焊接工艺技术论文

今天小编为大家推荐《焊接工艺技术论文(精选3篇)》的文章，希望能够很好的帮助到大家，谢谢大家对小编的支持和鼓励。摘要：本文主要针对石油化工工程中压力管道焊接的重要性、石油化工工程中压力管道焊接常见问题和管道焊接的工艺和方法以及焊接工艺的质量控制进行简要分析，仅供参考。

第一篇：焊接工艺技术论文

浅议我国焊接生产现状与焊接技术的发展

【摘要】当前在我国经济社会的发展推动着各个行业生产的快速发展的模式下，制造行业的兴起进一步又带动了我国焊接技术的广泛应用。焊接技术经过自身的不断的改革和创新，已经被应用在电子、航空、交通运输等各个领域，也有效、快速推动更多的行业的发展，本文就对我国当前焊接生产现状以及焊接技术的发展进行深入分析，为焊接的关键技术进行调研，并进一步对石油化工钢管道焊接工艺进行详细了解，也为焊接技術的发展提供经验，最后本文将结合我国当前的焊接技术发展的状态对焊接技术的发展趋势进行探讨，希望可以有效促进焊接技术的快速发展。

【键词】焊接技术;现状;技术发展

引言：

焊接技术的兴起和不断发展，有效推动我国当前经济的发展，也加速了制造业的发展步伐，作为应用广泛的一项技术，当前经济飞速发展的状态下是否会出现窘境，值得我们深思，那么，焊接技术以后该如何发展才能真正适应经济社会的发展，焊接技术与现代科学技术之间结合会推动焊接技术自动化、安全化发展，有效促进经济的发展。

1、我国当前焊接技术的发展现状及特点概述

1.1我国焊接技术的发展现状

在我国现在的经济水平下，人们的生活已经发生了很大的变化，人们对周围事物的质量、环保等各种问题的条件越来越高，在化工石油钢管道的焊接处理中，也需要不断提高焊接要求，以满足化工石油生产的需要。钢管道的焊接工艺也随着人们的需求和社会发展不断提高、改革，目前已经达到了焊接技术的自动化使用，来适应社会的不断发展，这一技术的发展和提高不单单有效促进了焊接技术的发展步伐，而且另一方面也带动了石油化工的快速发展，并且进一步充分利用现代计算机技术对焊接中的问题进行处理。当前我国的焊接技术已经有了很大的发展，有了全面、详细的研究。

1.2 我国焊接技术的发展特点

焊接技术是一项综合性较强的现代技术，目前，在石油化工钢管道焊接中已经引入了现代科技，促进了石油化工产业的发展。

目前，焊接技术已经不仅应用于石油化工产业，还广泛应用在家电、海洋工程、机车、特种设备、桥梁、冶金、煤炭、航空航天甚至核能及电站等行业中，在广泛的应用中，显露着我国的现代科学技术，现代技术的发展业不断的促进着焊接技术的发展，进一步推动其他产业的不断发展。

2、焊接方法与工艺

(一) 目前常用的高效焊接方法

2.1气体保护焊

气体保护焊就是利用气体当做电弧的媒介，并对焊接区域和电弧焊用气体来保护，根据焊接材料的不同使用不同的气体作为保护焊的气体，就能够把气体保护焊分为两大种：⑴ 非熔化极(钨极)惰性气体保护焊。⑵熔化极气体保护焊。

2.2 电阻焊

电阻焊是用两电极来把焊件压紧，加以电流，加热电流，将焊件接触面以及焊件临近区域产生的电阻热效应，一直到塑性状态或者融化，然后将焊件之间结合的一种焊接方式，这类焊接方式一般应用与电器电子、航空等行业中。

2.3螺柱焊接

螺柱焊接根据焊接的不同主要分为拉弧式和储能式，这两两个焊接方式有一个最大的共同点就是采用单面焊接的方式。螺柱焊接并不用穿孔的工序，因此采用螺柱焊接的方式焊接的材料既不漏气也不会漏水，也不需要再次对焊接面处理加工，减轻了一定的工序，操作技术性较强。

2.4 磁控焊接

磁控焊接技术是最近几年里随着现代技术的发展出现的一种高效焊接技术，磁控焊接采用的是对外加磁场进行对焊接的质量的控制。这类焊接技术最大的优势就是投入成本低、效益大、且操作简单，磁控焊接也凭借着缺陷极少的优势在焊接中占据了重要的位置，得到了广泛的使用。

