规程

一、 开机前准备：

1. 检查设备房有无漏气漏电漏水现象; 2. 观察一下水箱水位;

3. 检查总配电箱上的电源指示灯是否正常;

4. 检查池水循环管道的各个阀门开启的方向是否正确。

二、 开机

1. 泳池水循环开启：

1) 按顺序启动2台循环泵，循环泵的开启间隔时间为1分钟，每台循环泵的运行时间为6-8个小时，每个班次都要按顺序更换开启循环泵。

2) 泳池的水循环正常后水箱液位偏低时就要及时补水：打开自来水阀门一圈(每天泳池都有水损耗所以每天都需要补水，自来水阀门不要多开，以免影响生产用水)，这个过程可以边循环泳池的水一边往水箱注水，待水箱水位到达水箱75%后再关闭自来水阀门，补水完毕,记录加水时间填写在记录中。

3) 填写好设备运行记录。注意：

 泳池只有水循环时2个小时安全巡查一次。开启臭氧及蒸汽加热后就要1个小时安全巡查一次。

 每天上午泳池水循环3小时后可以关闭水循环泵。在这时间段内开启臭氧消毒，向泳池内加入氯粉辅助消毒。同时可加入其他药剂如絮凝剂、天使蓝等，视水质情况向泳池内加入。 2. 臭氧开启：

1) 保证泳池水循环正常的前提下，开启臭氧发生器冷却水管道阀门。

2) 开启总配电箱门，合上臭氧电源开关后，再将臭氧增压泵的电源合上，关闭总配电箱门。

3) 开启臭氧增压泵上方的防倒流装置的水阀门。 4) 开启总配电箱上的臭氧增压泵开关。

5) 开启臭氧发生器配电箱上的气源开关，先对臭氧发生器内吹扫30分钟。以防止器柜内潮湿及灰尘影响臭氧产量。 6) 开启臭氧开关。臭氧正常运行2-3个小时后，可以关闭臭氧。 3. 臭氧关闭： 1) 关闭臭氧开关。

2) 关闭臭氧发生器配电箱上的气源开关，按下臭氧发生器配电箱上的“急停”按钮，关闭后在向右转半圈把急停开关回位。 3) 关闭总配电箱上的臭氧增压泵开关。

4) 关闭总配电箱内的臭氧电源开关和臭氧增压泵电源开关。 5) 关闭臭氧增压泵上方的防倒流装置的水阀门。 6) 关闭臭氧发生器冷却水管道阀门。 注意：

每周一臭氧融合罐需放气一次，阀门开关在臭氧融合罐东面上方，开启阀门放气后待有水出来即可关闭。

三、 蒸汽加热：

1. 在保证泳池水循环正常的前提下。

2. 开启板换进水和出水阀门，并相应减少上面进入泳池总碟阀的阀开度，看过滤砂缸的出水压力表上升就说明板换器管道有水流动，使泳池水在换热系统内流动。 3. 开启板换器后端的疏水阀及旁通阀门。 4. 开启各个板换器的蒸汽进气阀门。

5. 开启蒸汽减压阀及自控阀旁的旁通阀门，排走蒸汽管道的冷凝水，排水完毕后再检查所开阀门是否正确。

6. 开启员工通道旁的蒸汽总阀，开启总阀门的1/4，有气过即可，一开始热蒸汽管道，看到换热器后端的疏水阀出水量减少后可以再开启1/4蒸汽总阀，慢慢的开启，重复这个过程，最后蒸汽加到压力表示数不超过0.2MPA。

7. 开启自控阀的右边阀门开始自控加温，运转正常后在关闭其旁通阀门。加热过程需有专人看守，定时看一下总配电箱内的自控仪表上的温度，点击“+”或“-”，在 X3Y1模式下 29.5℃显示的是水池温度，与水池实际相差1℃左右，可以用红外线温度仪测一下水温，水池标准温度是27℃±1℃。 蒸汽关闭：

1. 关闭员工通道的蒸汽总阀门 2. 关闭自控阀右边的阀门。 3. 关闭各个板换器的蒸汽进气阀门。

4. 待水在板换器内循环半小时后，开大上面进入泳池总碟阀的阀开度再关闭板换器进水和出水阀门。 5. 关闭板换器后端的疏水阀及旁通阀门。 注意：

1. 关闭蒸汽后，千万要注意不要立即停泵，因为蒸汽换热器内有余热，换热后水在管道过热就会使其管道变弯，发生危险。 2. 蒸汽比较危险，所以阀门的开关顺序要掌握，检查好所有阀门，加强巡查，一旦有问题立即关闭总阀，处理妥当后再开启加热。

