第一篇：家具品质管理知识
家具品质管理指示18
天朝家具有限公司品质管理指示
品质是工厂的生命，是客户的信赖!做好品质工作是每个人应尽的义务和责任!品管部门是公司必不可少的裁判部门，有着维护公司利益、商品名誉的重要责任。
为加强和规范生产及品质管理、促使生产顺利; 为让我们的产品档次逐步提升而具有竞争力; 为了拥有客户信任的目光和满意的微笑!
由衷希望每一位都能以最成熟、健康的品质观念，用心与心的沟通!全员携手，去打造卓越与辉煌!现制定以下规则：
1. 品管全力配合生产部门,协助各生产部门发现和解决生产车间中产生的品质问题,以确保顺利生产。主管应拥护和支持品管员权益，对生产线操作员加以品质意识培训和教育，让每位操作员能够意识到品质的重要性!意识到品管员所存在的重要意义!
2. 品管员履行各部门生产车间监督及检验之责任。以预防为主、检验复核为原则对生产线各加工程序进行监督管制，发现问题及时提醒相关部门主管，并要求纠正和改善。
3. 生产单位之间的物料互转交接时，由交接部门主管(或班组长)、交接部门品管检验签字则可送下一部门，再由接收部门主管(或接收部门班组长)签收。
4. 备料、开料、拼板纵锯等、砂光、组装生产的零散部件加工完成后送出交接时，由质检员按20%随机抽检，具体操作如下： 4.1 平均不良率低于5%的为合格品，可以送出;
4.2 平均不良率超过5%的为不合格品，则不可送给下一工序。全部返工后再次检验合格后方可送出。(但需在交接单上注明不良问题点)
4.3 通过正常流程送往下一工序后，少量不良品由下一工序生产前挑出，并开具《产品不良退料单》，由该工序质检员确认签字退回上工序，由原生产工序返修合格重新送给下一工序。
5、 木工、木磨、油磨、面油、软包等部门生产完成后由质检员全数检验，合格后包装。
6、 包装好的成品如长期(两个月以上)存放，再次出货时由跟单人员通知，由质检员或客户QC检验通过后才可出货，如有品质问题，则需全部拆箱检验。
7、 所有加工中在制品、半成品、成品等，摆放时必须加强防潮、防压、防尘、防腐蚀等保护措施。(如：软包成品暂时不包装时做好防尘保护等)。 8. 若因人为损坏造成不良品的，经查出后开返工单由该部门承担相应的返工费，造成重大损失的则按公司相关管理制度进行处理，由品管裁决并监督执行。
9. 当质检员发现品质异常问题时，应及时向生产主管或生产工序班组长提醒并要求改善。并以书面形式通知相关主管和生产部，品管部存档备案，以防下次生产时再次出现同类问题。
10.生产新产品的首件产前样是每批生产的重要依据。各部门必须严格制作首件，首件样品必须经部门主管或组长、品管确认签名后方可大量生产。 11. 所有加工工艺必须严格的按标准图纸或样板生产，特殊配件需根据实样生产的，经生产部、品管部同意并会签后方可生产。图纸或样板有误时应即时向生产部和品质部反应，经生产部、品管部研讨修改后则继续生产。 12. 加工时,需按设定的工艺流程进行加工，不得随便省流程、减少流程，如需修改流程或更好的建议生产流程方案，需经过相关部门同意修改方可。 13. 生产过程中必须要求合理摆放，禁止超高摆放、如产品置外爆晒、雨淋、板材类贴皮产品未做防护措施等错误做法，质检员监督并及时纠正。 14. 质检员按《产品资料》或相关的《品质标准》执行品质监督和验收。产生品质异常问题时，质检有权要求生产暂停，并及时通知生产部和品管部上一级主管，待商讨决定临时处理方案后方可继续生产。
15. 所有原材料入库前均需仓库负责人与品管共同验收，未经验收的物品不准入库，更不能发放车间使用。
16.若生产主管对质检员提出的品质问题有异议时，可由主管即时反应到生产部，经生产部和品管部共同研讨商定解决。
17.出货前由跟单人员发《出货通知单》给品管部，品管部或客户QC按5%进行抽样验货，由品管部出示《验货报告》后方可出货。抽验过程发现有品质问题的，由相关生产部门即时返修。
18.生产过程中，客户QC会提出各种品质要求，当遇工厂品质标准不统一时，则按客户要求为准。客户QC在包装检验或出货验货时所提出的品质问题，生产单位全力配合，由品管部跟踪处理。 19.下列情况给予相应的处罚：
19.1 若未听取品管提出品质改善要求且继续加工的，品管有权向上级书面呈交处理意见单及分析原因，并对其以相应处罚。 19.2 若未经质检员检验签字而送往下一部门的，所有造成的品质问题均由接收部门负责处理，质检员有权监督并汇报。
19.3 接收部门将不良品即时退回原生产部门，擅自继续加工造成不良或损失，由接收部门负责。
19.4面油、软包加工好的产品未经成品质检员检验不得包装。包装时要做好产品清洁处理，若强行包装或偷包，质检员有权提报公司行政部门并按有关《行政管理制度》进行处罚20—100元。日后所有产生的客户投诉、退货、返修造成的损失全部由该部门负责。
19.5仓库长期存货(两个月以上的)未经品管或客户QC重新检验的不可以出货，若因此而造成日后客户投诉或索赔则由出货部门承担所有责任。 19.6 若因未保护或保护疏忽造成品质不良的，由生产部按《生产管理制度》进行相应处罚，品管部监督执行。
19.7 人为性损坏的一经发现,质检员可书面提报生产部和行政部门进行处罚措施。
19.8 每批产品需做首件半成品试装，试装好由质检员判定后填写试装检验报告，试装合格后才能批量加工，没做半成品试装或拒做者，按有关《首件制作规定》处理。因未做首件或首件制作错误而擅自批量加工，造成批量不良品则由该部门承担全部责任，由品管监督执行。 19.9如有部分产品结构或工艺需做修改，必须经品管部、生产部
同意核准并修改图纸后方可，任何单位或个人不得私自修改图纸。否则，造成的不良或损失由该部门负责。
19.10图纸及资料有误时，设计部门必须及时接受修改建议并及时修改，未及时处理而造成后果由设计部门负责。
19.11生产过程中品管部会为了预防问题而提出相对的改善建议和要求，生产单位须配合并及时调整改善，不得以其它理由拒绝或置之不理。 19.12《品质异常报告》通知后生产单位仍未改善的，质检员可对产生问题的当事人或部门负责人进行呈报行政部门给以20—100元处罚。
19.13未经品管验收的物料禁止入库和使用，如因未验收自行入库并使用而产生不良或造成损失的，由仓库发料部门承担全部责任。
