质量成本控制流程图

第一篇：质量成本控制流程图

产品质量控制流程

1 质量计划

1.1业务部会签合同评审表时，须将合同草案附后。若在正式签订合同时，与生产、技术、质量有关的任何事项有所更改，业务部须以《业务联系单》的方式知会会签人，《业务联系单》上应注明更改事项，并将正式合同附后，重新征得会签人同意后，方可签订正式合同。 1.2签订合同之后，品管课须根据合同及技术规范要求，制定《质量计划书》，内容包括：执行标准，客户特殊要求，检验内容和要求等。 1.3《质量计划书》经相关单位签认后，将执行标准影印件附后由品管课发送至品保经理、检验课、制程室、库房等相关单位。各单位遵照执行。

1.4若合同更改，业务部须将《合同更改单》及新合同及时送达工务品保等相关单位。品管课修改《质量计划书》，并附在《工作联系单》之后送至厂长、副厂长、制程室、库房、品保经理、检验课等相关单位。各单位遵照执行。

1.5交货后，品管课对质量计划执行情况进行总结，填写《制程质量统计表》、《焊接人员焊接质量统计表》、《铲修人员铲修质量统计表》，并对相关单位质量计划执行情况作出考核评价。 2收料检查

2.1采购课签订钢板采购合同须严格按照品管课开出的《钢板采购规范》执行，若厂商能力不能达到《钢板采购规范》要求，须对《钢板采购规范》进行修改时，采购课须填写《工作联系单》，经总经理签字后，送达品管课，由品管课对《钢板采购规范》作出修改后执行。 2.1自行购料时，采购课在签订采购合同之后，须将订购单、采购规范影印件以及厂商所交之所有相关文件送交仓库;客户供料时，业务部在签订合同之后，须将合同影印件、客户供料明细单、执行标准和技术要求送交仓库，供收料检查用。

2.2钢板到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《钢板收料检查记录》。完成外观自主检验后，填写《钢板检验申请单》，并将《钢板收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。 2.3 检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后填写《钢板外观尺寸检查记录》和《钢板超声波检查记录》，并在《原材料检验申请单》上签字，然后将所有资料随同《原材料检验申请单》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《原材料检验申请单》复印件分送采购(业务)一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。

2.4 若因生产急需,有关材料的监视和测量结果未得到证实时,由工务部门以《紧急放行单》的方式提出申请,品保部审批后,方可进行紧急放行，要做好记录，在该批每根钢管记录的相应检验过程栏做“特准”标记，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回或更换。 2.2焊材到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《收料检查记录》。完成外观自主检验后，将《收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。

检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后在《收料检验纪录》上签字，然后将所有资料随同《收料检查记录》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《收料检查记录》复印件分送采购(业务)一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。 3过程检验 3.1操作人员自检

3.1.1每一道工序在施作之前须对上道工序进行检查，检查内容如下：3.1.1.1检查该支钢管有无检验传票，若没有检验传票则立即停止该钢管的制作，并向主管工程师报告。主管工程师负责传票追查。若追查不到，则由主管工程师报告品管课，由品管课负责处理。

3.1.1.2检查上道工序在传票上的自检记录，若无自检记录或记录不祥、不清、不确切，或记录不合格又无例外放行标记“△”，则退回上道工序。

3.1.1.3检查上道工序的实际尺寸及其公差是否符合工艺文件的规定，是否适合本道工序的制作。若实际尺寸不符合工艺文件的规定，则在检验传票的相应栏目内打“×”签名后退回上道工序。若实际尺寸虽符合工艺文件的规定，但不适合本道工序的制作，应立即停止制作，并报告主管工程师，由主管工程师核实后，对工艺文件进行修改，并填写《工作联系单》经品管课批准后实施。

