人字门船闸制造工艺（精选6篇）
篇1：人字门船闸制造工艺
人字门船闸 工艺流程
1.1 人字门制造工艺流程
制造工艺
施工准备→零构件制造→检验→组装→检验→焊接→检验→机加工→预组装→检验→防腐→检验→竣工验收→出厂。1.2 零构件制造工艺流程
工艺性审查→工艺设计→备料→划线→下料→边缘加工→零件机加工→零件矫正→检验→组装→检验→焊接→检验→校正→防腐→检验→构件验收→构件成品。工艺性审查
2.1 图样审查：审查图样的绘制是否符合国标规定、是否齐全、视图是否表达清楚、尺寸标注是否正确完整清晰合理、技术要求是否合理，合格后交付施工准备和施工使用；
2.2 结构工艺性审查：审查结构是否有利于减少焊接应力与变形、是否有利于减少施工劳动量、是否有利于施工方便和改善施工人员的劳动条件、是否有利于减少应力集中、是否有利于节约材料和合理使用材料，以制定经济、最有效的工艺方法。3 工艺设计
3.1 按照技术先进、经济合理、技术可行及良好劳动条件等原则，对产品进行工艺分析，编制制造工艺规程，包括工艺过程卡、加工工序卡和加工简图等工艺文件；
3.2 根据施工实际设计和制造施工所需的各种工装，如夹具、卡马、斜楔、专用吊具、拉杆等必须工具。4 备料 闸门制造所用材料应符合图纸及有关规范规定，并具有出厂合格证，如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应重新进行检验、试验，确认合格后才使用。5 工艺措施 5.1 拼接
闸门构件在划线、下料之前，如果钢板或型钢尺寸不足时，允许拼接。5.1.1 钢板拼接：拼接缝开“Y”型或双“V”型坡口，坡口的型式和尺寸按GB986／985及设计图纸的规定执行，拼接的钢板最小尺寸大于600mm,接缝局部间隙不大于1mm，钢板平面错位不大于0.5mm，采用埋弧自动焊焊接，焊透，并经无损探伤检查合格，然后磨平焊缝。
5.1.2 型钢拼接：拼接缝开双“V”型坡口，接缝局部间隙不大于1mm，平面错位不大于0.5mm，采用手工焊接，焊透，并经无损探伤检查合格，然后磨平焊缝。5.1.3 钢板拼接缝不允许出现十字交叉焊缝，主梁腹板的拼接缝应距跨中1米以上，且与其轴线倾斜25°~45°，主梁腹板、边梁腹板的拼接缝与其翼板的拼接缝错开500mm以上。5.2 划线
5.2.1划线选用的量具要求有较高精度、且具有有效使用期内的计量检定合格证（附修正值）；
5.2.2 划线应根据图纸、工序流程卡的要求，在相应材料上进行。
5.2.3 顶梁、底梁、主横梁腹板端头，门轴柱、斜接柱肋板数量较多且形状不规则，应制根据图纸制作样板划线。
5.2.4 划线尺寸按“零件1:1尺寸+割口余量（手工割为2mm,自动割为3mm）+机加工余量+焊接收缩预留量”进行，未裁边钢材加10~15mm裁边量。5.3 下料
5.3.1 下料前将钢板、型钢矫平、矫直。
5.3.2 规则板件采用半自动切割机，不规则板件采用手工切割，并采用砂轮打磨割口。
5.3.3 小型钢件采用剪切或砂轮切割，大型钢件采用手工切割，并采用砂轮打磨割口。5.3.4 切割后按规范或设计要求，采用刨边机、刨床或半自动切割机制备焊接坡口，采用半自动切割机制备的坡口应用砂轮机修磨平整。
5.3.5 下料中如发现材料有裂纹、夹层等超标缺陷时，应停止使用，作好记录报告质量管理部门。
5.3.6 下料后视变形情况分别采用机械或火焰等方法进行矫正，采用油漆或样冲对零件进行编号，分类堆放，以备组装。
5.3.7 下料而成的零件其未注公差尺寸的极限偏差应符合DL/T5018表7.1.2规定，其表面形位公差及表面粗糙度应符合DL/T5018款7.1.3、7.1.5规定，矫正后其平面度、直线度、垂直度、扭曲等公差应符合DL/T5018-94表8.1.6规定。6 门叶构件制造
门叶的构件主要有顶梁、主横梁、底梁、纵梁、门轴柱、斜接柱、面板、次梁、止水座等，其制造工艺措施分述如下。6.1 门叶的分段
人字门的制造可根据场地、运输起吊能力进行分段制作，然后运至现场拼装。门叶的分段应遵守以下原则：
6.1.1 面板分段位置应与斜接柱、门轴柱的前封板分段位置相互错开150mm以上。
6.1.2 斜接柱、门轴柱端板分段位置应与相应的前后封板分段位置相互错开150mm以上，并且必须避开中枢的安装位置，里支承肋100mm以上。6.1.3 分段区格内纵梁、斜接柱、门轴柱的隔板均不应断开。6.1.4 门叶出厂前必须在平台进行预组装。6.2 顶梁、主横梁、底梁、纵梁的制作
6.2.1 构件组装前，对腹板、翼板等零件进行复检，确认尺寸无误且矫正平直后，方可进行组装。
6.2.2 组装时，先将翼板置于平台上划出基准线、组装线，对基准线、组装线进行复检合格后，在经过检验合格的点对模上组装点焊。腹板和翼板均有拼接缝时，其拼接缝应错开布置500mm以上。
6.2.3 组装时，应保证腹板与翼板相互垂直，其垂直度误差不得大于1.0mm。6.2.4 组装点对的定位焊应按DL/T5018－2004款4.3.7规定。6.2.5 焊接优先采用埋弧自动焊，并采用工装或专用的变位装置，形成船形焊位。6.2.6 焊接完毕，应将焊渣、飞溅等清理干净，并对焊缝进行检验，合格后，对弯、扭曲变形采用火焰或机械的方法进行矫正，对翼板的角变形采用矫正机进行矫正。
6.2.7 顶梁、主横梁、底梁、纵梁制造的允许偏差应符合DL/T5018－2004表7.6.2规定。
6.3 水平次梁制造
6.3.1 焊接次梁制造措施参照3.4.1执行，其制造的允许偏差应符合DL/T5018表7.1.7规定。
6.3.2 型钢次梁制造的允许偏差应符合DL/T5018－2004表7.1.6规定。6.4 面板制造
6.4.1 面板对应门叶分节拼接，门轴柱、斜接柱处的面板待门叶整体组焊，翻身后再进行拼接，其宽度与高度方向预留焊接收缩余量及修边量。
6.4.2 面板拼接时应避免出现十字接缝，同时应使面板拼接焊缝与梁构件组装焊缝错开，其错开间距应不小于200mm。
6.4.3 面板的拼接严格按焊接工艺指导书执行。
6.4.4 面板接焊完毕，应对其焊缝进行无损探伤检查，并矫正变形，使其局部平面度，在每米范围内不大于2mm。6.5 门轴柱、斜接柱制造
