脱水机房设备维护规程

脱水机房设备维护规程（共8篇）

篇1：脱水机房设备维护规程

脱水机房设备维护规程

勤看：凡能够判断机电设备是否处于正常情况的设备外观现象。

勤听：听设备运行时的声音是否正常。

勤嗅：设备运行时有无异常焦味。

勤动手：（1）经常做好机电设备的清洁保养工作和环境清洁工作；

（2）发现故障苗子，要仔细检查，找原因，及时排除，使设备经常处于完好状态。浓缩—压滤机

1、润滑维护：按要求对各辊筒轴承，转动部分加注黄油，主电机每4000工作小时加注更换一次机油。

2、定期对纠偏系统，行程开关进行检查。

3、定期对冲洗部分进行检查。

4、及时更换易损和失效零部件。

5、定期检查各紧固件及防护装置。

6、定期检查仪表，仪器的工作情况。

7、经常检查滤带张紧情况。

8、经常检查各辊筒之间的间距是否发生变化，以免造成滤带严重跑偏。

螺杆泵

1． 润滑维护：按要求依据螺杆泵润滑表格定期、定部位对螺杆泵进行润滑维护。

2． 每次启动前检查防护装置，并使其处于使用位置。

3． 每次启动前检查驱动装置的对齐和紧固情况，调整连轴器于正常位置。

4． 保证所有管路中无大块坚固物体。

5． 初运行时，密封函处漏液控制在50—100滴/分钟，持续约10—15分钟。正常后，应维持在1—10滴/分钟。如漏液过大，可以调整填料压盖，使漏液处于允许范围。