四、 过滤砂缸反冲洗：

1. 当过滤砂缸的前后压力表不一致时压力差比较大时和压力示数在压力表的红色区域内，须进行反冲洗，反冲洗前必须关闭掉消毒及加热设备，使其在停止状态下五分钟，五分钟后方可对砂缸进行反冲洗。

2. 反冲洗前要关闭砂缸全部相应的阀门。 3. 反冲洗砂缸要一个一个的来，一个需要5分钟。 4. 开启一台砂缸的反冲洗进水阀门。 5. 开启一台砂缸的反冲洗排水阀门。

6. 开启一台水循环泵。由于排污井比较小排污泵的排水能力有限，所以开启反冲洗排水阀门时要适当控制阀开度，不要开得过大造成排污泵排不及水。

7. 排污泵是自动运行的，不需要人为操作。 8. 过滤砂缸全部反冲洗后，关闭每台砂缸的反冲洗进水和排水阀门。

9. 开启每台砂缸的水循环的进水和出水阀门。

10. 检查完毕后再开启水循环泵进行泳池水循环，五分钟后再打开消毒及加热设备。

五、 吸污开启：

1. 保证水循环正常的前提下，每天清理完卫生后，没有接待的情况下用设备房内的吸污泵清理池底的污渍。 2. 检查泳池内的全部吸污口是否关闭。

3. 打开一个要清理区域的吸污口盖，妥善保存吸污盖。 4. 检查设备房吸污泵的阀门开关是否正确，检查完毕后再打开总配电箱上的吸污泵开关，使泵开始运行。

5. 检查泳池内的吸污口是否吸水，正常后安装好吸污工具进行池底清理。 吸污关闭：

1. 关闭设备房的吸污泵的泵前出水阀门。 2. 关闭吸污泵电源开关。 3. 用吸污盖封好泳池内的吸污口。 4. 收拾好工具放回原处并清理现场卫生。 注意：

开启吸污泵时可以开启一台水循环泵进行水循环，因为吸污泵功率小开启一台水循环泵会加大吸入量。不要开启两台水循环泵这样就会降低吸污泵的吸入量。

六、 化学药品的投放：

1. 氯粉消毒：定时用水质分析盒测量一下水质情况，如果余氯值达不到0.4-0.6mg/L则需要往泳池加入一定数量的氯粉，用水桶加水稀释比例为1份氯粉10份水，均匀并多点投入泳池，氯粉有很强的刺激味，投放氯粉时佩戴全防护面具及橡胶手套，加入量为首次处理水，水中无余氯含量时，每100吨水约投350克(相当于350mg/L)。运营时间内保证水中的余氯量0.4-0.6mg/L,每天用量约为1000吨水投入500克(相当于0.5mg/L)。

2. 天使蓝(硫酸铜)：用水桶稀释，比例为1份硫酸铜10份水，多点投入泳池。加入量视水质情况而定。一般每个月投加2-3次，用量为1000吨水用1千克。如果新换的水用于池体染色可以适当加大剂量。

3. 絮凝剂：在过滤砂缸反冲洗后可以加入一定量的絮凝剂，絮凝剂分AB液，AB液要1比1的比例，投入时A液要稀释9倍后在倒入B液，混合均匀后直接倒入溢水槽内，投入量视水质情况而定，一般正常循环每个月需要投加1次。用量为1000吨水投入A/B液各10公斤，因为A液和B液混合后产物性质不稳定，尽快使用效果最佳。 注意：

1. 每天用水质分析盒检测一下水质，每个班次不少于一次。随即抽取水样时距离要不少于10米。

2. .每天往泳池内投入的药剂，要有记录并认真填写并保证记录的真实性。

七、 关闭机房设备：

1. 关任何水泵前都要先关闭泵前出水阀门，再关闭相应水泵的电源，防止水锤震坏单向阀。

2. 检查好所有阀门，并正确开、关相关阀门。

3. 整理好工具放回指定位置，清理好现场卫生方可离开。

第三篇：输送式自动喷砂机使用说明书

平面输送式发热盘专用自动喷砂机设计方案说

明书

一、 方案概述

本公司是一家集表面处理和高新技术研究开发、设计、制造、销售为一体的现代化高科技型企业，同时也是同行业较具规模实力的制造商。

本机是根据贵公司的产品工件尺寸和处理要求而专门设计的(非标准型)自动输送式喷砂机，采用专业皮带携带治具输送工件，通过机舱内调节挡板调控不同类型工件喷砂与非喷砂区域，其自动化程度较高。