3.1.1.4检查上道工序的表面状态、缺欠和缺陷。若发现有表面划伤、压痕、摔坑、撞痕等缺陷或缺欠，应退回上道工序处理。处理完毕后经主管工程师认可方可接受。若因生产安排需要，拟留待后期处理的，须经主管工程师批准，并由主管工程师作出记录(在检验传票上)和安排。哪道工序产生的缺欠和缺陷由哪道工序负责处理。若本道工序没有检出上道工序产生的缺欠和缺陷，则视之为本道工序所产生。 3.1.2每道工序施作完毕之后，应按照工艺文件要求进行自检，自检内容如下：

3.1.2.1工艺参数、质量指标(含表面状态)是否符合工艺文件和规范要求，符合的应在制程管制记录和检验传票上填明详细检验结果。不符合的应立即返工处理。若本道工序无法处理，应报告主管工程师，主管工程师认为可以在后期工序消除不符合项的，填写《工作联系单》报请品管课批准，可例外放行，但须在检验传票上做好记录，在相应检验栏做“△”标记，并注明将在哪个环节予以处理。若主管工程师认为在后期工序亦无法消除不符合项的，应立即停止制作，并报品管课处理。

3.1.2.2各工序自检，查出不符合项并主动消除的，不列为质量不良记录。查出不符合项，但本道工序无法处理，须留待后期工序处理的，由品管课判断：属设备原因的，向工务部开《纠正措施通知单》，并监督整改。属人为原因的，则列为质量不良记录。后期工序亦无法处理的，列为质量事故。由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.3自检没有查出，被下道工序、工程师、检验人员或其他管理人员发现的，列为质量不良记录，并退回处理。一处不符合项记一次不良。退回不能处理，但后期工序能够处理的，列为质量严重不良记录。后期工序亦无法处理的，列为重大质量事故。由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.4自检时发现工艺参数设定有问题,应立即报告主管工程师,主管工程师根据实际情况作出修正,并填写《工作联系单》,报品管课批准后按程序对工艺文件作出修改,然后实施。

3.1.2.5各工序的自检除了工艺文件上的要求之外，还应包括表面状态的检验和《检验传票》以及《制程管制记录》的填写，只有这些内容全部符合才能进入下道工序。 3.2工程师抽检

3.2.1制程主管工程师应对每种规格的第一支管子进行全程追踪检验，并填写《工程师抽检记录》。发现不符合项按第3.1.2.3条处理。 3.2.2工程师在检查过程中发现工艺文件上设定的工艺参数，与实际制作情况不符。若属操作人员违反工艺纪律，则立即责令其纠正，并报品管课，由品管课向其开列《不合格报告》。若属工艺参数设定有问题，则按第3.1.2.4条执行。

3.2.3《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课，作为品管课批准入库的依据之一。 3.3检验课检验 3.3.1无损探伤

3.3.1.1钢板超声波检验(板UT) 钢板进厂后，应对钢板进行超声波检验。若合约要求对钢板进行100%超声波检验时，则需在工艺文件中安排该流程，由检验课执行，并纳入制程管制记录和检验传票之中。 3.3.1.2焊道射线检验(焊道RT)

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行RT检验。并保证记录的真实性，完整性。

3.3.1.3焊道超声波检验(焊道UT)

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实性，完整性。

3.3.1.4磁粉(MT)、渗透(PT)检验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实性，完整性。 3.3.2水压试验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对钢管进行水压试验。并保证记录的真实性，完整性。 3.3.3理化性能检验

化学性能：化学成分、元素分析、碳当量 力学性能：拉伸试验、弯曲试验、断裂韧性试验 3.3.3.1母材理化性能复检

钢板到厂后应按相关标准和规范对钢板理化性能进行检验。 3.3.3.2钢管理化性能检验

钢管焊接及检验完成之后，应按相关标准和规范要求对钢管进行理化性能检验。

材证到后，由工务部主管工程师确定切试片管号，并开具《理化试验委托单》交检验课理化工程师，理化工程师划样后安排切试片、送检。切完试片之后，理化工程师通知工务部主管工程师重新开管端坡口，检验课做外观尺寸检验测量。

