表面改性技术煤矿机械论文

【摘要】随着机械力学、材料科学等学科的不断进步和发展，机械传动技术越来越受到重视。通过对机械传动技术的简要分析，系统地分析了机械传动技术系统的组成及其应用目标。本文在对机械传动技术改进和发展的基础上，探讨了机械传动技术的对策。下面小编整理了一些《表面改性技术煤矿机械论文(精选3篇)》的相关内容，希望能给你带来帮助!

表面改性技术煤矿机械论文 篇1：

采煤用WC—Co硬质合金截齿的失效分析

摘?要：对神华神东煤炭有限公司煤田采煤用硬质合金截齿进行了失效分析，认为该煤田截煤齿的主要失效形式为碎裂、磨损和断裂三种，引起截煤齿失效的主要原因为合金的抗弯强度不够、合金耐磨性较差以及抗疲劳性较差，分析认为可通过提高原料纯度、改变合金成分、优化成型烧结工艺、控制合金晶粒度以及对合金进行热处理等工艺手段提高增强截煤齿的性能，提高使用寿命。

关键词：硬质合金 截煤齿 失效分析

采煤用WC-Co硬质合金截齿由经淬火、回火处理的低合金结构钢刀体上镶嵌、钎焊WC-Co硬质合金刀头组成，是采煤掘进机械中的易损件。截齿性能的好坏，对采煤生产能力的大小、功率的消耗等均有直接影响，从而直接影响掘进机的掘进性能和掘进成本，是决定掘进机经济截割的重要因素[1-3]。

文章对内蒙古神华神东煤炭有限公司煤田采煤用截齿的失效进行了分析，截齿在截割煤层时，截齿以回转方式推进切割，承受高的周期性压应力、剪切弯曲应力、周期性或突发性冲击载荷等[1，4，5]；另外，由于截齿与煤岩剧烈摩擦而产生的摩擦热使齿头表面产生600～800℃的高温，使截齿还承受着较大的热应力作用，同时磨损过程中可能还会伴随有接触性疲劳甚至断裂等多种力学行为[2]。在如此复杂的工况条件下工作，截齿很容易发生失效，为有效提高截齿使用寿命，降低采煤成本，首先必须找出截齿失效的主要形式和原因，因此对截齿进行失效分析是相当重要的。

1　失效形式

采煤用截齿在切割煤层时承受高的周期性压应力、剪切弯曲应力、周期性或突发性冲击载荷以及热应力、磨损等作用，虽然煤的硬度不高，但经常会遇到石英、煤矸石等较硬的矿石，截齿在使用过程中发生失效，其主要失效形式有合金碎裂、磨损和断裂。

2 失效分析

对公司煤田采煤用截齿失效后的齿头进行观察分析，齿头硬质合金牌号为YG9C、YG11C和YG13C矿用硬质合金

2.1　合金齿的碎裂

合金齿头在煤层中掘进时，在冲击载荷作用下，表面处于高压应力状态，并且合金齿与煤层并不能完全良好的接触，若遇到煤层中坚硬的矿石，接触不良区域还会增加，在强大的推进力作用下，合金齿刃与煤层接触处承受高的剪切应力和压应力，合金齿头部将承受很高的拉应力，上述应力在交变载荷的作用下极易产生冲击疲劳，疲劳裂纹进一步发展导致大块的掉块，当应力作用超过合金的抗弯强度极限时将发生碎裂现象。

截齿在割煤时是一个周期性的切割过程，半程割煤半程空转。在割煤过程中，截齿在强大的推进力作用下，切割、压碎煤层，合金齿与煤壁产生剧烈的摩擦，齿头温度急剧上升；而在空转过程中，由于空气、喷水等的冷却作用，齿头温度又会迅速下降。这种忽冷忽热的过程使合金齿在承受周期性冲击载荷的同时还承受着周期性拉压交变热应力的作用。由于硬质合金钴相与WC相的热膨胀系数不同，钴相的热膨胀系数约为WC相的三倍，因此当合金齿温度升高时，钴相中将产生很大的压应力；当合金齿温度下降时钴相又会产生很大的拉压力，当热应力接近硬质合金抗弯强度值时，在该应力的循环作用下，将导致合金热疲劳裂纹的产生，随着循环热应力的不断作用，热疲劳裂纹将进一步扩展从而在宏观上表现为合金齿的碎裂[2，6]。

