焊接阀门焊接工艺

第一篇：焊接阀门焊接工艺

超声波探伤在检测阀门焊接质量中的应用

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超声波探伤在检测阀门焊接质量中的应用

超声波探伤在检测阀门焊接质量中的应用

【摘要】阀门设备焊接质量十分重要，探伤检测是保证阀门设备焊接质量的重要方法。介绍了超声波探伤的性质、特点以及在检测焊接质量中的应用，包括具体的参数选择、缺陷评定和具体环境下工作要求、建议等。对工作中常见的焊缝缺陷进行了列举、分析以及估判，对其产生的原因和防止措施做出了总结，希望能深入关键点，有利于结合生产实际，把好质量关。

【关键词】超声波探伤;检测;焊接质量

探伤检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透阀门工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

一、超声波探伤在实际工作中的应用

对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤;对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤;对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。截止到目前为止我在实际工作中接触到的要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，所以下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。一般地母材厚度在8-16mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。在每次探伤操作前都必须利用标准试块(CSKIA、CSKⅢA)校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。

1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于?4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，(K：探头K值，T：工件厚度)。一般的根据焊件

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母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm，那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。

3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。

6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。

二、常见缺陷、原因分析及预防措施

1、气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。

产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长;埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大;气体保护焊时保护气体纯度低等。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

2、夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。

这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件

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的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣;并合理选择运条角度焊接速度等。

3、未焊透：反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。

其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。

防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

4、未熔合：探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。

其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。

防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

5、裂纹：回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。

热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀产生拉应力。

防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量;提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度;改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。

冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开;焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹;焊接

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应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。

防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用;焊接后及时进行低温退火，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去;选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口;加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入;选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺序，以改善焊件的应力状态。

作者简介：

徐晓东(1971-)，男，山东东营人，大学本科，副经理。

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第二篇：焊接工艺

焊接工艺工程师是指从事开发、定制焊接工艺，指导工人作业，维护焊接设备，为焊接设备提供日常生产支持和保障的专业技术人员。

编辑本段工作内容：

负责制定骨架焊接、装配工艺流程、平面布局，编制焊接工艺文件;选择合理的焊接技术和设备，开发和制定具体的焊接工艺，满足产品技术的要求;

负责焊接设备的技术讨论、选型，提出工装夹具的制作技术要求，负责工装夹具的技术验收;

负责生产中焊接的技术支持、技术服务、进行质量跟踪;

配合相关部门，参与焊接工装的报价，做好焊接方面生产人员的岗位培训和指导;

针对生产过程中发生的和反馈的质量及工艺问题，及时进行分析和总结，不断提高和完善焊接工艺;

做好焊接工装及设备的维护保养

焊接工艺：

焊接工艺作业指导书

本指导书适用于手工电弧焊和自动焊方法完成的由普通碳素结构钢或普通低合金结构钢制造的焊接结构件。对本作业指导书未规定的要求，应在图样或技术条件中规定。

1.焊前准备 1.1材料

1.1.1焊接结构件所用材料的钢号、规格、尺寸应符合图样和产品技术条件的规定。

1.1.2钢材和焊接材料必须备有合格证书。对于无牌号、无合格证书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。

1.1.3用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂，应与被接材料相适应，并符合焊条标准GB981-76的要求。

1.1.4焊条在使用前一般应烘干。酸性焊条视受潮情况在75~150°C烘干1~2小时;碱性低氢型结构钢焊条应在350~400°C烘干1~2小时。烘干的焊条应放在100~150°C保温箱(筒)内随用随取。低氢焊条在常温下超过4小时应重新烘干。

1.2钢材的矫正

1.2.1各种钢材在划线前其形状偏差不符合本规程第1.2.2、1.2.3条的规定者，应进行校正。

1.2.2钢材的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过下列数值：板厚δ≤8mm时不大于2mm，δ>8mm时不大于1.5mm，对于走台板不大于5mm。