若因材证迟到，已测完外观尺寸，理化工程师负责将切完试片之后的外观尺寸与检验传票重新核对并作修改，然后通知工务部主管工程师按修改后的检验传票上的尺寸进行喷标作业，并在检验传票上签字，并通知品管课对该管尺寸进行重点核对。由品管课催取报告。 3.3.4外观尺寸检验

由检验课外观检验员依据技术规范和标准逐根钢管进行几何尺寸、外观、重量和测长检验。检查合格后，通知检验课成品检验员进行成品检验。 3.3.5成品检验

由检验课成品检验员对钢管表面状态和外观尺寸进行不低于20%的抽检,并对除产品力学性能和化学成份分析之外,此前各过程的检验结果进行核对,然后填写《钢管表面及外观尺寸抽检记录》，所检项目全部合格后，向库管下达《工作联系单》，通知库管及主管工程师收集检验传票并进行标示、涂装作业。同时填写《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》。 3.4品管课巡检

3.4.1品管课对整个过程进行巡检，并填写《品管抽检记录》。发现问题，及时处理。

3.4.2品管课焊接工程师对每个案子的焊接质量进行统计，统计内容包括一次焊接合格率、一次铲修合格率和焊接缺陷率。并定期上报和公布。

3.4.3品管课焊接工程师对每个案子的典型缺陷进行统计分析，并制定纠正和预防措施，监督工务部实施。

3.4.4品管课工艺工程师对工艺纪律执行情况进行检查，并填写《工艺纪律监督检查记录表》。 4最终检验

4.1入库检验，标示、涂装作业完成之后，由制程工程师填写《工作联系单》，通知检验课进行入库检验。

4.2检验课由成品检验员逐根对钢管标示和表面状态进行核对和检验，并填写《钢管入库检验(验收)记录》，发现问题，将《工作联系单》附带《钢管入库检验(验收)记录》副本交工务部主管工程师处理，处理完成后，由主管工程师报请检验课再次检验，并将再次检验结果填写在《钢管入库检验(验收)记录》上。

4.3检验课检验合格后，携带《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》和《钢管入库检验(验收)记录》报请品管课进行最终检验。

4.4品管课派员对标示、表面状态、外观尺寸进行抽检，对外观尺寸、无损检测、机械性能和化学成份检验结果逐项核对，发现问题，立即向检验课和工务部相关单位发出《工作联系单》，限期改正或返修。验收合格后须填写《钢管入库检验(验收)记录单》一式两份，一份随检验课提交之报告和记录一起报品管课长，由品管课长审核成品报告并签字。一份交库管，库管依此进行成品入库。

4.5发货检验：接到业务部签发的《业务联系单》(发货通知)后，品管课立即派员对钢管的规格、钢级、管号、炉批号、长度和标准等核对，外观质量复查，发货前开具《钢管质证书》。

附件：

1、《质量计划书》

2、《原材料检验申请单》

3、《收料检验纪录》

4、《工作联系单》

5、《纠正措施通知单》

6、《不合格报告》

7、《检验传票》

8、《制程管制记录》

9、《工程师抽检记录》

10、《理化试验委托单》

11、《钢管表面及外观尺寸抽检记录》

12、《钢管外观尺寸检验报告》

13、《射线检测报告》

14、《超声波检测报告》

15、《钢管耐压试验报告》

16、《品管抽检记录》

17、《钢管入库检验(验收)记录》

18、《钢管质证书》

19、《制程质量统计表》 20、《焊接人员焊接质量统计表》

21、《铲修人员铲修质量统计表》

22、《紧急放行单》

23、《工艺纪律监督检查记录表》

第二篇：工序质量检查程序控制流程图[范文模版]