一般来说，矿用硬质合金抗弯强度一般为3200～5000MPa，从硬质合金力学性能上分析认为，合金齿头发生碎裂现象主要是因为合金的抗弯强度值不够高而导致的，另外合金的微观缺陷也易产生应力集中区域从而导致合金的碎裂。

2.2　合金齿的磨损

合金齿齿面在截煤工作过程中与煤岩直接接触相互研磨，由于煤层内常会有磨损性强的石英和煤矸石等杂质的存在，会产生冲击疲劳和磨粒切削，这会对截齿产生磨粒磨损失效。采煤机合金齿在切削煤层时，由于磨擦生热使合金齿表面产生600～800℃的高温，并且温度的升降是交变的，交替变化的温度使得矿用截齿要承受热疲劳磨损；同时合金齿在交变的冲击载荷作用下，齿表面会发生变形，并且逐渐形成显微裂纹，显微裂纹在周期性冲击载荷作用下会不断扩展，同时表层的钴相被优先消耗，WC颗粒会由于失去钴相的粘结作用而脱落，最终表现为合金的颗粒发生大面积剥落，另外在截煤过程中还会发生大颗粒WC碎化而流失的现象[7，8]。

2.3　合金齿的断裂

硬质合金齿中存有一定的孔隙、钴池、表面微裂纹和粗大WC颗粒等缺陷，这些是硬质合金本身固有的缺陷，都可以使应力集中成为合金的断裂源；在采煤过程中，由于反复的冲击、挤压、磨损，造成钴相优先挤出流失，合金中依靠钴相的粘结作用粘结在一起的WC颗粒之间的结合被破坏，WC颗粒发生脱落，同时在发生因冲击载荷作用下造成WC颗粒的碎化脱落处，也会产生应力集中，易诱发裂纹的形成和扩展[9]。

3 提高合金齿性能的措施

通过分析文章认为硬质合金齿失效的主要原因有以下三点：①合金的抗弯强度不够，合金在工作时瞬时的冲击载荷很容易就达到甚至超过合金的抗弯强度值；②煤层中的石英和煤矸石对合金的磨损；③周期性和突发性冲击载荷以及合金齿与煤层剧烈摩擦时产生的摩擦热从而造成的冲击疲劳和热疲劳裂纹。

因此为了提高硬质合金截齿的使用效率，在制备合金时就应尽量提高其抗弯强度、耐磨性，提高合金的疲劳抗性，同时在使用过程中应加大冷却齿头力度，尽量减小合金齿的冷热循环，延长合金齿使用寿命。

3.1　提高合金齿强度、韧性

硬质合金中的孔隙度、WC晶粒大小及分布、合金上下密度差等是影响抗弯强度、韧性最主要的因素。

目前人们多通过制备非均匀结构硬质合金、粗晶粒矿用合金、梯度结构硬质合金、添加微量元素改性粘结相以及利用新型的成型、烧结工艺等手段来提高硬质合金的强度和韧性，从而延长了合金的使用寿命[10-12]，美国Smith公司在一份关于矿用钻头的专利中[13]，在适当降低了合金钴含量的前提下，采用平均晶粒度5.8μm的WC生产硬质合金，并与普通硬质合金进行对比，认为：用粗晶粒WC和低Co量生产出来的硬质合金齿，其抗弯强度、韧性都得到了提高，也就是说，粗晶粒合金在有高耐磨性的同时，其强度和韧性也得到了提高。

3.2　提高合金齿耐磨性

硬质合金耐磨性由合金微观结构和化学成分所决定，目前硬质合金截齿合金为了保证其具有良好的强度和韧性，一般含钴量都偏高。人们多通过研究硬质合金微观组织结构、调整合金化学成分、控制合金机械物理性能（如强度、硬度、韧性等）来提高合金的耐磨性，有文章[14-16]指出通过尽量减少合金缺陷的发生、生长，阻止fcc-Co向hcp-Co转变，添加适量稀土元素等方法可有效提高合金的耐磨性能。