(二)焊接工艺

对不同的焊体、不同的焊接方式有不同的焊接工艺，这里就对石油化工合金钢管道的焊接进行具体分析：

2.2.1 坡口焊接

坡口处的焊接首先要用砂轮机对钢管要打磨，打磨后要用不锈钢丝刷进行清理、着色实验，并且还要用四氯化碳或者丙酮对坡口处在焊接前进行再一次清理。在焊接的过程中必须要保证施错变量小于0.5mm。

2.2.2 焊接的环境要求

焊接的过程要求在在清洁、无风的环境中实施，最好应该搭设装有焊接平台的工棚中进行，且工棚中的环境温度必须要高于5℃。

2.2.3 焊接工艺措施

(1)焊接过程中，要使用99.99%以上纯度的的氩气作为气体保护焊的内保护气体，且必须要保持到第三层焊接。

(2)在坡口处应该采用引弧板来进行工艺的处理。

(3)最大程度上加快焊接速度，尽量使用短弧焊避免横向开会摆动。且处于多层焊的阶段时时，层与层之间的层间温度都不应该高于100℃。

(4)采用氩弧焊，处于打底后，或者是手弧焊的底层焊好后，就应该对焊接口着色打磨，及时清理焊口，仔细检查。

(5)对于石油化工钢管道的焊接一般在焊接前前不需预热，焊接后也不需要热处理。

2.2.4焊后检查

(1)焊接后的每一处焊口都需要进行后期的着色、然后再仔细检查。

(2)检查要根据环缝总数的25%进行X光拍片，严格按照施工要求进行检测。

(3)所有检查均按ASMEB31.3规范的有关要求严格执行。

3、我国焊接技术的发展趋势

目前我国的焊接材料的产量已经处于最高位置，然而在焊接产品的质量方面还与发达国家有一定的距离，在焊接技术的质量方面出现的问题主要有下面几点：①焊接材料的处理过程中缺乏专业的体系和技术，如筛选、检验焊接原材料、处理焊接材料的混合均匀度等。②焊条药皮密实度较差;③在对生产车间的环境治理方面采用敞开式生产方式，而国外采用密闭的方式来进行熔炼焊剂工作，这样就有效控制了焊接的外部环境，降低了外部环境的影响。

因此，在今后焊接技术的发展，要着重对质量提高方面做出一定的研究，培养一定的专业技术人才，扩散焊接知识，利用现代化科学技术，有效促进焊接工艺的发展，提高专业技能。进一步利用新型技术人员，努力研发焊接新方法、设备等一切有利于提高焊接施工技术物件，促进焊接技术自动化发展，为我国焊接技术的发展提供动力，并有效促进制造业的发展，进一步推动我国经济的发展。

4、结束语

焊接技术的快速革新发展，促进可以推动制造业的发展，而且可以有效促进经济的发展。同时还给人们的生活带来了更多的方便，焊接技术进入数字化、自动化时代，将又一次革新焊接技术的发展浪潮。对于焊接技术的发下，必须要进一步加大研发力度，开发适合现代化发展的新型焊接技术、方法、设备等，进一步促进焊接机械化、安全化、自动化发展，有效提高我国焊接技术，提高在焊接工艺方面的国际地位，有效推动制造行业的发展，促进经济的飞速发展。

参考文献：

[1] 黄建平，黄永平，肖延江.论我国焊接行业的现状[J].科技与企业，2012，(1).

[2] 李晓延，武传松，李午申.中国焊接制造领域学科发展研究[J].机械工程学报，2012，(6).

[3] 李孟良，王海强.自动焊接技术研究[J].科技创新导报，2012，(25).

[4]魏世金等.浅谈金属材料的焊接工艺[J].石油工程建设，2008(07).

