焚烧炉系统设计论文

【摘要】本文描述了含硫废水制酸焚烧炉的特点和组成，并结合吉化丙烯腈厂的应用实例，简单介绍燃烧控制系统的控制对象，系统功能。同时，对实现该控制系统的SiemensS7-400HPLC进行了详细介绍。下面是小编为大家整理的《焚烧炉系统设计论文(精选3篇)》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

焚烧炉系统设计论文 篇1：

蓄热式焚烧炉在制药行业的应用

摘  要：本文以某制药厂RTO处理系统为研究对象，通过控制变量试验方法，在沼气和甲醇废液供热条件下，分别对不同炉膛温度和进气浓度条件下的RTO系统的净化效率进行研究分析，并对4种不同工况条件下的RTO系统运行状态进行统计分析，同时对沼气和甲醇废液两种供热条件下的经济效益进行分析。结果表明，采用两种供热方式，RTO系统处理效率均保持在99%以上的高效率，且处理系统稳定;同时利用厂房产生的沼气与甲醇废液，以无害化、资源化的方式极大降低RTO系统的运行费用，优化了RTO系统在运行方面的经济性与节能性，实现较高的社会效益和经济效益。

关键词：RTO  沼气  甲醇  供热方式  经济效益

蓄熱式氧化炉（regenerative thermal oxidizer，RTO）是一种高效节能型燃烧炉，原理是把有机废气加热到760℃以上进行高温氧化分解，分解成二氧化碳和水，产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气，周而复始，连续工作[1-5]。蓄热式氧化炉有机废气分解效率可达99%以上，热回收效率达95%以上。近年来，蓄热式焚烧炉因其净化效率高、热回收效率高的优势，而广泛应用在制药行业挥发性有机化合物治理方面。同时，随着《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》（HJ 1093-2020）的颁布，以及政府对挥发性有机化合物治理的高度重视，对控制大气污染的要求日益提高，蓄热式焚烧炉必将成为挥发性有机化合物治理的首选设备。但是蓄热式焚烧炉也存在设备成本较高、占地面积较大的缺点，因此，在高效、稳定的基础上，着重优化蓄热室焚烧炉在运行方面的经济性与节能性，为蓄热式焚烧炉提供更加广阔的应用前景。

本文以浙江某制药厂有机废气治理系统的RTO为研究对象，通过分析RTO的运行情况进而考察RTO在处理有机废气过程中以资源化、无害化的方式提高整个环保系统的经济效益情况。

1  蓄热式焚烧炉系统设计说明

投入建设的RTO处理系统如图1，含RTO炉体、阀门系统、旁路系统、驱动系统、新风系统、供热系统、安全系统、检测系统。阀门系统包括进气阀、补新风阀、炉膛泄压阀，以及炉体风向切换阀、热旁路阀、压力调节阀。仪表系统包括压力与温度仪表。安全系统包括泄爆口、阻火器、控制连锁（温度、压力）。RTO炉设计处理能力12000Nm3/h;VOCs提供的平均热值为6523kcal/kg。

该项目RTO炉采用三塔蓄热式系统负压设计，每个蓄热室内填充蜂窝式陶瓷蓄热体，充分回收热能，热回收效率达95%以上。RTO供热系统设有两套，分别为甲醇液体燃烧机和沼气燃烧机位于炉体燃烧室，利用厂房现有沼气能源和生产副产物甲醇液体进行供热是本次项目设计的亮点，体现节能理念。来自制药车间的有机废气由风机送入RTO炉，RTO设定运行周期，通过切换进气、排气、反吹阀门实现蓄热室的功能切换，单塔切换次序为进气→吹扫→排气→进气，3个塔各自循环切换运行，实现氧化蓄热的过程。RTO设计废气在燃烧室停留时间不少于1.2s。RTO工艺流程见图1。

2  应用效果分析

RTO处理系统，应用于浙江某制药厂，用于生产车间中低浓度有机废气的处理。整套处理系统于2018年11月完成安装调试工作。在系统设备调试、试运行的同时，进行了一系列数据采集与分析。

