hzs50混凝土搅拌站组成及搅拌具有许多优越性

hzs50混凝土搅拌站组成及搅拌具有许多优越性（精选4篇）

篇1：hzs50混凝土搅拌站组成及搅拌具有许多优越性

hzs50混凝土搅拌站组成及搅拌具有许多优越性

hzs50混凝土搅拌站（楼）是由供料、储料、配料、出料、控制等系统及结构部件组成。用hzs50混凝土搅拌站（楼）进行水泥混凝土集中hzs50混凝土搅拌站搅拌具有许多优越性:

（1）水泥混凝土的集中搅拌便于对混凝土配合比作严格控制，保证混凝土质量，从根本上改变了现场分散搅拌配料不精确的情况；

(2)水泥混凝土的集中搅拌有利于采用自动化技术，可使劳动生产率大大提高，节省劳动力，降低成本；

（3）hzs50混凝土搅拌站采用集中搅拌不必施工现场安装搅拌设备、堆放砂石料、储存水泥，从而节约了场地，避免了原材料的浪费。

混凝土搅拌机主机按型式可分为自落式和强制式。自落式的搅拌筒容量可以做得很大，适应大集料搅拌。

常见的hzs50混凝土搅拌站强制式搅拌机又有立轴与卧轴之分。强制式搅拌机的混凝土质量好，适合搅拌低坍落度和干硬性混凝土。

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篇2：hzs50混凝土搅拌站组成及搅拌具有许多优越性

工程及混凝土搅拌设备

引汉济渭工程是陕西省省内跨流域调水工程,整个调水工程由3部分组成,包括黄金峡水利枢纽、三河口水利枢纽和秦岭输水隧洞。其中秦岭隧洞越岭段全长81.779km,隧洞平均坡降1/2500,工期6.5年。本标段为引汉济渭工程秦岭隧洞TBM施工段岭南工程,采用一台Φ8.02m敞开式硬岩掘进机施工,标段全长18.275km。本标段共需生产仰拱块9914块(3.834m3/块),洞内衬砌及喷射混凝土5.0925万m3,合计混凝土约计8.8935万m3。

根据本工程混凝土类别及施工特点,为满足本工程混凝土工程施工,在3号支洞仰拱块预制厂处建HZS90和HZS60混凝土搅拌系统各1套,以满足仰拱块预制、洞内衬砌及喷射混凝土拌和要求,混凝土生产设备均为另外项目调拨的设备。本文仅对其中2009年购置的HZS90型混凝土搅拌站的安装进行概述。

安装顺序

主要的安装顺序为:基础安装一机械部分安装一电气部分安装及调试一空载试运行一重载试运转及砼生产。关键的安装工作是机械结构的安装和电气的调试。安装流程见图1。

机械部分安装中,尤其注意水泥粉煤灰罐的安装和上料斗式皮带的安装,因其超高及超长,安装时候需起重机将副钩协调进行吊装,并且位置极为重要,一旦稍微偏斜,将发生危险事故或皮带以后工作中纠偏不止。此外,工作平台及支腿安装,主要控制翻转前,斜撑及高强螺栓全部紧固,翻转时采用起重机主副2个吊钩协作完成,

安装过程中,各件安装并非单一工序进行,而是根据现场人员机具数量,可多道工序同时进行,以确保安装效率最高。如操作室支腿及水箱等加工件可另外场地制作,引电线调试电机等电气安装与机械安装亦可同时进行。

安装中需3次专业测量:搅拌机平台测平、配料机支座测平和灰仓的垂直度。需6次计算:搅拌平台高度、灰仓支架高度、新购皮带长度、水箱尺寸、泵型号和上料台高度。无数次割焊和起重作业,现场最好有2台电焊机,辅助性作业可夜班焊固,25t起重机按月租赁且必须专人指挥。主件安完再装扶手爬梯、避雷器等防护件,因调拨设备,对黄油、齿轮油及液压油进行全部更新加注。