作者：韩兴

第二篇：石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制

摘要：本文主要针对石油化工工程中压力管道焊接的重要性、石油化工工程中压力管道焊接常见问题和管道焊接的工艺和方法以及焊接工艺的质量控制进行简要分析，仅供参考。

关键词：石油化工;管道焊接;工艺;质量

一、石油化工工程中压力管道焊接的重要性

焊接是压力管道施工最主要、最常用的加工技术办法，焊接质量的好坏直接影响着管道的质量，安全和寿命。国内外有关资料标明，在压力管道的失效事端中，焊缝是主要的失效源，焊接质量不合格是事端的重要原因。因而，有必要对焊接质量严厉加以操控。压力管道焊接质量的好坏是影响压力管道能否安全运转的重要要素，除确保资料的质量外，焊接进程的质量操控是压力管道施工的关键进程。焊接进程的质量操控对确保压力管道的质量起着非常重要的效果。要想取得优质的管道焊接质量，有必要使焊接全进程处于严厉的受控状况，只要这样才干真正有用确保压力管道的焊接质量。影响焊接质量的要素有很多，如焊接办法、焊接设备、原资料的质量、坡口的加工质量及管道组对质量、焊接环境(环境温度、相对湿度、风速等)、现场条件(如高空或地沟作业等)、焊工素质、焊接技术的正确性及其详细实施状况等等。实践证明，从上述许多要素中，归纳整理为若干关键环节，捉住这几个关键环节不放，就能有效地使焊接全过程处于受控状态，然后有用地确保压力管道的焊接质量。

二、石油化工工程中压力管道焊接常见问题

1、焊工资格管理不规范

焊工的技术水平是决定焊接质量的重要因素，操作技术不佳，将会产生气孔、夹渣、咬边、未熔合等焊接缺陷，甚至会引起焊接接头性能的变化。从事压力管道焊接施工的焊工应当按照《特种设备焊接操作人员考核细则》取得质量技术监督部门签发的《特种设备作业人员证》，并在核定的项目和规定的有效期内承担焊接工作。国内各施工单位出于工期、成本、效益等因素的考虑，都或多或少存在焊接作业人员承担的工作与其具备的焊接合格项目特别是施焊位置不符或者超期，甚至发现以安全生产监督管理部门签发的特种作业操作证书浑水摸鱼的现象，上述情况均属于无证施焊。

2、焊材管理不规范

焊材的领用、发放和回收工作制度流于形式，没有做到焊材使用跟踪管理，用剩的焊条不能及时回收，可能导致焊材混用或者焊工凭主观印象随意取用焊材。另外，焊材的使用保管也不规范，最典型的就是焊材保温筒没有连接电源或者保温筒未关闭，致使烘干的焊条受潮。

3、焊接参数管理不规范

经批准合格、有效的焊接工艺评定和焊接工艺规程/焊接作业指导书仅用于应付行政监管和建设单位、监理单位的检查，施工单位为了缩短焊接时间，节省焊条，任意改变焊接部位坡口形状，加大钝边尺寸，增加了产生未焊透缺陷的几率;或者为提高劳动生产率，擅自提高焊接电流，使焊条药皮过热发红，影响保护效果，产生气孔、夹渣缺陷，或者在母材金属的坡口两侧产生咬边，甚至烧穿。

4、焊接环境管理不规范

为了抢进度、省费用，在风、雨天和寒冷的天气施焊时，没有采取相应的防风、防雨或者预热、后热、保温缓冷等措施，从而影响焊接质量或焊缝性能。

三、管道焊接的工艺和方法

1、焊前的技术准备

焊接人员，必须通过严格的专业培训考试并签发合格证书。管道施工前应根据具体的施工内容编制焊接作业的指导书来拟定焊接技术措施，制定适合的焊接工艺方案。凡是焊接施工工程中第一次使用的钢种和焊接材料，必须在进行焊接工艺评定后，才可以投入使用。根据可靠的钢材性能实验结果，制定焊接工艺评定报告。根据建设项目的组焊工艺卡报表，用于指导施工的焊接工作。

2、管道焊接方法

输油管道的焊接方法常用的主要有三种：手工电弧焊、药芯焊丝半自动焊及全自动焊。由于手工电弧焊具有操作灵活、对设备要求低、适用于不同地域和施工条件等特点。因此也是石油化工管道最常用的方法之一。焊接工艺的主要流程可分为：打底、填充、盖面三个环节。

打底：氩弧焊焊接过程中，操作是从底部到顶部，点焊可以用角磨机打磨和抛光结束位置，并打磨出合适的抛光关节斜口。焊接底缝，也必须是均匀的进行焊接，注意一定不要焊穿。使用氩弧打底必须检查氩气是否含有杂质，确保氩气纯度。再用试板进行试焊处理，施焊时应将焊接处用板等器具围住，防止由于外界环境因素对焊缝的质量造成影响。可以用角磨机对底密封缝的接头位置进行打磨，严禁出现焊瘤、根部内凹等情况。