6． 长期停运时，应有防冻、防颗粒物淤积、防液体腐蚀保护。

絮凝剂制备系统、冲洗水泵/加药水泵、溶药搅拌器、输送机等机电设备

1、润滑维护：按要求依据设备润滑表格定期、定部位对各设备进行润滑维护。

2、每次启动前检查防护装置，并使其处于使用位置。

3、每次启动前检查驱动装置的对齐和紧固情况，调整连轴器于正常位置。

4、保证所有管路中无大块坚固物体。

5、每次运行完毕后，进行清洗维护保养。

6、按设备使用手册及现场情况进行其他维护。

7、进水管路必须高度密封，不能漏水、漏气。

8、禁止泵在气蚀状态下运行。

9、尽量避免泵在大流量工况下运行。

10、定期检查电机电流值，不得超过电机额定电流值。

11、泵在运行中应有专人看管，以免发生以外。

12、泵每运行5000小时就应对轴承进行加油。

13、泵长期运转后，由于机械磨损，使机组噪音及振动增大时，应停机检查，必要时应更换易损件，机组大检修期限一般为一年，若不是长期工作可适当延长检修期。

14、机械密封润滑液应清洁无固体颗粒。

15、严禁机械密封在干磨情况下工作。

16、启动前应盘动泵（电机）几圈，以免突然启动造成机械密封断裂损坏。

17、密封泄露允差3滴/分，否则应检修。

篇2：脱水机房设备维护规程

第一节：设备维护标准。

1、设备本体周围环境清洁、整齐、无积灰、无油垢，无杂物堆积，无明显跑、冒、滴、漏。

2、设备零部件、辅助装置以及安全防护装置，计、器、仪表等完整、整洁，作用良好。

3、设备各部位紧锢无松动，间隙良好，各部螺栓、销、垫等齐全无损。

4、润滑设施齐全完好，各部润滑良好，油料、油具清洁，保管妥善，认真执行润滑五定。

（1）定点，按规定的油眼注油处加油。

（2）定时，按规定的时间加油。（3）定质，按规定的牌号加油。（4）定量，按规定的数量加油。

（5）定人，每台设备润滑部位都有专人负责。

5、正确合理使用（操作）设备，不超负荷，不超温运行，不拼设备，严禁发生，由于操作不当引起的设备事故、故障。

6、严格执行交接班制度，认真准确填写交接班，运行、润滑、点检记录，并能认真保管。

7、岗位操作者都是设备维护的第一责任人，更是设备点检的第一责任人，也是设备点检的第一点检人。

第二节：检修项目规程。

一、地坑配料系统。

1、地坑配料主皮带和坑下计量皮带，由坑下操作工不间断巡回检查，发现问题及时向值班工长汇报，并通知机修人员及时修理。

2、机修工执行2小时巡检一次，对于磨损坏的托辊及时更换，对于磨损坏的皮带清扫器应及时更换修理。

3、前后，主，被动滚筒，每周加润滑油一次。

4、主皮带减速器每一天检查一次油位，不足者及时补充，每运行6个月更换一次机械油。

5、主皮带减速器电机每天由机电维修工巡回检查一次，电机轴承每月加一次润滑油，对于轴承磨损引起电机振动应及时更换轴承。

二、1号2号辊料系统。1、1号2号辊料滚筒由操作工不间断巡回检查，发现问题应及时向值班工长汇报，并及时通知机修工维修和处理。

2、机修人员对辊料系统每隔2小时巡检一次。

3、辊料滚筒中间档轮、圆轨、轨道每天加一次润滑油。

4、每个部位的传动轴、瓦架每周加一次润滑油。

5、每天检查一次减速器油位，不足者及时补充，每运行6个月更换一次机械油。

6、电机由机电维修工每天观察一次，每月加油一次。

7、自动锤每天由机修人员巡回检查，有磨损或损坏应及时维修和更换。

三、2号3号4号输送皮带系统。

1、由操作工不间断巡回检查，发现问题应及时向值班工长汇报。

2、机修人员每隔2小时巡检一次，发现磨损的档辊和托辊应及时更换。

3、对于皮带清扫器发现有磨损应及时修复和更换。

4、前后主、被动滚筒每两小时巡检一次，每周加补一次机械油。

四、台车运转系统。

1、台车在运行过程中，由操作室操作工不检点巡回检查，发现问题应先停车，然后向值班工长汇报，并通知机修人员及时维护和维修。

2、前后主轴、副轴八字轮每天加油一次。

3、台车密封板滑道、台车主运行滑道每间隔2小时由人工操作，加油一次。

4、机修人员每间隔2小时对台车运行系统巡回检查一次，发现问题及时处理。

五、单滚破碎系统。

1、单滚破碎机每间隔2小时人工加油一次，并由操作工巡回检查，发现问题应先停车，后报告机修人员维修处理。

2、机修人员每间隔2小时巡回检查一次，对于松动的螺栓、销垫应及时给与紧锢。

3、单滚破碎机减速器由机修人员每天检查一次油位，不足及时补充。每运行6个月更换一次机械油。

4、单滚破碎机电机每天由机电维修工检查一次，每月加润滑油一次。

5、单滚破碎机内部零件每周停车检查一次，对于磨损的锤头用耐磨焊条及时堆焊，需更换的应及时更换。

六、振动筛料系统。

1、热振筛振动器每天人工加油一次。

2、电机每天由机电维修人员检查一次，每1个月加润滑油一次。

3、内部振簧一周检查一次，有损坏及时更换。

七、鳞板提升机系统。

1、提升机在输送料过程中由操作工巡回检查和观察，发现问题及时通知主操作室操作工，先停车，后通知机修人员维修处理。

2、机修工每间隔2小时巡检一次，发现问题及时维修和处理，对于运行过程中维修设备时必须有监护人在场，方可实施检修。

3、前后八字轮轴承每周加润滑油一次。

4、跑轮轴承每月加润滑油一次。

5、减速器每天巡检一次，并检查油位，不足及时补充，每运行6个月更换一次机械油。

6、减速器电机由机电人员每天巡检一次，每月加润滑油一次。

八、引风机送风系统。

1、由电工专业维修人员操作看管，24小时巡检一次。

2、电机仪表由电工现场观察，现场记录（1小时1次）。

3、风机风量加速器每小时巡检一次，记录一次。

4、风机供油油站由机电工每小时巡检一次油位，油量不足及时补充，各部瓦温指示仪每小时观察一次，记录一次。

5、对于风机发生的一切不正常的疑情应及时汇报专业机修人员做到早发现早处理。

6、风机油每运行240天更换一次（标准号46号防锈气轮机油）。

九、煤气发生炉系统。

1、由专人负责管理。

2、每天对煤气系统巡检一次，对跑、冒、滴、漏及时处理，处理规程应坚持先停车，排净煤气，确定无残余煤气后方可处理。处理时必须2人以上并由第三人监护。

3、煤气炉上料料车和钢丝绳每天加润滑油一次。

4、料车钢丝绳每20天更换一次。5灰盘、卧轮每天加一次润滑油。

十、电除尘系统。

1、专业人员负责管理、卸灰，发现问题应及时向机修人员报告处理。

2、链条前后主、副轴轴承每周家润滑油一次。

3、减速器及链条链轮每天巡检一次，每运行6个月更换一次机械油。

烧结车间

篇3：污水处理厂污泥脱水设备选型浅析

天津现有污水处理厂35座, 到2010年底投入运行的污水处理厂将达到58座, 累计日处理能力达到260万t, 全市污水处理率达到85%以上 (中心城区90%以上) 。随着大量污水处理厂的投产, 污泥产量将会大幅度的增加, 污泥的处理和处置可以说是考核污水处理厂运行成绩的重要指标。从污水处理厂排出来的污泥一般是由松散的物质组成, 含水率较高 (95%～99%) , 污泥容积可达其所含固体容积的数十倍。污泥的体积非常庞大, 性质很不稳定, 极易腐化, 不利于运输和处置, 故需及时先进行减容化和稳定化的处理。首先是污泥浓缩, 其目的是为了减少污泥的体积, 其次是污泥稳定和无害化, 最后是污泥脱水。其中污泥浓缩和脱水是通过物理方法提高污泥中的固体含量, 达到污泥减容的目的。污泥经过浓缩处理后其含水率为94%～96%左右, 但仍为流动状态, 需进一步脱水至含水率为70%～80%左右。污泥脱水后其容积大大减小, 减少了外运的费用和填埋场的沥滤液量, 在焚烧时还可增加热值, 且不易腐化。

2 污泥脱水设备分析

2.1 带式压滤脱水机

带式压滤脱水机是由上下2条张紧的滤带夹带着污泥层, 从一连串有规律排列的辊压筒中呈S形经过, 依靠滤带本身的张力形成对污泥层的压榨和剪切力, 把污泥层中的毛细水挤压出来, 获得含固量较高的泥饼, 从而实现污泥脱水。

一般带式压滤脱水机由滤带、辊压筒、滤带张紧系统、滤带调偏系统、滤带冲洗系统和滤带驱动系统构成。作机型选择时, 应从以下几个方面加以考虑。

(1) 滤带。

要求其具有较高的抗拉强度、耐曲折、耐酸碱、耐温度变化等特点, 同时还应考虑污泥的具体性质, 选择适合的编织纹理, 使滤带具有良好的透气性能及对污泥颗粒的拦截性能。

(2) 辊压筒的调偏系统。

一般通过气动装置完成。

(3) 滤带的张紧系统。

一般也由气动系统来控制。滤带张力一般控制在 0.3～0.7MPa, 常用值为0.5MPa。

(4) 带速控制。

不同性质的污泥对带速的要求各不相同, 即对任何一种特定的污泥都存在一个最佳的带速控制范围, 在该范围内, 脱水系统既能保证一定的处理能力, 又能得到高质量的泥饼。

带式压滤脱水机受污泥负荷波动的影响小, 还具有出泥含水率较低且工作稳定启耗少、管理控制相对简单、对运转人员的素质要求不高等特点。同时, 由于带式压滤脱水机进入国内较早, 已有相当数量的厂家可以生产这种设备。在污水处理工程建设决策时, 可以选用带式压滤机以降低工程投资。

2.2 板框式压滤脱水机

板框式压滤机是通过板框的挤压, 使污泥内的水通过滤布排出, 达到脱水目的。它主要由凹入式滤板、框架、自动-气动闭合系统测板悬挂系统、滤板震动系统、空气压缩装置、滤布高压冲洗装置及机身一侧光电保护装置等构成。此设备选型时, 应考虑以下几个方面。

(1) 对泥饼含固率的要求。一般板框式压滤机与其他类型脱水机相比, 泥饼含固率最高, 可达35%, 如果从减少污泥堆置占地因素考虑, 板框式压滤机应该是首选方案。

(2) 框架的材质。

(3) 滤板及滤布的材质。要求耐腐蚀, 滤布要具有一定的抗拉强度。

(4) 滤板的移动方式。要求可以通过液压一气动装置全自动或半自动完成, 以减轻操作人员劳动强度。

(5) 滤布振荡装置, 以使滤饼易于脱落。

与其他型式脱水机相比, 板框式压滤机最大的缺点是占地面积较大, 同时由于板框式压滤机为间断式运行, 效率低, 操作间环境较差, 有二次污染, 但近来大量开发研制工作, 使其适应了现代化污水处理厂的要求, 如通过PLC系统控制就可以实现系统全自运方式, 其压滤、滤板的移动、滤布的振荡、压缩空气的提供、滤布冲洗、进料等操作全部可通过PLC远端控制来完成, 大减轻了工人劳动强度。

2.3 离心式脱水机

离心脱水机主要由转载和带空心转轴的螺旋输送器组成, 最关键的部件是转毂, 转毂的直径越大, 脱水处理能力越大, 但制造及运行成本都相当高, 很不经济。转载的长度越长, 污泥的含固率就越高, 但转载过长会使性能价格比下降。使用过程中, 转载的转速是一个重要的控制参数, 控制转毂的转速, 使其既能获得较高的含固率又能降低能耗, 是离心脱水机运行好坏的关键。目前, 多采用低速离心脱水机。在作离心式脱水机选型时, 因转轮或螺旋的外缘极易磨损, 对其材质要有特殊要求。新型离心脱水机螺旋外缘大多做成装配块, 以便更换。装配块的材质一般为碳化钨, 价格昂贵。）离心脱水机具有噪音大、能耗高、处理能力低等缺点。国内只有为数不多的几个厂家可以生产小型离心脱水机, 如果选择大型离心脱水机, 就只能依靠进口, 会增加工程投资, 同时, 离心脱水机受污泥负荷的波动影响较大, 对运行人员的素质要求较高, 因此一般污水处理厂均不采用离心脱水工艺。但近几年来, 随着科技进步, 离心式脱水机的脱水技术在国外有了长足进展, 例如瑞典Alfa Layal公司生产的螺旋离心式脱水机, 其泥饼含固率可达 30%以上, 而且操作是在全封闭的环境中进行, 脱水机周围没有任何污泥及污水存在, 也没有恶臭气味, 可以大大改善运行人员的工作环境, 因而受到业界人士的青睐。