1.2.3型钢变形的最大波浪和局部凹凸不平差，用1m平尺检查时不得超过1mm,最大弯曲值不得超过L/1000(L-可测的最大长度,以下同)。

1.2.4钢材的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行。若在平台上用手锤矫正时，锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面上为1mm;对型钢在平面上为1mm，在立面上为1.5mm。

1.2.5弯曲度较大的钢材在热态下矫正时应加热至900~1100°C(低合金钢用较低温度)，矫正后的钢材表面凹凸伤痕及锤痕，按上一条规定。

1.3号料、切料及刨边

1.3.1制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间

隙。 1.3.2对于需要刨边或机械加工的钢材，号料时应按工艺文件及本作业指导书第1.3.5、1.3.6条的规定留刨边余量。

1.3.3剪切后剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不得大于1：10，边棱上的堆积物、毛刺和凹凸不平应铲除，毛刺高度不得大于0.5mm，刻痕不得大于1mm(剪后需机械加工者不在此限)。

1.3.4气割后的质量应达到如下指标：

a.在厚度方向的偏斜差，板厚δ≤24mm时不超过2mm，δ>24mm时不超过

2.5mm;

b.表面不平度，δ≤24mm时不超过1mm，δ>24mm时不超过1.5mm; c.局部咬边深度不超过3.5mm，咬边长度不超过200mm，且总计咬边长度不得超过切割长度的20%。

1.3.5焊缝坡口可刨出、铲出、砂轮磨出、炭弧刨或气体切割。坡口制出后应清除毛刺、裂纹、熔渣及不平。

1.4钢材的成型弯曲

1.4.1金属结构的主要计算构件，当弯曲应力与承载应力一致时(如起重机主梁下盖板)，只有当弯曲半径大于下列数值时才允许冷弯：钢板R≥25δ;I字钢R≥25B或R≥25H，槽钢R≥45B或 R≥25H;钢钢R≥45B。

注：δ—钢板厚度，B—型钢的腿宽或边宽，H—型钢的高度，R—弯曲半径。 1.4.2热弯时应加热至900~1100°C，弯曲完成时温度不低于700°C。对低合金钢应注意缓冷。

1.4.3管子的弯曲半径必须大于管子外径的3倍。

1.5钢材的拼接

1.5.1盖板和腹板的对接缝不可在同一断面上，必须相互错开200mm以上。 1.5.2当腹板用整钢板不够时，拼接的宽度不应小于100mm。腹板的十字交叉焊缝只允许布置在受压区

1.5.3起重机主梁下盖板，在跨度中央左右各2.5m范围内一般不应有接缝，如必须拼接应采取45°斜拼缝。

1.6结构件的装配

1.6.1装配前必须将各焊接处及距焊接边缘20mm(自动焊30mm)范围内的铁锈(不包括轧制氧化皮)污垢、油腻、毛刺、涂料及熔渣等清除干净。焊接结构件接头型式、尺寸应符合GB985~986-88的规定。

1.6.2对重要构件禁止在非焊区内引弧。

1.6.3装配时的临时点焊若是以后焊缝的一部分，则所用焊条及其要求应和正式焊缝一样。

1.6.4各连接件互相接触的表面及焊后难以涂漆的表面(如桁架杆件、桁架的节点、接头、加筋板、开式箱形梁及任何焊后难以涂刷或无法涂刷的地方)，在未焊前必须涂上底漆。

1.7焊接材料的选用

1.7.1采用Q235等材质的构件时，选用E43电焊条。

1.7.2采用16Mn等低合金材质制作时，选用E50电焊条。埋弧焊用H08A焊丝，焊剂431。

1.7.3 CO2气体保护焊，用H08Mn2SiA。 2.焊接

2.1重要构件的焊接必须持证焊工担任。

2.2在露天焊接时，下雨、大雾及钢材潮湿时不得焊接。焊接重要构件时，环境温度应在-10°C以上，低于此温度时应采取预热措施，预热温度为100~150°C。

2.3焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。

2.4间断焊缝的长度偏差不得超过-5%和+10%;节距的偏差不得超过-20%和+5%。

2.5重要对接焊缝的首尾应加与母材等厚、相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。

2.6焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除干净。多层焊时，只有将前层的熔渣、焊瘤、飞溅、清除后才进行下一次焊接。