2.1 不同焚烧温度下RTO的去除效率

RTO炉处理能力保持在12000Nm3/h，入口有机物浓度为2g/m3条件下，测得不同炉膛温度下的有机物去除率如图2所示。图2中可见，当炉膛温度低于800℃时，有机物去除效率与炉膛温度成正比，即随炉膛温度的增加而增加;当炉膛温度在800～850℃ 时，去除效率随炉膛温度的增加而略有增加，变化趋势较为缓慢;当炉膛温度在800℃以上时，RTO炉去除效率基本保持不变，提高的空间也非常有限。本次也按照不同供热方式进行了分析，结论一致。因此，可以得出，RTO炉膛温度达到800～850℃时为最佳，当炉膛温度达到800℃时，RTO净化效率已经达到99%以上，综合经济和排放要求，则本项目设置炉膛长期运行温度为800℃。

2.2 不同进气浓度下RTO的去除效率

介于制药厂车间废气具有浓度波动大的特点，在系统调试过程中，遵循逐渐增长的剃度式浓度变化，讨论RTO入口浓度对去除效率的影响。基于上一结论，设定RTO运行炉温800℃，并以RTO炉设计处理能力12000Nm3/h，VOCs提供的平均热值为6523kcal/kg，计算RTO系统不需要外界提供热量的浓度为2.7g/m3，当进气浓度大于2.7g/m3时，为了防止RTO炉体热量持续上升，需打开旁路阀，将热量外泄，保证炉体温度恒定。在沼气和甲醇废液不同供热体系下，RTO去除效率随RTO入口废气浓度的变化趋势如图3所示。由图3可见，无论哪一种供热方式，当RTO焚烧炉入口有机废气浓度在1～5g/m3之间呈线性变化时，系统废气在氧化分解和吸附后的去除效率随入口废气浓度升高而升高，但是变化的幅度非常之小，系统去除效率基本保持在99%以上的高效率。调试结果一方面体现了沼气、甲醇不同供热系统因其燃烧机的高效率燃烧对RTO氧化分解效率并无影响，另一方面也说明了RTO入口浓度变化几乎不对RTO氧化分解的高效性、稳定性与可靠性造成影响，证明了整个处理系统稳定高效。当RTO入口废气浓度不大于8000mg/m3时，便可以满足浙江省《生物制药工业污染物排放标准》（DB33 923-2014）对非甲烷总烃的排放要求即80mg/m3。

3  工程应用情况

RTO系统处理能力保持在12000Nm3/h，正常运行参数内，不同工况下系统去除效率如表1。由表可见，在处理系统正式运行过程截取的四组处理数据，均体现系统的高效性、稳定性与可靠性，且整套系统从竣工验收至今一直用于生产，运行状况良好，处理效果优越。

4  经济性分析

蓄热室高温氧化炉因其所含蓄热体高热回收效率而大幅度节约能源，进而带来巨大的经济效益。浙江某制药厂车间正常生产期间，RTO入口废气总浓度在1～2.5g/m3之间，而RTO系统不需要外界提供热量的浓度为2.7g/m3，因此需要外界一直提供热量才能维持运行燃烧温度。按照RTO焚烧炉以每天工作24h、年运行300d，截取4个工况数据分别分析该工况下燃料消耗情况，并与天然气消耗进行比对，给出整个系统年平均节约能源以及带来的经济效益情况，见表2。表中可见，该项目利用厂区现有沼气和甲醇副产物，降低运行成本，以资源化、无害化的方式，在RTO不能自我维持情况下，相对使用天然气大大降低运行燃料成本近几十万，实现较高的经济效益。

5  结语

通过对浙江某药厂RTO处理系统调试及应用数据的分析得到如下结论。

（1）RTO炉膛温度达到800～850℃时为最佳，有机废气处理效率高达99%以上，炉膛长期运行温度为800℃。

（2）當RTO焚烧炉入口有机废气浓度在呈线性变化时，系统废气在氧化分解和吸附后的去除效率随入口废气浓度升高而升高，但是变化的幅度非常之小，系统去除效率基本保持在99%以上的高效率，证明了整个处理系统稳定高效。

（3）针对炉膛温度与入口浓度的调试分析，无论哪一种供热方式，均不影响RTO的高氧化分解效率。

（4）RTO焚烧炉处理有机废气效果好能耗低，利用厂房现有沼气与甲醇，资源综合利用，以无害化、资源化的方式实现较高的社会效益和经济效益，极大降低设备的运行费用。

参考文献

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[6] 陈万能，陈小丽.医药化工行业有机废气的处理对策[J].医药化工，2019，45（6）：203-204.

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[10] 陈万能，陈小丽.医药化工行业有机废气的处理对策[J].医药化工，2019，45（6）：203-204.

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[12] 王建学，萧琦.一种蓄热式有机废气焚烧炉及其运行方法[J].科技资讯，2016（15）：185.