门轴柱、斜接柱的制造与门叶整体组装、焊接同步进行。7 门叶整体组装 7.1划组装线
7.1.1 在平台上将分节制造的面板进行整体组合。
7.1.2 先划门叶纵中心线，底梁腹板中心线作为基准，然后划主横梁、次梁、顶梁组装线，梁间距加0.6~0.8/1000的收缩余量，划纵梁、门轴柱隔板、斜接柱隔板装配线。
7.1.3 检查划线是否正确，要求顶、底主梁与斜接柱、门轴柱端板组成的矩形及门叶外形矩形的对角线相对差≤3mm。7.2 组装 7.2.1 组装顺序：面板→底梁→主横梁→顶梁→次梁→纵梁→门轴、斜接柱前封板→门轴、斜接柱端板→门轴、斜接柱隔板→门轴、斜接柱加强肋→（焊接）→门轴、斜接柱后封板→（焊接→翻身）→门轴、斜接柱面板→（焊接）→底止水座、中缝止水座→其它所有零、构件组装。
7.2.2 检查各零、构件组装尺寸符合规定后，采用手弧焊进行定位焊。7.2.3 组装的允许公差和偏差除符合DL/T5018－2004表7.6.1规定外，还需符合下列要求：
1）门叶底梁倾斜度≤2mm;2）止水座面处不平度≤2mm； 3）纵梁隔板错位≤2mm
4）侧止水螺栓孔中心至门叶中心距±1.5mm
5）门叶宽和高的对应边之差不超过相应尺寸公差的一半 6）中缝止水螺孔中心至中枢支承中心距离±0.5mm。8 门叶焊接
8.1 焊接前，按DL/T5018－2004款4.1规定进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程。
8.2 按DL/T5018－2004款4.2规定，持有有效合格证的焊工才能参加相应焊接。8.3 焊缝分类根据DL/T5018－2004款4.3.1进行划分。
8.4焊接采用埋弧焊、气体保护焊或手弧焊，优先采用自动或半自动焊。8.5 焊接材料严格按图样的规定选用，焊接材料必须具有产品质量合格证，焊条应符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定，自动焊用的钢丝符合GB1300和GB8110的有关规定，碳素钢埋弧焊用焊剂符合GB5293的有关规定，焊接材料的贮存与保管严格遵照JB3223的规定执行，焊接材料的烘焙严格按产品使用说明书的规定温度和时间执行。
8.6 在风速大于10m/sb，相对湿度大于90%，温度低于－5℃，雨天、雪天，焊件表面潮湿，焊接接头有缺陷未处理或影响区未彻底清理时，不得施焊。8.7 焊接严格按DL/T5018－2004款4规定及焊接工艺规程规定的流程、工艺进行，并根据实践对流程、工艺进行修正，焊接过程中随时进行检测，控制焊接变形和焊缝质量，对于焊接变形超差部位和不合格的焊缝，逐项进行处理，直至合格后才进行下一道工序。
8.8 焊接完毕，焊工应把焊渣、飞溅物清除干净，并进行外观自检，而后在焊缝周围显著位置打上焊工代号钢印。
8.9 对所有焊缝进行外观检查，其外观质量按DL/T5018－2004表4.4.1规定执行；对一、二类焊缝进行超声波探伤，按GB11345评定，一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格；需进行射线探伤时，按GB3323评定，一级焊缝ABⅡ级合格，二类焊缝ABⅢ级合格。检查发现有超标缺陷处，找出产生缺陷的原因，由技术部门制定返修工艺进行返修处理，并重新进行检验，同一部位返修次数不能超过两次。9 门叶矫正
9.1 门叶焊接合格后，对变形超标部位进行局部或整体矫正，使其符合DL/T5018－2004表7.6.1规定。
9.2 矫正后，在面板上划出门叶纵向中心线，同时以纵向中心线为基准划出面板最大轮廓线，采用半自动切割整体修边。10 门叶机加工
10.1为减少机加工难度，门轴柱、斜接柱端板先整体钻好螺栓孔，再进行组装，孔的定位应考虑预留切割损耗量（2~3mm）和焊接收缩量（分段后，每段门叶长度的0.6~0.8/1000）。
10.2门叶整体拼装合格后，进行整体划线，按图纸及及Q/ZB75-73、Q/ZB76-73对侧止水、中缝止水座的连接螺栓孔等进行机加工。
10.3由于底止水座板与门叶焊接，其止水螺孔无法加工，因此要示先加工底止水座板上螺孔，再与门叶组焊。方法是：在平台上放出底止水座板的曲线，按平台上底止水座板的曲线装上底止水座板并加固，再组装上底止水压板，底止水压板与底止水座板根据要求垫上相应厚度钢板块，而后划线钻孔，钻孔时应避开底止水加强板，保证能上止水螺母、螺栓为宜。钻完孔后即可将底止水座板移上门叶与门叶焊接，拆下底止水压板进行扩沉头孔。
10.4 门叶拆开后，在根据设计图纸及规范加工底枢、顶枢、启闭机铰座、导卡座的连接螺栓孔。11 门叶附件制造
人字门的主要附件有顶枢、底枢、人行桥、枕垫、支垫、启闭铰座、导卡、锁定装置、止水装置等，按图纸及规范Q/ZB75-73、Q/ZB76-73制造。11.1铸钢件的制造
11.1.1铸件尺寸和筋、壁厚的允许偏差及表面质量要求，应符合GB11352《一般工程用铸造碳钢》、GB5680《高锰钢铸件技术条件》机GB6414《铸钢件尺寸公差》中的有关规定。
11.1.2铸件应符合现行《碳素钢铸件分类及技术条件》规定的ZG45铸钢中的II级。
11.1.3铸钢件需经退火或正火处理。
11.1.4人字门铸钢支、枕座不得有裂纹，当有下列缺陷，但经补焊后不影响使用性能者，允许补焊处理：
1）承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过3cm2，深度不超过该处厚度的1/10，且在同一横向表面上100cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％；
2）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，且在每100cm2的面积上不超过一处。
3）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5％。