2.7对低合金结构钢应在下列条件下施行预热(预热温度为100~150°C)：板厚δ≤16mm时在-10°C以下;16<δ≤24mm时在-5°C以下;24<δ≤40mm时在-0°C以下;δ>40mm时均预热。

2.8对低合金结构钢采用自动焊时，焊后为保证缓冷，焊药不急于回收。 3.焊接变形的矫正

3.1焊接变形的矫正，热态下不准在300~500°C时进行机械矫正和锤击，以免产行脆裂。

3.2用气体火焰局部加热矫正时应注意下列各点：

a.对重要构件，禁止在同一部位重复加热，以免引起钢材金属组织和机械性能的变化;

b.不允许在同一断面造成拉、压双向应力的反复矫正; c.对重要构件禁止浇水冷却;

d.需要经过热处理的构件，应在热处理前矫正，以便一并消除内应

力。 3.3用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度可在700~850°C之间，对低合金钢不宜超过900°C。

3.4对设计或工艺上有要求的结构件，焊后应进行消除内应力处理。 4.焊接质量检查

4.1焊接接头型式与尺寸应符合有关图样及标准的规定。

4.2所有焊缝都应进行外部检查，以判断有无下列不允许存在的缺陷：烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀、焊缝间断、露出弧坑及深度超过0.5mm、长度超过焊缝长度15%的咬边。

4.3重要的对接焊缝(如起重机主梁受拉区的盖板、腹板)应进行无损探伤，射线探伤时应不低于GB3323中规定的Ⅱ级，超声波探伤时应不低于JB1152中规定的Ⅰ级。

4.4 X射线拍片检查的部位由技术检查部门指定，如拍照发现有不允许的缺陷，应在缺陷的延伸方向或可疑方向作补充拍照，补充拍照后仍有怀疑时，则该焊缝应全部拍照。

4.5对于无法用超声波及X射线等方法进行无损探伤的重要焊缝，或技术检查部门发现其他现象认为需要钻孔检查者，则应进行钻孔检查。钻孔直径必须露出整个焊缝的横断面(包括每边1~1.5mm的构件金属)，钻孔数量按表2规定：

焊缝长度(m) ≤1 >1~5 >5~10 >10

钻孔个数1235

4.6钻孔检查后，必须将带有缺陷的整段焊缝完全清除后再重新焊补。焊补后重新钻孔检查，但钻孔数应比原规定增加一倍。检查合格后钻孔处应焊补填满。

4.7严格按照设计图02-53-4-22之设计说明执行。 4.8无损检验

4.8.1钢梁构件的焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测。除非经监理和设计人员同意，否则主要零部件的焊缝应在校正后进行无损检测。

4.8.2无损检测的仪器应定期计量标定合格，从事无损检测的人员应持有相应的资格证书。工厂的加工工艺中应有相应的无损探伤工艺及安排。无损探伤时，应有监理参加共同检查。所有检查处必须作好原始数据记录。

4.8.3主要受力焊缝如桥面板、底板的纵横向拼接焊缝、拱肋底拼接焊缝，要求超声波探伤抽查为100%，另抽10%进行X射线探伤。

4.8.4总段内纵向U肋、“I”肋的对接缝，超声波探伤抽查为25%。磁粉探伤检查为100%。

4.8.5总段环形对接焊缝，均需100%超声波检查，100%磁粉检查。 4.8.6总段内的角接焊缝，应进行100%磁粉检查。

4.8.7工地环形大接头对接焊缝，应进行100%超声波探伤，100%磁粉探伤。对无可避免的“十”字正交接缝处，用X光射线检查(一张片子)，角接焊缝100%磁粉探伤。通长纵肋的对接焊缝应100%超声波检查及100%磁粉检查。

