印刷套印不准原因分析

印刷套印不准原因分析（精选7篇）

篇1：印刷套印不准原因分析

套印不准是造成印刷质量问题的关键因素之一，本文分析了在印刷中产生套印不准现象的原因。套印准确与否在所有印刷生产中是影响质量问题的关键一环，在印刷过程中尤其重要。笔者针对印刷接触过程中印刷品出现过的问题进行了分析总结，希望能和大家进行交流。

一、印版的变化引起的套印不准

印刷使用的金属板材，都具有一定的延展性，将其安装到滚筒上之后，在压印过程及擦版过程中，受到各种压力的作用，就不可避免地产生不同程度的变形。尤其是在长、宽尺寸上的变化都会影响印刷品的套印准确程度。

1.印版厚度与印版表面尺寸变化的关系。

印版在安装时肯定会发生一定程度的变形，但在滚筒曲率大的机器上(一般滚筒直径大于450mm)，当印版与滚筒形成的圆心角较大时，印版表面的尺寸变形规律并不符合”虎克定律”。在合理的拉力条件下，印版的厚度越厚，表面尺寸变形越大。

当印版安装到滚筒上时，必须要进行人为弯曲。金属物体在弯曲变形时，要产生中和层，曲面里边的部分被压缩，曲面外边的部分是被拉伸的。这样就会造成印版的正、背面具有不同的半径，而外表面受到较大的张力，致使其发生“崩裂”现象，造成印版表面的尺寸伸长。

这种变形值与两种因素有关：一是若滚筒半径不变，则随着印版的厚度增加而增加。二是若印版厚度不变，则随着滚筒的半径减小而增加。

2减少印版产生变形的措施。

通过上述分析可以看出，印版在安装到滚筒上后因各种因素产生的变化是不可避免的，会给印刷带来一定的影响。但可以采取各种措施和技术手段将这种不利影响缩小到最低程度。

(1)装版时应按如下原则进行：装版时尽可能使其位置准确：使用最小的拉力为宜(以印版和滚筒贴合为准)：减少拉版、校版的次数是非常必要的而且是有益的；应使用厚度一致的印版。

(2)校正印版时应注意的问题。

在印刷过程中如需要调节印版位置，在操作中应遵循这样的原则：方向明确，宁少勿多，数据准确，用力勿猛。这样才能使经过校正的印版位置趋于准确，否则易造成反复调整，一是浪费时间，二是造成不必要的拉伸变形。

另外，在校正印版之前，应先解除对应力——最大限度地克服版背面与滚筒表面的摩擦力。

只有这样，印版在拉力(或顶力)的作用下，才能顺利地位移，达到预期目的。否则印版将受到较大的拉伸而产生变形，甚至断裂。

对应力的确定：凡是阻碍印版按需要的方向移动的力都是对应力。若是在滚筒直径较大，印版与滚筒的圆心角较小的机器上，印版只做微量的单边移动，只放松单向的拉版螺钉即可。但是在移动量较大时，必须放松所有的与之有关的拉版(顶版)螺钉，否则印版受到对角线方向的阻力会产生“扭转现象”，非但不能达到目的，反而会使印版产生扭转变形。因此，使印版周向移动时要考虑到轴向顶版螺钉的影响，在印版做轴向移动时，要考虑到周向拉版螺钉的影响。

二、印版与半成品的尺寸规格匹配

1．未印刷的半成品尺寸规格要与印版相匹配。为了保证套印准确，机台人员在垛纸之前应对纸张进行必要的抽样(上、中、下若干张)检测，看其规格是否与印版尺寸一致。尤其在季节变化、工房温湿度不稳定时，应引起充分注意，若发现有较多的纸张尺寸超过允许公差范围时不得付印，需重新调湿，以免引起套印和走纸问题。