安装中遇到问题及相应处理

因工地现场条件限制,且拌合站为二次安装,所以安装过程中遇到很多问题,主要归结8个问题,均现场采取措施进行处理。

配料机及护板安装后,经装载机现场上料测高,发现4个骨料仓偏高40cm。经查发现,基础图与现场不符,基础浇筑时未考虑本项目上料平台高出配料机基础蹲60cm,配料机支腿调拨拆除时候亦割断减少20cm,故装载机上料困难。根据此情况,或垫高上料平台,或割除配料机护板,经权衡利弊,垫高上料平台装载机上料存在坡度操作危险,且6年工程多耗油较多,且因护板较高,故最终采取割除上料侧护板40cm。如图2 HZS90混凝土搅拌站原基础图及图3 HZS90现场拌合站简图。

平皮带12个混凝土支座基础安装时漏浇筑。见图4,现场浇筑混凝土支座

排水设施暗管常堵。因排水管路过车需要,混凝土搅拌站排水管道开始采用Φ150mm钢管,暗埋地下50cm处,且无污水池与清水池之分,仅开挖并混凝土衬边2.0m×2.0m×1.5m的水池1个。但尚未正式使用混凝土搅拌站,污水便常堵钢管。经分析,因混凝土搅拌站洗罐污水中含灰浆量大,且暗埋管径小,污水未经沉淀。根据实际情况现场不能明沟排水,亦不能采用水道加设盖板,故仅将水池和管径扩大,常清理沉淀处理。

各混凝土基础蹲高层不一。因现场浇筑工人技术及现场缺乏技术人员监督,现场浇筑的混凝土基础蹲高层不一,如工作平台4个支座最大高层相差近2cm,安装时,测量发现该问题,现场只能在支腿下部垫设钢板进行调平。

预埋钢板个别深度不够露出。因现场浇筑混凝土时未及时铺设预埋钢板,导致发现2块钢板未与混凝土粘合,现场发现后,除凿岩重新浇筑外,对其他3点进行特别加固,确保至少3个支腿牢固。

配料机护板销子无法穿入。因调拨设备,拆除现场及路途原因致使部分件变形严重,现场校正部分,但仍存在问题,如配料机护板横销及竖销无法穿入,现场根据情况,将护板与配料机加设钢板及钢筋后进行焊固。

安装过程部分件反向安装。因安装过程准备不充分,安装过程常出现反向安装,后部配件安装时方才发现,如工作平台反向、搅拌机反向、皮带架带电机滚筒侧反向等等,虽未造成损失,但返工较多且耽误时间。

螺旋输送机管内堵塞。调拨设备不可避免出现螺旋输送机管内的水泥、粉煤灰乃至混凝土堵塞现象,粉煤灰堵塞最易处理,人工钢钎即可,水泥和混凝土堵塞则需电镐处理并通电点动从管口旋转出渣。

合理化建议

混凝土搅拌站二次安装,必然比新混凝土搅拌站安装工序复杂,但在此次安装过程中,出现的很多问题原本可避免,笔者从5个方面提出建议,供其他拌合站二次安装参考。

基础安装部分必须专人负责,尤其现场混凝土浇筑及钢板预埋,一旦基础不牢固,即可能因之发生事故,尤其风大地区的水泥粉煤灰罐基础。

拆除运输现场进行跟踪,避免割除丢失重要部件,亦可避免配件变形,尤其电器件能够保护不受雨淋,减少安装工作量及购买配件费用。

安装前应对该设备配件严格清点并对各部熟悉构造,避免因反向及工序错误引起的引起返工安装。

电气部分安装如果单位人员水平有限,建议最好请厂家人员亲临现场指导3-5天进行安装并调试,避免线路铺设及控制器内部混乱影响拌合站正常拌制混凝土。

定人定岗操作维护。安装后期调试过程中,操作及维护人员应全程参与,而不是拌合站全部正常后,另配置人员再从零学习,因为拌合站拌制混凝土过程中的故障多为安装时某部件不灵活或工作不力导致。

篇3：HZS50B砼搅拌站的安装

HZS50B砼搅拌站由物料供给、计量、搅拌及电气控制等系统组成。该站生产功率为50m3/h,砼卸料高度为3.8米,可以搅拌各种类型的砼,适用于中等规模以上的建筑施工、水电、公路、港口、机场、桥梁等工程建设及大中型砼预制场和商品砼生产厂。

新机安装架设前应根据装箱清单,对搅拌站的全部部件和联接件进行清点,检查机器在运输过程中的损坏状况,如有损坏应及时修复并清除设备上的积尘和杂物,安装时严禁吊称量料斗或称量架,防止构件变形。