审批开工申请、下达开工令 申报材料合格证、复验单 监理审批 分部分项工程施工 施工实验及监理取样 申报分部分项工程方案 加修复试验或提材料 各分项隐蔽工程自检 填报工程报验单 监理现场检查及审杳试验报告 监理检验认可并在检查资料签字 进 入 下 一 道 工 序 分部工程完成 填写分部工程各项检查资料 现场检查(监理工程师) 附：分项(隐蔽)工程报验单和分项工程检验认可书 检查结果 签发分部工程检验认可证书(监理工程师) 内业资料检查(监理工程师) 附：1、隐蔽单(水电);

2、检验记录;

3、质量保证资料;

不 合 格 修 改 不合格 不合格 修改 工序质量检查程序控制流程图

第三篇：产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司产品质量控制与检验流程

为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。

所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。

一、外购、外协产品质量控制与检验

1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对;

2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检;

3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注;

4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序;

5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部;

6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。

二、钣金油漆车间产品质量控制与检验

1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等;

2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序;

3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序;

4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协;

5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有困难的部位，必须预先做好防腐处理;

6、钣金组最终转序前进行自检、互检，所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确，经检验员检验确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。

7、所有工件、部件、机组油漆前，表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净，并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现的缺陷必须及时得到处理;

8、油漆涂装结束并确认干燥后进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转出，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。检验员必须定期检查、测量油漆涂层厚度;

9、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

10、车间负责不合格品的隔离与标识;

11、下道工序不得接受不合格的产品。

三、传热车间产品质量控制与检验

1、传热车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、装配构造等;

2、壳管式换热器的筒体喷砂前、铜管翻齿进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转外协;

3、壳管式换热器的换热管在折流侧的成型长度不得超过管板端面2mm，所有自制件应经自检、互检合格后方可继续装配，其中筒体、换热管、管板、端盖必须报检验员确认合格后方可继续装配;

4、壳管式换热器组装、试验进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

5、套片换热器的管板、盖板镀锌前进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转外协;

6、串片管必须按胀接要求和收缩量的大小确定下料长度，机胀伸杆对面的扩口内径不得大于弯头外径0.5 mm，所有扩口不得开裂;

7、所有部件喷砂、喷砂焊接后8小时内一定要油漆，防止生锈。冷凝器下转后不得再次焊接;

8、所有自制件应经自检、互检合格后方可继续装配，其中串片管、汇集管、分布头内部清洁度等必须报检验员确认合格后方可继续装配;

9、套片式换热器组装、试验进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

10、压力试验要求：水冷冷凝器、蒸发器、冷风机试验压力2.40MPa以上，风冷冷凝器试验压力2.80MPa以上，蒸汽加热器、水冷却器、冷凝器水腔、干式蒸发器水腔试验压力1.0MPa以上，保压24h无泄漏。所有密性试验都必须得到检验员确认合格后方可消除压力。

11、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

12、车间负责不合格品的隔离与标识;

13、下道工序不得接受不合格的产品。

四、电器车间产品质量控制与检验

1、电器车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、控制功能、进出线位置，检查底板是否合格等;

2、控制箱的动作试验进行自检、互检后进行标识，报检验员确认合格方可转序或包装，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

3、机组布线进行自检、互检后报检验员确认合格方可转序，总装车间在机组转序前需确认布线工序是否合格;

4、电控箱转序或包装前应检查壳体内外部是否存在碰伤、损坏、涂层脱落等，所有接线端子螺丝全部拧紧一次;

5、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

6、车间负责不合格品的隔离与标识;

7、下道工序不得接受不合格的产品。

五、总装车间产品质量控制与检验

1、总装车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、产品结构、机组配置等;

2、冷凝器筒体上不得焊接;电控箱内外部存在碰伤、损坏、涂层脱落等应拒绝接受，否则上道工序视为合格品，若再发现受损现象则由总装车间承担;

3、机配件装配结束前进行自检、互检，并进行标识，报检验员检查、确认;

4、检验员对机组配置、操作人员等信息按要求详细、准确地记载，以便于查阅、追溯;