3.3　提高合金齿的抗疲劳性能

钴含量和WC晶粒度是影响硬质合金抗疲劳性能的主要因素：热疲劳裂纹的产生、扩展深度与扩展速度均随着合金钴含量的提高或WC晶粒的增大而逐渐减小，此外，合金中WC晶粒的增大也将使钴相的平均自由程增大，从而提高合金的抗疲劳性能。郭圣达[17]认为可通过控制合金显微组织结构、调整化学成分、减少合金残余应力、强化粘结相、加大粘结相的平均自由程、增大合金热导率、阻止fcc-Co向hcp-Co转变、增加合金应力功吸收能力等方法来阻止和延缓裂纹扩展，可有效提高截齿抗疲劳性，延长截齿使用寿命。

4 结语

对内蒙古神华神东煤炭有限公司煤田用废的硬质合金截煤齿进行了失效分析，得到以下结论：①硬质合金截煤齿失效的主要形式有碎裂、磨损和断裂三种；②合金齿失效的主要原因为合金的抗弯强度不够；耐磨性较差；抗疲劳性较差；③可通过提高原料纯度、改变合金成分、优化成型烧结工艺、控制合金晶粒度以及对合金进行热处理等工艺手段提高硬质合金截煤齿的使用寿命。

参考文献

[1]　周建华，卢伟民.新型矿用截齿（G413）的开发与应用[J].超硬材料工程，2009，621（3）：17-20.

[2]　谭永生，蔡和平，刘忠侠，等.硬质合金截齿齿头的失效分析[J].稀有金属，1998，22（6）.

[3]　姬玉媛.怎样选好矿用截齿的刀体材料及热处理方式[J].现代零部件，2007（2）：8-9.

[4]　高彩云，赵运才.矿用截齿失效原因及对策探讨[J].矿山机械，2000（2）.

[5]　赵运才，唐果宁.采煤机截齿齿体材料及工艺分析[J].矿山机械，1999（2）.

[6]　张国栋.优质强力截齿的研制[J].煤矿机电，2005（5）：29-32.

[7]　王新.提高掘进机截齿可靠性的途径[J].煤矿机械，2010（5）.

[8]　高英.煤矿用截齿失效研究现状及发展趋势[J].装备制造技术，2010（9）.

[9]　王新，阴磊.截齿研究发展概况[J].科技情报开发与经济，2008（4）.

[10]张国栋.提高矿用截齿性能的技术途径[J].煤矿机械，2006，27（5）：827-829.

[11]郭圣达，羊建高，陈颢.粗晶粒WC-Co类硬质合金研究现状[J].粉末冶金工业，2011.8，21（4）：58-62.

[12]黄莉玲，张正富.钻岩用硬质合金韧性和断裂机理的研究现状[J].材料导报，2008（2）：428-431.

作者：薛瑞

表面改性技术煤矿机械论文 篇2：

机械传动技术的改进与发展对策探究

【摘 要】随着机械力学、材料科学等学科的不断进步和发展，机械传动技术越来越受到重视。通过对机械传动技术的简要分析，系统地分析了机械传动技术系统的组成及其应用目标。本文在对机械传动技术改进和发展的基础上，探讨了机械传动技术的对策。

【关键词】机械传动；技术；改进；发展

引言

网络信息技术在现代社会的繁荣和发展，对工程机械传动系统的发展起到了催化作用。同时，对机械传动系统的发展提出了高水平的科学技术要求。通过各领域科技人员不断改进和探索机械传动技术，工程传动技术进入了一个新的黄金时代。

1传统的机械传动技术及其不足

传统机械传动技术的主流是齿轮传动和皮带传动。机械传动为工业生产提供了高效的运输能力。因此，提高機械传动技术必须提高传动效率，优化传动技术零件材料。在传统的制造业中，皮带传动在煤炭工业中随处可见，主要分为摩擦传动和啮合传动两种。皮带传动的基本原理是依靠皮带与皮带轮之间的摩擦力来传递运动和动力。这种传动技术结构简单，传动平稳，噪音低，能缓冲和吸收振动。当超载时，皮带会在皮带轮上打滑，从而保护其他部件不受超载的影响。适用于中心距大的传动。因此，它已经在制造业中应用了很长时间。但同时，这种传统的皮带传动也有许多缺点。最重要的是它不能保证准确的传动比，使用寿命短。不适用于高温、易燃、油、水等场合。目前，在工业生产中，啮合传动普遍应用于大功率场合。传动比准确，齿轮种类多，能满足各种传动形式的需要。同时，齿轮传动比皮带传动的使用寿命长得多。然而，通常需要更高的制造精度和安装精度。而且齿轮种类繁多，更换更麻烦。机械传动的初衷是解放人的生产力，缩短人的工作时间，提高生产效率。因此，当传统的带传动和齿轮传动存在明显的缺陷时，机械传动技术的改进将出现在人类生产经验的提高和新材料、新技术的发展中。随着科学技术的飞速发展，机械传动的形式不应局限于齿轮传动等传统的接触传动。机械传动技术的改进应着眼于寻找新的传动形式，如电磁传动。但更重要的是，我们应该更加重视现有传动形式的优化和改进，如广泛使用的蜗轮蜗杆传动。