该机由主机、旋风分离器、除尘箱、空气压缩系统(客户自备)、电气系统等组成。配置8支喷砂枪，在喷砂室内设置感应装置，感应到工件进入喷砂室后，喷枪才喷砂加工，减少了无工件时砂料及压缩空气的损耗，在保证喷砂效果的同时，保证了喷砂加工的效率。

工作方式：

1)、接通电源和压缩空气气源，主机照明灯亮。

2)、按工件的加工工艺要求调整机器各项技术参数(如：工件输送速度、调节挡板

高度、喷枪离工件的距离、喷枪的喷射角度和喷枪的喷射压力等)，根据待加工工件类型选用相应工装治具，并将其放在输送皮带上。

3)、开启抽风除尘系统电机，向主机舱砂斗中缓慢加入适量砂料。

4)、将需加工工件通过治具放在输送带上，工件随输送带匀速通过喷砂室，喷枪对 1

5)、已加工好的工件经过隔离室，风枪吹落工件表面滞砂，由工人将喷砂加工好的

工件做最后清理取下。

二、 机器主要构成

a)主机

主机主要由喷砂室、隔离室、喷枪、喷枪摆动机构、皮带输送机构、吹砂装置、电控箱、输送架体、螺旋输料机构等组成。

喷砂室外型尺寸：1220(L)*1220(W)*2050(H)mm。

喷砂清理室由3mm的冷轧钢板焊接而成，内表面贴有胶皮保护，喷砂室共布置12支喷枪。隔离室两侧设置挡尘帘，以防止粉尘外泄。工件在喷砂室完成喷砂加工后，进入出料隔离室，出料隔离室布置了吹砂风刀，可将工件表面的滞砂吹落至回砂斗内循环使用。

1、输送皮带为专业制作，输送驱动电机采用变频调整，以满足客户的工艺需求。

2、喷枪

配置12套标准C型喷砂枪，铝质枪体，碳化硼喷嘴 (喷嘴通径：Φ8mm)

3、两侧输送线总长为3020，宽为920mm，有效加工宽度为800mm。

b)除尘箱

由布袋、振打气缸、离心风机、集尘斗车等组成。共设置64个布袋，。箱体由2mm冷轧钢板焊接而成，内外表面喷塑。

外形尺寸：1300(L)*1300(W)*2550(H)mm。

除尘风机：5.5Kw的离心风机。

本机的重要组成部分，置于工作舱顶部，能有效实现砂料的自动循环使用及自动分离除尘;机体采用3mm冷轧钢板，内外表面喷塑。

d) 电气系统

电气系统由压力表、调压阀、电磁阀、行程开关、换向开关、控制箱、电机、相应的电气管路及控制组件等组成。

e) 设备总功率：9.3Kw电源380V/50HZ三相五线制

输送驱动电机：0.75kw，传动比1：140，带变频器;

喷枪摆动电机：0.4kw，传动比1：15;

螺旋电机：0.4kw，传动比1：30;

抽尘风机：5.5Kw;

吹砂风机：2.2Kw

照明：0.03Kw防暴灯1盏。

f)气压缩系统(用户自配)

喷砂压力按工艺要求可进行调整，压力1~7bar不等，喷枪由单独的调压阀控制，并有压力表显示。要求空压机满足空气压力在7bar以上，流量10-12m3/min左右的干燥压缩空气。

四、 保修期为一年，易损件除外，随机附使用说明书及质量保证书。

五、 随机技术文件： 整机结构原理图

喷枪结构示意图

整机电路图

易损件清单

吉川质保卡

七、 现场安装规定

7.1设备到货后，我方技术人员负责现场安装、调试，直至投入正常运转的技术

指导;

7.2 我方操作人员对本机的操作和维修技能,保证客户操作人员能独立操作。

八、售后服务

8.1 设备最终验收后整机保修一年;

8.2 质保期内根据买方要求及时到达现场排除故障;

8.3 质保期内卖方应提供免费维修保养服务;

8.4 质保期过后,提供终身及时维修服务,只收取成本费。

注：

1、对于使用本机喷砂加工工件所需所有工装治具由贵公司自行解决。

2、本设计方案为标准型式技术资料。在实际设计制作过程中，结构尺寸可能

稍有不同，属正常技术变更。

第四篇：喷砂培训讲稿

砂

讲 义

2013-2-28

喷

表面清理的方法主要有：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具 D.动力工具。(了解)

在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是：

A、喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。

B、没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。

喷砂定义：采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料(铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等)等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

喷砂原理由来(了解)