第三篇：焊接工艺评定

焊接研究室介绍

中冶建筑研究总院(上海)有限公司焊接研究室成立于上世纪90年代。公司依托于“国家认可实验室”的强大技术支撑，公司焊接研究室是集科研、检测、培训于一身，设有部门焊工培训中心、残余应力检测中心，焊接工艺评定中心三个科室。主要从事残余应力检测、焊接应力消除、焊接工艺评定、焊工技术培训及焊工考试。

公司残余应力检测中心现有多名高级工程师、专业检测技师，担任残余应力分析、残余应力检测、残余应力消除等工作，且公司拥有多种残余应力测试方法和检测设备。公司在残余应力消除方面，拥有热处理、振动时效、超声冲击等多项仪器设备，能够为客户提供最权威和可信的技术服务和咨询以及优质可靠的残余应力检测技术服务。

在焊接工艺评定方面，公司能够提供多种标准的焊接工艺评定与检测。检测标准也具有多种化，如：国内相关标准、欧洲ISO/EN工艺评定标准、美国AWS标准和ASME标准，及客户要求的其它相应国家和组织标准。近年来，公司焊接工艺评定检测业务广泛涉入锅炉，压力容器，压力管道，桥梁，船舶，航天器，核能及承重钢结构等钢制设备的制造安装与检修工作中。工艺评定检测分别适用于气焊，焊条电弧焊，氩弧焊，气保焊与埋弧焊等的多种焊接方法。

一、各种标准的焊接工艺评定

1、焊接工艺评定介绍

焊接工艺评定是为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。是指为使焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分符合规定，对预焊接工艺规程进行验证性试验和结果评价的过程。

焊接工艺是保证焊接质量的重要措施，它能确认为各种焊接接头编制的焊接工艺指导书的正确性和合理性。通过焊接工艺评定，检验按拟订的焊接工艺指导书焊制的焊接接头的使用性能是否符合设计要求，并为正式制定焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的依据。

公司焊接工艺评定中心根据客户的要求，可进行多种标准的焊接工艺评定，包括国内相关标准和欧洲标准ISO标准、AWS标准、ASME标准和其它客户要求的相应国家和组织标准。

2.焊接工艺评定目的：

a.评定施焊单位是否有能力焊出符合相关国家或行业标准、技术规范所要求的焊接接头;

b.验证施焊单位所拟订的焊接工艺指导书是否正确。

c.为制定正式的焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的技术依据。

3. 焊接工艺评定过程

a、拟定预备焊接工艺指导书(pWPS)

b、施焊试件和制取试样

c、检验试件和试样

d、测定焊接接头是否满足标准所要求的使用性能

e、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定

4、焊接工艺评定标准

A、国内部分：

NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》

JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》

GB/T 19869.1-2005《钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验》

JB/T 6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》

B、欧洲标准：

ISO15614-1金属材料焊接工艺规程及评定--焊接工艺，第一部分钢的弧焊和气焊、镍及镍合金的弧焊

ISO15614-2 金属材料焊接工艺规程及评定--焊接工艺评定试验，第二部分：铝及铝合金的弧焊

C、美国标准(AWS与ASME )：

AWS D1.1/D1.1 钢结构焊接规范

AWS D1.2/D1.2 铝结构焊接规范

AWS D1.3/D1.3 薄板钢结构焊接规范

AWS D1.5/D1.5 桥梁焊接规范

AWS D1.6/D1.6 不锈钢结构焊接规范

ASME锅炉及压力容器规范 第九卷(Ⅸ)焊接和钎焊评定

二、残余应力检测

1.什么是残余应力测试

构件在制造过程中，将受到来自各种工艺等因素的作用与影响;当这些因素消失之后，若构件所受到的上述作用与影响不能随之而完全消失，仍有部分作用与影响残留在构件内，则这种残留的作用与影响称为残留应力或残余应力。