19.14品管部须对其进行测试的物料，如：各类胶水等。必须提前7天以上采购入厂，因未时间关系而无法完成测试的，生产部门急需领用的造成品质问题则由发料仓库和领用部门自行负责。
19.15对不容易发现或隐藏性问题，发现后则由原生产部门处理不作处罚。但需品管部、生产部核实、并作品质记录存档，以防同样问题再次发生。 20.品管部有权对品质方面表现突出和优秀主管及该部门品管员给予表扬和奖励，可根据成绩优异程度不同标准表扬和奖励。 20.1具体办法由品管部门申报总经理批示裁决而定。
第二篇：某家具厂品质管理制度--质量管理操作办法
——品管系统管理细则
为更加明确品管系统责任体系，强化各细部职能作用，确保公司出货品质，兹制定品管系统产品检验、验收系统，望相关单位及人员恪守! 本系统共分为六个部分，具体有：
一、新产品讨论会(含白身结构、备料方案、油漆颜色确认)
二、白身检查
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白身首件检查
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白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
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白身送油漆前整体组装检查
三、油漆检查
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油漆色板确认系统 u
油漆车间首件检查
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油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验
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油漆送包装前整体组装检查
四、包装检查
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包装材料的检查(含各种布、海棉、五金、纸箱等) u
包装首件检查 u
包装过程中组装抽验
五、出货前QA组装检验
六、各种辅助材料的验收(砂纸、五金、刀具、三角带等)
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器，品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间，现就本系统各项检验细则以及相关负责人说明如下：
一、新产品讨论会
新产品讨论会议由经理主持，企划单位主讲，各车间、样品、生管、品管、IE、库房、材(辅)料采购单位主要人员参加;
通过新品讨论会议，讨论决定新产品： ①产品外形、结构、尺寸;②备料方案、含水率要求、材质要求;③油漆颜色;④包装材料、包装方式;⑤各车间生产工艺流程(刀具、五金、生产方式等);⑥其它事项等;
会议后，由企划单位根据会议讨论结果制定详细生产图纸，含结构、详细尺寸、颜色、包装方式、五金、刀具等细则;
以上事项完全确认无误后，方可交由车间单位进行首件生产;
二、白身检查
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白身首件检查
自身首件检查是由车间生产单位，按照企划部门根据新产品讨论会议决定内容制作下发的图纸进行首件试作的一个检验过程;
白身首件检查由经理主持，白身各相关单位主管、样品、企划、各相关QC参加，对新产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材质要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行论证，所有事项经讨论确定完全无误，由各相关人员签名确认，由企划单位修改最终生产图纸，最终定案后，方可正式投产。否则，须继续由会议讨论，决定出最终修改方案，由企划单位制作正确生产图纸并验证无误后方可执行。
以上是新产品从最初开发到批量生产前的一个反复讨论验证的过程。对于老产品，因为已经过多次批量生产，故不用对其外形以及结构尺寸产生怀疑，但在车间生产过程中，老产品一样要以新产品来看待。在车间实际生产过程中，老产品也必须要经过首件检查最终确定无误后方可批量生产。
老产品的白身首件检查由木工主管主持，白身各相关单位主管、各相关QC参加，对产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材料要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行检查，与生产图纸进行校对并且组装检验的一个过程。
批量生产前的首件检验产品必须经过图纸校对以及组装测试检查确定无误，由相关生产管理人员和QC签名确认后，方可投入量产。
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白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
白身车间在批量生产过程中的各级QC检验，是指车间单位在批量生产过程中，由驻各车间QC站对其产品的外形、结构、尺寸(含备料尺寸)、生产流程、加工工艺(含材质要求)等进行检验及验收，大致可分为：①备料检验;②拼板检验;③机作检验;④车枳检验;⑤组立检验;⑥砂光检验;⑦茶桌检验;⑧椅子检验;⑨雕刻检验共九大部分，具体细则详见附录之《品检基本要求》。
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。 驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备;如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及白身主管报告，待问题确实解决后，方可正常生产;如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、白身主管、经理报告，待确定排除问题后方可正常生产。