喷砂原理由来与现于1870年一个美国人看自然现象:强风吹起沙粒，冲击物体表面磨削物体表自然现象;从而根据此原理以高压喷射装置而研发得到的专利技术。

喷砂与其它前处理工艺(如酸洗、工具清理)对比的优点(了解)

1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。

2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

喷砂按喷射介质分为：喷砂和喷丸。按所使用的动力分为：喷砂(喷砂和喷丸)和抛丸(重点) 1,丸与砂

丸一般是球形一类没有棱角的颗粒.如钢丝切丸等; 砂是指有棱角的砂粒,如棕刚玉、白刚玉、河砂等。 2，喷与抛

喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。 抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。

1.喷丸(了解)是以金属弹丸，利用压缩空气或机械离心力为动力和摩擦力来除去金属锈蚀的方法。弹丸直径在0.2-2.5mm之间，喷丸是用来清除厚度不小于2mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜。是表面涂(镀)覆前的一种清理方法。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面(无论抛丸或喷丸)使金属基材产生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。

2.喷砂(了解)也是一种机械清理方法，但并喷砂不是喷丸，喷砂用的是砂粒如石英砂，喷丸用的是金属弹丸。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。随着国家对环境保护和工业卫生的重视，由于喷砂过程有大量粉尘产生不仅严重污染环境，还及易导致操作者的职业病(矽肺)，已大量将喷丸来代替喷砂。

3.抛丸(了解)是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。一般抛丸用于规则形状等，效率高，污染小。 喷丸与抛丸的区别(了解)

喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。 两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的,其效果也基本相同,相比而言,喷丸比较精细，容易控制精度,但效率不及抛丸之高,适形状复杂的小型工件,抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果,但会有死角,适合于形面单一的工件批量加工. 两种工艺的选用主要取决工件的形状和加工效率. 喷丸与喷砂的区别(了解)

喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力,将其高速的吹出去冲击工件表面达到清理效果,但选择的介质不同,效果也不相同.

喷砂与喷丸对比

喷砂处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量破坏,表面积大幅增加,从而增加了工件与涂/镀层的结合强度. 经过喷砂处理的工件表面为金属本色,但是由于表面为毛糙面,光线被折射掉,故没有金属光泽,为发暗表面. 喷丸处理后,工件表面污物被清除掉,工件表面被微量而不被破坏,表面积有所增加.由于加工过程中,工件表面没有被破坏,加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化. 经过喷砂处理的工件表面也为金属本色,但是由于表面为球状面,光线部分被折射掉,故工件加工为亚光效果.

喷砂清理的特点：(了解)

1、 可以任意使用金属或非金属弹丸，以适应清理工件表面的不同要求;

2、 清理的灵活性大，容易清理复杂工件的内、外表面和管件的内壁，并且不受场地限制，可将设备安置在特大型工件附近;

3、 设备结构较简单，整机投资少，易损件少，维修费用低;

4、 必须配备大功率的空压站，在清理效果相同的条件下，消耗的能量较大;

5、 清理表面易有湿气，容易再生锈;

6、 清理效率低，操作人员多，劳动强度大。

喷砂对环境的要求 (重点)

当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。 喷砂工艺控制(重点)

喷嘴到基体钢材表面距离以 50-150mm，(100-300mm)为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。

喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。 喷砂完成后的质量控制(重点)

喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸;二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。

喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。

喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μm，应按照技术要求，取相应粗糙度样板，用至少7倍放大镜放大后比较，比较时至少每2m2有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。 清理等级(重点)

公司图纸及标准汇总要求：Sa2.5级也叫近白清理级(近白级或出白级)。Sa2.5级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质(疵点除外)，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影;少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色;氧化皮及油漆疵点。

见 GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》.doc

喷砂安全操作规程(重点)

1、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。

2、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，沙罐里的过滤器每月检查一次。

3、检查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。

4、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。

5、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。

6、喷砂机工作时，禁止无关人员靠近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。

7、不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。

8、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。

9、发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。

惠博普公司喷砂房工作原理：(重点)

采用高压风机作为动力还回收磨料;将蜂窝斗内的砂料回收到旋风分离器内进行分离，砂料在重力的作用下，自由下落到储料箱上;在旋风分离器的除尘管道上，装有除尘控制阀，储料箱上也设有磨料控制阀，当喷砂机上需要加料时，磨料控制阀打开，同时除尘控制阀将除尘风管切断，使高压风机的动力暂停回砂。从而储料箱上的磨料能够快速下到加压机上。喷砂机不需要加料时，磨料控制阀关闭，除尘控制阀将除尘风管接通，高压风机的动力继续回砂。

