酞菁蓝的生产现状与工艺改进

一、目前BGS车间生产状况

1.BGS的生产工艺概述

讲球磨料在集中罐中加水稀释, 然后至酸煮釜加入盐酸于70℃左右, 酸煮5小时, 再进行压滤脱水, 漂洗3小时;转入打浆釜碱煮时间为4小时, 再压滤脱水, 漂洗9小时后进行烘干, 大约为24小时。

2.BGS产品质量

BGS产品色力一般为100%±2%, 其中以98%、99%占70%, 色力102%以上比较少, 也会出现98%以下的色力。

二、结论

1.产品直接生产成本浪费大, 回收利用率为零。

2.产品生产周期长, 对能耗、设备折旧、人力资源造成浪费, 增加了生产成本。

3.加强管理, 革新设备, 缩短压滤漂洗时间和烘干时间, 赢得产量, 直接降低生产成本。

三、进行分离铁屑回收氯化钙技改后分析

1.氯化钙进行回收, 将直接降低BGS产品成本。

2.回收氯化钙后, 污水处理费用将降低, 缓解一定环保压力。

3.分离铁屑对产品质量有一定提高 (分析) , 可以尝试缩短生产周期。

四、分离铁屑、回收氯化钙实验情况

1.分离铁屑回收氯化钙实验

(1) 实验数据

(2) 说明分析

⑴实验过程中, 直接在称量好的球磨料加入一定量水, 然后搅拌至物料全部均匀, 静止, 铁屑全部沉于底部, 将上层物料和水层一起抽滤 (水层和物料分层不明显, 颜色均一化) , 抽干后用清水洗涤1—2遍, 回收滤液, 底部铁屑分离。

⑵实验一, 对含水氯化钙进行了抽滤, 然后再烘干等步骤, 故浪费大, 收率低。

⑶浓缩后的氯化钙含有一定结晶水, 回收结晶水氯化钙按照4水计。

⑷含结晶水氯化钙到无水氯化钙, 烘干温度需要260℃以上。

⑸实验二、三回收的氯化钙均为直接浓缩后的含结晶水氯化钙, 蒸馏温度达到150℃左右。

⑹加水后氯化钙的水溶液浓度为16.2%;回收水的体积>80%以上。

(3) 结论

⑴加水量:溶解球磨粗品中氯化钙时, 水的用量为物料质量的2—3倍, 漂洗水与物料质量同等。

⑵氯化钙 (折干) 回收率>80%。

⑶铁屑在静止中沉淀于底部, 有利于分离回收。

2.分离铁屑回收氯化钙后产品质量实验

(1) 实验数据

(2) 说明分析

⑴是分离铁屑回收氯化钙后BGS质量与车间现有工艺生产质量比较。

⑵比较过程热水漂洗与冷水漂洗的质量比较 (只有碱过滤用热水漂洗) 。

⑶分离铁屑回收氯化钙的质量比现有工艺的质量要有所提高, 提高幅度, 实验显示为5%左右。

⑷热水漂洗比冷水漂洗质量有提高, 实验显示为1%左右。

⑸分离铁屑回收氯化钙后, 如将酸煮时间缩短3小时, 产品质量明显下降。

(3) 结论

⑴分离铁屑回收氯化钙技改对BGS质量有明显改进。

⑵用热水漂洗有利于产品质量的提高 (考虑蒸汽冷凝水的回收) 。

⑶技改后缩短酸煮时间对产品质量有一定影响。

五、分离铁屑回收氯化钙工艺方案

1.将球磨好的铜酞菁集中一釜, 放入定量水, 搅拌, 静止, 通过真空将水层和物料抽至中转槽中, (集中釜中留有一定体积的物料, 当铁屑有一定体积时, 集中回收) 。

2.由中转槽输出泵将物料至压滤机压滤, 再计量一定水漂洗, 回收母液。

3.滤饼加入盐酸进行酸煮, 然后压滤漂洗至干。

4.滤饼进行碱煮, 压滤漂洗至干。

5.BGS产品进入烘箱干燥, 后计量入库。

氯化钙回收

将上述回收母液, 储存中间槽, 再有中间槽输送泵至三效浓缩装置, 进行水蒸馏浓缩, 回收结晶水氯化钙。

蒸馏出的含结晶水氯化钙由专业厂家进行烘干成无水氯化钙。 (其加工成本及运输价格协商成交)

六、技改方案工艺流程简介

工艺流程简介

七、结论

1、回收氯化钙由利于降低BGS成本。

2、回收氯化钙可以降低污水含盐量, 降低处理费用, 缓解环保压力。

3、分离铁屑回收氯化钙能提高产品质量。

4、使用蒸汽冷凝水进行技改回收有利于产品质量提升。

摘要：对老工艺酞菁蓝生产中氯化钙和品质进行了改进, 将氯化钙进行了回收和色力个改进, 有利于增长品质和降低生产成本。

关键词：酞菁蓝,铜酞菁,氯化钙,工艺,方案