填充：底部施焊结束以后，应当及时清除掉焊接时所产生的飞溅物、熔渣等杂质。如果发现存在隐患的地方，必须清除后再焊并磨平。一般情况下，底层焊缝接头应与焊缝接头错开距离大于10mm，中层处应该选用直径为3.2mm的焊条。当管壁厚度为9mm时，焊缝的层数则应选用底、中、面三层。而中缝的焊条直径为一般为3-5mm。严禁在操作时在焊缝焊接层表面引弧，运条时要选用直线型。

盖面：一般根据焊缝厚度的尺寸来选用盖面层焊条的型号。每根焊条的起收旱弧位必须和中层焊缝处接头进行错位，注意中层焊缝表面处严禁引弧。表面覆盖层应确保完整，光滑过渡处理管道。焊缝宽度超过坡口处的两侧约2mm，焊缝余高为1.5-3mm为宜。

四、焊接工艺的质量控制

1、焊接人员控制

焊接人员应严格按照操作要求与焊接工艺认可的规定进行施工，所有的现场焊接的人员，必须持有有效的资格证书，并且具有合格的管道焊接资格。

2、机具控制

焊接设备及热处理设备应确保完整，性能可靠。所有控制仪表、仪器必须在有效的使用时间内(当地主管部门的合格标签为准)。此外，辅助工具(如：角磨机、电极管等)应齐全完整。

3、焊接材料控制

焊接材料的使用，应先报于验收质量检查和其他有关部门进行验检。检验的内容可以分为实物和资料两大部分，并保证材料符合设计文件且与现行国家标准的要求相一致。焊接检验应按照标准要求按照批次标签来进行保管存储。焊条烘干室应根据要求，将焊材管理措施和材管人员的管理职责、焊接工艺卡贴于仓库。质量管理人员应经常检查和了解各种焊条材料，尤其是特殊焊材的管理和使用，以避免错误的工程材料进行使用并给工程造成损失。焊条仓库应配备按要求规定的相应设施(如除湿、温湿度传感器)，以保证焊接质量不受环境因素的污染。

4、环境控制

一个良好的工作环境是保证焊接施工的前提，所以，尽可能在焊接过程中不让外部因素影响到焊接工作，以确保正常的焊接工艺。天气是一个重要的环境影响因素。当天气(雨、风、雪、雾)影响正常焊接时，质量管理人员应及时要求焊接人员采取有效的防护措施。否则，应责令停止焊接工作，以保证施工工程的顺利进行。除了以上的焊接施工现场控制，加大对施工现场的检查和管理也是非常重要的，所有不符合要求的行为必须坚决予以制止和纠正，保证焊接质量完全在受控状态之内。

结束语

随着石油化工管道事业的不断发展，管道焊接技术也在不断地更新发展。新的焊接方法也应运而生。焊接方法也由单一的焊条电弧焊向气保焊、药芯半自动焊、自动焊等焊接方向发展。而焊接工艺技术也是不断提高，这就需要更多的高素质、高水平焊接队伍才能平衡焊接业的发展。焊接质量的控制同时也决定着企业的生存和發展。同时也影响着我国石油化工经济水平的提高。因此必须严格的控制工程中焊接的质量安全问题，才能保证我国石油化工运输业的顺利运营。

参考文献

[1]陈棋.试析石油化工工艺管道的安装技术研究[J].化工管理，2014，08：229.

[2]王晓娜.石油化工管道焊接工艺与质量控制对策探究[J].化工管理，2014，02：120-121.

[3]晏圣平.石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制[J].科技经济市场，2014，04：111-112.

作者：朱桂奎

第三篇：基于自动焊接技术的大型盘状结构件定位焊接工艺设计

摘要：大型盘状结构件类产品在实际生产中的需求日益增加，由于其本身的结构特点，在生产中存在生产效率低下、产品质量不高等问题。本文针对上述问题，对一种大型盘状结构件(即大型电缆盘的上、下法兰片)进行分析，制定了采用机器人自动定位焊接的工艺。试验证明机器人自动焊接技术在该零件上的应用大大提升了生产效率和产品质量。

关键词：盘状结构件;机器人;自动焊接技术

0 引言

大型电缆盘目前被广泛用于矿山、建筑施工、机械制造、港口码头、路桥建设等行业，是基础设施建设的必需品，而本文所涉及的零件则为大型电缆盘的主要组成部件，即大型盘状结构件[1、2]。