11.1.5 铸钢底枢顶盖和底座，顶枢座和锚定座根部转角处及筋板根部，以及承压加工面均不得有裂纹和缩松。当有下列缺陷，经补焊后不影响使用性能者，允许补焊处理：
1）承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处厚度的1/10，总面积不大于所在面积的3％；
2）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不超过2cm2，深度不超过该处厚度的1/10，总面积不大于所在面积的2％；
3）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5％； 4）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1/5，总面积不大于所在面积的5％。
5）其他次要部位出现裂纹，深度不超过壁厚的1/10，长度不超过所在部位长度的1/4，且不超过两条。
11.1.6 当铸件缺陷范围超过上述规定时，应经技术、质量检查等有关部门同意后，方可补焊，并应有补焊措施，补焊后的质量符合设计要求。
11.1.7 铸件缺陷补焊前，应将铸件缺陷处清除干净，呈良好的金属母材，裂纹等缺陷应开坡口及钻止裂纹。补焊应选用接近该铸件性能优质的焊条。11.1.8 补焊铸件时，应将铸件预热至200°C以上，焊后应进行热处理，以消除内应力。
11.2 附件机加工要求
11.2.1 支、枕垫块应逐对配装研磨，使其接触紧密，局部间隙不大于0.05mm，其累计长度应不超过支、枕垫块长度的10％。
11.2.2 底枢蘑菇头与底枢顶盖轴套进行组装研刮，并满足下列要求： 1）在加工时，定出蘑菇头的中心位置； 2）应转动灵活，无卡阻现象；
3）蘑菇头与轴套接触面集中在中间120°范围内，接触面上的接触点数，在25mm×25mm面积内应有1—2个点。12 闸门预组装
12.1 将各节门叶面板朝上，按连接顺序以纵向中心为基准顶紧、对齐、找平，进行检查、处理至合格。
12.2 闸门预组装的允许偏差：组合处错位≤2.0mm，偏差除符合DL/T5018-2004表7.6.1规定外，还应符合下列要求：
12.2.1底枢顶盖和门叶底横梁组装后，其中心偏差应不大于2.0mm，倾斜应不大于1/1000。
12.2.2 顶枢、底枢中心的同轴度公差为1.0mm。13 闸门防腐
13.1 闸门的表面预处理按DL/T5018－2004款6.1规定执行。13.2 闸门的表面涂装按DL/T5018－2004款6.2~6.3之规定执行。13.3 闸门的金属喷涂按DL/T5018-2004款6.4~6.5之规定执行。14 闸门埋件制造
埋件包括底槛、侧轨、顶枢埋件、中枢埋件、底枢埋件等构件，其制造工艺流程为按3.1.2执行，其制造允许偏差及技术要求应符合DL/T5018－2004款7.3规定。15 竣工验收
15.1 人字门验收，根据需要可分若干阶段进行： 15.1.1 主要材料、铸件和锻件验收。15.1.2 结构焊接件验收。15.1.3 制造验收。
15.2 人字门制造质量应符合DL/T5018-2004第10章规定，并满足工程使用要求。15.3 人字门竣工验收时，应提拱下列验收资料： 15.3.1 主要材料、标准件及外协件的出厂质量证书。15.3.1 人字门的出厂合格证。15.3.2 焊缝质量检验报告。15.3.3 表面防腐蚀质量检验报告。15.3.4 制造最终检查和试验的测定记录。15.3.5 重大缺陷处理记录和报告。15.3.6 设计修改通知单和有关会议纪要。15.3.7 制造竣工图
15.4 人字门门验收时，应按有关规定办理质量等级评定证书。
篇2：人字门船闸制造工艺
三峡永久船闸二闸首人字门提升梁变形监测
三峡工程分三期水位运行,为适应不同运行水位,三峡船闸第一、二闸首的底槛和闸门分两次建设.文章从监测点的布设、监测方案、监测成果及变形分析阐述了上下游跨闸室大梁及提门起重梁在加载和提升人字门过程中的变形规律,验证了各梁的.承载能力和安全可靠性.最后得出结论:上下游跨闸室梁、提升梁和立柱在提升加载过程中的变化符合变形规律,其承载能力满足永船完建工程施工需要,安全性能可靠.
作 者：马曼丽 张汉瑞 作者单位：中国葛洲坝集团股份有限公司测绘工程院,湖北,宜昌,443002 刊 名：中国高新技术企业 英文刊名：CHINA HIGH TECHNOLOGY ENTERPRISES 年，卷(期)：2009 “”(16) 分类号：U641 关键词：布设 监测方案 监测成果及变形分析 安全可靠 提升梁篇3：浅谈潜孔弧门制造工艺
关键词：水电站,潜孔弧门,门叶,制造,变形控制
1 概述
新疆塔日勒嘎水电站装机容量4×12.5MW, 位于新疆维吾尔自治区克孜勒苏柯尔克孜自治州乌恰县境内, 是克孜河规划2库6级开发方案中的第二个梯级, 是以发电为主的水电枢纽工程。
塔日勒嘎水电站泄洪兼冲砂洞弧门安装于左岸, 前期兼作施工导流, 并有泄洪、冲沙、放空库水之功能。弧形闸门结构形式为:主纵梁直支臂框架结构, 主梁和支臂均为焊接箱型梁结构, 闸门主梁与支臂通过螺栓连接, 以圆柱形支铰轴作为闸门的转动装置, 将闸门上全部水压及部分门重传给闸墩, 并保证闸门转动。
弧形闸门工作面半径R=12000mm, 门叶纵向分2各单元制造, 闸门门叶及支臂主要由Q345D的材质钢板焊接组合而成, 支铰由ZG340-640材质的活动铰座、固定铰座、40Cr锻钢铰轴及铜基镶嵌的自润滑关节轴承 (GEW400HFZ5-2RS) 等主要部件组成, 闸门为单吊点, 设置在闸门顶部, 通过1600k N/320k N摇摆式液压启闭机控制动水启闭, 闸门自重71t。
2 技术难题
依据潜孔弧门制作特性, 泄洪导流兼冲砂洞闸门面板制作完成后, 需要整体进行加工以满足其精度要求为Ra25μm, 曲率半径误差±2mm。而新疆地区加工能力非常有限, 并且根据截流工期的要求, 潜孔弧门制作需要在较短的时间内制作完成, 快速投入使用。如何保证闸门制造完成后, 不再进行加工, 就能满足面板精度要求和投入使用, 成为闸门制作的一大难题。为保证这一目标实现, 经认真分析研究后, 确定通过制作工艺的各个工序来控制, 从放样下料、组对焊接等工序严格要求防止闸门焊接变形, 确保面板精度达到设计要求Ra25μm。