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白身送油漆前整体组装检查
白身送油漆前整体组装检查，是指品管人员针对白身产品结构、外形、尺寸等项目进行抽样检验的一个过程。 此项检查主要由品管人员负责完成。其中，茶桌部分，一批抽查2-3张;椅子部分，一批抽查5～8张。抽查人员要向品管部门报告，并由品管部门以及白身管理签字确认无误后，方可流入油漆车间。
三、油漆检查
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油漆色板确认系统
油漆色板的确认，由经理主持，由油漆车间主管、驻厂油漆公司技术主管人员、客户QC等至少五人以上参加，对色板的颜色、制作流程、制作工艺等细则进行确认并签名后方可生效，确认后的色板交由油漆库房统一管理。 u
油漆车间首件检查
油漆车间首件检查，也分为新产品和老产品两种。
新产品的首件检查，是由经理主持，油漆车间主管、企划、驻厂油漆公司主管等人员参加，针对新产品的颜色系统、操作流程、制作工艺，以及车间在批量生产时应注意的事项等，进行反复论证、融合的过程。
新产品的首件检查要经过经理、企划、QC、油漆车间主管确认无误后，方可投入批量生产。 老产品的首件检查，由油漆车间主管、各相关QC参加，针对产品的颜色、操作流程、制作工艺等项目与色板以及新产品操作记录对照，经研究最终确定无误，并由油漆主管和QC签名确认后，方可投入量产。
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油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验
油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验，是在车间批量生产过程中，由各驻油漆车间QC站对油漆进行品质验收的过程，分为：①油磨验收;②底漆验收;面漆验收三个部分。详见附录之《油漆车间品质检验细则》
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。 驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备;如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及油漆主管报告，待问题确实解决后，方可正常生产;如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、油漆主管报告，待确定排除问题后方可正常生产。
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油漆送包装前整体组装检查
油漆送包装前整体组装检查，是指品管人员针对产品的整体颜色、色系、漆膜以及白身整体组装结构等项目进行抽样检验的一个过程。
此项检查主要由品管人员负责完成。茶桌一批抽查2-3张;椅子一批抽查5～8张。 抽查人员要向品管部门以及经理、油漆主管报告，并由品管部门以及油漆主管签字确认无误后，方可流入包装车间。
四、包装检查
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包装材料的检查(含各种布、海棉、五金、纸箱、玻璃等)
采购单位采购的各种布、海棉、五金、纸箱、保力龙、舒美布、胶带等材料，必须经品管部门验收与首次规定的样品对比，部分材料必须经过当批实物组装检验，报品质主管、经理确认无误后方可入库。 u
包装首件检查
包装车间的首件检查，是由经理主持，包装车间主管、相关QC参加，就产品包装材料、包装方式、五金，组装结构、油漆工艺等项目与新产品会议决定内容进行对比、检查、论证的过程，所有的首件产品包装必须经过包装车间主管和QC最终签名确认无误后，方可投入量产。
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包装过程中组装抽验 包装过程中组装抽验，是由包装品管人员负责，主要针对产品的包装数量、五金、整体颜色、漆膜、整体结构等项目进行抽验的过程。抽查人员要向品管部门以及经理报告，并由品管部门以及经理签字确认无误后方可。
五、出货前QA组装检验
出货前的QA组装检验，由品管QA人员负责执行，对产品作最终检验的过程。本过程可以同包装过程中的组装抽验同步进行。
出货前的QA组装检验，主要针对产品结构、尺寸，白身、油漆车间加工工艺、包装数量、包装材料、五金等项目进行最终检验。
试装数量规定：出货数量在100套以下试装2套;100-500套试装4套;500-1000套试装6套;1000-1500套试装8套;1500套以上试装12套，具体明细详见《出货试装检验报告》。 《出货试装检验报告》必须经经理、品质主管以及客户QC确认，装柜负责人必须看到“完整”的检验报告后方可装货。
六、各种辅助材料的验收(砂纸、五金、刀具、三角带等)
各种辅助材料的验收，是指品管对各种生产辅助材料诸如砂纸、五金、刀具、三角带、轴承、电料、各种办公用品等进行验收的过程。
辅助材料的验收主要由IQC负责，各种辅助材料必须经过品管以及车间部门试验合格后，报品质主管、经理确认无误，方可入库。所有不符合车间品质要求的材料，一律要求退回。
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
每月车间不良率及改进讨论会议，由经理主持召开，品质主管主讲，各车间主管、各相关QC参加，主要针对上月在各车间发生的不良现象进行检讨，研究出合理的改进方案，以及确定今后该如何避免再发生类似错误。
以上为品质管理系统管理细则的相关规定，正如开篇所讲，品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器;品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间;质量战略是企业经营的保证;质量管理是企业管理的纲。
各部门、车间、品管相关人员一定要严格遵守各相关规定，恪守本份，面对我们的全面品质管理，要“永远战战兢兢，永远如履薄冰”!