2.为什么要做残余应力测试

金属材料在机械加工和热加工(铸件、焊接件、锻件)的过程中都会产生不同的残余应力。残余应力的存在对材料的力学性能有着重大的影响，焊接件的制造和热处理过程中尤为明显。残余应力的存在，一方面工件会降低强度，使工件在制造时产生变形和开裂等工艺缺陷;另一方面又会在制造后的自然释放过程中使材料的疲劳强度、应力腐蚀等力学性能降低。从而造成使用中的问题。因此残余应力的检测对于热处理工艺、表面强化处理工艺、消除应力工艺的效果及废品分析等都有很重要的意义。

3.残余应力测试检测方法

残余应力的测量方法可以分为有损和无损两大类，有损测试方法就是应力释放法，也可以称为机械的方法;无损方法就是物理的方法。机械方法目前用得最多的是钻孔法(盲孔法)，其次还有针对一定对象的环芯法。物理方法中常用的是X射线衍射法，其他主要物理方法还有中子衍射法、磁性法、超声法以及压痕应变法。

残余应力检测在国内外均已开展多年，其测定方法可分为机械测定法和物理测定法。机械测定法测定时须将局部分离或分割使应力释放，这就要对工件造成一定损伤甚至破坏，典型的有切槽法和钻孔法，这方面技术成熟，理论完善。其中尤以小直径盲孔法因对工件损伤较小、测量较可靠，已成为现场实测的一种标准试验方法(见ASTM E837-99)。物理测定法主要有射线法、磁性法、超声波法，以及国内首创的压痕应变法(GB/T 24179-2009)，均属于无损检测方法。

射线法检测理论完善，但因有射线伤害和仅能测定表面应力使其应用受到很大限制;磁性法为根据铁磁体磁饱和过程中应力与磁化曲线之间的变化关系进行测定，在一定范围内适用;压痕应变法采用电阻应变片作为测量用敏感元件，在应变花中心部位采用冲击加载制造压痕以代替钻孔，通过应变仪记录压痕区外弹性区应变增量的变化，从而获得对应于残余应力大小的真实弹性应变，求出残余应力的大小。从已有工程应用结果看，这类方法既有应力释放法的优点，测试设备相对简单，测试结果准确可靠，又有物性法的优点，被测件表面无明显损伤(压痕直径约1.2mm，深度0.2mm)，属于无损应力检测方法。综合各方面的资料，本公司目前开展残余应力检测方面的研究主要以压痕法、小直径盲孔法、X射线衍射法为主。

4.残余应力检测标准

1) CB 3395-92 《残余应力测试方法 钻孔应变释放法》

2) SL 499-2010《钻孔应变法测量残余应力的标准测试方法》

3) GB/T 24179-2009《金属材料 残余应力测定 压痕应变法》

4) ASTM E837-99 《小直径盲孔法》

5) GB7704-87《X射线应力测定方法》

第四篇：焊接工艺要求[大全]

焊接工艺要求

对焊点的基本要求:

①良好的导电性能:一个好的焊点是焊锡丝与被焊接物相互扩散形成的金属合金的结果，这样才能

有良好的导电性能,而不是简单的依附在一起.

②具有一定的强度:焊锡丝的主要金属成分强度较弱,为了增加强度,通常增大焊接面,焊点一定要

饱满.

③焊点上的锡料要适当:焊接点上的锡料过少,机械强度低,表面易氧化,导致虚焊.锡料

过多则浪费,容易造成焊点短路、搭焊等不良现象.

④焊点表面有良好的光泽和颜色:焊点不应有毛刺、搭焊、虚焊,表面应清洁、光亮、圆滑.

1、 焊接前的准备工作:

①准备好焊接的工具:烙铁、焊锡丝、高温海绵、静电环(根据要求而定).

②检查烙铁是否接地,若无接地,要及时处理好接地.

③检查点烙铁的外观,通电是否良好,烙铁头是否要更换、修整.

④将高温海绵放入适量的水,放在烙铁架槽内的小圆槽中.

⑤做好工作台面5S

2、 焊接操作的基本步骤和要求:

①取出烙铁,在高温海面上擦净烙铁头,左手拿焊锡丝,右手拿烙铁.

②电烙铁的握法:握笔法.

