7s培训知识

7s培训知识（精选4篇）

篇1：7s培训知识

7S 管 理 知 识

一、为什么要开展“7S”运动

1、“5S”活动的兴起

20世纪末，“日本制”的产品遍布了世界每一个角落，为什么日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，竟能在二三十年的时间里，挤身世界经济强国呢？这其中有因缘际会的机遇问题，但更大的原因应该是他们不断的追求效率与品质，不断地研究发展，也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间；也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。在追求的过程中，就有了5S活动的产生。

走进日本工厂，你会发现，不论办公场所、车间、仓库，从地板、墙板到天花板，所看到的均是亮丽整洁无比。人们井然有序地在工作，物品井然有序地在流动。在日本企业里，人们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。

2、从“5S”到“7S”

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)这5个词的缩写，因为这5个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流，越来越被世界范围优秀企业广泛认同和采纳。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上增加了安全(Safety)要素，形成了“6S”；有的则加了安全(Safety)及节约(Save)这两个要素，形成了“7S”，甚至“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。不管是5S、6S还是7S，其精要之处都是在于总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点。它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

3、工作中不良现象的剖析

(1)仪容不整或穿着不整的工作人员  有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。

 不易识别，妨碍沟通协调(2)机器设备摆放不当  作业流程不流畅。 增加搬运距离  虚耗工时增多(3)机器设备保养不良

 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。

 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不

讲究。

 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。

 故障多，减少开机时间及增加修理成本。(4)原料、半成品、成品、修整品、报废品随意摆放  容易混料——品质问题。

 要花时间去找要用的东西——效率问题。 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题  增加人员走动的时间——秩序与效率问题。 易造成堆积——浪费场所与资金。(5)工具乱摆放

 增加找寻时间——效率损失。 增加人员走动——工作场所秩序。 工具易损坏。(6)运料通道不当  工作场所不流畅。 增加搬运时间。 易生危险。

(7)工作人员的座位或坐姿不当

 易生疲劳—降低生产效率及增加品质变异之机遇。 有碍观瞻，影响作业场所士气。 易产生工作场所秩序问题。

4、不良现象造成的浪费

综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，包括：

1、资金的浪费

2、场所的浪费

3、人员的浪费

4、士气的浪费

5、形象的浪费

6、效率的浪费

7、品质的浪费

8、成本的浪费

因而要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清洁”的工作，并彻底地把它做好。

二、什么是“7S”

7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估 量的。7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。我们具体可以从以下七个方面来概括7s活动的含义：

（一）“7S”活动的含义

“7S”是在“5S”的基础上完善而来的，在“5S”的基础上加上了安全和节约。“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

（二）“7S”活动的内容

1、整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

4、清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S“活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

三、“7S”的适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

四、“7S”现场管理实施重点

一整理：

就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

二整顿:

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。三清扫:

就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：

（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。四清洁:

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。五素养:

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。六安全:

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

七节约:

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

五、“7S”管理实施原则

第一原则：效率化原则

便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。第二原则：美观原则

随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。” 第三原则：持久性原则

所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。第四原则：人性化原则

这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。

六、“7S”管理基本特征

1、整体性和协调性：按照系统管理的原则，追求各要素间的最佳组合，克服了多头专项管理的各自为政弊端，使系统的整体大于各部分的总和。

2、目的性和反馈性：把各专项管理的目标纳入到生产现场目标管理体系中，在系统整体优化的前提下，使各种科学和技术成果在系统内得到综合运用和优化，保证生产现场始终处于有序的状态中。当出现失控情况时，要通过规定的途径进行反馈，用管理手段加以解决，及时恢复受控状态。

3、动态性和开放性：动态的系统为了保持生命力，不仅生产要素在不停地运动，管理方法也需要不断调整，而且必须对外开放，和公司的职能管理部门持续进行物质和信息的交换，以便进行自我完善。

4、激励性和自主性：并不是传统意义上的自上而下的管理，而是逐步过渡为员工”自我教育、自我提高、自我约束、自我实现"的自我管理机制，突出员工在现场管理中的主体作用和自我改善精神，最大限度地激励和释放员工的积极性和创造性，使系统不断得到完善，是一种互动性管理。

篇2：7s培训知识

“7S”是 整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）

速度/节约（speed/saving）

这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“7S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

（六）安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

（七）节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

三、7S的适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

四、7S的定义与目的1S-整理

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。

目的：将＂空间＂腾出来活用。

2S-整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。

目的：不浪费＂时间＂找东西。

3S-清扫

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除＂脏污＂，保持职场干干净净、明明亮亮。

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。

目的：通过制度化来维持成果。

5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。

目的：提升＂人的品质＂，成为对任何工作都讲究认真的人。6S-节约

定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

目的：实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。7S-安全

定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。

目的：实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

五、7S对企业的重要性

.1、7S是最佳推销员（Sales）。被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。2、7S是节约家（Saving）。降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少＂寻找＂的浪费，节省很多宝贵的时间，能降低工时，提高效率。