第三篇：新古典家具受追捧——品质生活必备
由于家庭生活的逐步丰富,家装的风格也在进行着多样化的变化。对于家居空间来说,新古典家具不仅可以强化视觉效果,更赋有文化意义,日渐受到消费者的钟爱。但在不成熟的现阶段,家居饰品也呈现出从"盲目跟随"到"略显疲态"现象,逐渐冷却下来。
实用性受人青睐
在普通的家庭里,人们的装饰观念已逐渐兴起,但往往由于经济限制,多停留在花瓶、精品摆设等小物件的手动装饰水平上。而相对的,在精装房或大型别墅的装修 上,因为大都有专业室内设计师的把控,又无太多经济束缚,所以在装饰设计上更显档次,更具水平。从目前的家居饰品市场情况来看,导致普通家庭对家居饰品选 择难的原因主要在于,当前的家居饰品不乏装饰性,而是缺乏实用性,从而无法获得普通消费者的青睐。
由于除了色彩、款式等视觉层面外,一般人更为注重的还是买回家的碗碟够不够盛放食品的安全标准,买回家的花瓶是否只能摆设占地这些。在这个空间越发可贵,实用性更被讲求的时代,精简实用的家居饰品显然对消费者来说更为实在。
创意新古典家具家居
那么,究竟什么样的家具饰品才能受到市场的亲睐?装饰性和实用性兼具,赋有文化内涵,并能表达个性的新古典家具或许才是最佳答案。而新古典家具饰品花钱少费时短,可以自己动手设计和布置,能最大化地体现主人的品味和风格。 创意新古典家具强调功能的组合,很多都具备多种功能,集观赏性和实用性为一体。比如一款"浴室四件,就将香皂盒、牙刷盒,洗手液瓶和搓操巾设计成 粉红色的可爱的几种猪猪的造型,让你每次进入浴室,都会有一种温馨、一份暇想伴随,一天工作的劳累也因此得到一定的缓解。或者一款"组合音响",黑白 各一支,造型非常有趣,可置放在电脑两边,随时看到都是一种享受,音响效果也靠谱,并不比同等级别的传统音箱差。
目前,新古典家具在市场上并不多见。因为它的设计和制作流程比较特殊,设计工作占有很大的份量,因此也很难在市场上大量流行。市场前景毋庸置疑,随着国人 的生活水平越来越提高,大众消费水准的不断提高,直接诱发了人们对生活情趣更高层次的追求。时尚、品质、个性,越来越成为生活中不可或缺的重要主题。这其 中时尚软装饰由纺织品、家具、室内陈设以及装饰配套工艺品等装饰物组成。除了工艺品、字画、植物、灯光等装饰物外,还有织物。
在织物装饰中,通常占主导地位的是窗帘、床罩、沙发布,第二层是地毯、墙布,第三层是桌布、靠垫、壁挂等。软性装饰和家具、陈设等"硬装饰"一样在居家空间中发挥着极其重要的作用。
第四篇：品质主管需具备的品质管理知识
一、目标清楚。品质是为公司中长期利益服务的因此必须建立符合公司中长期利益的质量目标。在每时每刻个人和部门的每个行为都应符合公司中长期利益这一目标。
二、坚持原则。所谓原则我个人的理解什么是合格，什么是不合格，哪些事可以做，哪些事不可以做，其实归根到底就是质量管理体系。
三、协调和沟通。这主要是指当需要跨部门合作时或部门之间出现分歧时要统一思想让他们理解为什么要做，可以怎样做变通。要做一个好的品质主管这一点非常重要在做协调和沟通时我的经验是把握住以下几点
1位置低一点以一种较低的姿(心)态切入
2眼光高一点在讨论的分析问题时应站在比部门更高的一个层面上也就是尽量避免本位主义 3办法多一点在不违反原则的前提下应提供多种选择方案以供部门实施。
四、正确看待挫折和失败。做品质主管更多的是和顾客投诉、质量事故、不符合项、各部门和领导的不满等打交道在这时候最关键是要以发展的眼光来看问题把这些都当做是前进中的问题和自己提高和成熟的机会持续改进愈挫愈勇。
五、培养自己的影响力。以个人鲜明的个性和特点塑造自身的魄力和魅力。从而最终达到一种不怒而威的效果。举个例子我刚进公司时仅是一名质量工程师专门负责处理顾客投诉当时公司里最拖拉效率最低最不守信用的部门是技术部公司所有的部门主管都对他们怨声载道。我于是在分析和制定纠正措施时先让各部门做出承诺然后到各部门跟踪完成情况开始时技术部主管总是说很忙没时间我就搬张椅子在他的办公桌边坐着不说话就看着他忙东忙西直到履行了该部门的纠正措施为止就这样一而再再而三技术部就能够到时间自动完成纠正措施了在全公司也就知道有一个质量工程师很厉害把技术部门搞定了。当然在具体处理中要灵活机动随机应变。品管人员职责一品质经理
1.督导各部门提升产品质量,防止异常发生,达到公司的品质目标. 2.协调及推动各部门按ISO9000各要素运作.