喷砂房主要由房体、双喷嘴气控加压机、除尘系统、回砂系统、连接管道、电气控制系统、防护系统组成。(了解)

1.喷砂房体由彩钢板及钢结构建造，房体顶部开数个滤网式进气口。 2.加压机主要结构参照(CJ-P900-2R双喷嘴气控加压机使用说明书)。 3.除尘系统：在除尘风机的吸力下，含尘气体通过吸风口、除尘管道进入筒式除尘器进行过滤。将粉尘掉入灰桶内，通过滤芯后的清洁空气从风机上排出，粘贴在滤芯上及其它的粉尘经过反吹后也掉入灰桶内。

4.回砂系统：磨料从回砂斗自由落到回砂管上，然后高压风机将磨料快速吸走，进入分离器，把粉尘去掉，完好的磨料落到储料箱上;当喷砂机没有磨料时，磨料控制阀将自动打开喷砂机加料。

操作程序(重点)

工人操作控制系统和装卸工件，工件表面喷砂由工人手动完成。 加工程序如下：

1.打开喷砂房门，合上电源开关，照明灯亮、风机运行;

2.工件由台车或其它方式输送到喷砂房内，通常将台车停放在房体中间。然后关上喷砂房门;

3.工人穿上防护衣帽;

4.手持喷枪对工件进行喷砂加工;

5.加工完毕，可关闭砂阀，喷气将工件吹净; 6.打开喷砂房门，将工件退出喷砂房外。

运行时的维护、保养

1. 运行时，应按照规定的要求操作喷砂机，严禁违章操作。

2. 在操作过程中，严禁将喷砂枪对向人及喷砂房内的非工作部件进行喷射。 3. 严禁将过重的工件放入喷砂房内。

4. 在操作过程中，若需翻动工件，应轻翻慢放，避免过大的冲击;或将工件退出机舱外进行翻动工件。 注意事项：

1. 气源要保持干燥。 2. 气源压力和流量要稳定。 3. 磨料要经过筛选。

4. 建议一次加入喷砂房内的磨料不要太多，只要能保持一次吸砂罐装砂量就行了，添加磨料按照倒掉灰尘的重量与之相同来确定对喷砂房添加磨料。

5. 发现故障，首先是停止喷砂，如喷砂故障停不了，马上关掉喷砂机总气源开关，然后才可以关闭气源或空压机(保护空压机)，喷砂机卸压，此时才可维修。

维护保养

1.滤芯要定期拆下来清洗。

2.检查管路有无破损或渗漏现象，若有应立即更换或排除。 3.检查磨料是否已经破损，必要时进行更换。

4.检查喷嘴磨损情况，若磨损严重或发现喷砂加工效率明显降低时，应立即更换。 5.喷砂房门密封坏了要修补。

6.检查观察窗玻璃是否磨花，必要时更换。(外面的工人要经常观察内部工作的工作人员)

7.时间较长可拆下风管堵板清扫余尘。

8.滤筒除尘器与旋风除尘器的灰斗要经常将灰倒掉。 9.消音箱时间较长发现消音效果太差时，要更换音棉。

10.各风管发现震动要将风管支架撑垫好，各连接螺栓是否松动，如有松动就紧固或更换连接件。

11.风机声音不正常要检修。

12.检查过滤器存水杯中是否集水，若集水较多应立即排放。

13.磨练的纯洁关系重大，各滤网一定要盖好，磨料里不能有杂质，特别是焊渣、钢丝、软性物质、粘性物质等，都不能混入磨料内。并且需经常的去观察，如有发现杂质需及时清理。

14.离开前需将回沙斗及回沙管内的磨料抽干净，然后关闭机器的电源和气源。 15.需定期打开储料箱上的检修门，将里面的杂质清理干净。(建议每星期至少清理一次)、 16.除尘器下的灰筒需定期清理，间隔时间由含尘量的大小来定。

喷砂用喷枪和滤芯的常规检修周期分别是48小时 和 240小时 (喷砂设备要求)

喷砂应用(了解)

(一)工件涂镀、工件粘接前处理

喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式(即通常所谓的毛面)，而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。

(二)铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光

喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物(如氧化皮、油污等残留物)，并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。

喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。

(三)机加工件毛刺清理与表面美化

喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。

(四)改善零件的机械性能

机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面(基础图式)，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。