目前国内还没有完整的大型盘状结构件自动生产系统，需要人工加工或者人工操作。人工组立焊接缺点是尺寸和焊接质量与设计存在偏差，导致电缆盘的使用寿命降低;同时该零件焊接量分散且焊接位置多样的特点，造成了焊接位置频繁变换、频繁起弧收弧的工艺执行难点和质量控制难点，在大批量生产时由人工组立焊接工作必然导致生产效率低下，质量成本升高[3]。

为克服上述问题，需要一种全面自动化、实用性广、操作简单、安全的焊接方式。本文采用自动焊接机器人对该零件进行组立及焊接。经试验，该工艺在批量生产中可以维持较高生产率，同时保证焊接质量，取得了较好的经济效益和社会效益。

1 大型盘状结构件工艺分析

大型盘状结构件的组成较简单，主要由外圆盘形钢、辐条、内圆盘型钢等组成(如图1所示)。该结构为面积与高度比例巨大的片状零件，且为框架结构，在制造过程中高度方向上的抗弯折能力较弱。材料为普通碳钢，具备良好的焊接性能。

通过对上述结构分析，制定工艺为：对已初步加工后的内、外圈和轴芯放置并固定夹紧，将辐条送至预定位置后焊接成型。

该工艺中关键步骤为内、外圈的固定夹紧;内、外圈的中心对正;辐条的抓取及定位;整体的焊接成型。

上述工艺的难点为内、外圈和轴孔钢管的中心对正;定位后工件的正面焊接、翻转及反面焊接。该零件待焊区域分散，焊接位置受限，零件变位难度大。此外机器人焊接对初步加工后的内、外圈的外形尺寸要求比较高，否则会出现漏焊或干涉的现象。

2 机器人自动焊接系统

2.1 机器人自动焊接技术要求

①自动焊接设备需结构合理，能满足大型电缆盘及类似焊合件的焊接;需操作简便，易于维修。②自动焊接设备需运行连续有效，安全性高。设备的控制系统保证自动控制，能够自动完成正常运行时各项技术指标和功能，具备连锁功能以防误操作，能够显示和处理设备报警。③自动焊接设备需采用简易便捷的夹具设计，保证在最短的时间内上、下料和夹紧工件。④自动焊接工位设置多处急停按钮，在发生危险时，方便操作人员在工件就近位置能够迅速停止设备工作。

2.2 机器人自动焊接系统的组成

该系统主要包含焊接机器人、焊接夹具、电控系统、翻转机构(如图2所示)。

①焊接机器人。焊接机器人型号为：库卡KR8R1620;机器人工作臂展为1620mm，可满足外径1～2.2m电缆盘焊接需求。焊接机器人抓取重量为8kg，位置重复精度为±0.04mm。焊接机器人本体紧凑、灵活。焊接机器人本体图见图3。

②焊接夹具。焊接夹具用来实现工件的定位与夹紧，由电机控制旋转角度，适应不同夹角辐射角铁的焊接。焊接夹具外径最大2.2m，能满足1～2.2m法兰片固定需求。焊接夹具上设有滑动块和定位夹，滑动块通过滑槽与焊接夹具滑动连接。工作时可以实现内外圈夹紧定位，夹爪松开、夹紧及径向移动可以实现不同直径的内外圈定位焊接，并校正中心位置。焊接完成后，松开焊接夹具。

③电控系统。由于机器人自动焊接系统包含了机器人的运动控制部分和变位机翻转控制部分。因此该控制系统只需要将机器人自动焊接系统置于远程控制模式，通过数字量信号控制机器人来实现焊接。根据总的硬件需求，电控系统设计框架如图4所示。

④翻转机构。工件翻转机构由上、下传送带组成，工件完成正面焊接后，输送至翻转机构，此时，上、下两层传送带合紧翻转180°。完成翻转后，上、下传送带分开，工件由上传动带转入下一个工位进行反面焊接。

2.3 辐条抓取、上料装置

辐条叠放在物料车上，通过抓取机械手抓取辐条。由抓取机械手完成辐条位置摆放调整、旋转90°放置于滚筒输送机上，由输送机传送至焊接取料位置。

滚筒输送机上料端传送宽度为80mm，满足40×40×4、 50×50×5、60×60×6三种规格辐条传送，对辐条输送进行粗限位。

焊接取料位置设置一组导向调节机构，对辐条进行精度导向定位，其前端设置一行程限位传感器，辐条送到位停止传送;辐条取走后继续进行辐条传送。

抓取机械手由前端电吸盘爪具、旋转气缸、升降电缸、直线模组及整体旋转电机等构成。通过定位坐标或结合视觉传感器进行抓取及放置辐条，根据辐条上料摆放位置，爪具抓取辐条后摆动角度45°或135°，完成角铁位置调整，机械手旋转90°后可放置于供料平台上[4]。