3.召开各种品质会议,协调各部门处理品质异常问题. 4.审核相关部门呈交的品质文件.
5.对进料品质进行最终判定,并推动IQC、QE部门对供应商进行辅导、稽核、评估、追踪改善等. 6.定期主持召开供应商评审会议及对供应商评估
7.督导QE主管及时处理生产品质异常问题和客户投诉的回复追踪,确保纠正与预防措施的有效实施.
8.督导产品可靠性测试和新产品试投产的品质改善及可靠性测试
9.对成品的品质进行最终判定,
10.协调IQC验货的各项工作.
11.督导并审核品质周报、月报表.
12.对下属进行考核、评定.
二、品质保证主管
1.确认及更改公司之品质体系有效文件,维护公司品质体系有效运行.
2.根据公司程序文件指引指定切实可行的
二、三级支持文件
5.定期制定内部评审及管理审查计划,推动各部门人员执行ISO9000之要素.
6.协调及督导各部门对品质体系中出现不符合项目的改善和追踪是否有效,并记录存档,汇报管理者代表审批.
7.分配及安排外部评审之时间和评审前准备工作.
8.督导各部门正式文件之排版及校正,并进行统一编号的标准化管理.
9.督导内部文件之文件分发、回收、保存、更改作业.
10.协助品质经理相关的品质管理工作
11.对下属进行考核、评定
三、QE主管
1.根据工程资料内部要求及时对产品的有关项目组织实验室测试
2.制订品质计划.
3.对各种材料及成品之检验标准书进行审核.
4.即时处理客户抱怨及退货,以确保客户满意.
5.主持每周品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质.
6.统计、分析各品质会议,并推动全公司相关部门人员共同提升品质.
7.统计、分析各阶段品质不良,并推动各部门改善,以达到目标.
8.针对材料不良辅导供应商分析、改善.
9.做好品质记录,以便追溯.
10.稽核评估供应商,并做好相应记录.
11.考核下属业绩.
四、IQC主管遵照并执行公司的品质管理制度.并督导全体IQC人员确实执行;,尽最大能力完成任务.
2对IQC的总体事物进行规划,制定IQC内部之品质检验计划、目标,并督导完成.
3.工作的合理分配.合理分配IQC的日常事务至组长,并督促其完成.
4.培训计划的执行.制定IQC、季度、月份的培训计划,并对实验员的指导考核.
5.完成对检验标准书、作业指导书的制订工作.
6.品质鉴定与判定.针对IQC进料检验时的材料异常,相关标准作鉴定与判定,并签署意见.
7.对每日、每周、每月的品质检验表的审核.
8.对内与各相关部门沟通、配合、协调处理IQC日常事务,对外与各供应商主动沟通,了解供应商品质状况,并督促其进行品质改善.