搅拌站安装需25t,起吊高度20m以上吊车和8t,起吊高度15m以上吊车各一台,熟练起重工2~4人,辅助工人3~5人。

安装前应根据基础图和现场情况做好平面布置,然后根据基础图的要求进行基础施工,要保证相对位置尺寸准确无误并用水平仪器校准基础水平,主机和水泥仓的基础应同时施工。安装步骤如下:

1 骨料配料系统安装

1.1 将运输状态的配料系统吊装到已打好的基础上,用地脚螺栓固定好。

1.2 将立板用楔板固定好,拆掉运输时固定侧板的销轴,将侧板翻起,侧板两边角钢上的孔穿入立板的销轴上,用楔板固定好。各侧板固定好后,用拉索将对应的侧板拉紧,调整拉索,使松紧适度。

1.3 将皮带机吊挂于配料系统机架上,安装好传感器,调整好皮带机上方料斗与卸料门间距。

2 主机架设安装

2.1 可先将各走台、栏杆等与上机架连接好后整体吊装,用螺栓将上、下机架连接并用地脚螺栓固定下机架,然后仔细检查各连接点是否牢固,最后慢慢撤去吊车。

2.2 吊装料斗滑轮架、水泥和粉煤灰计量系统、水计量系统、外加剂计量系统等。

3 供水和液体外加剂系统安装

所有管路安装前应严格检查,避免异物混入。

4 水泥仓和粉煤灰仓架设安装

将水泥仓(粉煤灰仓)各部件在地面逐一装配好(包括电路接线、梯子栏杆、水泥进料管、螺旋机吊绳等)然后用吊车吊起水泥仓并就位,紧固好地脚螺栓,全面检查准确无误后,撤去吊车(注意,对风力经常大于6级以上的地区应加缆风绳)。

5 螺旋输送机安装

将四台螺旋输送机在地面组装,将螺旋输送机进料端与水泥仓(粉煤灰仓)出口连接,将出口与水泥(粉煤灰)计量斗连接,并将吊挂钢丝绳固定好。

6 主控室安装

组装主控制室的底架并与地面固定好,然后吊装主控制室,安装其他部件(包括梯子、栏杆、平台等)最后固定全部联接螺栓。

7 连接好各气路系统

(注意:压缩空气过滤器接管方向为高进低出,三联体应先分水滤气器,再减压阀,后油雾器)。

8 电气系统安装及注意事项

8.1 要求供电电源必须有足够容量,电压AC380V±5%,频率50HZ±1%。

8.2 在外部接线前,先检查各部分电器元件是否完好无损,固定是否牢固,接线螺钉不得松动,焊接处不得脱落、腐蚀。

8.3 根据电气接线图连接电器柜、操作台之间以及各电机、电磁阀、行程开关、照明灯的连线,并根据电控原理总图进行复查。

8.4 根据电源系统的形式,对设备采取良好的接地或接零保护措施,接地电阻≤4Ω;如设备安装高度高于四周建筑物或处于多雷区,需采取规范的避雷措施。

8.5 外部接线布置应合理、美观、大方,动力线与信号线尽量分开敷设,各部分走线排列要整齐,不得接触油、水及腐蚀性物质。布线和配电应符合国家标准。

8.6 不得擅自更改电气装置或控制线路,不得擅自更改电气保护装置的整定值和规格。

8.7 非专业人员禁止维护、操作搅拌站。

篇4：hzs50混凝土搅拌站组成及搅拌具有许多优越性

1 几种型号的搅拌站的技术改进

1.1 H Z S混凝土搅拌站主机筒体工艺改进

H Z S搅拌站主机筒体以往采用整体焊接、划线找正、调头镗孔的加工工艺, 此方法不易达到设计要求, 这里介绍了用几套工装辅助来加工主机筒体以提高筒体的加工精度和工效的新工艺。

1.1.1 改进前的工艺及存在的问题

改进前筒体的加工工艺步骤: (1) 将筒体整体焊接好; (2) 通过在ω形板上划线找到两端ω形板的中心, 此中心即为两端圆法兰的中心C、D; (3) 镗床上镗孔, 加工筒体左端圆法兰上的φ1 9 0 H 8孔和方法兰上的φ255H8孔; (4) 在镗床上将筒体整体调头, 加工筒体右端圆法兰上的φ1 9 0 H 8孔和方法兰上的φ2 5 5 H 8孔。