3 脱水设备的比较及选型应用

3.1 脱水设备的性能比较

板框压滤机、带式压滤机及离心脱水机的比较见表1、表2。

3.2 脱水设备的选型应用

根据不同型式脱水机性能的比较分析, 不同的污水处理厂在选择时, 应从污泥特性、运行状况、人员素质、对泥饼的要求以及资金、成本等几个方面综合考虑, 才能作出合理的选择。天津市津南区建成的某污水处理厂污泥脱水设备为带式压滤机, 新建的某污水处理厂拟选用离心脱水机。离心机相对带式机来说具有如下优点。

(1) 土建成本。由于离心机占用空间小, 节省的空间场地可以更有效的利用于其它生产, 节省一笔开支。

(2) 离心机占用空间小, 安装调试简单, 配套设备仅有加药和进出料输送机, 整机全密封操作, 车间环境好;而带式压滤机占地面积大, 配套设备除加药和进出料输送机外, 还需冲洗泵, 空压机, 污泥调理器等等, 整机密封性差, 高压清洗的水雾和臭味污染环境, 如管理不好, 很容易造成泥浆四溢。

(3) 离心机每立方米污泥脱水耗电为1.2kW/m3, 运行时噪音为76～80dB, 全天24h连续运行除停机外, 运行中不需清洗水;而带式压滤机每立方米污泥脱水耗电为0.8kW/m3, 运行时噪音为70～75dB, 滤布需松驰保养, 一般每天只安排二班操作, 运行过程中需不断用高压水冲洗滤布, 冲洗下的水增加了二次处理量。

(4) 离心机易损件为轴承和密封件, 卸料螺旋的维修周期一般在3a以上;而带式压滤机易损件除轴承、密封件外, 滤带也需更换, 或在高温下工作, 需要功能性极强的材料做过滤介质价格昂贵。

(5) 运行费用的计算。离心机脱水与带式压滤机脱水的运行费用比较如下:假设带式压滤机投药量4kg/ (t[干泥]) 计, 单机处理电耗以0.8kW/m3泥浆计, 冲洗水污泥浆为1∶1;离心机投药量以3kg/ (t[干泥]) 计, 单机处理电耗以1.2kW/m3泥浆计, 冲洗水以0计, 电费0.5元/kW, 水费0.5元/m3, 药费80元/kg。以8×104t/d的污水处理厂为例,

参考文献

[1]王凯军, 贾立敏.城市污水生物处理新技术开发与应用[M].北京:化学工业出版社, 2001.

篇4：脱水机房设备维护规程

一、适用范围

本规程规定了脱水无公害小香葱生产的产地环境条件、种子的选择和处理、肥料和农药的用量及施用方法、生产管理等一系列措施，适用于山东及周边地区露地无公害小香葱的生产。

二、产地选择

产地应选择生态环境良好的地方，且环境条件符合NY5010的规定。

1土壤条件。产地平整，土壤应无污染或经过无害化处理，排灌方便，耕作层深厚，结构适宜，理化性状良好，以砂壤土或壤土为宜，土壤有机质含量应在1.5％以上，pH值在6.0～7.0之间。

2灌溉水及大气的要求。产地灌溉水源上游不能有对产地环境构成威胁的污染源，包括工业“三废”、农业废弃物、医院污水及废弃物、城市垃圾和生活污水等污染源。

三、栽培管理措施

1品种选择与种子处理。选择优质、丰产、抗性强的德国全绿、日本黑千本等小香葱品种。蔥种要求鳞茎饱满、无机械损伤、无病虫、无霉烂，先将鳞茎逐个分开，去除干瘪弱小的鳞茎后，根据大小分级栽种。也可用新种子播种。种子用50％多菌灵可湿性粉剂500倍液浸泡5～10分钟后捞出晾干待播，或用35％雷多米尔可湿性粉剂按葱种重量0.3％的用量拌种后待播。

2合理轮作与整地。小香葱产区应与非葱蒜类作物实行2～3年轮作。前茬作物收获后，适时耕翻、晒垡、精细整地，按1.9米宽南北或东西向做畦，畦面宽1.5米，埂宽0.4米，做到埂直面平。

3适时播种与合理密植。春季2月25日至3月25日、秋季10月1～30日直播或用分蘖苗栽植。行距25厘米，每畦面栽7行。直播亩用种1～1.5千克，在畦面上按行距开3～4厘米深的浅沟，浇水下渗后播种，然后盖土2—3厘米厚；栽植分蘖苗开沟深7～10厘米，浇水下渗后，按穴距7厘米栽植，每穴栽2～3株，栽深3～4厘米。

4土肥水管理。

①适时灌水。小香葱的根系浅，不耐旱也不耐涝，整个生育期一般需浇水6～7次。要注意挖沟排涝，防止根系和鳞茎腐烂造成死苗。

②及时中耕。小香葱出苗或栽植后，应根据土壤墒情及时中耕除草，防止土壤板结和杂草滋生。

③合理施肥。肥料施用应符合NY/T496的要求，严格执行无公害农产品生产的肥料施用准则，坚持以充分腐熟的有机肥为主、化学肥料为辅，基肥为主、追肥为辅，多元复合肥为主、单元素肥料为辅的原则。

基肥：整地时每亩施充分腐熟的农家肥3000—4000千克，过磷酸钙50千克，三元复合肥(15-15-15)25千克，肥料要与土壤均匀混合。

追肥整个生育期分4次施用：齐苗后施尿素10千克，亩作为提苗肥；分蘖盛期施尿素10千克+三元复合肥20千克／亩作为壮蘖肥；第一茬葱叶收割后施三元复合肥30千克，亩作为促苗肥；第二茬新叶抽发至10～15厘米高时，施人尿素15千克／亩作为壮苗肥。每次施肥应结合灌水进行。

叶面肥：从葱苗分蘖期至鳞茎膨大期，应叶面喷施0.2％～0.3％磷酸二氢钾或0.3％尿素溶液2～3次，以促进葱苗健壮生长，但在产品收获前20～30天应停止施用。

5病虫草害综合防治。按照“预防为主，综合防治”的原则，优先采用农业防治、生物防治、物理防治，科学合理地使用化学防治，禁止使用高毒高残留农药。农药使用严格执行GB4285和GB／T8321的规定。

①农业防治。选用抗病品种，合理布局，实行轮作倒茬，进行种子处理，合理施肥，加强中耕，清洁田园，减少虫源。

②生物防治。保护天敌，创造有利于天敌生存的环境条件，选择对天敌杀伤力低的农药，如阿维菌素、BT乳剂、农用链霉素等。

③物理防治。每公顷设置1盏频振式杀虫灯诱杀害虫成虫；每亩挂20～30块黄板诱杀害虫成虫；将糖、醋、水、90％敌百虫晶体按1：1：3：0.1的比例配成溶液，每亩放置3～4盆，诱杀害虫成虫。