5、压力试验要求：水冷机组、冷风机、直接式空调器试验压力2.0MPa以上，风冷机组试验压力2.60MPa以上，保压24h无泄漏。蒸汽制热、风机盘管、间接式空调器试验压力1.0MPa以上，冷凝器进出水管路及水系统试验压力民品0.6MPa以上，军品1.0MPa以上，保压无泄漏。所有密性试验都必须得到检验员确认合格后方可消除压力。

6、机组装配完工转序前进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序，并将质量记录交检验员保存。转序前检验员应确认机组布线工序已经报检合格;

7、检验员对检验(含巡检过程中发现的)不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

8、车间负责不合格品的隔离与标识;

9、下道工序不得接受不合格的产品。

六、调试产品质量控制与检验

1、测试中心在调试前认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、产品结构、制冷剂使用、电源控制等;

2、对待调试机组进行全面核对、检查，所有接线端子螺丝全部拧紧一次;

3、按照试验大纲、调试规范要求对机组进行检测、动作保护整定、运行试验及系统验证;

4、详细记录测试过程技术参数;

5、调试结束放尽系统余水，上齐所有阀帽、螺丝、闷头等，确保转出与转进一致;

6、机组调试完工转序前进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。如有不进行调试或仅进行动作试验的的产品应在机组标识卡上注明并进行信息传递，以便总装直接转序油漆;

7、检验员对调试不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

8、测试中心负责不合格品的隔离与标识;

9、下道工序不得接受不合格的产品。

七、整理包装与发货质量控制与检验

1、电器、钣金油漆、总装等车间分别对已调试、油漆的产品进行修整、整理，各自进行自检、互检，报检验员确认各工序均合格后方可发放机组铭牌;

2、成品标识卡、警示标识等粘贴时不得影响产品的整体外观质量;

3、最终需报检验员确认全部合格后方可包装，并将流转卡、质量记录交检验员保存;

4、有包装箱的需在包装箱上再次标识，并得到检验员确认;

5、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯;

6、总装车间负责不合格品的隔离与标识;

7、不合格的成品不得包装、发货;

8、产品完工后质管部出具完工通知单至销售部，并说明是否调试、制冷剂加注等情况，一并传递至服务部、成本办;

9、销售部发货前应核查出厂资料的完整性、准确性、符合性，按合同、技术规格书、技术图纸等的要求、内容进行产品全面性汇总，将需发货的机组、材料、配件等列出清单，与质管部一并确认;