这种加工工艺存在的问题及原因分析: (1) 通过人工划线来找正ω形板的中心 (即两端圆法兰的中心C、D) , 从理论上讲是可行的, 但在实际操作中却难于实现, 原因在于以下三点:ω形板的加工存在误差;筒体焊接存在变形;在找正ω形板中心的同时, 还必须要保证筒体左右两孔的820的中心距。 (2) 由于缺乏工艺装备, 筒体整体组焊时保证左、右两块ω形板的平行度费时费力。 (3) 由于四个法兰孔间距过大, 镗孔时筒体要调头, 因此难于保证A、B、C、D的同轴度。

1.1.2 改进后的工艺

经过改进, 以下工艺可以很好的克服上述弊端:步骤一, 将方法兰上的φ2 5 5 H 8孔和圆法兰上的φ1 9 0 H 8孔在车床上加工成型。步骤二, 将方法兰与ω形板和其它零件组焊在一起, 形成左右侧板。此步骤须在特制的侧板组焊工装上进行, 侧板组焊工装的工作原理和操作程序是: (1) 在组焊平台上, 通过定位圆盘来固定ω形板的两个圆心, 而定位圆盘又是通过垫圈、螺母和带螺纹的芯轴固定在组焊平台上的。此方法可保证方法兰φ2 5 5 H 8孔的中心在ω形板的两个中心上; (2) 用工装上的四个定位块将ω形板的位置固定; (3) 通过螺栓和带套法兰将方法兰的位置固定; (4) 组合方法兰和其他零件。步骤三、用筒体组焊工装将侧板与弧板和其它零件 (除圆法兰以外) 组焊在一起, 形成筒体。筒体组焊工装主要由两根芯轴和两对带套法兰组成。组焊筒体时, 将带套法兰套在芯轴上, 同时又通过螺栓将带套法兰与侧板上的方法兰连接在一起, 然后, 在芯轴的两端拧上螺母, 由于有这套筒体组焊工装的保证, 左右侧板的平行度能够得到保证, 进而四个中心的同轴度也得到了保证。步骤四、组焊圆法兰。圆法兰组焊工装主要由两根长轴、四件工装法兰和四件定位套组成, 长轴套在工装法兰上, 工装法兰又用螺栓连接在筒体方法兰上, 这样能够保证长轴的中心与两个方法兰的中心A、B同心, 定位套将两个圆法兰的中心C、D固定在长轴上, 保证C、D与A、B同轴。

1.2 HZS75型混凝土搅拌站的配料时序改进设计

(1) 搅拌周期及生产率。搅拌站的工作循环周期一般是指搅拌主机进行配料、投料、搅拌及出料等作业时所需要的最长时间, 即搅拌站中一台混凝土搅拌机两次卸料的时间间隔。

搅拌站的理论生产率计算公式为:

式中:Q为理论生产率 (m 3/h) ;

T为搅拌站的工作循环周期 (s) ;

L为搅拌机的出料容积 (m 3) 。

由上式所知, 要想提高生产率就要设法缩短搅拌站的循环工作周期。

(2) 配料时序改进设计。一种方法是设置卸水阀:水计量的进水阀的通径为100mm, 卸水时间为1 4 s左右。增加了一台卸水泵, 不仅提高了出水压力, 而且卸水周期缩短至9 s。另一种方法是添加待料斗:这项改进可大幅地提高胶带机提升式生产率。一般情况下, 皮带机输送的骨料是直接卸入卸空后的搅拌机内的, 即第二罐的骨料在称量完后, 一定要等到搅拌机内的上一罐混凝土卸空关门后, 才允许卸料, 这段等待时间为搅拌时间2 5 s与卸料时间1 5 s的和40s, 如图1 (a) 所示。骨料卸入搅拌机中的时间为放料时间18s与输料时间25s的和43s, 再加上搅拌时间25s和卸料时间15s, 则循环时间为43s+25s+15s=83s。