2.每个印刷机台所用的印版在安装前应认真检查，要求所有印版的规格尺寸一致并在可能的条件下，力求其厚度也相同，这对套印准确很有好处。

三、纸张变形引起的套印不准

纸张是承印物，其尺寸变化是造成套印不准的常见因素。而影响纸张尺寸变化的原因主要是由于环境温湿度导致纸张含水量变化造成纸张尺寸变化，从而造成套印不准。

纸张含水量的变化是造成纸张变形并引起印刷品套印不准的主要原因。纸张是由天然植物纤维交织成的薄层材料，具有很强的亲水能力。而且，由纤维交织而成的纸张有无数粗细不同的毛细孔，对水有毛细吸附作用，所以，纸张是吸水性很强的材料。由于其特殊结构，纸张不仅在同纸张接触时能够吸收水分，而且具有从潮湿空气中吸水(吸湿)的能力和向空气中排水(脱湿)的能力。

纸张在吸水后发生膨胀，纸张各方面的直线尺寸和面积都会增加，机械强度有所降低。纸张脱水后发生收缩，纸张各个方面的直线尺寸和面积都会缩小，变得僵硬发脆。这些变化都是由纸张含水量的变化所引起的塑性变形造成的。因此，要控制纸张的变形，必须控制纸张的含水量，并且使纸张的含水量均匀，才能保证套印的准确度。

四、橡皮布及衬垫对套印的影响

压印橡皮布及衬垫是获得良好印迹的主要材料，其松紧度、厚度、均匀度都会给套印带来一定影响。

包衬的厚度：所选用包衬的厚度取决于所印产品的特性及机型，可根据具体情况进行合理选择。

包衬的平整度：压印包衬由橡皮布、纸张、衬纸等组成，每一种材料可能不会绝对平。在挑选时应使其本身误差尽量小，而且重叠起来不要使其误差集中在一个部位，这样可以使其厚度误差互补，避免在总厚度上出现局部凸起或凹陷。否则若误差累加在一起大于O.05mm以上时，则经过压印后的印张受到压缩变形会出现一定误差。因此，在调换衬垫时应做到必要的测量以掌握准确的数据。

包衬的松紧度：由于橡皮布是弹性体，具有一定的可塑性，当受到外力时，其厚度、长度均会有所变化。所以胶皮松紧度的变化，对压印滚筒的实际半径会有影响。厚度的变化会引起印刷压力的变化，随之而来的是印张“压缩变形”套印不准。这种现象表现强烈的地方是版尾两角。

橡皮布的松紧程度发生不均衡时分为如下两种情况：

一是整体松。出现这种情况的套印不准，在印张上表现为从版头(叼口)至版尾递增的“擀纸”现象，套印误差由弱到强。造成的原因有：胶皮松退导致机构磨损、失灵、损坏；新更换胶皮后，经过一段时间印刷，自然拉伸，造成松弛；夹版螺丝拧紧不当，造成胶皮的螺钉孔拉豁。

二是局部松紧不等。当胶皮出现局部松紧不等时，会造成印张的整幅面受压不均，严重时会发生局部的套印不准(变形不均)或褶子。产生的原因有：胶皮布裁

夹板变形或弯曲；胶皮的头、尾部(滚筒作用面的边缘)破裂：包衬厚度误差聚集在一处。

五、机械强度对套印的影响

前面讨论了印版、纸张原因造成的套印不准。除此之外我们使用的印刷机械，从外因上也会造成套印不准，而且在正常印刷中是经常出现故障的主要方面。因为，纸张从输纸台上“分纸”开始，一直到经过压印后送到收纸仓得到印张的全过程，若有一部分发生故障，均可能造成套印不准。下面就机械因素可能产生的故障对套印不利影响进行分析讨论。

1.分纸机构要协调——纸张起动利落。

“分纸”过程是纸张从静止状态过渡到运动状态的起点。故分纸机构的各零部件应协调动作，纸张在与纸垛分离时应干脆利落，这里只着重讨论一下分纸毛刷和吸嘴胶皮圈的合理性，若使用不当就可能成为输纸故障的诱因。