③加热焊件:烙铁头靠在两焊件的连接处,加热整个焊件全体,时间大约1-2秒钟.对于在印刷板

上焊接元器件来说,要注意使用烙铁头同时接触焊盘和元器件的引线.导线与接线柱要同时均

匀受热.

④送入焊锡丝:焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件(注:不要把焊锡丝送到烙铁头上).⑤移开焊锡丝:当焊锡丝融化一定量后,立即向左上45度方向移开焊锡丝.

⑥移开烙铁:焊锡浸润焊盘和焊件的施焊部位以后,向右上45度方向移开烙铁,结束焊接.

⑦擦净烙铁头,放回烙铁架,以上从第三步开始到第五步结束,时间大约1-2秒钟.

要求操作者掌握正确的操作姿势,可以保证身心健康减轻劳动伤害.即:在日光灯40W之下,

眼睛与PCB板的距离保持在30cm左右,角度为45度.

注:善用数移的办法控制时间,烙铁接触点后数

一、二送入锡丝后数

三、四移开烙铁,焊化融化量要靠观察决定.

3、 烙铁使用的注意事项:

① 在使用烙铁前选择好烙铁头的形状(粗头或细头、直头或弯头).

② 通电加热烙铁温度在320°+40° 或320°-40°

③ 上班使用前和下班停止使用前在烙铁头上均匀镀上一层锡.

④ 烙铁使用中,当烙铁头上焊锡过多时,可在海绵上擦掉,不能用力敲击,也不能用砂纸或其它的硬物清洁.⑤ 焊接过程中,烙铁不能乱放,以防烫伤他人.

⑥ 电源线不可搭在烙铁头上,以防烫坏绝缘层而漏电.

⑦在焊锡凝固之前不能动.

⑧ 焊锡用量适中,焊剂量要适中.禁止甩锡.

⑨不要使用烙铁头作为运载焊锡的工具.

⑩适当的加热时间,准确掌握加热火候是优质焊接的关键.

第五篇：焊接工艺评定规则

目次

1.总则

2.引用的标准、法规

3.焊接工艺评定的程序及要求

4.焊接工艺评定失败的处理

5.焊接工艺评定的保存

6.附录

《焊接工艺评定》管理规则

1.总则

1.1根据〈蒸气锅炉安全技术监察规程〉(以下简称“蒸规”)及其附录Ⅰ的

要求，本规则规定了在安装、改造、维修施工中，制作“焊接工艺评定”时所应遵守的程序和各部门、各职能人员的职责。

1.2本规则同时规定了“焊接工艺评定”完成后的保管和应用。

1.3“焊接工艺评定”是评定本单位是否具有焊出合格接头的能力;同时也验证施工中制定的焊接工艺是否正确。因此，评定试件应由本单位熟练焊工焊接。不允许借用其他单位的焊工，更不允许借用其他单位的焊接工艺评定。

1.4“指导书”、“评定报告”、“施焊记录”填写时应字迹工整、清楚，需要修改的地方，修改人应签上时间、姓名和数量。不许随意涂改。

2.引用的标准、法规

下列文件中的条款通过本管理规则的引用而成为本规则的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。

《蒸气锅炉安全技术监察规程》

JB/T 3375《锅炉用材料入厂验收规则》

JB/T 4730.1~4730.3《承压设备无损检测》

第一部分通用要求

第二部分射线检测

第三部分超声检测

JB/T 2636《锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法》

GB 228《金属拉伸试验方法》

GB /T229《金属夏比冲击试验方法》

GB 232《金属弯曲试验方法》

3. 焊接工艺评定的程序及要求

3.1在编制施工方案时,应根据图纸及〈蒸规〉和附录Ⅰ的要求，首先审查已作过的“焊接工艺评定”是否能在母材和焊材的分类、母材和熔敷金属厚度、焊接方法、予热、焊后热处理等方面完全覆盖。 如不能则应重新制作“焊接工艺评定”。