10、质管部应参与装车发货安全性检查。

质量管理部 2012.03.20

第四篇：输血及药物不良反应质量控制流程

输血及药物不良反应质量控制流程 ( 一 ) 输血反应质量控制流程：

1、严格执行医嘱。

2、认真核对医嘱并到血库取血。

3、严格执行查对制度，取血时仔细核对患者及供血者姓名、血型、编号、采血日期、血液成分、有效期及交叉配血结果。

4、取血后必须经两人核对并签字。

5、血液放置不可过久，以防变质;血液不能过凉，防止患者出现不良反应。

6、输入前应再次核对。

7、输血过程中严格执行查对制度及元菌技术操作规程。

8、按时巡视病房，根据病情调整输液速度，观察输血后的反应，如皮疹、高热、寒战及生命体征变化。

9、发现异常情况及时通知医生。

10、护士长随时检查各班工作，定时巡视病房，观察患者输血后的反应，及时发现问题及时处理。

(二)药物不良控制流程：

1、严格执行医嘱

2、患者用药要严格核对

3、根据药物的种类、性质分类放置.毒麻药品要加锁，每日清点，用后登记。

4、常用药品定期检查，及时更换，如出现沉淀、变质、过期等严禁使用。

5、输液卡、输液用药要有两人以上核对，并放置“已核对”牌。

6、严格执行查对制度及无菌技术原则，用药应现用现配，掌握配伍禁忌。

7、按时巡视病房，根据病情、药品性质调节输液速度，观察用药后反应，如生命体征变化、皮疹、药物热、胃肠道等变化。

8、发现异常反应及时通知医生。

9、护士长随时检查各班工作，定时巡视病房，观察患者用药后的反应，及时发现问题，及时处理。

十、出入院流程

一、入院手续

1、门诊医生开住院证。

2、诊室护士将住院患者送至导医台，由导医护士陪同患者办理住院手续;将交费收据交还患者，嘱其妥善保存。

3、介绍医院环境，将患者送到病房。

二、患者到病房后

1、病房值班护士主动、热情接待患者，及时安排床位、建立住院病历;须加床时协助办理有关手续。

2、责任护士将患者送到床旁，妥善安置后请患者及家属详细阅读《双向协议书》并签字。

3、带患者或家属熟悉病室环境并做好入院宣教，如病室内不准吸烟、饮酒，住院期间不准外出等;详细介绍入院须知，包括病室环境、作息时间、饮食制度、探视、陪护制度、医生查房时间、呼叫器的使用、物品保管、防火防盗、主管医生及责任护士等。

4、告知家属住院所需物品，将多余物品带回，保持病室整洁。

5、通知医生为患者做进一步检查(如为急危重患者，到病房后立即通知医生)。

6、责任护士对新入院患者做入院评估，提出护理问题，制定护理措施。

7、做好患者的心理护理，认真履行告知程序，取得患者主动配合。

8、遵医嘱为患者进行治疗护理。

三、出院手续

1、患者出院由主管医生决定，提前一日告知患者，介绍办理出院手续的方法。

2、为患者做出院宣教，包括病情观察、饮食、休息、睡眠、运动、正确用药、复查时间等。

3、将出院后用的药物核对、整理后，写清用法及注意事项，交患者或家属妥善保存。

4、向患者征求意见或建议，不断改进护理工作。

5、整理病历，撤床头牌及各种治疗卡。

6、为患者办理出院手续，向患者或家属交待清楚结帐单据和余款。

7、责任护士帮患者整理携带物品，并送出病房。必要时协助联系车辆。

8、床单做终末消毒处理后，铺备用床迎接新患者。

一、危重患者质量关键过程流程

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一、危重患者入院时，护士要了解危重患者病情，查看患者神志、皮肤、粘膜、口腔、肢体等情况，备好抢救仪器和物品。

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二、正确安置患者，对躁动、意识不清患者正确使用约束带并加用床挡。 

三、护士长协调、安排人力，必要时安排特护小组。

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四、开放静脉通路2～3条，应用套管针，保持静脉通路通畅。



五、持续氧气吸入，保持气道通畅，患者行机械通气时，护士应密切注意临床观察指标。

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六、遵医嘱予以患者多参数监护，48～72h更换心电监护电极片一次，防止皮肤损伤，根据病情设置报警、监护参数界值。



七、监测患者意识、面色、皮肤、末梢有无紫绀等。



八、根据病情及时留置尿管、胃管、观察引流物色、量、性质。 

九、护士严格执行各种操作，用药注意三查七对一注意，杜绝差错发生。 

十、护士应密切观察生命体征，及时准确记录护理记录，特护患者至少每1h记录一次，如有明显变化随时记录。

 十

一、详细准确记录出入量，按要求每8h小结，24h总结。  十

二、及时准确采集各种血、尿、便、痰及引流物标本并及时送检。

 十

三、护士应给予患者心理护理，与患者交流、沟通，使之配合治疗。对丧失评议能力但意识清楚患者，如气管切开或行气管插管者，护士应使用文字或其他方式与患者进行交流、沟通。