(1)毛刷。其作用是控制纸堆吹起的高度(当然应与吸嘴协调)，将被吸嘴吸起的单张纸下边的纸“刷”落。所以除质量的好坏以外，关键是位置合理与否，上下位置应在纸堆上边3～5mm，前后位置伸进纸堆后缘小于8mm(当然这只是一个大体数据，斜刷与平刷也有所区别，具体情况可略有出入)。这样做的目的可以使吸嘴的高度定得相对高一些，防止在吸嘴“回程”时与纸堆摩擦，造成最上边的纸起动位置紊乱和胶皮圈卷曲，将纸吸变形。另一方面便于松纸吹嘴将上边数十张纸吹松，有利于分纸的正常进行。

(2)胶皮圈。它的用途是增大吸纸面积，应根据印刷纸张的幅面大小、薄厚不同，使用不同的胶皮圈，防止吸力过大产生双张。值得注意的是调整吸嘴的位置时，要与纸垛平面保持平行或略微“仰头”切不可低头，避免胶皮圈蹭动下边将要吸起的单张纸。另外，在工作中应注意不要和油类物质接触，以防变形，造成吸起的纸启动位置不正。

2．“接纸传动”要准确——交接无误。

所谓“接纸传动”即递纸吸嘴与导纸胶轮的交接纸张过程。它是纸张从静止到运动的“起跑线”，是第一个“共运衔接”，直接关系到纸张输送的好坏。因此在调节其运动关系时要仔细、准确。

3.输送过程要平稳——不能失控。

经接纸传动纸张上输纸台以后，直至定位前的这一段“输纸过程”应注意不能失控。一定要对输纸台进行定期保养，保证其良好的均匀平滑性能，否则会造成纸张传输时歪斜造成套印不准，甚至撕纸。

4.定位机构工作稳定——性能良好。

套印的准确与否，除上述因素外，更直接更重要的一环就是定位工作的好坏。因为它是确定纸张与印版相对的“中转部位”，而且它的工作是多种动作在瞬间完成的。一旦出现故障后很快就付诸印刷过程，挽回的机会甚少。因此，要从多方面考虑到对定位的不利因素，予以预防排除是很必要的。

(1)最大限度地利用定位时间。众所周知，前规停在挡纸位置的时间是极其有限的，因此就要充分合理利用这段时间。为达到纸张定位稳定的目的，当前规运

8mm(下摆式25mm左右)左右，以便纸张有充足的稳定时间，使之定位准确。

若纸张提前到达，则有可能出现“超越”现象形成。合力冲击”加大纸张的反弹趋势；若纸张滞后到达，就会缩短了纸张的两极稳定时间。这两种情况都是不利的。

(2)输纸速度与止弹措施。现在的连续式输纸速度比间隙式输纸速度慢一些，在前规定位时相对来讲冲击力较小。但不同的纸张其纸张硬度是不一样的，强度高的纸张到达前规时有回弹趋势。因此，就要充分合理地使用止弹措施，尽可能保证定位的准确性。

定位压球应以“球体”压在纸上运动自如为准，切不可让其笼壳也接触纸张，影响定位。同时又不能将笼壳调得过高，这样压球既接触纸张转动，又与笼壳产生较大摩擦力致使转动不灵活。使用时要成对的对称使用，防止出现止弹不均衡产生歪斜。

在已经定位的纸张拖稍，放置毛刷和毛刷轮的主要作用是防止纸张回弹，位置的合理性是其发挥作用的关键。毛刷可以进入纸拖稍一部分（约2～3mm)，而毛刷轮要放在纸张拖稍以外约1mm左右的位置，而且要给予牢固定位。若靠前则有可能影响纸张侧定位，过于靠后了则起不到止弹作用。

(3)侧规使用的合理性。

拉纸力：以能拉动纸张5～8mm，碰到侧挡板又能在两者之间产生滑移为准。

拉纸时间：在纸张前定位之后，递纸牙叼住纸张将要启动之前完毕。此时，压纸球抬起两倍纸厚距离为宜。

上压板：与定位台面之间保持3～4张纸厚距离为宜。

定位板：与压印滚筒轴线垂直，防止倾斜时与纸边为点接触造成定位不准或反弹。

5.递纸机构工作的影响。

递纸机构是将已经定好位的纸张交给压印滚筒的叼纸牙的间接传纸工具。但在”接”“交”纸张的过程中，有时受客观条件影响或本身调节不当，往往造成工作故障而发生套印不准或纸张撕口、褶皱等现象。