作者：张红伟

焚烧炉系统设计论文 篇2：

燃烧控制系统在含硫废水制酸焚烧炉上的应用

【摘 要】 本文描述了含硫废水制酸焚烧炉的特点和组成，并结合吉化丙烯腈厂的应用实例，简单介绍燃烧控制系统的控制对象，系统功能。同时，对实现该控制系统的Siemens S7-400H PLC进行了详细介绍。

【关键词】 含硫废水制酸焚烧炉；S7-400H PLC；燃烧控制系统

引言：

化工生产丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯（MMA）等重要化工原料时会产生大量的含硫废水，成为制约丙烯腈发展的主要因素。利用含硫废水生产硫酸不但可以实现丙烯腈装置和MMA装置含硫废水的无害化处理，而且可以提供丙烯腈和MMA生产所必须的硫酸原料，符合国家“十二五”期间提出的绿色发展，建设资源节约型、环境友好型社会的目标。

1、含硫废水制酸焚烧炉的特点及组成

1.1焚烧流程简述

自原料工段经浓缩后的硫铵液和自MMA装置来的废酸水、轻组分、废气及合成氨装置的含硫化氢气体等，由泵（气体除外）通过特殊的雾化喷嘴喷入焚烧炉，有机物充分燃烧，在高温状态下分解成二氧化硫、氧气、二氧化碳、氮气和水蒸汽。有机物充分燃烧提供硫铵及硫酸分解以及废酸中水汽化所需的部分热量。

液硫作为补充能源由精硫泵加压后经硫磺喷枪机械雾化而喷入焚烧炉焚烧，以补充热量和调节SO2所需的浓度并控制在7.25～7.5%之间。同时通过燃烧天然气及渣油，补充必要的热量。

工艺空气经工艺空气鼓风机进入空气加热炉，加热至助燃所需的温度816℃后，进入燃烧器助燃。在空气加热炉内由天然气燃烧提供热源。

为了保持焚烧炉出口气体氧气含量在2.5%左右（折干计算），燃烧器烧嘴设置了控制系统控制燃料的流量，同时根据焚烧炉出口温度自动调节废酸、废水流量。

离开焚烧炉的温度为1065℃左右的炉气通过废热锅炉和高温过热器使温度降至310℃～316℃，并副产4.2MPa（G），344℃过热蒸汽。

1.2监控对象

焚烧炉根据功能可以分为以下几个系统：

1）焚烧炉单元：主要监控焚烧炉炉膛温度及焚烧炉出口的O2含量浓度。

2）燃烧器单元：焚烧炉共配有三台燃烧器X-202A/B/C，1200均匀分布。其中X-202A/B两台燃烧器为天然气燃烧器，另一台燃烧器X-202C有天然气-渣油混烧燃烧器。

天然气燃烧器主要由燃烧器本体、稳焰装置、点火烧嘴（长明灯）、主燃气喷口、火焰检测器、点火装置等组成；燃用天然气时，点火系统采用二级点火，点火时，由高能点火器点燃点火喷嘴，再由点火烧嘴点燃主燃气烧嘴；燃烧所用的助燃风为空气加热炉加热后的工艺空气。因工艺空气温度较高，故燃烧器外筒设有冷却风入口，冷却风由保护风机提供，用以对燃烧器内部设备进行冷却。

天然气-渣油混烧燃烧器中天然气系统及渣油系统均可独立运行和控制，在正常运行情况下，该燃烧器做天然气燃烧器使用，工艺需要时，可随时投运渣油油枪。渣油油枪为蒸汽雾化油枪，主要由压紧螺母、雾化片和接头等组成。渣油油枪投运时需保证天然气-渣油混烧燃烧器中天然气已稳定燃烧。

3）燃料控制单元：燃气控制单元包括燃气快关阀、燃气放散阀、燃气调节阀、流量计、压力变速器、和燃气压力开关（高、低）等仪器仪表；燃油管路设有燃油快关阀、回油快关阀、回油调节阀、蒸汽雾化快关阀、蒸汽吹扫快关阀、逆止阀、流量计、压力变速器、燃油调节阀和燃油压力开关（高、低）等仪器仪表，阀门仪器仪表均采用防爆型以确保安全。