3 主要制造工艺措施
3.1 泄洪兼导流冲沙洞闸门制造工艺流程图1
3.2 门叶结构制作
3.2.1 弧门胎具制造
弧门胎具直接影响弧门的制造质量, 在制造弧门尤其是门叶宽度在10m以上的大型弧门时, 由于焊接收缩, 导致弧面半径和门叶横向直线度产生较大变化。采用了胎具预制拱度和放大弧面半径的施工工艺, 有效的控制了门叶的变形。尤其是胎具预制拱度工艺, 可以使门叶在焊前产生凸向迎水面的预拱, 焊后控制门叶横向直线度在公差之内。具体制作方法如下: (1) 用Q235钢板及型钢焊接弧形胎具, 弧形胎具厚度为16㎜, 支撑立柱为16㎜工字钢;弧形胎具长度由门叶尺寸决定。 (2) 计算弧面半径的放大量ΔR, 以R= (R+ΔR) 为半径用切割机对弧形胎具进行切割, 保证圆弧光滑。 (3) 按照门叶隔板的间距在平台上划出胎具立柱的对应位置。 (4) 以中间弧形胎具圆弧最低点为基准, 计算其它弧形胎具与中间弧形胎具的相对高程Δh1、Δh2、…、Δhn。 (5) 支立其它弧形胎具, 保证所有弧形胎具圆弧最低点在一条直线上;用水准仪测量高程, 保证各弧形胎具圆弧最低点的相对高程差, 并在4角设置测量控制点。
3.2.2 面板制作
放样下料时根据图纸要求及分节位置尽可能减少面板拼接缝, 并根据闸门整体及分节尺寸分好中心线, 长度和宽度方向预留50mm的二次切割余量, 拼接好的面板在卷制前将焊缝打磨平整。
面板卷制时, 卷制方向应与钢板压延方向一致, 采用不小于1.5m的样板检查面板弧度。在弧门胎具上按照中心及胎具上的分缝线拼接面板。面板拼接时保证节间间隙满足图纸要求并预留焊接收缩量, 并用样板检查面板弧度, 用拉紧器调整面板弧度并于弧形胎具面贴合, 并校正中心线, 无误后在面板外弧用拉板定位, 用圧码处理面板对接缝。
3.2.3 主梁、支臂制造及矫形
弧形闸门主梁及支臂一般均为箱型焊接梁结构, 在腹板和翼缘下料时长度方向预留5㎜以上焊接收缩余量, 主梁腹板 (支臂腹板不需做预拱度) 下料时预制拱度, 拱度值为Δhn (与胎具拱度值相同) , 分别在腹板和翼缘板外侧号出中心线, 打上标记, 主梁、支臂隔板下料时预留加工余量, 四周加工后进行组对, 保证组对精度。主梁组装完成后采用CO2气体保护焊焊接, 先焊接隔板与两侧腹板立向角焊缝, 分上下两段施焊;在焊接隔板与前翼缘平角焊缝, 从主梁中间向两侧依次施焊;随后焊接箱形梁腹板内侧与前翼缘板两条平角焊缝, 从中间向两端分段退步施焊;最后焊接箱形梁腹板与后翼缘板两条平角焊缝, 从中间向两端分段退步施焊。
主梁、支臂焊接变形主要为纵向收缩变形, 弯曲、扭曲及翼板的角变形, 纵向收缩变形可采用下料时预留焊接收缩量方式解决;弯曲变形可采用在凸起部位一侧用三角形加热矫正法处理, 一般夹角30°左右;扭曲变形主要是由于焊接不对称原因造成, 采用不对称的火焰区可解决;翼板的角变形可在角焊缝外侧用线加热的方法解决, 加热宽度为翼板厚度的2倍~3倍, 加热温度均在600℃~700℃之间。
3.2.4 边梁及纵向隔板制造
边梁腹板和隔板样板分节制作, 半径加大ΔR, 为便于组对及减少闸门整体焊接变形及构架钢性, 在下料后组装焊接, 采用船型位置焊接, 在专用的工装上进行, 为防止焊后变形在焊接前对翼板做反变形处理。
3.2.5 门叶整体组装
先对已制作完成的门叶构件进行检查清点, 并校核面板中心线、主梁中心线、边梁、纵梁等各构件安装位置中心线, 验收合格无任何问题后再进行组装。组装顺序先主后次, 先大后小, 依次从一个主梁按顺序组装。组装过程中翼板、腹板、隔板等与面板相接触的部位需顶紧装配, 节间才用连扳连接固定, 保证节间配合。
3.2.6 门叶整体焊接
在焊接前对于组装时的所有定位焊焊缝进行检查, 对于焊接量不足处进行补焊处理, 尤其是面板与胎具接触面的定位焊, 防止正式焊接时因为应力而导致定位焊开裂, 导致闸门整体结构变形及面板平面度和直线度超差。
闸门的整体焊接在胎具上进行, 其焊接工艺及焊接顺序尤为重要。焊接过程控制的好坏直接影响到焊后变形程度, 焊接收缩量大小直接导致焊后变形程度。所以, 焊接变形及控制变形方法是先焊接收缩量小的位置, 焊接过程中通过对称焊接而保证焊接所产生的温度均衡, 焊接方向是从构架固定点向非固定点方向施焊。闸门焊接的顺序由里向外多层多段立缝焊接、翼板仰缝、最后平角缝。立缝焊接是门叶框架成形的主要焊缝, 是弧形变化的主要因素, 所以焊接位置及顺序尤为主要。焊接时采用偶数焊工对称焊接, 并由闸门中心向四周分散焊接从而达到释放应力的目的。主梁立缝焊接顺序先纵梁与主梁立缝, 再主梁与边梁立缝, 并采用分层分段焊接的方法施焊, 每300mm为一个焊接单元, 焊接完一节后进行弧形尺寸检查, 并根据实际情况控制弧门弧形变化。
闸门翼板仰缝、各纵梁与面板的平角缝、肋板的平角缝采用偶数施工人员进行焊接, 采用对称分段退步焊施工, 从闸门中心即胎具最低点向两边延伸, 焊接过程中严格控制焊工技术水平及焊接工艺规定, 要求采用低电流, 底线能量输入, 防止闸门焊接完成后的变形。
该电站潜孔弧门主要采用手把电弧焊进行闸门焊接, 在焊接前根据焊接工艺进行了试板焊接。根据不同焊接位置确定了焊接性能参数, 并用于新疆塔日勒嘎水电站潜孔弧门焊接中, 按照所得数据应用与闸门焊接取得了良好的效果, 防止了闸门焊接变形, 从而免去了面板加工工序, 节省了时间、成本, 提高了经济效益。
不同角度、方位的焊接特性见表1。
4 结束语
新疆塔日勒嘎水电站泄洪导流兼冲砂洞潜孔弧门制造技术, 成功解决了中小型潜孔弧门现场制作过程中的精度难于控制的技术难题, 从胎具设计、放样及下料、单件结构预装、面板制作及拼装、钢性控制及焊接工艺等提出了工艺过程控制, 成功解决了因焊接导致门叶结构变形的技术难题, 保证了截流工期, 本文可为同类闸门现场制造提供借鉴。
参考文献
[1]王国凡.钢结构焊接制造[M], 北京:化学工业出版社, 2004.
