创新技术细化管理推进作业提质提速提效

2022-11-17

一、强化沟通衔接, 展开保油、增油攻坚战

采油厂作业系统以增油上产活动为契机, 按照“两抢一保”的运行思路, 即:抢投新井、抢扶高产躺井, 保重点措施井施工, 合理调配动力, 集中优势力量, 确保全年生产任务的完成。

在新井投产施工中, 提出了“施工进度精确到时、工序衔接精准到秒”运行思路, 对作业搬迁、射孔、完井等重点工序进行了即时跟踪, 发现问题随时解决, 有力确保了全年新投井的高效施工, 实现了“完钻一口、搬上一口、见效一口”的既定目标。在重点井施工中, 通过“工序全时监控”方法, 上修队伍加密汇报频次, 作业大队调度随时掌握生产进度;在此基础上, 大队生产、技术等部门严格把好施工质量关, 确保增油效果。生产调度及时调配作业动力搬上, 施工人员分秒必争, 保证了重点井、高产躺井在最短的时间内恢复生产。利用等压裂、等防砂、放喷等措施停工间隙抽调动力抢扶躺井, 同时积极与特车大队、采油矿结合做好夜间保泵试压工作, 争取早完井、早交井。通过以上措施13年油水井维护作业48小时内完井的达163口, 油井维护作业占井周期平均4.51天/井, 同比减少0.4天/井。今年4月, 日均交井8口以上, 单月完成交井217井次, 创历史新高。

二、围绕保油上产, 强化后勤保障

针对油管厂修复管杆供应不足的问题, 采油厂协调作业大队与油管厂、采油矿、供应站、油管队采取5级联动制度, 对高产井及时补充新管杆, 同量加强信息沟通, 细化管杆发放、转运、回收各个环节的管理, 确保作业进度;在作业过程中增加软探、抽砂等高效工序。针对回收管杆不足, “等米下锅”的现象, 合理调配人员、灵活机动安排生产, 打破正常作息时间, 做到随回收, 随修复, 同时安排有关人员中午、晚上值班, 保证油管队及时装车卸车。作业用车以作业运行计划为主线, 对作业现场施工、特种车辆服务、准备物料保障全面实行以“定时、定点、定质、定量”为内容的“四定”管理, 对施工时间、实施地点、施工质量、工作量做出具体规定, 从每一个环节中深挖时效潜力。

三、集中优势力量, 积极抢上注水井施工

按照采油厂要求, 进一步加大了注水井工作力度, 对各施工队伍, 提出了“四清”要求, 即“井场道路清、作业井史清、溢流情况清、施工目的清”, 努力避免因人为因素造成的怠工、误工现象, 大家克服无电源、工农关系复杂、井场条件受限等不利因素, 加大水井作业工作量, 树立“多注一方水多增0.1吨油”的理念, 突击三年未动管柱井、酸化增注井和一体化专项治理井。在施工过程中针对出砂、套损等问题, 及时与工艺、地质结合, 优化完井管柱;酸化井则把好试挤关, 及时更换不同压力级别井口, 确保施工安全。

四、高标准、严要求, 抢扶长关井

扶长关井是作业施工的另一重工作, 针对长关井不确定因素多, 风险大, 工序复杂等特点, 采油厂成立了长关井治理项目组, 对地质甩出方案的长关井进行排序, 并对井场道路、井筒状况、井内管柱、地层压力、措施难度等情况进行调查摸底, 统一部署, 及时安排动力。施工过程中对处理井筒、打捞、钻塞压井等工序及时会诊, 确立最佳施工步骤, 确保施工安全和施工效率。施工过程要求各施工队伍强化24小时干部跟班制度, 严格方案设计, 提高运转效率, 确保安全施工。临7-X21井是一口高压气井, 油套压最高至10.06MPa, 作业大队在接到该井气井转采油的作业施工任务后, 制定了切实周密的应急施工预案、施工中, 他们高标准, 严要求, 抓细节, 安全高效拿下该井。

五、加强大修技术攻关, 提高大修成功率

套损井损坏的主要类型为弯曲、缩颈、破裂、错断, 大修占井周期较长, 并且每年新增套损转大修井数居高不下, 加上治理速度赶不上套损的速度, 严重影响了稳产。套损井的大量存在, 不仅对修井技术提出很高的要求, 更重要的是导致井网的二次不完善, 损失了大量空置的地质储量、水驱储量, 严重影响油田的稳产基础。采油厂大修作业项目组加大技术攻关重质量力度, 在大修选井方面注重井位地质潜力兼顾设备能力、修井难度、井场条件、工农关系等因素, 避免盲目上修;加大了配套工具的引进力度, 完善了小套管井专用的系列打捞、磨铣工具, 为降低打捞补贴管的风险引进了可打捞内径ø101mm的可退式捞矛, 为缩短打捞钢丝绳井的施工时间引进了强化外钩。例如:唐7-斜63井原补贴段套破, 大修打捞补贴管解卡不成功, 大修项目组研究决定采取填砂、注灰、钻塞等施工, 一口复杂大修井仅占井18天, 就成功交井, 大大缩短了占井周期。在LNQIXCP141井大修施工中, 研制加工了专用对扣接头, 实施小套管对接固井治理套破获得成功, 大修占井17天。

六、多措并举、狠抓质量, 减少返工工序促效益

为进一步提高作业现场施工质量, 重新规划和分配了现场考核标准及质量考核方法, 强化了作业工序返工考核, 变直线性检查为拉网式检查, 环环相扣, 点点交接, 取得了良好效果。与此同时, 加强了重点井、高产井的工序监控, 对于现场存在的问题及时给予整改。在此基础上, 进一步加强完井工序把关, 严格落实试抽、憋压、量油措施, 确保交井一次成功。

在对新物资和外修产品 (主要是修复泵、淬火杆、冷拔杆) 的验收方面推行“持表检验”, 规范检验程序、检验内容、检验方式;在对产品质量监督由原来一人把关变为大队、基层队、班组三级层层把关, 由单纯外观观察变为按规定抽检数量、检验项目等检验检测;油管修复线人工检测工序配双岗检测, 加强了工序质量点控制和前后工序点的质量监督考核, 油管试压检测压力由标准20MPa提高到23MPa。为保证现场“每一根油管、每一根抽油杆、每一台泵、每一件下井工具”的修复质量, 采油厂按期对后勤场站进行抽查、考核, 认真执行质量回访, 后勤保障单位每月于作业大队对现场工具、管杆质量及服务态度进行测评, 发现不足及隐患时, 限期拿出整改方案和处理意见, 大大提高了作业后勤保障。

摘要：近几年来, 作业系统持续开展“提质、提速、提效”活动, 以提高作业时效、控制多轮次作业井及大修疑难井治理等为工作重点, 提升作业系统的运行效率, 优化动力调配, 强化沟通协调, 努力做到油水井的随躺随扶和重点措施井的抢上, 作业时效不断提高, 由2009年的48.30%逐步提高到2013年的70%。作业速度与质量继续保持较高水平。

关键词：作业系统,提质提速提效,质量