9.每月协助品质经理定期召开三级供应商评审会议,督促供应商的品质改善。
10.对下属业绩考核
品管七大手法
检查表——收集、整理资料
排列图——确定主导因素
散布图——展示变数之间的线性关系
因果图——寻找引发结果的原因
分层法——从不同角度层面发现问题
直方图——展示过程的分布情况
控制图——识别波动的来源
PDCA _计划
实施
检查
改进 SPC- (Statistical Process Control):为了贯彻预防原则应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察从而保证产品与服务满足要求的均匀性。 品管七大手法 七大手法检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图
一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出然后定期或不定期的逐项检查并将问题点记录下来的方法有时叫做查检表或点检表。 例如点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素
①确定检查的项目 ②确定检查的频度 ③确定检查的人员。
2、实施步骤
①确定检查对象
②制定检查表
③依检查表项目进行检查并记录
④对检查出的问题要求责任单位及时改善
⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认 ⑥定期总结持续改进。
二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用也可单独使用。 例如抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。 实施步骤
① 确定研究的主题
② 制作表格并收集数据
③ 将收集的数据进行层别
④ 比较分析对这些数据进行分析找出其内在的原因确定改善项目。
三、柏拉图 柏拉图的使用要以层别法为前提将层别法已确定的项目从大到小进行排列再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题抓住重要的少数及有用的多数适用于记数值统计有人称为ABC图又因为柏拉图的排序识从大到小故又称为排列图。
1、分类现象用柏拉图与不良结果有关用来发现主要问题。
A品质不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等
B成本损失总数、费用等
C交货期存货短缺、付款违约、交货期拖延等 D安全发生事故、出现差错等。
2分析原因用柏拉图与过程因素有关用来发现主要问题。 A操作者班次、组别、年龄、经验、熟练情况等 B机器设备、工具、模具、仪器等 C原材料制造商、工厂、批次、种类等 D作业方法作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用 ① 降低不良的依据
② 决定改善目标找出问题点 ③ 可以确认改善的效果。
3、实施步骤
① 收集数据用层别法分类计算各层别项目占整体项目的百分数 ② 把分好类的数据进行汇总由多到少进行排列并计算累计百分数 ③ 绘制横轴和纵轴刻度 ④ 绘制柱状图 ⑤ 绘制累积曲线 ⑥ 记录必要事项 ⑦ 分析柏拉图 要点
A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数，
B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列。
C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
4、应用要点及注意事项
① 柏拉图要留存把改善前与改善后的柏拉图排在一起可以评估出改善效果 ② 分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了
③ 柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它如果分类项目太少，少于4项做柏拉图无实际意义
④ 作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时柏拉图就失去意义与柏拉图法则不符应从其它角度收集数据再作分析
⑤ 柏拉图是管理改善的手段而非目的如果数据项别已经清楚者则无需浪费时间制作柏拉图 ⑥ 其它项目如果大于前面几项则必须加以分析层别检讨其中是否有原因 ⑦ 柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时或者即使解决但花费很大得不偿失那么可以避开第一位项目而从第二位项目着手。
四、因果图 所谓因果图又称特性要因图主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决是一种用于分析品质特性结果与可能影响特性的因素原因的一种工具。又称为鱼骨图。
1、分类
1追求原因型在于追求问题的原因并寻找其影响以因果图表示结果特性与原因要因间的关系
2追求对策型追求问题点如何防止、目标如何达成并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤
① 成立因果图分析小组3~6人为好最好是各部门的代表 ② 确定问题点
③ 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、 法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因
④ 与会人员热烈讨论依据重大原因进行分析找到中原因或小原因绘至因果图中 ⑤ 因果图小组要形成共识把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识 ⑥ 记入必要事项
3、应用要点及注意事项
① 确定原因要集合全员的知识与经验集思广益以免疏漏 ② 原因解析愈细愈好愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法 ③ 有多少品质特性就要绘制多少张因果图 ④ 如果分析出来的原因不能采取措施说明问题还没有得到解决要想改进有效果原因必须要细分直到能采取措施为止 ⑤ 在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性
⑥ 把重点放在解决问题上并依5W2H的方法逐项列出绘制因果图时重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”分析后要提出对策时则放在“如何才能解决” Why——为何要做对象 What——做什么目的 Where——在哪里做场所 When——什么时候做顺序 Who——谁来做人 How——用什么方法做手段 How much——花费多少费用 ⑦ 因果图应以现场所发生的问题来考虑
⑧ 因果图绘制后要形成共识再决定要因并用红笔或特殊记号标出 ⑨ 因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图 将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”也称为“相关图”。
1、分类
1正相关当变量X增大时另一个变量Y也增大 2负相关当变量X增大时另一个变量Y却减小
3不相关变量X或Y变化时另一个变量并不改变
4曲线相关变量X开始增大时Y也随着增大但达到某一值后则当X值增大时Y反而减小。
2、实施步骤
1确定要调查的两个变量收集相关的最新数据至少30组以上 2找出两个变量的最大值与最小值将两个变量描入X轴与Y轴 3将相应的两个变量以点的形式标上坐标系 4计入图名、制作者、制作时间等项目 5判读散布图的相关性与相关程度。
3、应用要点及注意事项