 十

四、危重患者病情及治疗观察要点，及时、准确地记录在护理记录上，并用书面、床头两种形式交接班。

二、

围手术期质量关键过程流程

一、手术前：

1、协助医生准确、及时地做好患者的全面检查，如手术前需要做血、尿、大小便常规、出凝血时间及肝、肾、心、肺功能检查。

2、心理护理：评估患者的身心状况，减轻术前害怕、紧张、焦虑、恐惧等心理问题，增加患者参与治疗和护理的意识，建立而对现实、乐观稳定的心理状态，利于机体的恢复。

3、皮肤准备：彻底清洁皮肤，防止切口感染。患者应剪指(趾)甲、洗澡，术前一日，手术区域按常规范围剃去毛发，清洁皮肤。

4、胃肠道准备：术前一日服用泻药或灌肠，以排出粪便;术前12h禁食，4～6h禁水。

5、配血及药物过敏试验。

6、保证休息：术前保证良好的睡眠。

7、病情观察：监测生命体征，注意观察病情变化。

8、术晨准备：按要求为患者放置胃管、导尿，患者应取下假牙、眼镜、手表、发卡、耳环、项链等饰物。术前半小时给予麻醉前用药。

9、手术后用品准备：备好麻醉床、全麻护理盘、氧气、吸引器、负压吸引器、引流袋、监护仪等。

二、手术后

1、搬运患者。

2、保持正确体位：全麻术后患者去枕平卧，头偏向一侧;麻术后平卧6h;颈、胸、腹部手术患者麻醉清醒后可改为半卧位，抬高床头30～40°;头部手术患者麻醉清醒后可改为半卧位，抬高床头15～30°;脊柱手术后患者需卧硬板床;四肢手术后患者应抬高患肢。

3、病情观察：

⑴监测生命体征：每30min测量一次血压、呼吸、脉搏，直至平稳。 ⑵保持呼吸道通畅，防止误吸。 ⑶观察伤口渗血、渗液情况。 ⑷准确记录出入量。

⑸各种引流管的护理：妥善固定引流管，防止脱落、扭曲;保证引流通畅;观察引流液的颜色、性质和量。

4、术后并发症护理：

⑴出血：术后应密切观察患者生命体征及伤口引流情况，及早发现出血征象。 ⑵切口感染：注意保持床铺及衣物整洁，如有污染及时更换，如术后3～5日，患者仍有剧烈疼痛应观察切口有无感染迹象。

⑶吻合口漏：表现为术后一周左右突然出现腹部剧烈疼痛或持续性胀痛，发热，腹膜刺激征(+)，应保持引流管通畅，保护好引流管周围皮肤，遵医嘱用药，争取最佳疗效。

⑷肺部并发症：鼓励患者进行主动有效的咳嗽训练，促其排痰，定时翻身叩背，可采用蒸汽吸入或超声雾化吸入等方法湿化呼吸道。

⑸营养支持：术后应维持患者的营养需求，促进伤口愈合。禁食期间应及时给予患者静脉营养支持，保证水及电解质平衡，护士应正确配制营养液，遵守配伍禁忌原则，严格无菌损伤，维持正常输液速度，做好出入量记录。

⑹疼痛护理：护士向患者解释疼痛的原因及可能持续的时间，做好心理护理，必要时遵医嘱适当给予止痛剂，并观察止痛效果。

第五篇：浅谈统计流程与数据质量控制

作为一名基层统计工作者，自己从事规模工业统计2年多的时间不算长，但是这两年却是规模工业统计发生深刻变革的两年，统计范围的变化，计算方法的变更，能源统计的变革。每一次制度改革，都关乎统计数据的质量，改革的好坏对于统计数据质量有着至关重要的影响。作为一名统计改革的亲历者，抱着抛砖引玉态度，提几点自己对数据质量控制的思考，希望引起

大家的共鸣，甚至引出前辈、专家的大思考，对以后规模工业统计改革也能有所裨益。

统计数据质量是统计事业的生命，我想从基层统计工作的流程入手，只有每个流程的质量都得到保证，统计数据质量才会有保障，通过流程解剖统计数据质量存在的问题，寻求解决问题的办法。

笔者从事的是规模工业统计，就以规模工业统计为例。就规模工业来说，一张报表的完成基本上要经历报表收集—录入审核—反馈修改—汇总上报四个流程，规模工业最重要和最常态的报表是产值报表和财务报表，也就是我们行业通常所称的201表和202表，我就以此为例谈谈报表的四个流程，以此来揭示工作中存在的问题。