④化学防治。

土壤消毒：病虫害发生严重田块，整地时每亩用50％多菌灵或70％敌克松1～2千克加3％辛硫磷颗粒剂1.5千克与细土混匀全田撒施。

化学除草：用割地草(果尔)1500倍液在播种后3～5天喷雾进行化学除草，也可用50％敌草隆50克，亩对水50千克，在杂草2—3叶期喷雾除草。

主要病虫害防治：葱蓟马、潜叶蝇可分别选用5％锐劲特悬浮剂2000～3000倍液、50％潜蝇灵可湿性粉剂2000～3000倍液等进行防治；霜霉病、灰霉病、紫斑病、疫病等可分别于发病初期，用50％安克可湿性粉剂1500～2000倍液、40％施佳乐悬浮剂800～1000倍液、64％杀毒矾可湿性粉剂600倍液、68％金雷水分散粒剂600～800倍液等进行防治。以上病虫害每7～10天防治1次，连防2～3次，药剂要交替使用。

6适时采收。根据加工厂的要求，在葱苗旺盛生长期适时收割。

四、产品加工、运输过程中的质量控制

葱叶储藏、运输、加工的场地、设备、包装材料等必须具备安全、卫生、无污染等条件，应保证产品从生产到餐桌的全程质量控制。

五、建立生产档案

篇5：设备维护保养工作规程

第一章 总 则

为规范公司设备维护保养的管理行为，确保设备的长期平稳运行，并延长设备的使用寿命，特制定本规程。

本规程适用于对公司所有设备进行维护保养时的相关事宜。

第二章 设备维护保养职责

（1）公司设备的维护保养所涉及到的主要人员为设备主管、设备维修工及设备操作人员。（2）设备主管的职责如下：

1、对车间的设备负责维护保养、操作运行的完全管理责任，依照设备技术维护标准执行维护保养的各项规章制度，保证设备经常处于良好状态下正常运转。

2、贯彻预防为主的维修方针，对设备进行适时维修、周期项修模式，严格执行维护保养周期，减少设备事故，降低维护费用。

3、根据生产工艺需要，向工程部提供设备改造建议、需求。

4、贯彻三级检查制（设备职能部门、车间设备主管、维修工），对各项保养工作进行质量抽查。

5、负责执行设备事故报告制度的规定，对重大设备事故应保留现场，汇同有关部门进行研究处理。

6、对车间停用设备负责妥善保管，保持完好，并做好保养工作。

7、总结、交流、推广有关设备保养工作的先进经验，组织参加培训保养技术工作。

8、定期组织维修保养组长和有关人员进行维修保养的自查互查工作。

9、建立和健全设备保养工作的各项记录档案资料，定期填写各种报表，统计分析保养质量和周期计划等完成情况。

10、每周汇报设备运行及保养工作。

11、编制编制月维修机物料维修计划、预算和季度停车设备检修工作计划。（3）设备维修工的职责如下：

1、掌握设备的运行状况。

2、负责设备的二级维护保养工作。

3、督导设备操作人员的设备点检维护工作。

4、依照设备技术维护标准对设备进行维护保养，并记录定期整理、分析。

5、负责备用设备的维护保养工作。（4）设备操作人员的职责如下：

1、严格执行设备的操作规程，做好设备运行的记录。

2、负责设备的清理、清扫工作。

3、监测设备的运行，发现问题应及时反馈上报。

第三章 设备维护保养的准备工作

（1）设备主管编制维护保养方案，将设备的保养工作落实到具体的人员，并制定相应的考核方案。（2）设备维修工应提前准备好设备的各种维护保养记录表单，并准备好设备维护的工具及用品。（3）设备主管在维修工上岗前对其进行技术培训，使其掌握设备的结构、性能、操作、保养规定等，达到“三懂”（懂结构、懂原理、懂性能）、“四会”（会使用、会检查、会维护、会排除故障）的要求。

（4）在设备使用前，设备维修工会同车间技术人员设备技术维护标准对设备的精度、性能、安全、控制等进行全面的检查与核对，确保无误后方可进行使用。

（5）设备操作人员在上岗前通过岗前设备操作指导书培训，确定岗位的同时需要确定所操作的设备，不得随意调换。

第四章 设备维护保养实施

（1）设备保养工作由维修工为主，设备操作人员为辅，必须按照设备设备技术维护标准进行设备的维护保养工作。

（2）每日下班前，维修工应详细填写设备完整的维护保养记录，并说明设备的运行状况，由设备主管对其进行检查。

（4）设备主管应认真审阅设备维修保养记录表格，根据记录在必要时更改设备的维修保养规范，使设备的维护保养方式更加合理化。

第五章 设备维护保养规范

（1）设备的维护保养分为日常维护保养、周期维护保养。（2）设备的日常保养的规范。

1、维修工在每日晨对设备进行点检，查看有无异状填写设备点检记录。

2、设备操作人员应在设备启动前按照设备操作指导书的规定对设备进行点检及简单的维护处理。

3、设备操作人员在设备的运行过程中要来回巡检，发现设备异常立即进行停机处理，并及时通知设备维护人员。

4、每日下班前，设备操作人员应将设备运行故障维修填写生产台账记录，并用20分钟左右的时间清理设备、清理工作场地，确保设备的干净、整洁。

（3）设备的一级保养规范。

1、设备的一级保养原则上以三个月为周期，干磨多尘的设备以一个月为周期。

2、设备的一级保养以操作人员为主、设备保养专员为辅。

3、设备一级保养的操作要点如下所示。

①拆卸指定部件、箱盖及防尘罩等，对其进行彻底清洗。②疏通油路、清洗过滤器，更换油线、油毡、滤油器、润滑油等。③补齐手柄、手球、螺钉、螺帽、油嘴等机件，保持设备的完整。

④紧固设备的松动部位，调整设备的配合间隙，更换个别易损件及密封件。⑤清洗导轨及各滑动面，清除毛刺及划痕。（4）设备的二级保养规范如下所示。

1、设备的二级保养原则上每半年进行一次，也可在生产淡季进行。

2、生产设备的二级保养以设备保养专员为主、操作人员为辅。

3、生产设备二级保养的操作要点如下。

①对设备的部分装置进行分解并检查维修，更换、修复其中的磨损零部件。②更换设备中的机械油。

③清扫、检查、调整电气线路及装置。

（设备一、二级保养是公司运营设备后续保养重点计划工作）

第六章 特殊设备的维护保养

（1）公司的特殊设备主要指公司的“精密、大型、稀有”设备。

（2）日常工作中，设备维护保养人员需要指导设备操作人员不断整理公司特殊设备所处的环境，使设备的运行环境满足特殊设备的运行要求。

（3）特殊设备操作人员在设备的日常保养中必须严格遵守设备养护规范，不得随意拆卸部件，特别是精密部件。

（4）特殊设备保养中所使用的润滑品、擦拭材料及清洗剂等必须按照设备使用说明书中的规定使用，不得随意更换。

（5）特殊设备在运行中若出现异常现象应立即停机，并向设备保养专员报告，不允许带病运行。（6）特殊设备不进行工作时应对整机或关键部位罩上护罩，如长期停用，也必须定期擦拭、润滑及空运转，防止设备零部件的腐蚀、受损。