1两组变量的对应数至少在30组以上最好50组至100组数据太少时容易造成误判 2通常横坐标用来表示原因或自变量纵坐标表示效果或因变量 3由于数据的获得常常因为5M1E的变化导致数据的相关性受到影响在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系 4当有异常点出现时应立即查找原因而不能把异常点删除
5当散布图的相关性与技术经验不符时应进一步检讨是否有什么原因造成假象。
六、直方图 直方图是针对某产品或过程的特性值利用常态分布也叫正态分布的原理把50个以上的数据进行分组并算出每组出现的次数再用类似的直方图形描绘在横轴上。
1、实施步骤
1收集同一类型的数据
2计算极差全距R=Xmax-Xmin
3设定组数K K=1+3.23logN 数据总数 50~100 100~250 250以上 组 数 6~10 7~12 10~20 4确定测量最小单位即小数位数为n时最小单位为10-n 5计算组距h组距h=极差R/组数K
6求出各组的上、下限值 第一组下限值=X¬¬min-测量最小单位10-n/2 第二组下限值第一组上限值=第一组下限值+组距h
7计算各组的中心值组中心值=组下限值+组上限值/2 8制作频数表
9按频数表画出直方图。
2、直方图的常见形态与判定
1正常型是正态分布服从统计规律过程正常 2缺齿型不是正态分布不服从统计规律 3偏态型不是正态分布不服从统计规律 4离岛型不是正态分布不服从统计规律 5高原型不是正态分布不服从统计规律 6双峰型不是正态分布不服从统计规律 7不规则型不是正态分布不服从统计规律。
七、控制图
1、控制图法的涵义 影响产品质量的因素很多有静态因素也有动态因素有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患以便改善生产过程减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法它利用现场收集到的质量特征值绘制成控制图通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息是质量管理的重要方法之一。 控制图又叫管理图它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况分析和判断生产过程是否发生了异常一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除使生产过程恢复稳定状态。也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。产品质量特性值的分布是一种统计分布因此绘制控制图需要应用概率论的相关理论和知识。 控制图是对生产过程质量的一种记录图形图上有中心线和上下控制限并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。中心线是所控制的统计量的平均值上下控制界限与中心线相距数倍标准差。多数的制造业应用三倍标准差控制界限如果有充分的证据也可以使用其它控制界限。 常用的控制图有计量值和记数值两大类它们分别适用于不同的生产过程每类又可细分为具体的控制图如计量值控制图可具体分为均值——极差控制图、单值一移动极差控制图等。
2、控制图的绘制 控制图的基本式样如图所示制作控制图一般要经过以下几个步骤 ①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本
②测量样本的质量特性值计算其统计量数值 ③在控制图上描点
④判断生产过程是否有并行。
控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题
①根据工序的质量情况合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点 ②根据管理点上的质量问题合理选择控制图的种类 ③使用控制图做工序管理时应首先确定合理的控制界限
④控制图上的点有异常状态应立即找出原因采取措施后再进行生产这是控制图发挥作用的首要前提 ⑤控制线不等于公差线公差线是用来判断产品是否合格的而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的 ⑥控制图发生异常要明确责任及时解决或上报。
制作控制图时并不是每一次都计算控制界限那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多可以遵循以往的经验数据即延用以往稳定生产的控制界限。 下面介绍一种确定控制界限的方法即现场抽样法其步骤如下 ①随机抽取样品50件以上测出样品的数据计算控制界限做控制图
②观察控制图是否在控制状态中即稳定情况如果点全部在控制界限内而且点的排列无异常则可以转入下一步
③如果有异常状态或虽未超出控制界限但排列有异常则需查明导致异常的原因并采取妥善措施使之处在控制状态然后再重新取数据计算控制界限转入下一步
④把上述所取数据作立方图将立方图和标准界限(公差上限和下限)相比较看是否在理想状态和较理想状态如果达不到要求就必须采取措施使平均位移动或标准偏差减少采取措施以后再重复上述步骤重新取数据做控制界限直到满足标准为止。
3、怎样利用控制图判断异常现象 用控制图识别生产过程的状态主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断失控状态主要表现为以下两种情况 ①样本点超出控制界限
②样本点在控制界限内但排列异常。当数据点超越管理界限时一般认为生产过程存在异常现象此时就应该追究原因并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况
③连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方这时应查看生产条件是否出现了变化。
④连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)这时应注意生产的波动度是否过大。
⑤点相继出现向上或向下的趋势表明工序特性在向上或向下发生着变化。
⑥点的排列状态呈周期性变化这时可对作业时间进行层次处理重新制作控制图以便找出问题的原因。 控制图对异常现象的揭示能力将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法制作出各种类型的图表这样才能收到更好的效果。 值得注意的是如果发现了超越管理界限的异常现象却不去努力追究原因采取对策那么尽管控制图的效用很好也只不过是空纸一张。 品管新七大手法 ☆ 关联图 ☆ 系统图 ☆ 亲和图 ☆ 矩阵图 ☆ PDPC法过程决策方法 ☆ 箭条图 ☆ 数据矩阵解析法
质量管理八大原则
1.以顾客为关注焦点: 组职依存于顾客,因此组织应当理解顾客当前和未来的需求,满求满足顾客要求并争取超越顾客期望. 2.领导作用: 领导者确立组织统一的宗旨和方向,他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境. 3.全员能与: 各级人员都是组织人,只有他们的充分参与,才能使他们的才干为组织带来收益, 4.过程方法: 将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果. 5.管理的系统方法: 将相互关联的过程作为系统加以识别,理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率. 6.持续改进: 持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标. 7.基于事实的决策方法: 有效决策是建立在数据和信息分析的基础上. 8.与供方互利的关系: 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方创造价值的能力. 以上八大质量管理原则形成了质量管理体标准的基础.