在增加待料斗时, 先把称好的骨料放料通过皮带机输送到放置在搅拌机上方的待料斗中, 当搅拌机里的上一罐混凝土卸完发出关门信号时, 立刻把储存在待料斗中的骨料在极短的时间内 (5 s) 卸入搅拌机 (同时节约了卸水周期中的5 s) , 开始第二个循环。这样骨料从骨料放料经皮带机输送到搅拌机的时间由原来的1 8 s+2 5 s=4 3 s缩短为现在的5s, 节约了38s输送时间, 大大提高了搅拌站的生产率, 如图1 (b) 所示。考虑到卸水周期9 s, 改进后的实际循环周期为45s+ (9-5) s=49s (45s=83s-38s) 。

通过以上两项改进设计, 可大大提高生产效率。

1.3 HZS120型混凝土搅拌站的改进设计

首先, 对混凝土搅拌站平面布置及施工组织改进设计。平面布置原则: (1) 在不影响整个搅拌站生产流程的基础上, 提高场地有效利用率; (2) 避免粉尘污染危害, 将办公室、休息室、门卫和停车场等工人聚集场所设在上风向; (3) 由于搅拌站内车辆流通频繁, 对整个搅拌站分设两个门进出, 提高车辆进出效率; (4) 搅拌站内几乎所有道路呈环状, 以利于车辆转弯。 (5) 为便于搅拌运输车的清洗和维修, 搅拌运输车回站时可直接进入洗车台维修区。采用此种平面布置方案提高了混凝土搅拌站的生产效率和土地有效利用率。其次, 对带式输送机的改进设计。

下面以某混凝土搅拌厂对HZS120型混凝上搅拌站的带式输送机进行的改进设计为例, 来介绍如何实现垂直输送。图2为设计图样。在场地宽阔时, 骨料输送设备一般优先选用小倾角 (1 8°~2 3°) 平皮带机输送方式;如果场地面积受到限制, 可以考虑大倾角 (一般为40°~50°) 挡边皮带机, 如果采用附加皮带结构, 可以达到9 0°输送倾角。在实现骨料垂直输送时, 为克服原输送机存在粘砂、落砂和除料困难以及搁板间骨料充实率低的缺陷, 将原有波状挡边带上的固定隔板改为可活动式隔板。

此混凝土搅拌厂采用的可活动隔板如图3所示, 此种隔板可以绕上端的轴作双向摆动, 水平供料部分的隔板为竖直状态, 如图3 (a) 所示。随着输送带经过带轮转向后输送倾角变为9 0°时, 骨料由于重力的作用会产生向下的运动, 迫使隔板绕其上端轴顺时针方向转动, 转动到-1 5°时被限位装置卡住, 如图3 (b) 所示, 这样利用物料与输送带之间的速度差就可以改变隔板与基带的相对位置。在输送机回程时可设隔板翻转机构, 使隔板复位以便进入下一个输送流程。

将原有波状挡边带上的固定隔板改进为可活动式隔板后, 输送机各隔板间的物料填充率由原来的60%提高到80%以上, 不仅加大了输送机工作倾角, 同时也提高了输送机的工作效率且便于除料, 使得混凝土搅拌站中的骨料输送设备结构更加紧凑。

1.4 对2×JS750型混凝土搅拌站的技术改进

此套2×JS750混凝土搅拌站是由混凝土搅拌机、PL1200三斗配料机、双向皮带机、水泥计量装置、粉料输送和储存、气控系统、电控系统等几部分组成。

1.4.1 将搅拌臂由螺旋式安装改为对称安装

该搅拌站主机为双卧轴强制式混凝土搅拌机, 搅拌臂是螺旋式组装的, 搅拌时把搅拌料堆向一边, 容易憋机, 特别是干料更容易憋机。因此, 生产能力受到了影响, 达不到原要求的0.7 5 m 3/罐, 最多只能搅拌0.5m 3/罐。改造措施是将原搅拌臂底座割掉, 改成双轴搅拌臂对称安装, 搅拌料由中间翻向罐的两侧, 拌和均匀, 缩短了搅拌时间, 干料也不容易憋机。