2具体应用的问题处理

第一，温度过高。出现温度过高主要是因为：冷却器或者是油管路堵塞；内部出现严重的泄露；油粘度较高；在维修之后，其性能较差；压力调定过大；存在较大的摩擦损失。针对这一部分问题，在解决中：针对冷凝器或者是吸油管路，需要考虑到合适介质来进行高压高温的清洗；基于工作情况，对于合理选择粘度液压油、查询漏油位置，确保油位能够恢复到正常位置；如果泵内存在沉渣，还需要及时清洗、排查。第二，油液泄漏。出现油液泄漏可能是因为：油压油温过高；接头位置出现松动或者是密封失效；工作件相对运动表面出现过度磨损；阀等元件失效。针对这一部分问题，在解决中：采取有效措施，降低油温油压；做好有关接头拧紧处理，并且检查是否需要更换密封装置；研磨修复磨损表面，或者是针对已经出现损坏的元件进行更换；更换已经失效的元件。

3机械传动技术的改进与发展

3.1使用更高性能的蜗轮

蜗轮是机械传动机构中的重要组成部分，对其进行改进的方向，首先是对蜗轮材料进行改进，改进的主要目的就是要减小蜗轮蜗杆接触面之间的摩擦力，从而实现对齿面工作温度的降低以及运行效率和承载能力的提升。比如目前在研究使用具有较高性能的工程塑料来对传动的蜗轮材料进行代替，其中的聚酰亚胺等材料具有较高的机械性能和耐磨性能，比传动的蜗轮材料更适合于进行蜗轮的制造。此外也有国外的学者研究使用卡普隆制作的普通圆柱蜗轮，其不仅具有较高的整体性能和传动效率，而且具有较低的成本。而另一个改进方向就是在现有蜗轮产品的基础上使用填充改性的方法将不同的材料进行混合使用，通过所混合后的复合材料的应用来提高现有蜗轮产品的机械性能和耐摩擦性能，同时由于减少了蜗轮传动时的摩擦和磨损，所以也大大延长了蜗轮产品的使用寿命和机械系统的使用寿命。

3.2加强系统维护设计

本系统在设计时利用系统设计的思想充分考虑了系统的可维护性，软硬件均采用模块化设计，以使每个模块都具有良好的可复用性和维护性。硬件系统的传感器、调理电路、A/D转换及数据采集均为独立模块，便于维护保养并具有良好的通用性，比如采集卡为USB接口，更是充分利用了其即插即用和热插拔特性，以使其跨平台使用时具有便捷、快速。软件部分采用组件技术，面向对象的编程思想和方法，以使软件系统局用良好的通用性、复用性和可维护性。在系统需要修改或升级时，只需改变升级相应模块或组件即可。

3.3磁力传动技术的应用

首先，在机械传动技术中，对传统机械传动系统的疲劳寿命和磨损寿命进行了优化，并采用磁力传动技术有效地解决了上述问题。非接触传动减少了传动过程中的磨损问题，大大延长了机械传动结构的使用寿命。然而，在磁力传动技术的应用中，应充分考虑永磁磁性材料的寿命，通过大量的新技术的应用，避免磁力传动技术中的退磁现象等缺陷，从而促进磁力传动技术的应用和发展。磁传输技术。实现智能管控的生产要求。智能机械化制造技术将机械制造技术、智能技术和机械传动技术相结合，在相互作用下形成一种新的生产技术。在类别上，智能机械化制造技术集人工智能和机械生产技术于一体，属于人机一体化智能处理系统。智能机械制造技术的主要应用原理是：将智能化技术渗透到机械制造系统的各个操作过程中，利用系统中包含的技术专家知识模拟智能活动，以提高系统的科学性和可靠性。生产的合法性。