第五篇：注塑品质管理 注塑品质资料
★★★★★★★★★★注塑品质管理★★★★★★★★★★
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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司 (权威、专业、品牌)
【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网
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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景
“注塑产品质量的控制是每一个注塑企业头痛的问题”，注塑件的质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法;如果不掌握正确的注塑件质量的控制方法，就很难控制注塑件的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。一些注塑企业由于对注塑生产过程中的产品质量控制方法不当，没有按照控制注塑件质量的特点和客观规律办事，经常出现各种产品质量问题(如：外观、颜色、结构、尺寸、强度、装配不良等)，造成注塑件不良率高、批量退货、客户抱怨、延误交期，导致注塑过程中废品率高、料耗大、成本高，企业的竞争力下降。每个注塑工作者都希望找到一个正确控制注塑件质量的方法，“注塑品质管理”高级研修班是专为学习注塑件品质控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件质量，欲快速提升注塑产品质量控制和管理能力的注塑技术/管理人员(特别是与从事注塑件质量控制有关的注塑工作者)而举行的„„
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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容
1、塑料的物理性能(28项)
2、 注塑件的特性(优、缺点)
3、注塑缺陷的名称及定义
4、检查注塑件质量的条件
5、检查注塑件质量的方法
6、注塑产品质量检测程序及内容
7、注塑产品颜色检测方法及标准
8、注塑产品黑点的检查标准
9、一般性注塑件缺陷的验收标准
10、注塑产品质量控制流程
11、注塑件样板的标识与管理
12、水口料添加比例的标准
13、检查注塑件质量的内容(13个方面)
14、检查注塑件产品质量的部位(20个部位)
15、检查注塑件质量的时间选择(14个时间段)
16、塑料的鉴别方法
17、注塑件的AQL标准
18、注塑部产品质量控制守则等„„
19、注塑件功能(强度、内应力、硬度、变形、尺寸)的测试设备与测试方法
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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程
★★专家讲授●品质标准●检验方法●控制技巧●实用知识●经验总结●快速提升★★
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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍
余成根(TONY)：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„
◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业
广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„
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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价
1.杨 鹏(注塑品质部经理):我是学机械专业的，从事注塑品质工程、品质管理工作已经11年了，先后做过6家企业(电子厂、玩具厂等)的注塑品质管理工作，感觉到做注塑品质管理工作非常累，这份职业也很不稳定。很多注塑企业的品质控制工作不到位,经常在注塑生产过程中出现产品质量问题(如：外观、颜色、结构、强度、尺寸及装配不良等)，大多数从事注塑品质管理人员和注塑技术/管理人员，专业知识相当缺乏，习惯于跟着问题后面跑，没有一个科学、正确的控制注塑件质量的方法。有时出现胶件质量问题时工程部、工模部、品管部、注塑部等部门之间相互扯皮(踢皮球)，最终的责任还是落到品管部，真的压力很大!自从去年我们公司派6人参加了华南注塑顾问公司举办的“注塑品质管理”高级研修班后，使我们懂得了注塑产品质量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客户投诉量减少了60%，胶件品质提升后，客户的订单也增加了几百万美元。
2.李少雄(注塑部主管):我是从上模工做起来的，从事注塑技术管理工作已有15年，过去一直觉得注塑产品质量很难控制，有时还错误地认为注塑产品质量是品管部的事情，生产过程中出现了品质问题总是责怪品检人员没有做好。自从我们参加了“注塑品质管理”高级研修班后，使我们认识到“注塑产品的质量是生产、制造、管理和控制出来的”，我们按照余老师讲课时提出的控制注塑产品质量的方法去做，加强了注塑生产过程中各环节的控制力度，“从一开始就做对”，现在通过稳定注塑工艺条件，注塑产品的质量也稳定多了，不但注塑生产过程中不良率低、废品量少了，而是生产效率也提高了很多，退货和延误交期的次数也大大减少，真的很有成就感!
3.李冬生(注塑品质工程师):注塑件的质量状况是每个注塑企业的技术/管理水平的综合反映，与注塑品质有关的技术/管理人员和品检人员都应该学习“注塑品质管理”知识，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的质量标准、检查方法、测试要求及控制技巧，才能成为合格的注塑生产和品质管理工作者。注塑件质量的控制有其特有的规律和技巧，一定要从生产过程中的各个环节去控制好过程质量，才能提升注塑件的质量;“注塑品质管理工作者仅懂得一般的品质管理知识，是不可能做好注塑产品质量管理工作的”，这是我参加“注塑品质管理”高级研修班后的体会„„
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联系人：强先生13418378255Fax：(0769)22313969E-mail：inj99@163.com本课程同时接受企业内训服务，有意者联系!
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☆ 学员报名参加培训至少应提前三天与本公司联络,以便为您提前做好培训证书及相关准备工作;
☆ 为保证培训效果，请您上课时将手机调为振动或关机状态,以免影响他人听课,感谢您的积极配合;
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