抓取机械手前端电吸盘爪具结构设计能满足抓取两种不同摆放位置的角铁，夹具长180mm，抓取辐条中间位置，能满足长度450～1152mm，以及40×40×4、50×50×5、60×60×6三种规格辐条抓取。

伺服机械手(三坐标式)转运辐条，转运的同时两台焊接机器人同时焊接。辐条抓取、上料装置如图5所示。

3 焊接工艺

3.1 焊接要求

工件主体材料为Q235A，焊接工艺性良好，工件重量≤300kg，材料厚度为3～6mm。工件焊前狀态：初步加工件自动上料，工装定位组对后自动调整加紧。工作站满足焊接区域：不小于?准2200mm。采用MAG单层单道焊接。焊缝形式为对接焊缝。

在实际的焊接过程中，自动焊接机器人受多种因素影响，为了保证焊接质量以及焊缝的美观性，需要调试人员对自动焊接机器人参数以及焊接工艺进行多次优化。

焊接完成不得有表面裂纹、未焊接、未融合、表面气孔、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷;焊缝与母材应当过渡圆滑;焊缝不得咬边。

3.2 焊接工艺

①采用CO2保护气体。采用焊接保护气体可以提高焊缝质量，减少焊缝加热作用带来的宽度，避免材质氧化。CO2保护气体适合自动焊合全方位焊接，并且成本低[5]。②焊接电源。采用负载持续率≥60%的AC380V±10%三相逆变式焊接电源。③电弧电压。电弧电压对熔池的深度和宽度影响较大。当电压升高时，焊接热量输入增大，电弧太长，会使工件上电弧覆盖面积增大，熔池的宽度和深度增加，容易产生咬边等焊接缺陷[6];当电压降低时，焊接热量减少，若电弧太短，会使工件上电弧覆盖面积减小，熔池的宽度和深度减小，焊缝会窄且凸。根据工件不同焊缝的特点选用的焊接电弧电压在17～20V之间。④焊丝。由于CO2保护气体具有较强的氧化性，固焊接材料应选择具有脱氧元素Si和Mn的H08Mn2siA焊丝，焊丝直径为1.0mm，桶装与盘装均可。⑤焊接电流。在焊接过程中，焊接电流对焊缝的形成、熔点的过渡形式以及熔覆效率均有较大的影响[7]。在反复的试验后，焊接电流取70～120A，焊接速度为10～15L/min时，焊接效果最佳。

4 分析与总结

本文针对大型盘状结构件类的产品在实际生产中效率低下、产品质量不高等问题设计制定了采用机器人自动定位并焊接的工艺。经验证得出以下结论：①提高了生产效率。单件工件采用机器人自动焊接工时为操作工1人/20min;传统手工焊接的工时为焊工1人/40min+辅工1人/10min。工作效率提升了3/5以上;②焊接质量可控性高。机器人自动焊接焊缝的宽度误差可以保证在±0.5mm内，且焊缝连续无接头，即使在拐角处也可以获得稳定的焊接质量，大大降低了后续修磨的人工成本;③该机器人自动焊接工艺可以实现在大批量生产时的连续作业，降低了劳动成本，且操作安全性高。

参考文献：

[1]王剡.自动化焊接设备在工程机械制造中的应用研究[J].中国设备工程，2020(16)：126-127.

[2]彭永红.钢筒体钢木结构电缆盘的设计[J].电线电缆，2010(12).

[3]许式方，罗文森.一种大型电缆盘自动生产系统[P].中国：201510476917.3，2015-08-06.

[4]罗文森，许式方.一种自动辐条送料机[P].中国：201520586256.5，2015-08-06.

[5]张永杰，程石来，宋华修.某型号构架吊座与横梁接头焊接工艺研究[J].金属加工，2019(2).

[6]张忠科，王希靖，吴立民，等.电缆盘用异型钢闪光对焊工艺[J].焊接技术，2010(4).

[7]马静一，许爱玲，陈秀，徐军升.一种拖拉机焊接支架自动焊接工作站的研制[J].拖拉机与农用运输车，2018(3).

作者：张忠芳 董航 田志远 赵强