3.4实现虚拟化模式的发展要求

虚拟化模型涉及广泛的机械制造领域，有效地作用于各种生产环节。它集成了人工智能的相关技术和机械制造过程的相关过程。它属于以建筑模型为基础，以仿真技术为辅助的技术范畴。虚拟化模式主要结合现阶段计算机技术的内容，根据建设模式的具体情况进行设计和生产，及时管理和控制生产过程中的各种问题，全面提高产品的生产质量。此外，虚拟化模式的应用可以有效降低机械设备故障的发生频率，具有一定的应用意义。

结束语

现代工程机械的工作条件恶劣，一方面，其本身含机、电、气、液等一体化技术，检测参数多、环境复杂。另一方面，随着机电一体化技术和自动控制检测技术的发展，现代工程机械的组成结构、工作原理与故障成因也日趋复杂，其故障的检测与诊断难度越来越大。因此机械传动技术的改进与发展势在必行。

参考文献：

[1]牛东伟.有色金属矿山液压机械传动的应用探析[J/OL].世界有色金属，2018（22）：22-23[2]李武德.液压机械传动控制系统在农业机械设计制造中的应用[J].时代农机，2018，45（12）：251-252.

[3]张晓宏.大功率液压机械传动系统的高效节能控制方法探讨[J].科技资讯，2018，16（33）：101+103.

[4]李薇.机械制造中液压机械传动控制系统的应用[J].世界有色金属，2018（14）：230+232.

[5]王建榕.机械设计制造中液压机械传动控制系统与应用[J].时代农机，2018，45（09）：209.

[6]田东亮，尹玉梅.基于OPC技术的FluidSIM与PLC在液压传动技术中的应用[J].煤矿机械，2018，39（11）：162-163.

[7]张帆.电传动技术在工程机械上的应用[J].时代汽车，2018（11）：25-26.

（作者单位：杭州士兰集成电路有限公司）

作者：黄国宏

表面改性技术煤矿机械论文 篇3：

提高数控加工中心切削效率的途径分析

[摘要]近年来,随着新型产品的不断出现和零件复杂程度的不断加大,数控加工以已经成为一个企业争取市场优势的决定因素之一。为此,介绍数控加工中采用高速切削工艺的优势,并从数控加工生产实践出发,探讨和总结一些提高数控加工中心切削效率的途径。

[关键词]数控加工高速切削切削效率途径分析

近年来,随着新型产品的不断出现和零件复杂程度的不断加大,数控加工以其强大的优势得到了迅速普及,已经成为一个企业争取市场优势的决定因素之一。因此,如何提高数控加工中心切削效率,充分发挥现代数控加工技术的优势,是当前许多数控加工企业面临的主要问题。本文从数控加工生产实践出发,探讨和总结一些提高数控加工中心切削效率的途径。

一、数控加工中高速切削工艺的应用

当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示很多的优点和强大的生命力,成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。因此,发展高速切削等新的切削工艺促进制造技术的发展是现代切削技术面临的新任务。当代的高速切削不是切削速度的少量提高,是需要在制造技术全面进步和进一步创新的基础上,包括数控机床、刀具材料、涂层、刀具结构等技术的重大进步,才能达到的切削速度和进给速度的成倍提高,才能使制造业整体切削加工效率有显著的提高。硬切削是高速切削技术的一个应用领域,即用单刃或多刃刀具加工淬硬零件,它比传统的磨削加工有效率高、柔性好、工艺简单、投资少等优点,已在一些应用领域产生较好的效果[1]。

二、数控加工中采用高速切削工艺的优势

高速切削得到工业界越来越广泛的应用,其具有的优越性主要表现在以下几点:

1.可提高生产效率。高速切削加工允许使用较大的进给率,比常规切削加工提高5～10倍,单位时间材料切除率可提高3～6倍[2]。

2.降低了切削力。由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度,因此切削力较小,与常规切削相比,切削力至少可降低30%。目前我国部分车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上;机床主轴转数在30000r/min以上[1]。

3.提高了加工质量。由于切削深度、切削宽度和切削力都很小,使得刀具、工件变形小,保持了尺寸的精确性,也使得切削破坏层变薄,残余应力小,实现了高精度、低粗糙度加工[3]。