(五)光饰作用

1、对各种工件表面抛光，使工件表面更美观。

2、使工件达到光滑又不反光要求。

对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案,以及布料表面的毛化加工等。

(六)消除应力及表面强化

通过砂丸敲击工件表面，消除应力，增加工件表面强度，如弹簧、机加工刀具和飞机叶片等工件的表面处理。

第五篇： 喷砂除锈施工方案

工 程 名 称：建 设 单 位：施 工 单 位：项目技术负责人：编 制 人：

编 制 日 期：

1.1编制原则：

我公司在认真勘察了钢板仓防腐施工的现场情况，在结合施工规范及我公司以往的施工经验的基础上，经过充分的研究和论证，本着对工程负责的原则，以科学、严谨的态度编写了本施工方案。

我公司将在本施工方案作为施工的纲领性文件，用以指导工程的施工与管理，以确保各项管理目标的实现。同时，我们按ISO9001质量管理体系进行有效运转，体现“以质量管理为中心，视工程质量为生命;坚持以人为本，严格过程控制，持续质量改进，努力完善保修服务，为业主提供满意的产品”的公司质量方针。

1.2编制依据：

1.2.1《化工设备、管道防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-91 1.2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 1.2.3《施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91 1.2.4公司的质量体系文件

第二部分:工程概况

1、工程名称：钢板仓内外壁喷砂除锈防腐

2、工程地点：

第三部分：施工部署

3.1技术准备

组织技术人员熟悉图纸、掌握设计原理，按施工方案，规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划和各分部分项技术措施。

3.2.2工程材料准备

自购材料，组织人员对所用材料厂家对其材料的产品质检报告，合格证进行复检。发现问题并及时和甲方及监理协商，对每一批材料的进场在甲方和监理的监督下对材料复检，做到不使用不合格的产品。

3.2.3生产准备 施工用电

施工用电为铝芯或铜芯橡皮线，动力线和照明线分开，并按规程设置漏电保护装置。

3.2.4机械设备准备

根据施工方案，对施工机械全部进行检修，使机械设备处于完好待命状态，制订机械设备进场计划，满足工程需求。

3.2.5劳动力准备

根据本工程特点，我公司将安排技术能力强、业务素质高的专业施工队伍和施工班组，及时安排进场，由项目部统一指挥，协调施工，加快施工进度，提高工程质量，并保证工程能连续施工。 对所有进场施工队伍先进行劳动纪律、法律法规和安全技术操作等方面的教育，做到文明施工、遵章守纪。

3.3施工顺序及施工流向安排 3.3.1施工过程的基本划分

根据要求先进行除锈施工，经验收合格后再进行防腐施工。 3.3.2施工工艺 3.3.2.1钢板仓外壁

喷砂除锈→检查合格后

涂S-Ⅱ弹性聚氨酯底漆第一遍→检查合格后 涂S-Ⅱ弹性聚氨酯底漆第二遍→检验合格后

涂S-Ⅱ弹性聚氨酯面漆第一遍

→检查合格后

涂S-Ⅱ弹性聚氨酯面漆第二遍→检查及最终验收

第四部分：主要施工方法

4.1脚手架

4.1.1钢板仓外部用满堂红和双排脚手架。 4.1.2脚手架采用木杆搭设。

4.1.3结构脚手架立杆间距不得大于1.5m，大横杆间距不得大于1.2m，小横杆间距不得大于1m。

4.1.4脚手架必须按结构拉接牢固，挂结点垂直距离不得超过4m，水平距离不得在于6m，拉结所用材料强度不得低于双股8#铁丝强度。外架纵向内外排立杆之间设置剪刀撑，间距控制在15～20m一个 4.1.5脚手架操作面满铺架板，离墙面不得大于200mm，不得有空隙和探头板、飞跳板，严禁用竹笆做脚手板。脚手架下层设水平网，操作面外侧设两道护身栏和一道挡脚板，立面挂安全网。

4.1.6脚手架高度在20m以上的脚手板，纵向必须设剪力撑，其宽度不得超过7根立杆，与水平面头角为45～60度，高度在20m以下的必须设置正反斜支撑。

4.1.7脚手架派专人负责日常管理及检查，拆除时按规定程序进行。 4.1.8钢板仓外壁无法搭设脚手架在进行高处作业时应采取吊板施工。 4.2喷砂除锈

技术要求：基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，即达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级》的除锈标准、HGJ229-91《工业设备防腐蚀工程施工及验收规范》的Sa2.5级除锈标准，彻底除净表面的油质、氧化皮、锈蚀等一切杂物。并用干燥、洁净的压缩空气清除粉尘。表面无任何可见的残留物，呈现金属均一本色，并有一定的粗糙度。

喷砂的主要参数应注意以下几点：

(1)喷砂距离：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。一般控制在100～300mm的范围内。压力或喷砂距离比射吸式要长。 (2)喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60～75度的范围内，要避免成90度。以防止砂粒嵌入表面。 (3)空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。