4）助燃风单元：助燃风为空气加热炉加热后的工艺空气。

5）安全保护单元：由燃气压力开关，火焰检测器、燃油压力开关、紧停炉按等。

2、控制系统的特点和构成

2.1 S7-400H系统的优点

S7-400H是西门子提供的最新冗余PLC。它拥有所有SIMATIC S7具有的先进性。SIMATIC S7-400H是中高性能的PLC，适用于对可靠性要求极高的大型复杂的控制系统。西门子公司SIMATIC S7-400H可编程控制器采用模块化无风扇设计，在一块机架底板上可安装电源、CPU、各种信号模板、通信处理器等模块。CPU集成有标准化MPI和DP通信接口，它既是编程接口，又是数据通行接口；有PR0FIBUS-DP和工业以太网的通信模块，以及点对点通信模块。使用S7协议，通过通信接口和通信模块，PLC之间、PLC与上位机之间都可以周期性地自动交换I/0模块的数据，从而组成自动化系统。S7-400H通过I/0采集相关数据和发出控制信号，I/0通过PROFIBUS现场总线与CPU单元通信和软件组态。

2.2系统构成

2.2.1硬件构成

系统共配置1台控制站，2台工程师站组成。控制站为1对冗余CPU412-3H的控制器，I/O模块为S7-300系列，通过ET200M与控制器相连。所有I/O模块均具有完善的自诊断功能，断线监测功能和在线插拔功能，保证系统能长时间安全稳定的运行。系统配置的总I/O点数为500點左右。

上位机系统设置有2台工程师站ES，每台工程师站均可作操作员站使用。工程师站采用Dell公司的工控机T5500，配置为：Xeon E5506，2G内存，500G硬盘，22”液晶显示器。

2.2.2软件构成

ES站操作系统为Windows XP，每台ES站均安装有监控组态软件WINCC 7.0，编程组态Step7 V5.4和组网软件Simatic Net 2008。两台ES站均可独立使用，任意一台ES站出现故障对系统监控功能没有任何影响。因此，无论是上位监控系统还是PLC控制系统均实现冗余容错配置，使得整个系统具有较高的可靠性。

2.2.3网络架构

系统共配置4层ET200M机架，控制器与I/O站之间采用Profibus DP通讯，通讯速率为1.5Mbit/s。

工程师站与控制器之间采用光纤通讯。每台工程师站均配有1块CP1613卡，通过CP1613卡可与控制器上CP443-2建立冗余容错链接。

系统还配有2块Modbus通讯卡CP341。可实现与硫酸主控系统DCS之间的冗余Modbus通讯。

3、燃烧控制系统功能说明

焚烧炉燃烧控制系统从功能上讲包括数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）和燃烧器管理系统（BMS）。

1）数据采集系统（DAS）是焚烧炉启停、正常运行和事故处理工况下的主要监视手段，通过CRT显示和打印机等人/机接口向操作员提供各种实时和历史数据及信息以指导运行操作，其主要功能有数据采集与处理、屏幕显示、打印记录、历史数据存储与检索等。

2）燃烧器管理系统（BMS）分为两个部分，即燃烧器控制系统（BCS）和燃料安全系统（FSS），燃烧器控制系统的功能是实现燃烧器及点火装置的启、停和运行时的顺序控制。主要包括点火前的燃气（油）泄漏试验、气（油）燃烧器的投运及监视等；燃料安全系统的功能是在检测到危及设备、人生安全的运行工况时，启动燃料跳闸，迅速切断燃料，紧急停炉。主要包括气（油）燃烧器的火焰检测及灭火保护等；

燃气燃烧器投运顺控

投运过程全部实现自动化，操作人员在点火条件完全具备工况下点击启动按钮，点火子程序启用，对应设备完成相应的动作。开启助燃风机，对炉膛进行吹扫，5min后，进点火枪，开点火电磁阀，高能点火器持续打火15s，气火检有火，则点火成功，开启燃气快关阀。若无火检信号，则立即关闭所有燃气阀，同时发出“点火失败”报警。

燃气泄漏检测

燃料气管道联接和燃气快关阀及放散阀是否泄漏，关系到燃烧设备和操作人员的安全。在燃烧室、管道和阀组吹扫后，燃烧器启动前，必须对燃气快关阀进行泄漏检测。燃气泄漏试验分为主燃气管路泄漏试验及燃气点火管路泄漏试验。

燃油投运顺控

渣油油枪投运前，需保证天然气-渣油燃烧器中天然气已投运。确认天然气投运后，点击启动按钮，燃油点火子程序启用，开启燃油电磁阀跟雾化蒸汽电磁阀，油火监有火，则点火成功；否则，点火失败，发出“点火失败”报警。