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篇4：人字门船闸制造工艺
关键词：布设；监测方案；监测成果及变形分析；安全可靠；提升梁
中图分类号：U641文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）16-0176-02
一、概述
三峡工程分三期水位运行，为适应不同运行水位，三峡船闸第一、二闸首的底槛和闸门分两次建设。目前第二闸首人字闸门及机电设备要求按前二期要求即135.0～156.0m通航水位安装，南北两线船闸需在水库运行水位抬升至后期运行水位145.0～175.0m之前，对第二闸首等部位进行完善建设，将人字闸门底槛由高程131.0m加高至139.0m，同时第二闸首人字闸门及其机电设备也相应通过改装抬高8m，提升梁专门为在施工期间提升人字闸门而设计，在永船完建工程施工过程中，在拆卸人字门的基础上，将人字门提升起来，以便进行人字门底槛的施工。
人字门的提升梁主要包括上游跨闸室大梁、下游跨闸室大梁和提门起重梁，对应的变形监测工作包括：上游跨闸室大梁挠度监测、下游跨闸室大梁挠度监测以及提门起重梁挠度监测。
二、工作基点和监测点布设
（一）工作基点布设
挠度监测以“中南II”标墩（标面高程）为工作基点。支撑立柱垂直度的监测以一立柱旁的永船监测点LD08CZ12为工作基点，另三立柱分别布置L1、L2、L3为临时工作基点。
（二）监测点布设
如图1所示，在上下游跨闸室提升梁梁面上各布设5个监测点，编号分别为X1～X5、S1～S5，分别分布在上下游梁两端各1个，中间3个；在二根提门起重梁的梁面上各布设了3个监测点，编号为Z1～Z3、Y1～Y3，分别分布在梁两端各布设1个，中间1个。南线总计布设监测点16个。在每个支撑立柱的同一水平面上布设3个监测点，左右两侧共12个监测点。
三、监测方案
（一） 坐标系统
采用三峡大坝坐标系统和永船坐标系；吴淞高程系统。
（二）变形量符号
挠度监测变形量符号的规定：变形下沉为正，上升为负。
（三）监测的工作量
提升前观测首次值，提升过程中按每加载一次进行观测一次，提升到位后每10天观测一次；立柱水平倾斜观测频次与挠度相同。南二闸首人字门上下游跨闸室梁及提升梁提升加载过程中挠度和立柱水平倾斜观测共监测了20次；提升到位后提升系统挠度变化和立柱水平倾斜观测共监测了4次。
（四）监测方法
1．各梁的挠度监测。以“中南II”为起算点，采用Ni007自动安平水准仪进行钢尺传高测量，将高程传递到下游跨闸室梁的右侧监测点上，按国家二等水准测量规范的精度要求进行观测；然后以此监测点作为起算点，采用NA1型自动安平水准仪按照《国家三、四等水准测量规范》进行施测，以获取上、下游跨闸室梁和提升梁上的其它监测点的高程值；计算出各监测点的沉降量而得到各梁的挠度值。
2．支撑立柱垂直度的监测。以永久船闸监测点LD08CZ12为高程起算点，经L1、L2、L3组成闭合水准环线，采用Ni007水准仪进行测量，按国家二等水准测量的精度要求进行观测，然后以L1、L2、L3为起算点测得各立柱上的监测点的高程值，以计算立柱水平倾斜值。
四、监测成果及变形分析
（一）成果数据
2006年9月26日完成南二闸首人字门提升系统的首次值观测任务。2006年10月4日至2006年11月29日完成南二闸首左右侧人字门提升和悬挂过程中的上下游跨闸室梁及提升梁提升加载过程中挠度和立柱水平倾斜观测，其部分观测成果见表1：
（二）变化量过程曲线图
从观测数据看出，立柱水平倾斜变化量比较小，上下游跨闸室梁及提升梁沉降变化量为分布在两端的监测点变化小，中心监测点变化最大，其具体的变化量过程曲线如图2、3、4、5所示：
（三）变形分析
从观测数及变化量曲线图中可知：
1．位于上下游梁右侧的监测点S2、X2变化量在右侧门30%载荷状态、右侧门85%载荷状态、右侧门提升10m，30%荷载状态、左侧门提升2m状态时变化最大，左侧门提升到位后，以监测时间间隔和变化量计算分析，平均每天变化量在0.2mm以内，非常小，趋于稳定。
2．位于上下游梁中间的监测点S3、X3在右侧门30%载荷状态、右侧门85%载荷状态、左侧门85%载荷状态、左侧门提升2m状态时变化最大，左侧门提升到位后，以监测时间间隔和变化量计算分析，平均每天变化量在0.2mm以内，非常小，趋于稳定。
3．位于上下游梁左侧的监测点S4、X4在右侧门提升10m，30%荷载状态、左侧门提升2m状态时变化最大，左侧门提升到位后，以监测时间间隔和变化量计算分析，平均每天变化量在0.2mm以内，非常小，趋于稳定。
4．位于左提升梁中间监测点Z2在右侧提升梁提门加载过程中没有变化，在左侧门70%载荷状态至左侧门提升6m时变化最大，左侧门提升到位后，开始回弹且平均每天变化量在0.2mm以内，非常小，趋于稳定。
5．位于右提升梁中间监测点Y2在在右侧门30%载荷状态、右侧门提升6m状态时变化最大，右侧门提升10m30%荷载状态后开始回弹，回弹至左侧门提升到位后，又出现下沉，但平均每天变化量在0.2mm以内，非常小，趋于稳定。
6．各立柱水平倾斜变化量均很小，都在-0.8～0.8mm之间，反映出立柱水平在整个南二闸首人字门提升加载过程和人字门悬挂过程中几乎没有变化。
五、结论
上下游跨闸室梁、提升梁和立柱在提升加载过程中的变化符合变形规律，其承载能力满足永船完建工程施工需要，安全性能可靠。
篇5：人字门船闸制造工艺