(4)喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。

(5)喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。

喷砂质量要求与控制:

喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求，确定为最高等级。喷砂质量主要指标有以下三个方面。 (1)表面净化和活化程度：喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。对于金属基材，应露出均质的金属本色。这种表面被称之为“活化”的表面。 (2)表面粗糙度：30-80微米。

(3)喷砂表面的均匀性：基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。

磨料硬度要达到要求，且含水率不得大于1%，压缩空气要干燥。 (4)表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。 4.3油漆涂装

4.3.1涂装前还应对处理过的表面进行清理，除去灰尘杂物，经检查合格填写隐蔽施工签字后方可涂装。

4.3.2防腐涂料使用前，还应做二次抽查，合格后方可涂装。

4.3.3使用涂料时，应搅拌均匀，对双组份涂料要严格按说明配比，不能随意更改。

4.3.4使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的标准规定，配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并用涂-4杯测定粘度后使用。

4.3.5施工温度、湿度要按说明书要求，如遇雨、雾、大风天气不得进行室外施工。

4.3.6涂层的第一道漆膜表干后，方可进行下道涂层施工，涂刷时层间要纵横交错，均匀涂刷，每层应往复进行。

4.3.7所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔气泡、流挂，剥落、粉漆、破损等缺陷，结合力达二级以上每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标。

4.3.8每道涂层间隔不宜超过24小时，最好在第一道漆未干透时作第二道漆，时固化已久涂层用砂布打磨后再刷下一道漆。

4.3.9每道工序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收后，做到表面洁净，无油漆、灰尘、每道漆膜要采用漆膜测厚仪检测干膜厚度是否符合设计要求。

4.3.10施工应严格控制各涂层的厚度,厚度要达到设计要求。

4.3.11外部构件上死角、难刷部位，应用小刷子先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。 4.3.12小型构件的除锈要彻底，防腐时可采用喷漆，来保证漆膜的完整性。 4.4质量检查

4.3.1外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。

4.4.2涂层厚度检查：采用磁性(或超声波)测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。具体要求如下：

A：采用磁性测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数。 B：检查点为设备上、中、下部位均匀取5个点，并作好记录。

C：涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为±5% 。 5.4.3涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。

第五部分：确保工程质量的技术组织措施

我们的质量目标是：创优质工程。

为了达到这一目标，在整个施工过程中，我们将以质量管理为中心，视工程质量为生命，坚持以人为本，严格过程控制，持续质量改进;努力完善保修服务，为业主提供满意的产品;编制项目《质量计划》、《质量保证制度》、《过程精品实施计划》，并把质量职能分解，严格按照计划实施，确保每一道工序都是优质，都是精品，以过程精品铸造精品工程。

5.1建立以项目经理为首的质量保证体系

我公司是通过国家质量认证的可信可靠单位，对本工程我公司将严格按照GB/T19001-2000标准要求建立质量管理体系。在履行过程中，我公司将全面贯彻ISO9001:2000《质量管理体系》内容，建立建全质量体系组织结构，优化资源配置，建立由项目经理直接领导的由各职能部门负责人组成的质量保证体系，以确保各质量体系要素和最终质量结果实施全过程、多方位、多层次的监控，确保各项质量目标的实现。

5.1.1质量保证组织制度： (1)材料进场检验制度：

本工程的各类防腐材料必须具有出厂合格证，并根据国家夫范要求分批量进行抽检，抽验不合格的一律不准使用，因使用不合格材料造成的质量事故要追究验收人员的责任。

(2)质量一票否决制度：

对不合格的分项、分部和单位工程必须进行返工，有关责任人员对出现不合格品的原因采取必要的纠正和预防措施。

(3)质量文件记录制度：

质量记录是质量责任追溯的依据，以求真实和详尽。各类现场操作记录及材料试验记录、质量检验记录等要妥善保管，特别是各类工序接口的处理，应详细记录当时的情况，理清各方责任。

(4)工程质量等级评定、核定制度：

竣工工程按国家有关标准，规范进行质量等级评定，未经质量检验不合格的工程不得交工。

(5)竣工服务承诺制度：

工程竣工后，公司将主动做好用户回访工作，按有关规定实行工程保修服务。 (6)质量保证措施制度：

原材料的材质证明、合格证、复检报告、各种试验的分析报告。 5.1.2组织措施 (1)检查督促

项目部严格按照公司的规定进行各项管理工作，每日进行两次项目质量目标大检查，按优质标准进行全面分析检查，查出问题及时研究整改措施，并指定负责人及完成标准进行全面分析检查，查出问题及时研究整改措施，并指定负责人及完成日期，在施工中严格控制关键工序，确保质量。