（7）特殊的附件及保养工具应设立专柜由设备操作人员妥善保管并保持清洁，以防丢失和锈蚀。（8）特殊设备保养时的“四定”。

1、定使用人员。特殊设备的使用人员应选取技术水平高、责任心强的人员担任，并保持稳定，无故不得更换。

2、定检修人员。特殊设备的检修人员应固定，使其熟悉、积累此类设备的检修经验，能快速、准确地处理问题。

3、定操作维护规定。由设备维护主管会同技术部相关人员根据各设备的特点逐台编制维护保养规范并严格执行。

4、定保养计划及备件。设备维护主管根据每台设备对生产的影响分别确定每台的保养计划及方式，保证设备维修时备件的及时供应。

第七章 附 则

1、本规程由运营设备制定，其解释权、修改权归运营设备所有。

篇6：电气设备维护保养规程

一、目的

检查并及时处理供配电设备隐患，满足设备在良好的条件下运行，确保设备性能，保证安全运行。

二、维护保养规程

各单位根据下面维护保养要求对电气设备进行维护保养，高压部分的检测保养可委托集团公司水电厂或有资质的专业公司进行检测保养。各单位根据相应的维护保养要求对保养情况进行检查跟进。

（一）、低压配电盘、柜维护保养

1、配电盘、柜外观清洁，保养周期为：1次/月；

2、电器仪表应外表清洁，显示正常，固定可靠，保养周期为：1次/月；

3、继电器、交流接触器、断路器、闸刀开关应外表清洁，触点完好，无过热现象，无噪音，保养周期为：1次/月；

4、控制回路应压接良好、标号清晰，绝缘无变色老化，保养周期为：1次/月；

5、指示灯、按钮、转换开关应外表清洁，标志清晰，牢固可靠，转动灵活，保养周期为：1次/月；

6、母线排应清洁，压接良好，色标清晰，绝缘良好，保养周期为：1次/年；

7、配电盘、柜对地测试应接地良好，保养周期为：1次/年；

8、操作机构应灵活好用，保养周期为：1次/半年；

9、隔离开关应触头正常、开合正常，保养周期为：1次/半年。

（二）、干式变压器维护保养

1、定期检查

（1）树脂浇注干式变压器是需要维护的，并不是完全免维护。应该定期清理变压器表面污秽。表面污秽物大量堆积，会构成电流通路，造成表面过热损坏变压器。在一般污秽状态下，半年清理一次，严重污秽状态下，应缩短清理 1 时间，同时在清理污秽物时，紧固各个部位的螺栓，特别是导电连接部位；（2）投运后的2～3个月期间进行第一次检查，以后每年进行一次检查。

2、检查的内容

（1）检查浇注型绕组和相间连接线有无积尘，有无龟裂，变色，放电等现象，绝缘电阻是否正常；

（2）检查铁芯风道有无灰尘，异物堵塞，有无生锈或腐蚀等现象；（3）检查绕组压紧装置是否松动；

（4）检查指针式温度计等仪表和保护装置动作是否正常；（5）检查冷却装置包括电动机，风扇是否良好；

（6）检查有无由于局部过热、有害气体腐蚀等使绝缘表面出现爬电痕迹和炭化现象等造成的变色；

（7）检查变压器所在房屋或柜内的温度是否特别高，其通风，换气状态是否正常，变压器的风冷装置运转是否正常；

（8）变压器的接地，必须可靠；

（9）变压器如果停止运行超过72小时（若湿度≥95%时允许时间还要缩短）在投运前要做绝缘检测（委托水电厂），若达不到以上要求，应做干燥处理，一般启动风机吹一段时间即可。

3、安全措施

（1）对变压器进行维护，必须是在高、低压侧隔离开关全部断开，并在变压器经残余电荷充分放电的情况下进行；（2）遵守相关安全规程。

注：变压器绝缘电阻值的检测每年一次，委托集团公司水电厂进行检测。

（三）、低压变频器维护保养（艾默生TD2000系列通用变频器）

由于环境的温度、湿度、粉尘及振动的影响，变频器内部的器件老化及磨损等诸多原因，都会导致变频器潜在的故障发生，因此，有必要对变频器实施日常和定期的保养及维护。

1、日常检查与保养

（1）在检查及维护前，首先确认以下几项，否则，会有触电危险； a）变频器已切断电源； b）盖板打开后，充电指示灯灭；

c）用直流高电压表测（＋）、（－）之间电压小于36V。（2）日常保养及维护（3）定期保养

根据使用环境，可以3个月或6个月对变频器进行一次定期保养； 一般检查内容 a）控制端子螺丝是否松动，用螺丝刀拧紧；

b）主回路端子是否有接触不良的情况，铜排连接处是否有过热痕迹； c）电力电缆、控制电缆有无损伤，尤其是与金属表面接触的表皮是否有割伤的痕迹；

d）电力电缆鼻子的绝缘包扎带是否脱落；

e）对电路板、风道的粉尘进行全面清扫，最好使用吸尘器；

f）长期存放的变频器必须在2年内进行一次通电实验，通电时，采用调压器缓慢升高至额定值，时间近5小时，可以不带负荷；

g）对变频器的绝缘测试，必须将所有的输入、输出端子用导线短接后，对地进行测试，严禁单个端子对地测试，否则有损害变频器的危险，测试时，使 3用500V的兆欧表；

h）如果对电机进行测试，必须将电机的输入端子U.V.W从变频器拆开后，单独对电机测试，否则将会造成变频器损坏；

i）、对变频器易损件（主要有冷却风扇和滤波用电解电容）进行检测 冷却风扇：停机时观察风扇叶片是否有裂缝（叶片老化），开机时声音是否有异常振动声（轴承磨损）；

滤波电解电容：有无液体漏出，安全阀是否凸出，静电电容的测定，绝缘电阻的测定。（4）维护保养需注意的安全事项

a）变频器内部有大电解电容，切断电源后电容上仍有残余电压，因此应在断开电源约10分钟后，“充电”指示灯彻底熄灭或确认正、负母线电压在36V以下时才能进行维护操作，否则有触电危险；

b）严禁将线头、螺丝及垫圈等金属物遗留在变频器内，否则会导致设备损坏及发生危险； c）通电状态下不得进行接线或拔插连接插头等操作； d）不得将变频器的输出端子（U、V、W）接在交流电源上； e）只有受过专业训练的人员才能拆卸部件后进行维护及器件更换。

（四）、HINV高压变频器维护保养

1、维护目的

维护、检查是防止装置发生偶发性故障的有效手段。为了有效进行维护、检查，应制作检查检验单，记录并保存装置固有的特性变化和构成部件的稳定性，防止发生故障，以便在发生故障时调查故障原因。维护、检查分为日常检查和定期检查，在装置的安装之初，应缩短检查周期，详细进行检查，防止发生初始故障，运转时间变长后，需要检查部件是否出现特性劣化等。

2、检查、维护作业时的准备步骤

停止装置 → 主电路电源OFF → 控制电源OFF → 确认主电路电源放电 → 验电

3、日常检查

检查周期：每月一次。检查项目

（1）确认安装环境：确认温度、湿度、有无特殊气体、有无尘埃；（2）确认电抗器、变压器、冷却风扇等有无异常声音，有无振动；（3）确认有无异味、绝缘物的气味及各电路元件特有的气味；（4）确认空气滤清器脏污情况，根据脏污情况缩短清洁周期；