4.简化了加工工艺流程。高速切削则可以直接加工淬火后的材料,在很多情况下可完全省去放电加工工序,消除

了放电加工所带来的表面硬化问题,减少或免除了人工光整加工。

三、提高数控加工中心切削效率的途径分析

(一)选择性能好的刀具材料。在数控机床切削加工中,所使用刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形[4]。目前国内外性能好的刀具材料主要有:金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石(PCD)和立方氮化硼(CBN)刀具等,适应的工件材料和切削速度范围各不相同。此外,为防止刀尖处的热磨损,主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖,以增大局部刀尖角,增大刀尖附近切削的刃度和刀具材料体积,以提高刀具刚性和减少刀具破损率[2]。

(二)加快涂层技术的开发。刀具涂层技术自从问世以来,对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用,涂层刀具已经成为现代刀具的标志,在刀具中所占比例已超过50%[4]。在21世纪初期,涂层刀具在技术上已突破CBN涂层技术,使CBN的优良性能在更多的刀具和切削加工中得到应用(包括精密复杂刀具和成形刀具),这将全面提高加工黑色金属的切削水平[2]。此外,纳米级超薄超多层和新型涂层材料的开发应用的速度将加快,涂层将成为改善刀具性能的主要途径。

(三)选择高精度刀片。高精度数控机床上刀片的跳动量应控制在2～5μm。随着数控机床的发展,相应出现刀片的表面改性涂层处理(基体为高速钢、WCo类硬质合金、Ti基类金属陶瓷),很大程度上提高了刀片精度。与此同时,出现了各种新型可转位刀片结构,如用于车削的高效刮光刀片、形状复杂的带前角铣刀刀片、球头立铣刀刀片、防甩飞的高速铣刀刀片等。可转位刀片进入了材料、涂层、槽型综合开发的新阶段,可根据加工材料和加工工序合理组合材料、涂层、槽型的功能,开发出具有最佳加工效果的刀片,以满足高速、高寿命切削加工生产技术的不同要求[4]。

(四)选择合理的加工路线。数控机床特别是4轴以上加工中心,一般是一次装夹、多方位加工,并且都有刀库,可自动更换刀具,一次加工成形。因此确定正确简洁的加工路线,是保证加工质量和提高效率的基础。编程时确定加工路线的原则主要有:应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求;应尽量缩短加工路线,减少刀具空程移动时间;应使数值计算简单,程序段数量少,以减少编程工作量。如对于位置精度和尺寸公差要求高的孔加工来说,孔直径小于18～20mm的加工工艺路线为钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔,而对于孔直径大干18～20mm的加工工艺路线则为钻孔一扩孔一粗镗孔一精镗孔[3]。

(五)建立合理的刀具储备[4]。这里的刀具是指高切削效率刀具,而这些刀具的价格较高,相同直径的铣刀,好刀具的价格可能是普通刀具的几倍甚至十几倍。如果一个企业平常一把刀具也不储备,或储备数量太少,很快就用完了,而新刀具一时又买不到,这样必然会影响数控加工的效率。绝大多数企业的加工中心的刀库均可容纳40把刀具以上,并有60、90、120等不同刀数的刀库可供选择。刀具之间交换时间越来越短,德国STEINEL公司的BZ-26,日本MAKINO公司的MCC86,美国CINCINNATI公司的MAXIM500型加工中心的换刀时间只需3～4s。

四、结束语

纵观全文,本文介绍了数控加工中采用高速切削工艺的优势,并从数控加工生产实践出发,探讨和总结一些提高数控加工中心切削效率的途径。另外,采用数控高速切削加工必须以工序集中为原则,使每个工序中包括尽可能多的工序内容,这样不仅可减少总的工序数目,而且还可减少夹具数量及工件安装次数,从而进一步提高数控加工中心切削效率。

参考文献:

[1]胡笛川,数控加工切削参数的优化设计[J].水利电力机械,2007,29(10):1284～1288.

[2]赵红显、史耀耀,用离散矢量模型实现数控加工切削仿真[J].机床与液压,2006,03(01):65～66+74.

[3]王清明、王克琦,数控加工铣削参数的优化[J].煤矿机械,2007,28(10):1313～1314.

[4]廖万荣,基于VERICUT的数控加工程序切削参数优化[J].太原理工大学学报,2008,08(8):465～467.

作者：邹立国　郝　欣