燃油管路泄漏试验

燃油管路泄漏试验主要是针对燃油管道、阀门、管道上的流量计和一些附带承压部件的压力试验。其主要目的是检验燃油系统的承压性能和严密性，保证燃油系统的可靠工作。；

燃气安全联锁保护控制

造成天燃气燃烧器灭火的原因有：天然气压力低，天然气压力高、火焰检测器无火焰信号、工艺要求停运燃气燃烧器等。

燃油安全联锁保护控制

影响渣油油枪正常运行的因素有：渣油压力低，渣油 压力高、雾化蒸汽压力低、火焰检测器无火焰信号、工艺要求停运渣油油枪等。

3）模拟量控制系统（MCS）即闭环控制系统；主要功能为实现燃油压力、雾化蒸汽压力的自动调节[2] 。

燃油压力控制

燃油压力稳定是保证燃油稳定燃烧的关键。为保证燃料油压力稳定，燃油系统应采用连续循环方式，并在循环的回路上安装燃油调节阀，采用PID控制，通过调节燃油回油量来维持喷嘴前的燃油压力稳定。

雾化蒸汽压力控制

为了保证渣油能充分燃烧，采用蒸汽雾化油枪，通过蒸汽的压力强迫渣油雾化，提高燃烧效率。保证渣油的雾化效果，采用比值控制法，即根据渣油调节阀后压力与雾化蒸汽压力的比值来控制蒸汽调节阀。

4、结束语

含硫废水焚烧炉作为丙烯腈厂硫酸生产的重要设备之一，其是否安全稳定运行对整套制酸工艺有很大的影响。西门子S7-400H PLC具有冗余热备功能，已经在工业领域得到了广泛的应用。因此，基于S7-400H PLC并结合含硫废水焚烧炉的特点设计了一套燃烧控制系统。目前，该系统运行良好，完全满足工艺要求，对生产及设备的稳定运行起到保障作用。

参考文献：

[1]王树青等. 工业过程控制工程.化学工业出版社.2003.

[2]顾幸生等.现代控制理论及应用.华东理工大学出版社.2008.

[3]于庆广.可编程序控制器原理及系统設计.北京.清华大学出版社.2004.

[4]胡健.西门子S7-300/400PLC工程应用[M]北京：航空航天大学出版社，2008.

作者：张小明

焚烧炉系统设计论文 篇3：

轮机系统设计中所存在的问题及应对研究

摘要：近几年，海洋产业发展迅猛，船舶作为重要的海上航行交通工具，其轮机系统的设计质量直接影响了运输的质量水平，为了保证轮机系统应用效果最优化，要针对系统设计中可能存在的问题落实相应的优化建议，从液位遥测模块、空气压缩系统模块、焚烧炉/油渣管设计模块等方面予以全面分析和解读，从而促进轮机系统设计工作的进步。

关键词：轮机系统;设计;问题;优化建议

轮机系统设计中的问题要将实物设计内容作为研究对象，落实更加合理的设计分析模式和管控方案，从而提高研究效率，维持系统应用的规范性、科学性和可靠性，实现经济效益和社会效益的双赢。

一、轮机系统设计中存在的问题

本文以油船为研究对象，该船型具有节能环保的特性，且整体应用操作较为安全，依据压载水的相关标准化要求和涂层保护标准，要按照具体规范完成对应模块的设计工作，对轮机系统设计中存在的问题予以集中分析。

（一）液位遥测模块设计存在的问题

在舱室设计过程中，设计人员要在开始前结合空舱结构的应用要求和质量处理规范落实对应的设计工作，舱室方案中，娓部的空舱位置会设置舱底的止回阀，在设计图纸中完成设计能匹配对应的参数要求，但是若是在设计前对实际运行状态的情况缺乏合理性预估，就会造成尾部安装直通截止阀处理不当的问题，尤其是旋塞阀，安装在了难以直接触及应用的位置，对后续维护保养等工作都会产生影响[1]。

另外，减压阀组设计中会利用2个规格一致的减压阀组实现压缩空气的控制处理，但是，阀组的一侧配置对应压力表时设计和实际应用处理存在一定的出入，这句会导致减压阀低压侧承受气源的全部压力，影响安全性。