对于以上项目，以目测检查为中心实施，有异常时应立即安排进行维修。

4、定期检查

检查周期：按机组小修周期进行； 检查的项目如下（1）柜内的清洁；（2）空气滤清器的清洁；

（3）电路部件的变色、变形，漏液（电容器电阻电抗器变压器等）的确认；

（4）基板（电阻、电容器的变色、变形，基板的变色、变形、脏污、焊接的老化等）的确认和清洁；

（5）配线（有无因发热导致的变色、腐蚀）的确认；（6）紧固部分（螺栓、螺帽、螺钉类的松动）的确认。

5、维护重点

（1）主电路及控制电路的清洁

维护检查的第一步就是清洁。清洁（1次/月）应根据设备的状态实施。清洁时，应在切断电源，确认主电路没有电压后，通过吸引或吹扫等将设备内的尘埃取去。注意：如果压缩空气的压力太强，有可能会损坏部件和配线。另外，吹扫无法除去的附着物应用布擦掉。清洁原则上从上部开始，在下部结束。灰尘，金属的切屑从上面落下，如果先从下部检查，则无法发现和除去上面的落下物；

（2）柜体，附属设施 5a）冷却风扇（随时）确认风量有无异常，风扇的噪声是否增加。特别是拆除后重新安装时，如果忘记拧紧螺栓等，会因为振动使轴承叶片等受到损坏，因此要特别小心；

b）空气滤清器（1次/月）

目测检查空气滤清器是否堵塞。在室外轻轻拍打，去掉粉尘，在中性清洗剂的溶液中去掉脏物，水洗后干燥；

c）主电路部件，柜内全体（1次/月～1次/年）

检查机壳内有无灰尘堆积，电抗器、导体紧固部分、保险丝、电容器、电阻有无变色、发热、异常声音、异味、损坏；

仔细检查配线、安装零件有无断线、断开的配线、紧固有无松动、是否有损坏的地方。（3）印刷电路板

由集成电路和电子部件构成的印刷电路板需要加以保护，以免受到尘埃、腐蚀性气体、温度等的影响。因此，应定期检查清洁，保持良好的环境对于减少故障也非常重要；

由于部件小，抵御外力的能力差，因此在清洁时，应使用毛刷等擦试； 使用注意事项 印刷电路板的维护作业，必须在切断所有电源，经过约5分钟后再实施； 拆除印刷电路板时，应去掉所有的连接器和电线，拆掉印刷电路板上部的固定螺钉；

此时，应注意不要使印刷电路板和固定螺钉落下； 安装印刷电路板时，应按照拆除时相反的步骤进行；

另外，由于控制电路板带有电容器，因此即使在切断电源的状态，仍有部分部件在工作。保存时应将铝框向下，小心不要短路。

6、维护保养需注意的安全事项

（1）非高压变频器运行人员及维护人员不得随意进入高压变频器现场；（2）输入电压应保证在额定范围之内；

63）现场严禁吸烟、严禁明火；

（4）柜门上的滤网根据现场情况定期进行清洗和更换，更换滤网可以带电操作，更换时要注意安全，稳拿稳放；

（5）高压变频器上下电顺序应遵循：启动时先开控制电源，再合闸高压电源；关机时切断高压电源后再关断控制电源；

（6）在运行中，用户应当随时监视负载运行情况，出现异常情况时应及时停机，必要时使用紧急停机按钮停机；

（7）确认高压变频器不带电，并且不存在高压危险时，才能接触柜内部件；进行维护时，必须在高压变频器断开高压电源后15分钟才允许打开柜门，因为高压变频器内部在短时间内仍存在危险的残余电压；

（8）高压变频器现场附近应无异常的电磁干扰，尽可能不使用可能带来电磁干扰的设备；（9）使用人员必须接受培训，熟悉本装置的结构，并掌握实际运行知识及注意事项；只有通过培训的人员才允许运行和维修本变频器；

（10）维护时必须遵守高压操作规程，如戴绝缘手套、穿绝缘鞋、戴安全眼镜等；（11）禁止工作人员和维护人员单独在现场操作维护；

（12）必须安装安全防护栏(标有“高压危险”)；使用中不得将其移走；（13）不要把易燃材料放在高压变频器旁边；

（14）电器灭火必须使用二氧化碳灭火器或四氯化碳灭火器、干粉灭火器，禁止使用泡沫灭火器；

（15）在处理或测量高压变频器内部部件时注意不要让各类信号线和控制线相互短接或接触其它端子；

（16）禁止高压变频器在柜门打开的情况下运行或运行中打开柜门；（17）禁止未断开高压之前停止冷却风扇工作，否则会导致装置过热，可能损坏装置；（18）在搬运变频器系统装置时，装车必须对称、平整，在卸货时，确认 7 用于放置的地面是水平的；

（19）打扫卫生时不要扬起灰尘，以免影响高压变频器的通风系统；

（20）变频器室应有采用防尘滤网做的窗户，以保证变频器室的通风和防尘。窗户上的防尘滤网应定期清洗除尘；

（21）变频器室应有明确的标有“高压危险”的标志，非维护人员禁止入内；

（22）高压变频器系统安装、调试后，其运行参数已设定完成，请勿擅自修改。如需更改，应在厂家技术人员指导下进行更改参数设定；

（23）上位机操作员的用户权限为管理员权限，可以在上位机上进行很多参数的修改，这些参数会直接影响设备的运行情况，请不要修改！如需修改，应在厂家技术人员指导下进行修改。

（五）变、配电室及附属设施的检查维护

1、环境卫生：清洁、无杂物，保养周期为：变电室次/月，配电室次/天；

2、门窗及防小动物设施：门窗开启灵活，无>10mm缝隙，通风网无>10mm小孔、无严重锈蚀，保养周期为：次/月；

3、通风照明设施：无故障、保证通风照明正常，保养周期为：次/月；

4、灭火器：正常有效，保养周期为：次/月；

（六）、电动机的维护规程

1、电动机的接线盒有两个进线口若只使用一个则另一个进线口的金属垫片不得除去，以防形成对外通孔，从而失去隔爆性能；

2、电动机应定期检查和清扫，外壳不得堆积灰尘，不得用水龙头喷射清扫电机；

3、电动机运行时，轴承温度不得超过95℃,电机每运行三个月至少检查一次，如发现轴承润滑脂变质必须及时更换，更换前须用汽油或煤油将轴承清洗干净，润滑脂采用3#锂基润滑脂。加油量为轴承室净容积的1/2；

4、拆装电机时，注意保护隔爆面，装配时隔爆面须涂防锈脂；

5、卸电缆时，只要把连通节从接线盒座上分开就可，不必卸下密封圈，以 免影响密封圈接合处的隔爆性能；

6、电机受潮必须干燥处理，可采用烘干或短路电流法，在烘干过程中，电机绕组温度应逐渐升高，且不可超过120℃。用短路电流法干燥时，电机处于短路状态，其输入电流为0.6～0.8倍额定电流值为宜。严重受潮电机不宜用直流电干燥，以免发生电解现象；

7、备用电机在贮存中，应保持干燥、通风、避免周围环境温度的急剧变化；

8、贮存、运输、吊装过程中，电机不可倒置；

篇7：6设备使用与维护保养润滑规程

目的：为保证设备安全正常运行，做到正确使用、精心维护、预防性维修，使设备经常处于完好状态。以满足生产需要，防止事故的发生，保证设备的正常运行，特制定本制度。

范围：所有使用设备

责任：操作人员、维修人员

内容：

1.设备的使用

1.1所有设备都要制定操作规程，重点设备、技术水平要求较高的设备，其操作规程要制定的详细清楚。

1.2设备操作人员在上机前要进行设备的构造、性能、技术规范、维护知识和安全操作规程、实际技能的培训，做到四懂（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）、三会（会使用、会保养、会排除故障），大型及主要设备经设备主管部门考试合格后方可上岗。