3、7S对安全有保障（Safety）。宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然，遵守堆积限制，危险处一目了然，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4、7S是标准化的推动者（Standardization）。大家都正确的按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。5、7S形成令人满意的职场（Satisfaction）。明亮、清洁的工作场所，员工动手做改善、有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

六、推行步骤培训

考核

实施

检查

宣传

评比

竞赛

七、推行要领

（一）整理的推行要领：

1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，2、制定[要]和[不要]的判别基准，3、不要物品的清除，4、要的物品调查使用频度，决定日常用量，5、每日自我检查，因为不整理而发生的浪费 ：

1、空间的浪费，2、使用棚架或柜橱的浪费，3、零件或产品变旧而不能使用的浪费，4、放置处变得窄小，5、连不要的东西也要管理的浪费，6、库存管理或盘点花时间的浪费。

（二）整顿的推行要领

1、前一步骤整理的工作要落实，2、需要的物品明确放置场所，3、摆放整齐、有条不紊，4、地板划线定位，5、场所、物品标示，6、制订废弃物处理办法，重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态，● 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确，● 要想办法使物品能立即取出使用，● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

（三）清扫的推行要领：

1、建立清扫责任区（室内、外），2、开始一次全公司的大清扫，3、每个地方清洗干净，4、调查污染源，予以杜绝或隔离，建立清扫基准，作为规范：

● 清扫就是使工场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。

（四）、清洁的推行要领：

1、落实前3S工作，2、制订目视管理的基准，3、制订7S实施办法，4、制订稽核检查方法，5、制订奖惩制度，加强执行，6、高层管理经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

● 7S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。[我们公司做什么事都是半途而废] [反正不会成功]、[应付应付算了]。

●要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

（五）、素养的推行要领

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准，2、制订公司有关规则、规定，3、制订礼仪守则，4、教育训练，5、推动各种激励活动，6、遵守规章制度，7、例行打招呼、礼貌运动。

（六）节约的推行要领

1、能用的东西尽可能利用，时间计划、空间规划、能源利用是否合理；

2、以自己就是主人的心态对待企业的资源，积极主动地关心和爱护公司财物；

3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

（七）安全的推行要领：

1、不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；

2、对操作人员的操作技能进行训练；

3、勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

七、检查要点：

1、有没有用途不明之物；

2、有没有内容不明之物；

3、有没有闲置的容器、纸箱；

4、有没有不要之物；

5、输送带之下，物料架之下有否置放物品；

6、有没有乱放个人的东西；

7、有没有把东西放在通路上；

8、物品有没有和通路平行或直角地放；

9、是否有变型的包装箱等捆包材料；

10、包装箱等有否破损（容器破损）；

11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上；

12、移动是否容易；

13、架子的后面或上面是否置放东西；

14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放；

15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检；

16、作业员的脚边是否有零乱的零件；

17、同一的零件是否散置在几个不同的地方；

18、作业员的周围是否放有必要以上之物（工具、零件等）；

19、是否有在工场到处保管着零件。

八、整理之＂要＂与＂不要＂分类标准范例：

（一）要：

1、正常的设备、机器或电气装置；

2、附属设备（滑台、工作台、料架）；

3、台车、推车、堆高机；

4、正常使用中的工具；

5、正常的工作椅、板凳；

6、尚有使用价值的消耗用品；

7、原材料、半成品、成品；

8、尚有利用价值的边料；

9、垫板、塑胶框、防尘用品；

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋；

11、使用中的样品；

12、办公用品、文具；

13、使用中的清洁用品；

14、美化用的海报、看板；

15、推行中的活动海报、看板；

16、有用的书稿、杂志、报表；

17、其他（私人用品）。

（二）不要：

1、地板上的：

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂； B、油污；

C、不再使用的设备治、工夹具、模具； D、不再使用的办公用品、垃圾筒； E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框； F、呆料或过期样品。

2、桌子或橱柜：

A、破旧的书籍、报纸；

B、破椅垫；

C、老旧无用的报表、帐本； D、损耗的工具、余料、样品。

3、墙壁上的：

A、蜘蛛网；

B、过期海报、看报；

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架；

D、过时的月历、标语；

E、损坏的时钟。

4、吊着的：

A、工作台上过期的作业指示书； B、不再使用的配线配管； C、不再使用的老吊扇； D、不堪使用的手工夹具； E、更改前的部门牌。

九、员工的7S活动中之责任：

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3、通路必须经常维持清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；