关键词：导流洞门槽,整体压制成型,焊接变形控制,工装设计
1 概述
果多水电站位于西藏自治区昌都县, 以发电为主, 水库正常蓄水位为3418m, 死水位3413m。正常蓄水位以下库容7959万m3, 调节库容1746万m3, 具有调节性能, 电站装机容量160MW (4×40MW) , 年发电量8.227亿k W.h。导流洞闸门门槽为该标段重要组成部分。门槽的制造按设计和《水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范 (5018-2004) 》等技术要求执行。
2 门槽制造工艺方案
2.1 门槽结构特点及制造难点
2.1.1 结构特点
导流隧洞封堵闸门门槽埋件单套重量60吨, 主要由底坎和端坎、主轨、反轨、侧轨和门楣组成, 钢板材质为Q345B, 型钢材质为Q235B, 埋件全部为钢板和型钢的组焊结构。
主轨总长为18m, 每件分为主轨A、主轨B两段制造, 节间设置定位装置。主轨单节宽度约为1150mm, 长度为5000mm, 左右对称, 结构为典型的细长结构件。焊缝多, 衬板板厚为20mm, 支撑板为双层钢板, 各50mm厚。由于焊接量较大, 因此所造成的焊接变形控制难度很大, 主轨截面示意图如图1所示:
2.1.2 制造难点
门槽主轨衬板要求整体压制, 且压制弧度大小与防冰冻装置外形尺寸相吻合。主轨焊接时要求严格控制焊接变形, 保证主轨与防冰冻装置顺利配合, 因此对主轨衬板下料、衬板压制、零部件组装、整体焊接、局部校正等环节技术要求较高。
(1) 工作面整体直线度应不大于1.0mm。
(2) 工作面与水封座面相对高差±0.5mm。
(3) 主轨衬板制造护角时必须控制内圆弧半径为R30±1mm, 且衬板两面宽度不超过设计值1mm。
(4) 支撑板、工字梁焊接变形的控制。
(5) 门槽的总拼, 按设计要求, 埋件出厂时应将主轨、反轨以及门楣组成U型框, 且全长垂直度不大于1.0mm。相邻单元体的错位应不大于0.5mm。
此外该产品工期短、难度大, 交货压力大也给门槽的制造带来了不小困难。
2.2 门槽制造工艺
2.2.1 结构特征
主轨是由面板、侧板、工字钢、筋板和止水座板等组成的焊接件。
2.2.2 主轨制造工艺流程 (见图4)
2.2.3 数控下料
钢板整体平整, 不平度控制在1/1000范围内, 采用Fast CAM软件编程, 然后用数控火焰切割机的进行自动化精确控制下料, 长度允许偏差为±1 mm, 隔板边缘坡口用刨边机加工。
2.2.4 衬板压制
单件衬板板厚为20mm, 板宽1823mm, 板长约5000mm, 根据设计图纸要求, 需将钢板延长度方向按工艺尺寸压制R30内圆弧, 且衬板两折边成95°夹角。由于衬板圆弧角小、压型零件外形尺寸大, 利用压力机无法将其一次性压制成型, 经分析后决定设计专用工装配合400t压力机连续反复压制, 并制造弧形检查样板时刻检查衬板护角弧度。压弧工装如图2所示。
(1) 在压力机上组装好压弧工装, 并将标尺与上模组焊完成, 按工艺图尺寸在衬板上划好压弯线及相关控制尺寸线。
(2) 将未成型钢板吊放在下模上, 以上模标尺为基准将钢板摆放到合适位置, 用压力机控制下模落下与钢板接触, 微调工装与钢板配合位置。
(3) 控制上模将钢板向下压80mm左右, 压到一定位置时用样板观察钢板弧形变化, 当内圆弧弧度接近设计值一半时, 在压力机平台上测量出上模下降的高度, 并做出记录。将钢板沿长度方向向前移动1.8m, 找准位置后再次压制, 利用弧形样板及时检查弧形变化情况, 如果对比上次弧形相差较大, 需及时矫正处理, 如此反复操作直至钢板通长方向压制完成。
(4) 将钢板重新摆放到初始位置, 以上模标尺为基准进行校正, 控制上模将钢板下压到下模底部, 检查衬板护角弧度, 按初次压制方法移动压制、检查校正, 直至衬板压制完成。
(5) 试样成功后, 每次都用记录的高度控制上模的下压量, 防止因压型的角度过大或过小, 而引起对护角的修校, 从而延长制造时间。再压制其它衬板, 这样能有效缩短衬板压制时间, 而成型后的护角角度和圆弧都很标准, 基本上不用再用火焰修校圆弧和角度, 大大的节约了生产成本和工期。
2.2.5 零部件拼装及焊接
(1) 主轨组装
以衬板工作面为底平面将衬板平铺于钢平台上调平, 按工艺尺寸依次划出主轨背面各零部件组装线, 按顺序将支撑板、工字梁、隔板以及端头板组装完成, 转焊工进行整体组焊。由于果多水电站导流洞封堵门门槽受当地气候环境影响需要装配防冰冻装置, 此设备的安装对主轨直线度及衬板两面圆弧夹角要求相当高, 因此焊接过程中如何控制焊接变形及局部矫正是门槽制造过程中的另一难点。
(2) 焊接变形的控制
1) 根据构件形式、焊缝类别、板厚与相应焊接方法, 测定出的各部件组焊、整体组焊过程中的焊接收缩量, 在施工工艺中针对相应的构件预留焊接收缩余量。采用专用工装和加固支撑等手段, 外加约束条件控制门槽组焊过程中的扭曲等不利焊接因素。
2) 根据主轨结构特点和零部件坡口形式, 焊接顺序的控制对构件的焊后应力分布很重要, 合理的焊接顺序对产生的变形控制是一种非常行之有效的方法。采用跳焊、分段退步焊和多层多道焊或采取反变形等措施, 能有效减小焊接变形和焊接应力。
3) 门槽组装前先进行单元件的组焊、校正, 能够有效的降低门槽的整体焊接应力。
4) 对于Q345的钢板, 当厚度δ>30mm时, 预热温度为80℃-100℃, 因此, 在支撑板焊接前需对焊接部位提前进行预热。