1.3设备的使用实行定人定机制度，要严格执行岗位标准操作规程，做到正确使用设备。

1.4严格按操作规程进行设备的启动运行和停机，主要生产设备要填写运行记录，连续运转的设备，要建立运转班交接制度。

1.5操作人员发现设备出现异常情况时，应立即停机查找原因，及时消除。在原因没查清，故障没排除的情况下，不得盲目启动设备，对不能立即消除的故障要及时反映，并将实际情况做好交接班记录。在紧急情况下（如有特殊声响、强烈 振动、爆炸、着火危险时），应采取果断措施，立即停机处理，并随即通报班组、车间领导和有关部门。

1.6主要生产设备更新时，应予以确认，确认合格后方可使用。

2.设备的维护

2.1设备的维护工作必须贯彻“维护与计划检修相结合”，“专业管理和群众管理相结合”的原则。操作人员对自己负责的设备要做到正确使用，精心维护，使设备保持完好状态。

2.2设备的日常保养是设备维护的基础，是预防事故发生的积极措施，维修人员

应定时对分管设备进行巡回检查，主动向操作人员了解设备运行情况，及时消除故障隐患，并做好记录。对一时不能处理的故障应及时向工程设备部门反映。

2.3按标准操作规程进行维护保养，防患于未然，三级保养检修制度要予以落实。

2.3.1设备的一级保养定为三个月进行一次，除电器部分由电工负责外，其余由操作人员进行，主要是清洁设备、检查和调整必要的零部件、润滑到位、消除故障隐患，保持设备的完好状态。

2.3.2设备的二级保养视情况而定，一般一年进行一次，除完成一级保养的内容外，还要检查传动系统，修复、更换磨损件；清洗变速箱或传动箱；清洗电机，更换润滑脂，检查电机绝缘；更换新油，消除漏油；对设备进行部分解体检查、调整、修复和更换必要的零部件。

2.3.3设备的检修要坚持预防为主的方针，实行计划检修。主要设备每年至少进行一次状况普查，根据实际情况，由工程设备部制定检修计划，并报主管副总批准，不得任意更改。计划检查分大修、中修、小修。

a.大修：分解整个设备，修理基准件，更换或修复磨损件，调整电器部分，消除缺陷，恢复设备原有性能、精度及效率，翻修外表。

b.中修：设备部分分解、修复或更换磨损件，对精度、性能达不到工艺要求的部位进行针对性修理，恢复设备精度、性能。

c.小修：针对日常检查发现的问题，拆卸部分零件进行检查、修整，更换或修复少量磨损件，同时检查、调整紧固机件，恢复设备使用性。

3.设备的保养

3.1设备的完好性，部件、配件应齐全。

3.2启动设备先进行无负荷运转，确认声音正常，润滑良好，方可正常操作。

3.3检查螺丝，对螺丝进行紧固处理，以防止在使用中脱落。

3.4检查安全防护装置是否安全、完整、可靠。

3.5检查润滑装置是否齐全，油路是否畅通，油标是否醒目。

3.6对各传动部位进行润滑加油，检查传动系统各操作手柄、电器开关位置是否正确无松动，操作是否灵活可靠。

3.7检查各种管线，有无跑、冒、滴、漏现象。

4.设备的润滑

4.1正确、合理、及时润滑设备，减少磨损和事故的发生，减少维修工作量，保

证设备正常运行，延长设备使用寿命，降低能耗。

4.2工程设备部加强对设备润滑管理工作组织领导，维修人员负责推广先进润滑技术和管理经验，使操作人员掌握一定的润滑知识，正确润滑保养设备，做到合理用油，节约用油。

4.3设备加注润滑油时要经过过滤，严防腐蚀物和不洁净物混入。

4.4设备的润滑油要定期更换，新设备第一次加润滑油，运行200小时后必须更换新油，并将内部污染物冲洗干净。

4.5设备在累积运行2000小时后更换一次新油。

4.6设备的轴承累积使用2000小时清洗并更换轴承内的润滑油。

4.7维修人员要经常巡回检查润滑部位，油路是否畅通，油窗是否明亮，有无漏油现象，发现问题及时处理。

4.8润滑油的贮存和管理，按不同种类注明标签，专桶专用，分别存放，要有明显的区分标志，严禁混装乱放，严禁烟火，预防火灾发生。

4.9润滑油的发放要按设备润滑记录所填的油质、油量等标准发放，严禁滥用或代用。

篇8：脱水机房设备维护规程

通常污水处理厂的污泥脱水系统工艺流程:污泥通过调理搅拌槽→浓缩系统→污泥警钟分配→污泥脱水→滤布清洗→污泥饼卸除等完成污泥脱水过程。

1.1污泥输送泵将污泥池内的污泥输送至计量槽, 通过调节液位调整管对进泥量进行调节, 通过回流管对多余的污泥进行回流到污泥池。

1.2通过搅拌机对在絮凝混合槽内的污泥和絮凝剂进行充分混合成矾花 (直径在5mm左右矾花最为理想) , 大量的滤液通过从浓缩部的滤缝中排出。

1.3浓缩后的污泥沿着螺旋轴旋转的方向继续向前推进, 主要通过在背压板形成的内压作用进行充分脱水。

1.4泥饼从背压板与螺旋主体形成的空隙排出, 通过调节螺旋轴的转动速度和背压板的空隙进行实时动态调节泥饼的固体含水率和污泥处理量。

2 污泥脱水设备

污水经过沉淀处理后会产生的大量污泥, 虽然经过前几步机械浓缩及消化处理, 但是污泥体积很大, 固体含水率最高可达96%, 无法消纳处置, 只有经过脱水处理, 提高泥饼的含固率, 才能够减少污泥堆置的占地面积, 提高污水处理的经济性。污泥脱水设备按脱水工艺原理可分为真空过滤脱水、压滤脱水及离心脱水三种不同类型, 本文从设备的功能、类型、优缺点、维护运行成本等角度对压滤机和离心式脱水机不同类型的设备进行对比分析研究从而为污水处理厂设备定型打下夯实基础。

2.1 带式压滤脱水机

带式压滤机是一种可连续工作的污泥脱水环保机械, 该设备具有以下特点:为适应不同性质的污泥, 带式压滤机可采用不同的调节方式进行控制, 在保持恒定的滤带行进速度的情况下, 带式压滤机动力消耗少, 进行进泥量的调节, 可以连续生产。

污水处理厂常用的带式压滤脱水机主要由预脱水区、压力提高区、中压区和高压剪切区四个部分组成。带式压滤脱水机工艺原理:由上下两条张紧的滤带夹夹着污泥层, 滤带在高压区呈S状, 通过两条滤带之间的滚压, 大部分的泥饼在张开的出口处滤带直接脱落, 借助刮板剔除其余部分泥饼。

带式压滤脱水机设备具有的特点:能耗低、设备投资小及能够连续工作等。该设备能够对于混合污泥固化也可达到5%~10%左右, 初沉池污泥进行固化处理可达到6%~12%, 而剩余污泥可达到4%~10%。

由于污泥的混合性能较差, 同时高分子药剂也不适合用于混合污泥的的絮凝, 导致采用带式压滤脱水机进行脱水效果并不是很理想。从经济适用角度考虑当污泥含固率在3%-8%时我们推荐采用带式压滤机脱水。