6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层；

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理；

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所；

9、不断清扫，保持清洁；

10、注意上级的指示，并加以配合。

十、干部在7S活动中之责任：

1、配合公司政策，全力支持与推行7s；

2、参加外界有关7S教育训练，吸收7S技巧；

3、研读7S活动相关书籍，搜集广泛资料；

4、部门内7S之宣导及参与公司7S文宣活动；

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作；

6、依公司之7S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业；

7、协助部属克服7S之障碍与困难点；

8、熟读公司[7S运动竞赛实施方法]并向部属解释；

9、必要时，参与公司评分工作； 10、7S评分缺点之改善和申述；

11、督促所属执行定期之清扫点检；

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

十一、7S检核表（办公区）：

1、是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）；

2、地面、桌子是否会显得零乱；

3、垃圾筒是否装得太满；

4、办公设备不会沾上污浊及灰尘；

5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开；

6、下班时桌面整理清洁；

7、有无归档规则；

8、是否按归档规则加以归类；

9、文件等有无实施定位化（颜色、标记）；

10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者；

11、办公室墙角没有蜘蛛网；

12、桌面、柜子上没有灰尘；

13、公告栏没有过期的公告物品；

14、饮水机是否干净；

15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当；

16、抽屉内是否杂乱；

17、下班垃圾均能清理；

18、私有品是否整齐地放置于一处；

19、报架上报纸整齐排放； 20、是否遵照规定著装；

21、中午及下班后，设备电源关好；

22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物；

23、盆景摆放，没有枯死或干黄；

24、是否有人员动向登记栏；

25、有无文件传阅的规则；

26、当事人不在，接到电话时，是否以＂留话备忘＂来联络；

27、会议室物品的定位摆设；

28、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西）；

29、接待宾客的礼仪。

十二、7S检查表（现场）

1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）；

2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理；

3、桌面及抽屉定时清理；

4、材料或废料、余料等置放清楚；

5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐；

6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠；

7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃；

8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放；

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置；

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置；

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位；

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示；

13、作业场所予以划分，并加注场所名称；

14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理；

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐；

16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）；

17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设；

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西；

19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离；

20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位；

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置；

22、动力供给系统加设防护物和警告牌；

23、下班前确实打扫、收拾；

24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布；

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗；

26、废料、余料、呆料等随时清理；

27、清除地上、作业区的油污；

28、垃圾箱、桶内外清扫干净；

29、蜘蛛网的打扫； 30、工作环境随时保持整洁干净；

31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘；

32、地上、门窗、墙壁之清洁；

33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补；

34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；

35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西）；

36、服装穿戴整齐，自觉穿工鞋进入车间；

37、干部能确实督导部属、部属能自发工作；

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）；

39、停工前确实打扫和整理；

40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规。

但如何推进＂7S＂活动，使之真正产生管理效益、达到管理目标呢？

1、思想到位，特别是管理者要真正意识到市场经济的严峻性，要明确企业的发展方向要明白活动的意义所在；

2、宣传、培训到位，要让每一个员工明白开展此项活动的意义和目的所在，意识到此项活动是与市场经济的挑战，是我们实现卓越的最基本的一步；

3、责任到位，防止表面功夫；

4、措施到位，拒绝形式主义；

5、监控到位，严格把关，层层监控；

6、奖罚到位。

篇3：7S管理培训内容

一、前言

人造环境、环境育人

二、背景

7S活动起源于日本，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。其活动不仅在日本推行，现全世界一流企业均在推行7S活动，无一例外的都推进得很好。

推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。“安全”这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护。安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。因此，我们将其位置提升到“清洁”之前，成为一个行动要素，而在后面的“清洁”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识，这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。

三、主题、内涵

（一）整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃 关健点：区分条件

(1)2个月以上才有使用机率的放于待处理区(2)1～2个月内使用有使用机率的放于摆放区(3)常用区(周常用、日常用具)

（二）整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷

30秒内找到要找的物品，将寻找必需品的时间减少为零，能迅速取出、放回、使用； 3要素：场所、方法、标识 3定工作：定点、定量、定容

（三）清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境 岗位无垃圾、灰尘、干净整洁的状态

关键清洁对象:地板、墙壁、天花板、工具架、橱柜、机器表面及死角、工具、测量用具等

（四）清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底 整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、管理公开化、透明化、日常化。

关键点：责任到人，列入作业规范、区域明确。

（五）素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯

形成制度，员工必须严格遵守执行，强调团队精神，养成良好的习惯。关键点：制定评比方案、奖惩措施、日常互检、一切明确细致。

（六）安全（SAVETY）:预防为主、系统推进 关键点：日常检查

（七）节约(SAVE)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

关键点：控制成本

四、推行步骤(1)启蒙阶段：

教育培训（作业员、管理者）宣传、氛围创建 对比检查发现差距，认识重要性建立紧迫感(2)导入阶段

成立7S活动推进小组、7S管理制度 建立样板工程（局部7S活动），消除心理疑虑、树立信心(3)实践阶段

制定7S整体推进计划 全车间整体7S活动展开 各工序活动细则展开

推行技巧：红牌作战、检查表、目视管理(4)持续改善阶段：

审核、纠正、改善（领导者责任制）

车间定时进行评比、竞赛(5)7S活动心得

7S活动推进的成功经验与失败教训、凡事彻底、五现主义、持续改善（KAIZEN）活动化展开

五、意义

篇4：幼儿培训7s心得体会

7s管理的作用可可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction1、最佳推销员(Sales)----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单;会有很多人来厂参观学习;会使大家希望到这样的工厂工作。2、节约家(Saving )----降低不必要的材料、工具的浪费;减少寻找工具、材料等的时间;提高工作效率。

3、对安全有保障(Safety)----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然;走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、是标准化的推动者(Standardization)----“3定”、“3要素”原则规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。