第一个流程是报表收集。201表省统计局要求的上报时间是下个月的4号中午12点之前，为了能够顺利收集各区县(市)和企业报表，我们市统计局要求他们分别在2号和1号之前上报，县统计局收集报表就更加靠前了，通常都安排在月底之前上报。然而企业断帐的时间却不尽一致，部分企业要到下个月的上旬才能出初步数据，有些集团公司或总厂由于要收集下面分公司或分厂的数据，就难免还要晚一点。这里问题就暴露出来了，一方面催着要报表，另一方面数据出不来，企业怎么办?要么先报个预计数应付一下，要么迟报或者拒报，但是迟报或拒报就会违犯《统计法》，面临处罚，所以通常企业都选择预计上报。众所周知，企业上报数据是我们统计数据的源头，源头上的数据把握不准，势必影响统计数据质量。但是如果要保证数据质量就要牺牲一些时效性，如何既保证准确性又不失时效性呢?这是当前基层统计工作面临的两难抉择。

统计报表的第二个流程是录入审核。这是保证统计数据质量的重要一环，县市(区)和企业上报的数据准不准确，报表内有没有逻辑错误，报表与报表之间有没有互相匹配和验证，都要靠我们这个流程来发现和纠正。这个流程的数据质量如何控制?就要靠我们的基层统计工作者的业务素养和工作责任心。有些人认为，现在的报表处理都是通过电脑软件来进行，有电脑审核还会有什么错误审核不出来吗?统计工作者只要根据审核错误修改就是了，不需要太高的业务素养。其实不然，电脑并不是万能的，它只能根据程序中的公式来进行机械审核，并不能发现一些细微差错和一些明显作假的报表。比如一个企业上报的产值报表，每个月的产值都是100万这样的整数，电脑是不会审核出什么错误的，但明眼人一看就知道，这类报表存在弄虚作假的嫌疑。还有一些县市(区)上报的分企业数据并没有明显的错误，但是一进行汇总，问题就浮出来了，有的增加值突增突减，有的与用电量和财务报表中的主营业务收入不匹配等等，不一而足。

统计报表的第三个流程是反馈修改。这个流程其实就是对审核发现的错误进行纠正，是一个纠错的过程。这个过程相对来说比较简单，只要把电脑发现和自己发现的错误和疑问反馈下去，要求县市(区)和企业对错误进行纠正，对疑问进行说明就可以了。虽然简单，但是实际操作起来也有学问在里面。通常来说，电脑审核出来的错误和疑问会比较多，如果把这些错误和疑问通通反馈下去，要下面的统计员修改，会给基层统计员带来很大的工作量，引起他们的抵触情绪，不利于工作配合。那么哪些错误属于笔误(录入错误)?哪些错误属于逻辑错误?哪些疑问需要解释说明?哪些疑问不需要解释说明?这就需要我们一一甄别、筛选。比如有些同期数审核错误，电脑会提示你：本年上报数为30069(假设)，去年实际数为3069，而累计数与去年上报数一致，没有错误，那明显就是多录入了一个0。再比如企业上个月已经说明新上一条生产线，产值同比成倍增长，本月产值成倍增长就不需要再要求企业重复说明了。

统计报表的第四个流程就是汇总上报。这是统计数据出成品的环节，也是统计数据质量控制的最后一环，这一流程的控制直接关系到数据质量的优劣。这个流程分为两个过程，首先是把初步数据给领导汇报，领导同意之后再上报省统计局。通常领导看到数据之后会有许多疑问，增长过快或过慢是什么原因啊，哪些企业或者行业增长快，哪些企业或行业拖了后腿等等，针对这些疑问我们要做到心中有数，尽量对一些重点行业企业了解深入一点，这样给领导汇报时才能有理有据。有些统计工作者经常抱怨统计的外部干扰太大，影响了统计数据质量，笔者认为应该辩证的来看，更重要的是要反思我们的工作力度和