（二）空气压缩系统设计存在的问题

在进行压缩空气系统配置设计的过程中，工作中主空气瓶中若是存放控制应用的空气，就会及借助减压阀等相关组件结构降低其气压参数，以便于后续操作。而CCS船级对空气瓶检测控制的情况存在异议，这就会对检测效果产生影响。

（三）焚烧炉、油渣管设计存在的问题

在设计中，一般会将焚烧炉中配置双规结构，从而能及时对柜子予以观察，了解其是否具备溢流问题，并且要安装筒式溢流观察元件，从而实时性分析相应情况，以便于落实对应的控制措施，从而减少其应用问题。然而，这种设计元件在船级管理方面存在异议，CCS船级对其要求是，若是安装溢流观察其，要垂直管位置，并且减少由和 玻璃的撞击问题，这就需要其配置具备抗热性能的玻璃，且能维持机械损伤的合理性[2]。

二、轮机系统设计的应对优化建议

在轮机系统设计过程中，要结合设计方案存在的问题，整合具体的设计流程和内容，确保设计模块和应用体系的规范性，保证液位遥测模块、空气压缩系统、焚烧炉、油渣管等内容都能符合设计标准，提高轮机系统应用水平[3]。

（一）液位遥测模块设计优化建议

首先，针对止回阀要采取对应的处理措施。1）保证舱室的尾部吃水阀结构的整体質量水平符合预期，并且改良传统的手动处理机制采取遥控方式。2）针对尾部吃水止水阀的应用处理，要利用小轴承完成传动装置的带动控制，保证机舱花钢板上面的小轴传动装置能发挥其时效性。

其次，针对减压阀的设计工作，要结合管系安装压力表检测对应压力参数，并且维持释放阀具有一定的空间，避免管道局部压力过大造成的安全隐患，全面优化系统设计方案，充分考量气源压力参数。

最后，要结合Solas规则要求，设计遥控蝶阀并安装在尖舱内舱壁位置，确保安装效果和处理方式、构造构型都满足应用要求[4]。

（二）空气压缩系统设计的优化建议

为了保证空气压缩系统设计工序和设计结果符合预期，要整合具体的设计环节，保证设计参数等基础内容满足标准，并且要按照生产日期对规范执行要求予以监督，从而保证空气压缩系统设计能更加贴合实际标准。

（三）焚烧炉、油渣管设计优化建议

在实际设计工序中，要整合具体的设计元素和应用流程，结合系统规范完成镜式溢流观察器的安装处理，并且结合气动阀配置出口管，并且结合座板安装要求，保证短管连接方式的合理性和规范性。

第一，设计过程中要保证双柜系统的油渣沉淀柜和日用柜都能满足整体设计要求，符合船检的具体规范，并且结合厂家类型标准落实对应的设计工序。

第二，要在船壁上安装阀件的过程中，若是设计参数和设计要求需要进行短管连接处理方式，则长度要控制在直径的2/3左右。一般是在气动快开阀门到柜结构出口位置安装固定支架，并且维持应用效果。另外，要对气动快开发和柜出口之间的管壁结构予以分析，着重关注其尺寸参数，保持增厚状态，维持整体应用效果[5]。

第三，对于焚烧炉、油渣管设计工作而言，要充分结合设计规范，在船底和油渣共同使用排岸接口时，要结合接口形式的设计规范落实具体工作，并且规范维持排岸管路的共用状态，一般是将船底和油渣排岸接口予以分开设计处理。

除此之外，也要对燃油输送系统和二氧化碳灭火系统等予以升级，要结合设计规范，确保遥控蝶阀能处于规定的甲板控制位，并且利用自动关闭模块维持其灵活性，在油柜上面设置旋塞阀门，能在出现火灾隐患时及时关闭。

结束语：

总而言之，船舶制造行业发展迅猛，要结合制造标准和制造规范等相关内容落实实时性设计升级机制，从而提高船舶应用质量，优化轮机系统各个元件结构和模块的设计水平，促进船舶行业可持续健康发展。

参考文献：

[1]贾丹. 汽轮机叶片静态频率测量实验系统设计[J]. 商品与质量，2019（39）：100.

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[3]邱荣华. 基于PLC的汽轮机润滑油泵控制系统设计[J]. 南方农机，2021，52（9）：122-124，131.

[4]曾涛. AP1000汽轮机旁路排放系统设计概述[J]. 科技视界，2021（10）：42-43.

[5]宋放放，谢林贵，张文祥，等. 超高温亚临界135 MW汽轮机热力系统设计[J]. 机电信息，2020（20）：15-16.

作者：袁亮