1.4.2 在放料溜槽两端加装平板振动器, 振落溜槽上堆积的混凝土

该站是组合式简易站, 由两台JS750混凝土搅拌机作为主机, 卸料高度是3.8米, 下料时需要在下料口加装溜槽, 由于溜槽很长, 下料时很容易堆积混凝土, 频繁时每班都要清理一次, 否则就无法放料。搅拌站重新安装后在放料溜槽两端加装ZF55-50型平板振动器, 放料门打开的同时, 振动器振动使混凝土振落, 这样一个星期仅需清理一次, 大大减少了搅拌站维护的劳动强度, 提高了劳动效率。

1.4.3 在卸料门两端加装注油管

在以往未装油管时, 混凝土容易进入卸料门轴承, 使轴承损坏, 卸料门难以开启。加装注油管后, 开启自如, 运行中没有出现卸料门卡住现象。

1.4.4 粉煤灰由人工上料改为自动上料

原搅拌站由由人工添加粉煤灰。人工添加粉煤灰有以下几个方面的缺陷: (1) 很难确保每罐混凝土都按配合比要求添加足量的粉煤灰, 给混凝土质量控制增加了不稳定性; (2) 由于粉煤灰为散装, 往提升料斗内添加粉煤灰时会造成粉尘的增加; (3) 增加了劳动强度; (4) 造成粉煤灰的大量浪费。

针对上述问题, 对粉煤灰上料系统进行改造, 即加装2个水泥仓和2个螺旋输送机。2个水泥仓和2个螺旋输送机是购买的定型产品, 安装后着手对气路系统进行改造。比比如在考虑搅拌站使用地点昼夜温差大的特殊情况下或在冬天最低气温达到零下30°C左右, 而原机所配带的气阀是分散放置, 在气温降到0°C左右时, 由于压缩空气含有水份, 就会使气阀结冰冻住, 电磁阀不能动作, 影响工作效率。结合粉煤灰上料方式的改造, 把气阀集中并采取保温措施, 即把气阀分机集中到一个箱内, 箱内采用灯泡加温, 使电磁阀达不到结冰的条件。气阀共分三部分集中放置, 即配料机阀箱、主机阀箱和破拱阀箱。

2 混凝土搅拌站的发展前景和趋势

(1) 搅拌主机大容量化。国外强制式搅拌主机的容量已达到6 m 3, 作主机的混凝土搅拌站 (楼) 的生产率可达到3 6 0 m 3/h;国内生产的强制式搅拌主机容量也达到4m 3, 以其为主机的混凝土搅拌站 (楼) 的生产率可达2 4 0 m 3/h。搅拌主机大容量化仍是今后混凝土搅拌设备发展的一个主要方向。 (2) 计量精度。随着对混凝土的品质要求越来越高, 对配料的种类需求越来越多, 所以对计量精度要求也越来越高。高精度的称量传感器和专用电脑的采用使其得以实现, 同时也推动了搅拌设备计量方式的发展。 (3) 智能化控制。混凝土搅拌站 (楼) 的控制系统采用专用电脑进行控制与监测, 实现从配料计量、搅拌, 到出料生产全过程的自动化、智能化。 (4) 节能环保。主要的污染源是粉尘、噪声、废料和污水。目前对污染的治理刚刚开始, 方法还不多, 运用高科技手段解决问题仍然是任重道远。

3 结语

本文介绍了对H Z S混凝土搅拌站主机筒体工艺改进, 和三种型号搅拌站的技术改进:H Z S 7 5型混凝土搅拌站的配料时序改进设计, H Z S 1 2 0型混凝土搅拌站的平面布置及施工组织改进设计、带式输送机的实现垂直输送的改进设计和2×J S 7 5 0型混凝土搅拌站搅拌系统、气路系统、润滑系统和粉煤灰上料系统的更新改造, 通过运行, 改造后的搅拌站取得了良好的经济效益和使用效果。比如主体筒体的改进, 改进后的工艺效果明显, 不仅可以很快的找到ω形板的中心C、D, 而且能很好的保证A、B、C、D同轴, 使得筒体加工出来弧板相对于基准A、B的圆跳动公差不超过1.5 m m。改进前的工艺, 难于保证弧板相对于基准A、B 1.5 m m的圆跳动公差。改进后不仅节省了划线找正、调头镗孔等时间, 大大提高了工效, 每台筒体根据其大小不同还能节约加工费用3 0 0 0元~10000元。

参考文献

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