3 焊接变形的矫正
(1) 备料前, 根据板材、型材的实际情况采用卷板机平板或型钢矫正机矫正材料本身的变形因素;
(2) 采用合理的排料工艺和备料工艺措施减少板材、型材在备料中的热变形, 如针对窄长构件尽可能采用多头直条切割机备料、针对型钢可采用型钢切割机或锯切等冷加工手段。
(3) 门槽局部焊接变形等均采用火焰矫正手段配合机械作用力。
4 水封座板、主滑块轨道组焊
主轨主体焊后, 用压力机矫形, 再将水封座面朝上, 拼焊水封座板及主滑块轨道。
5 门槽其他构件反轨、底坎、门楣按照主轨拼焊方法进行制造。
参考文献
篇6：人字门船闸制造工艺
淮安三线船闸地处江苏省淮安市楚州区,位于京杭运河与苏北灌概总渠交汇口下游,为三级通航建筑物,概算投资为1.68亿元。船闸规模为260 m×23 m×5 m,闸首为钢筋混凝土坞式结构,由于闸室中心线距相邻一线船闸中心线仅有66 m,无法采用大开挖的常规施工工艺,因此闸室采用了永久钢板桩。设计时采用了“Z”形钢板桩加多层分散压缩型土锚背拉式闸室墙结构、地连墙对拉锚碇系统的防洪大堤、土锚地连墙和沉井分隔堤与驳岸接头等多种结构形式。
2 施工工艺
2.1 工艺流程
(如图1所示)
2.2 工艺要点
2.2.1 钻孔
(1)就位。孔口已在钢板桩和地连墙上预留,钻机就位后直接将钻头对准预留孔。
(2)方位角调整(如图2所示)。
(3)倾角。用罗盘测倾仪测量套管表面倾角,倾角角度应符合设计要求。
(4)钻头直径≥168 mm。每根套管的外径为146 mm,内径为125 mm,长1.5 m。
(5)钻孔深度从预留孔端面开始计算,孔深比设计深50 cm,误差控制在± 10 c.m。钻孔过程中应详细记录土质变化情况和地表异常情况。
注:①D为孔口中心;②AB为用水平管在孔口上缘建立的水平线,A、B关于D点对称,AD=BD=0.7m;③CID为套管中心线(表面),CD=1.5m;④误差指示:|AC-BC|<2am。
(6)清孔。套管下到底后应加水清孔,清孔时间不少于5 min,直至孔口返出无沉泥的清水视为完成清孔的标志。
(7)清孔后请总包、监理进行复检,复检合格后方可提钻。
(8)提钻时应停水,同时尽量避免套管在孔内转动。
2.2.2 制索
(1)下料。钢绞线的下斜长度按设计图纸所示的锚索长度加1m下斜,长度误差≤±5cm,在尾端5cm范围内做标识;D承载体上绞线用手提砂轮机切1口,涂上红油漆;C承载体上绞线切2口,涂上黄油漆;B承载体上绞线切3口,涂绿油漆;A承载体上切4口,涂白油漆。
(2)安装承载体:将各根绞线端头穿过不同承载体后挤压,整齐切除绞线端头部分PE外套,形成一个6 cm长的外裸露绞线,将绞线油脂擦除洗净。安排专人安装挤压套,安装挤压套时应逐个检查挤压簧,挤压簧长度不能比挤压套短,可用多段短簧接长使用。用手折一圈簧丝以检查其脆性,能折断方可使用。进行挤压时,油压的正常变化范围为30～40 MPa,低于25 MPa时要上报质检员。挤压完成后,挤压锚紧贴承载体凹台点焊,做到两侧对称点焊。点焊完成后用7cm长的PE套管装纯水泥浆封头。用14#钢丝将绞线PE外套与挤压套PE外套绑扎相连。承载体间隔误差≤3 cm。
(3)安装隔离架。按1.3 m的中心距绑扎内隔离架,锚固段在每个内隔离架外安一个外隔离架,承载板上套一段波纹管,长15 cm,并使其居中。锚索端头安导向帽,并用16#铁丝绑扎牢固。
(4)二次劈裂PE管按锚固段长度下料,壁厚为4mm的钢管长1.2 m,壁厚为6 mm的钢管的长度为自由段长度加1.5 m。PE管一头二次劈裂管端用水泥砂浆堵塞20 cm,另一头与壁厚为4mm的钢管套接15cm,用2道双股14#铁丝绑扎,壁厚为4 mm钢管与壁厚为6 mm的钢管用变径接头相连,接头牙纹不少于5牙。二次劈裂管路安置在锚索中间。PE管堵头一端与锚索齐平,距离每个承载体0.5 m、1m、2 m处开4个5 mm对穿孔后用4～5道封箱胶带包裹。壁厚为6 mm的钢管尾端用红油漆刷涂50 cm,用堵头封口。
(5)自由段包裹。自由段用玻璃布包裹3层后刷涂氯丁胶,套上直径为100 mm的软套管。软套管近止浆器端头处用铁丝捆扎牢固。
(6)止浆器捆扎。止浆器捆扎要确保锚固段长度,误差≤3 cm。止浆器两端用双股14#铁丝各扎2道,长度方向适当内缩,以手捏有3 cm折皱为准。止浆器长70～75 cm,二次劈裂壁厚为4 mm的钢管应全部通过止浆器。止浆器注浆铁管全长为自由段加1.5 m。将壁厚为6 mm的铁管前段50 cm绑在止浆器中与后段的壁厚为6 mm的铁管接头相连。
(7)注浆铁管安装。铁管安装分二次注浆铁管和止浆器注浆铁管安装。二次注浆铁管和止浆器注浆铁管在进场使用前用水加压至8 MPa,钢管本身及螺纹接头处不出现异常方可使用。
(8)一次注浆管安装。一次注浆管端头用封箱胶带堵好,防止下索时进泥。注浆管端头顶在导向帽内,用2道细铁丝捆扎注浆管端头,用于临时固定。用封箱胶带在锚固段范围内将注浆管与索体捆扎4道,使注浆管与索体连成一体。
(9)制索时严禁在索体上践踏和落座。
2.2.3 锚索质检
(1)检查二次劈裂PE管上的开孔位置、数量是否正确,检查封堵是否严密。
(2)检查标识有无错误。对绞线的标识是在锚索编制前进行。对注浆铁管检查主要看铁管是否对应,外涂颜色是否一致,堵头是否安装好。
(3)检查一次注浆管是否按要求与索体捆扎,注浆管有无折痕、压痕。
(4)检查二次注浆PE胶管是否有损坏的痕迹。