3.2首先由焊接技术人员编写“焊接工艺指导书”。指导书是评定工作的依据，应该根据本单位人员、设备的具体条件编写。

3.2.1编写指导书时,在母材的选择上,在同类钢号中应尽量选择有冲击值的母材。在评定时可作冲击试验。以便扩大评定的应用范围。

3.2.2在选择母材厚度时,不必完全按施焊工件的厚度选择，而应与以前所作的同类评定统筹

考虑，在完好衔接的同时，应选覆盖范围最大的母材厚度，尽量减少工艺评定的数量。

3.2.3在制订工艺参数时,应根据计算或正确的试验数据,给出一个范围值。焊工在施焊时，可以根据自己的习惯方便选择。

3.2.4“焊接工艺指导书”经焊接责任工程师审核通过后，作为技术准备工作交付生产部门实施。

3.3试件的准备

3.3.1评定用母材、焊材应有原始质量证明书。如是复印件，应盖有销售单位的质量检验章。

3.3.2评定用母材、焊材还应经检验部门按JB/T3375《锅炉用材料入厂验收规则》进行复验。复验的结果应符合相关材料标准并给出复检号和材质传递卡。

3.3.3试件下料可以用机械方法,也可以用气割。如用气割下料，应在坡口侧予留10~15mm余量，以便在加工坡口时去掉热影响区。

3.3.4下料后,下料人员应移植材检号。同时将材料的型号、规格一并移植，且在“材质传递卡”上签字，经检查员签字确认后转坡口加工。

3.3.5按“焊接工艺指导书”规定的坡口型式、尺寸，用机械的方法加工。经检查员检查合格后转试件焊接。

3.4试件焊接

3.4.1焊前,应按着指导书规定的温度和保温时间,对焊条、焊剂进行烘干，并填写烘干记录;对焊丝除油污。

3.4.2严格遵守指导书规定的组对间隙和点固焊的技术要求,尤其是高合金刚和不锈钢。

3.4.3焊接时,焊工对焊接参数可在规定的范围内自行调整。如果感到给出的某项参数不适合，可提出修改。但必须经工艺人员同意后方可改动。

3.4.4在试件焊接时，应派人现场对各层、道的实际焊接参数记录在“施焊记录表”上，记录人应当签字。

3.4.5焊后，焊工应清除焊渣、飞溅并打上评定编号。对多件的评定，还应分别打上试件编号。交检查员对外观进行检查，外观的合格标准按《蒸规》第五章

(三)的规定。外观合格后由检查员开具“无损检测委托单”转探伤室。

3.5无损检测

3.5.1探伤室接到委托单后，应按着要求完成的日期安排探伤。

3.5.2射线探伤按《承压设备无损检测》标准中的JB/T4730.1通用要求和

JB/T4730.2射线检测,Ⅱ级合格;超声探伤按JB/T4730.1通用要求、JB/T4730.3超声检测，Ⅰ级合格。

3.5.3探伤后，将底片、探伤报告转交技术部门;试件转给生产部门，准备取样。

3.6检测试样的截取

3.6.1各检测试样的数量按《蒸规》的表1-4规定。试样的截取部位按《蒸规》第13条的图1-

2、图1-3的规定。

3.6.2取样时，可以用机械的方法，也可用气割。气割时，应根据试件厚度，在每侧予留10~15mm的余量(以便去除热影响区)然后再用机械的方法,将试件加工到规定尺寸;但在管子上取样时，尽可能用机械的方法一次取样到位。

3.6.3取样后，应在试样上用钢印移植评定编号和试样编号，并填写加工委托单转加工单位。余料，如果评定编号取掉，应重新移植后，由生产部门妥善保存，以备复验时再取样。