2.2 板框式压滤脱水机

板框压滤机污泥脱水设备主要是由稳板、滤板定位、滤板、液压、机架、安全保护、冲洗等装置组合而成的环保机械。

板框压滤机工作原理:首先将滤布放入压紧的两块有凹凸槽和透水孔的板框中, 利用污泥泵将污泥泵入两块滤布之间, 通过压力排出污泥中的水分, 板框在保压一段时间后打开, 抽出滤布然后卸下泥饼完成整个污泥脱水过程。

板框压滤机污泥脱水设备对冲洗水的要求比较严格, 需要采用1.0Mpa以上的水压。如果使用Fe Cl3和石灰作为调理药剂时, 还需以3%~5%的稀盐酸溶液作为辅助清洗。

板框脱水机机械污泥脱水设备的特点:产泥量少, 排泥工作不能够保持连续工作, 但是整体结构牢固可靠, 具有较长的使用寿命。当选用带式压滤机和离心脱水机都不适合时, 可以考虑采用板框压滤机设备进行污泥脱水处理。

2.3 离心式脱水机

离心污泥脱水机是一种连续运行的脱水环保机械。该设备的工作原理:通过转子的转动产生离心力, 并将离心力施加在转子内的污泥上, 由于污泥固体与液体存在密度差来完成污泥的泥水分离。

离心脱水机设备主要由转载和带空心转轴的螺旋输送器组成, 污泥由空心转轴送入转筒后, 高速旋转产生的离心力作用会将污泥甩人转毂腔内。由于污泥颗粒比重较大, 产生的离心力也比较大大, 污泥被直接甩贴在转毂内壁上, 形成固体层;水密度小, 离心力也小, 会在固体层内侧产生液体层。固体层的污泥在螺旋输送器的缓慢推动下, 被输送到转载的锥端, 转载周围的出口连续排出污泥, 污水则由堰四溢流排至转载外, 汇集后排出脱水机。

对离心脱水机性能造成影响的因素包括:出水堰板高度、转速、转子的长细比、螺旋输送器和转子的转速差、停留时间、进泥量、污泥物理化学性质及污泥投加絮凝剂种类等。

离心脱水机设备最关键的部件是转毂, 主要是转毂的直径越大, 对污泥进行脱水处理能力也就越大, 但是其制造和运行成本较高, 经济上不实用。所以目前离心污泥脱水设备的转毂多采用低速, 确保污泥脱水设备的经济适用性。

3 设备设备选型

3.1 设备优缺点分析

通过对不同型式污泥脱水机设备性能综合对比分析, 主要通过结合当地实际情况进行脱水机的占地、投资、成本 (包括电耗、药耗、管理维护费) 、环境卫生要求、脱水机的选择还与污泥絮凝药剂的种类、污泥调理方式以及脱水后是否进行干化、焚烧、农业利用等污泥最终处置的方式等多方面综合因素的比较, 从而对污泥脱水设备进行选型。

3.2 设备选型

污泥脱水离心机设备具有:整个设备占用空间小, 安装调试简单, 配套设施只含加药和进出料输送机, 整机全密封操作, 脱水效果好;浓缩后污泥含固率约20~25%;具有少冲洗、低劳动强度、维护工作量小、脱水机结构紧凑、简单、可靠等优点。

由于采用污泥脱水离心机处理沉淀污泥将可节约近30%的运行费用, 综合考虑一次性设备投入、运行成本费用、维护保养费用等因素, 污水处理厂如果采取该设备进行污泥脱水会产生经济效益40万元/年/台, 具有可观的经济技术效益。同时采用离心机后产出的泥饼固体率高, 有利于泥饼的深加工处理, 所以采用污泥脱水离心机替代带式压滤机进行污泥脱水己成为一种环保行业发展新趋势。

4 运行控制

4.1 工程概况

某污水处理厂一期建设用地15.48公顷, 处理能力10万吨/日, 远期规划控制用地47.6公顷, 处理能力40万吨/日;主要建设内容包括外污水厂收集总管、污水中途提升泵站、某污水处理厂和排海工程等。工程建设期两年 (2005-2007) , 项目总投资约为41639万元。在二期100000m3/d工程中使用德国福乐伟 (FLOTTWEG) 离心机Z4E离心机污泥脱水, 投入使用以来污泥脱水效果良好, 泥饼含水率低于80%, 固体回收率达到了85%以上。

4.2 卧式螺旋离心机的运行控制

4.2.1 选择和投加絮凝剂。

由于选择合适的絮凝剂对污泥离心脱水的有着重要的影响, 一定要多次实验及调整絮凝剂的浓度, 才能够改善污泥脱水的性能。经过实验我们采取离子度在45%以上、分子量在1000万的PAM对该中心的污泥离心污泥脱水絮凝剂。

4.2.2 确定干固体负荷。

如果离心污泥脱水的进泥流量超过设备说明书的规定要求, 所带入的悬浮物含量就会超过离心机所能承受的最大干固体负荷, 就会造成增加上清液带泥, 泥饼含水率会大大提高, 直接影响污泥脱水效果。

4.2.3 确定离心机转鼓速度。

经过反复试验及调整我们发现该中心的离心机转鼓速度在2600-2850rpm之间污水脱泥效果较佳。当污泥性质较差时特别是冬季如果离心机转鼓速度控制在2850rpm左右, 污泥性质较好时转鼓转速控制在2660rpm左右, 污泥脱水效果、运行费用、噪音都能够达到一个新的平衡, 取得较好的经济技术效益。

4.2.4 离心机差速的确定。

当清夜含固量比较小、泥饼较湿、可以减小离心机的差速, 反之则需要加大差速。通过测试我们发现当Z4E离心机螺旋电机扭矩控制在10%-14%左右的时候, 得到较好的泥饼含水率和固体回收率。如果当螺旋扭矩不断上升时如超过25%, 应及时加大差速, 防止出现由于螺旋电机过扭矩停车的情况出现。

4.2.5 液环层厚度的确定。

Z4E离心机通过调整在偏向盘位置来改变液位挡板的位置, 可以实现调整离心机的液环层厚度。

5 结束语

实践表明:生产管理人员只有实时观测清液含固率、泥饼含水率, 动态调整污泥脱水设备的有关参数, 通过不断的优化组合才能够提高卧式螺旋离心机的污泥脱水效能。某污水处理厂的Z4E离心机在该中心使用以来, 污泥脱水效果良好, 污泥脱水设备稳定运行, 多次得到上级主管部门的赞誉。

摘要：由于从污水处理厂排出来的污泥体积非常庞大, 呈现松散状, 且含水率较高, 对污泥进行脱水干化能够达到减量化、稳定化、无害化、资源化, 通过对污泥脱水设备型号功能研究及设备运行控制工艺流程进行强化控制, 为积累运行经验提供一些帮助, 是如何确保污泥脱水的经济性和可行性就成为我们工程管理人员研究的重点之一。本文以某污水处理厂为例, 详细阐述了污泥脱水工艺流程、脱水设备类型及如何进行设备优选, 总结了离心机高效稳定运行的控制要求。希望能够给类似工程提供一些经验。

关键词：工艺流程,脱水设备选型,运行控制

参考文献

[1]王洪臣.城市污水处理厂运行控制与维护管理[M].北京:科学出版社.2008.