(5)检查钢管与钢管连接螺牙是否有裂纹、砂眼等,钢管与PE胶管连接长度是否满足要求,绑扎是否牢靠。
(6)检查钢绞线外PE套是否割伤、破损现象。
(7)检查导向帽、隔离架是否有安装牢靠。
(8)检查二次注浆PE管端头是否封堵,二次注浆铁管端部堵头是否安装完好。
在检查中发现的不合格现象,应及时纠正、更换或返工,直至复检合格后挂合格牌方可进行下一道工序的施工。
2.2.4 下索
(1)下索前检查锚索是否挂有合格牌。
(2)下索采用人工下索方式,从成品索堆放处抬至孔口,要求抬索过程协调一致,人员配置为3m站一人,止浆器两旁须配有2名人员专门负责下索施工。
(3)清孔提钻后10 min内要求将锚索下至孔内。
(4)送锚索由指定专人负责口令,保证送索过程协调一致,索体平顺,不扭转。止浆器下到孔口时,质检员再次检查各注浆管是否连接牢靠,是否有破损情况,发现异常须及时处理,直至达到标准。
(5)下索以钢板桩外露绞线长度达到1 m为下索结束标准。
2.2.5 一次注浆及止浆器注浆
(1)一次注浆管与注浆泵的注浆管连接必须由工序负责人亲自检查,检查管道连接是否对应。
(2)注浆前用0.1 m3清通注浆管道。
(3)注浆材料为水泥、砂、减水剂、河水。水泥采用PO.42.5洪泽水泥,砂采用细砂过筛,减水剂型号为NAF6型。
(4)一次注浆浆体配合比为水泥:砂:水:减水剂=1:1:0.42:0.012。
(5)一次注浆为常压注浆,注浆压力为0.5～0.7 MPa。
(6)一次注浆须保证注浆管在浆液面以下。每注4包水泥应向外抽拔注浆管,抽拔长度为2.5 m。
(7)―次注浆以灌满止浆器外2～3cm为终止标准。浆量达到预计方量时,采用探杆试探,直至探至浆液面,否则需加灌。
(8)止浆器注浆的浆体材料与一次注浆的浆体材料一样。
(9)止浆器注浆待一次注浆完成后进行,其注浆管与注浆泵注浆管的连接须由工序负责人亲自检查。
(10)止浆器注浆为有压注浆,注浆压力为1.0 MPa,正常浆量范围为0.016～0.039 m3。
(11)注浆压力达到1.0 MPa后停顿30 s,反复给浆3次,待压力都能达到1.0 MPa后结束注浆。
2.2.6 二次劈裂注浆
(1)在一次注浆后28 h时开始二次劈裂注浆,此时浆体强度达到5 MPa。
(2)二次劈裂浆体材料配比为水泥:水:减水剂=1:0.43:0.005。
(3)注浆时先将管路中打出清水后方可接管进行劈裂注浆。
(4)注浆控制采用注浆基本量与注浆压力相结合的双控方式,注浆基本量控制在锚固段每米使用1包水泥,在基本量注浆过程中,如果注浆压力波动范围大于1.5 MPa,则注完注浆基本量即注浆终结。如果基本量注浆过程中注浆压力未达到1.5 MPa,则根据监理指示决定是否继续注浆。
(5)注浆过程中应加强现场观察(注意锚索处地表变化情况),有异常情况应及时反馈。
(6)安排专人制作试件。
(7)注浆完成后扭拔铁管,用高压水将管道清洗干净。
2.2.7 试件制作
(1)每个台班一次注浆留3组试件(做7 d强度)。
(2)每个台班二次注浆留3组试件(做7 d强度)。
(3)每个台班一次注浆留3组试件(做28 d强度)。
(4)每个台班二次注浆留3组试件(做28 d强度)。
(5)根据具体情况,每个台班留1～2组一次注浆的5MPa强度试件。
(6)制试件时要求由专人负责。试模安装方正紧密,内表面涂层机油。从过筛后的盛浆桶内抽样。试模安放平稳,给试模加浆体时要边用小锤敲击边加浆,使浆液高于试模面,于2h后和4 h分别做一次补浆和抹平(做试件时做好孔号标记及记录日期)。
(7) 20 h后拆模送件,并办理交接手续。
(8)试件上的记录用墨汁毛笔书写,内容包括:①写试件制作日期。②写试件编号。③写浆次及浆别。浆次为:(一)代表一次注浆,(二)代表二次注浆;浆别为:砂代表砂浆,净代表净浆。④按日历日期写上试件试压日期。
2.2.8 钢垫板、钢台座的安装
(1)在造孔下索注浆完成后方可进行钢垫板的安装。
(2)钢垫板和钢台座安装时要在锚索上盖防护物,禁止电焊焊渣溅落烧伤锚索。
(3)按设计图纸切割钢垫板及安装钢垫板,保证钢垫板焊接安装后形成平整的承压面。
(4)将钢台座与塑料套管装配好,保证塑料管倾斜方向与锚索轴线一致,之后将钢台座与钢垫板牢固焊接,钢台座承压面与锚杆轴线垂直。钢台座开孔中心应在锚索轴线上。
(5)在钢导梁安装前绑扎塑料管和土锚塑料套管。
(6)焊缝质量应满足《钢结构工程施工及验收规范》(GB 50205-95)一级焊缝质量的要求。
2.2.9 张拉施工
(1)张拉施工由专门的技术人员负责,操作工人上岗前要进行技术培训。
(2)张拉之前对张拉设备进行配套标定。
(3)锚板安装要求锚板中心与锚索轴线一致,夹片安装要求齐平。
(4)浆体强度达到设计强度的70%后方可进行张拉施工。正式张拉前,应取0.1～0.2倍设计(图纸提供)轴向力预张拉1～2次,使各部位接触紧密,杆体绷直。对不同区段的张拉应按张拉程序张拉。
(5)张拉控制采用以油压表读数为准,锚索伸长量校核的双控方法。
2.2.1 0 顶压封锚
采用专用的YC240Q千斤顶对张拉完后的每根锚索进行顶压,顶压完成后用手提砂轮机切除多余钢绞线。钢绞线外露锚板大于5 cm。
3 结语
拉压分散型锚索作为加固体系在土体内的成功应用,为土锚加固开辟了一种新工艺。
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