3.7试样的加工

3.7.1试样的样式和加工尺寸及加工的技术要求见后面的附录。

3.7.2对于用气割截取的试样，应从两侧等距加工到试样尺寸，以便去掉两侧因气割而产生的热影响区。不允许从单边加工到试样尺寸。

3.7.3试样加工时，如将编号加工掉，加工部门应重新移植。

3.7.4试样加工后，必须经检查员对试样各尺寸、粗糙度及平行度、垂直度等检验合格并确认编号移植无误，再由原委托部门转理化检验。

3.8机械性能检验

3.8.1拉力试验按GB228《金属拉伸试验方法》进行。合格标准：接头的抗拉强度不低于母材规定的下限值。

3.8.2弯曲试验按GB232《金属弯曲试验方法》进行。弯曲角度、弯轴直径按《蒸规》第101条表5—1。合格标准：试样上任何方向最大缺陷的长度均

不大于3mm为合格。(不是缺陷的棱角开裂不计)

3.8.3冲击试验按GB/T229《金属夏比冲击试验方法》进行。合格标准：每个部位的三个试样冲击功平均值不低于母材的规定值(无规定值时为不低于27J)。其中只允许有一个试样的冲击功不低于上述值的70%。

3.8.4金相检验的方法与合格标准按JB/T2636《锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法》的规定。

3.8.5各相机械性能检验合格后，检验部门应出具检验报告。连同被检试样一并转交委托单位。

3.9评定报告的填写

3.9.1焊接工艺评定各项检验合格后，焊接技术人员应对各项检验报告，母材、焊材的质量证明书及施焊记录、指导书等各种资料进行认真复核。看是否齐全和正确。

3.9.2将指导书与施焊记录上的各工艺参数对比，接近的参数可以稍作调整或直接采用;对于相差较大的参数依据实焊数据，用理论检验它是否能获得合格的质量，从而给出一个合理的数值范围，填写进评定报告。

3.9.3在对各项数据确认后，焊接技术人员应按报告的内容逐项填写。在不需填写的空白格内，用斜杠“/”划掉。然后，将“焊接工艺指导书”、“焊接工艺评定报告”、“施焊记录”各项检验报告及材质证明书一并装订成册。提交焊接责任工程师审核。

3.9.4焊接责任工程师应对以下内容进行审核：

a.各项资料是否齐全，评定用母材、焊材是否符合要求。

b.书面填写的是否清洁，字迹是否工整、清楚，有无涂改。

c.各项数据是否正确，各职能人员的签字及日期是否齐全、正确。

d.各项检验试样的数量、尺寸及弯曲、断裂的部位是否符合要求。以上内容审核无误后，焊接责任工程师签字确认并提交总工程师(或技术负责人)审批。

3.9.5总工程师(或技术负责人)对焊接责任工程师的审核认为有不符合国家标准、法规和厂规的地方，可返回给焊接责任工程师处理;如无异议，应签字批准生效。

4 焊接工艺评定失败的处理

4.1外观检验不合格时，如是手工焊，可由原施焊焊工进行返修;如果是机械化焊接，则不能返修，应作失败处理。

4.2探伤不合格的试件,不允许返修, 应作失败处理。

4.3机械性能检验中某项性能被判定不合格时,不允许用加倍取样的办法复试，应作失败处理。

4.4评定失败时，评定负责人应召集参加评定人员及检验人员，认真分析不合格原因，提出改进措施，再按上述程序重新评定，直至合格。

5.焊接工艺评定的保存

5.1焊接工艺评定生效后,各种资料的原件应交档案室(或资料室)登记存档。保存期限至该项评定废止。(废止的审批按工艺文件管理程序)

5.2可以将“指导书”、“评定报告”复印后交技术部门或施工部门使用。但复印前，必须经焊接责任工程师的批准，否则，将追究擅自复印者的违纪责任。

5.3“焊接工艺评定”的原始资料一般不许外借。只有当主管部门检查或公司换(取)安装、维修资格证等，需要审查评定资料时，方可经总工程师(或技术负责人)的批准外借。经手人应负责资料的齐全和不受损坏，用后要及时交回。保管人员要任真检查交回的资料是否齐全、完整无损。

5.4评定的各项检验试样应随评定报告一同交档案室或指定的库房保管。保管员应将试样刷上清漆防锈，同时将试样附上标签。标签的内容应标出评定编号、焊接方法、材质、规格和各项试样数量。其保存期限至该评定废止。

6.附录：试样加工图