建立高效的质量管理组织机构，由项目经理负责对工程质量、方针、目标的制订和实施，在确定了项目方针目标后，组织成员对质量目标实行分解，明确其基本要求和控制优良标准的实施，抓预防进行超前质量意识教育，组织施工人员了解工程概况、施工规范、操作规程和质量验收标准，进行技术交底和质量通病的防治教育，掌握施工要领及质量要求，做到人人心中有标准，个个干中求质量。

(2)工作质量

质量保证的核心是人的工作质量，凡参加施工的全体干部和职工都要认真学习掌握质量保证措施，学习施工方案，施工方案和有关的规程、规范。

项目经理为质量直接责任人，项目质量负责人为质量主要负责人。项目质检员为质量负责人，各专业班组长分头把关的质量保证体系、使各道工序、各个环节都能按程序运转，各部门明确职责，形成良性循环。

(3)在施工中做好下列七项工作：

(3.1)组织技术负责人、质量负责人、施工员、技术员认真研究图纸，领会设计意图，确定主要分项分部工程，功能性施工项目与特殊工序的重点质量管理部位，现行规范及质量验收标准精心组织施工。

(3.2)编制好分部分项工程施工措施和雨季施工措施。 (3.3)配备专职质量检查人员，作好施工工序的质检工作，并积极配合甲方、监理部门及质监部门的检查。

(3.4)配备专职实验人员，加强原材料的实验工作。 (3.5)配备专职技术人员收集整理技术资料。

(3.6)施工时由专业施工人员现场操作，确保施工质量。 5.2质量保证措施

(1)加强原材料的验收工作，不合格的产品不得用于本工程。 (2)对特殊工序对施施工人员进行技术交底。

(3)每道工序实行三检制，经甲方和监理部门验收签字后再进行下道工序的施工。

(4)施工材料严格按照配比进行调配。

(5)挂牌施工，把质量负责分摊到各个施工人员。

第六部分：确保安全施工的技术组织措施

6. 1安全生产责任制

为认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，保障生产者在施工作业的安全和健康，建立自项目经理起各级有关管理人员及各职能部门安全生产的责任制，形成职责分明的安全网。

6.2安全教育制度

做好新进场职工三级安全教育、转岗工人培训教育、特种作业人员安全培训教育及各种机动性安全教育，如班前会、事故现场会、民工返岗教育等。坚持先培训后上岗的原则，以不断提高职工的自我保护能力。 6.3安全技术措施交底制度

分部分项工程施工前，由施工员对班组进行安全技术措施进行交底，施工员还要按工程进度定期或不定期向班组进行交叉作业的安全交底。要做到口头交底与书面交底相结合。

6.4安全生产巡检制度

加强安全检查贯彻执行安全标准的重要环节，坚持公司每季度一次，分公司每月一次，项目部每周一次，工地安全员、施工员、各班组日巡检一次，每级巡检均要记录，各级巡检人员在现场发现较大部题，下达《整改通知》，认真整改做到三落实(措施、时间、执行人)，各项整改情况要及时复查，逐级书面反馈，对重大隐患立即处理，直至采取停机停产查封措施。

6.3技术措施 6.3.1脚手架工程

(1)脚手架采用外径48～51mm，壁厚3～3.5mm，无严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管，杆件连接必须使用合格的扣件，不得使用铅丝和其它材料绑扎。

(2)结构脚手架立杆间距不得大于1.5m，大横杆间距不得大于1.2m，小横杆间距不得大于1m，装修脚手架立杆间距不大于1.5m，大横杆间距不大于1.8m，小横杆间距不大于1.5m。

(3)脚手架必须按楼层结构拉接牢固，挂结点垂直距离不得超过4m，水平距离不得在于6m，拉结所用材料强度不得低于双股8#铅丝强度。外架纵向内外排立杆之间设置剪刀撑，间距控制在15～20m一个。风雨、雪后要检查架子变形情况，发现问题及时加固处理。 (4)脚手架操作面满铺架板，离墙面不得大于200mm，不得有空隙和探头板、飞跳板，严禁用竹笆做脚手板。脚手架下层设水平网，操作面外侧设两道护身栏和一道挡脚板，立面挂安全网。

(5)脚手架高度在20m以上的脚手板，纵向必须设剪力撑，其宽度不得超过7根立杆，与水平面头角为45～60度，高度在20m以下的必须设置正反斜支撑。

(6)脚手架设置避雷及接地装置，并派专人负责日常管理及检查，拆除时按规定程序进行。