(1)递纸牙的牙垫要与定位台工作面平齐。如果定位台高于牙垫时，轻者会造成被叼纸张的叼口呈“波浪边”，严重时有可能产生叼纸时“牙根”将纸张“压退现象，形成被叼住的纸位置不准；如果定位台低于牙垫，若传纸机构是摆动牙时，在运动到咬纸位置瞬间，会将纸”顶退”(虽然有进退毛刷及毛刷轮，但摆动牙一旦到位即很快闭合，被顶退的纸来不及复位即被咬住)，同样使被叼住的纸位置不准；如果是滚筒式递纸牙，也会影响原有的定位效果，即被叼住的纸叼口也会出现“波浪边”。这种原因引起的套印问题，一般没有什么规律，也不容易观察的非常准确，故在调整机器时应精心细致，保证其准确性。

(2)前规与递纸牙动作的协调性。前规的作用除对纸张进行前后定位外，还应与递纸牙配合好完成“咬纸“工作。在递纸牙咬住纸张之后，启动之前，必须给纸张让路。

若提前让路会造成已经定好位的纸位置移动若滞后让路会阻碍递纸牙咬住纸张运动造成撕口。两者均会造成纸张在交给压印滚筒咬纸牙时位置不对。(3)在保证纸张不撕口的前提下，尽可能增大“共运衔接”时间。递纸牙与压

张的(称为”共运衔接”时间)，其时间长短直接关系到传纸精度的高低，即时间长比较稳定，时间短易失控(理论上讲也不会太长，因交接区间只能在两圆外切的法线上进行)，由于机件的制造精度及机器调试的误差，有时交接时间达不到应有的理论数据，但应尽可能增大这段时间，对保证套印是有利的，也是关键的一环。

(4)压印滚筒咬纸牙闭合时间的准确度是交接精度的保证。由于机件的润滑及保养等原因，在慢车调试时压印滚筒咬纸牙闭合位置能实现咬纸，但在正常机速情况下却出现完全闭合或时间滞后，这样一来应有的交接时间就得不到保证。这就要求在调整其闭牙控制凸轮工作曲线时要注意精度，并检验各咬纸牙的力量是否符合标准且均衡。其次，要保证闭牙大弹簧的力度要足够大，防止在高速运动中出现“飞轮”现象，形成实际的闭合时间滞后。再就是要保证叼牙轴转动灵活及应有的配合精度，不容许出现径向跳动和轴向窜动。

6.压印滚筒咬纸牙与套印精确度的关系。

纸张在压印过程中受到强大印刷压力的影响，必然会有位置移动的趋势。如果叼纸的力量小于这些外力的影响，轻者会造成版头部位褶皱，严重时有可能出现局部或较大面积的套印不准，如中间松两边紧，中间紧两边松，单侧松紧或个别纸张松。

上述几种情况，往往是因咬纸牙的咬纸力调节不当，受到外力作用时咬纸力轻的部位无法拉出，经压印后改变了原有尺寸，形成套印不准。为避免以上几种情况发生，应注意以下几点：

(1)咬纸牙的调整工作应在一批产品印刷前做好，非不得已时，不得在中途改变其咬纸力。

(2)全组咬纸牙的牙垫应成一直线，不得有凸凹不平的现象。

(3)注意使咬纸牙的弹簧出现弹性疲劳，使咬纸力下降(两侧的弹簧力要一致)。

(4)咬纸牙轴与轴套除具有应有的精度外，要经常保持润滑，防止咬纸中产生阻力和不稳定因素。

(5)咬纸力的牙片应与牙垫贴实。尽量“面接触”，而非“点接触”。

7.压印滚筒与印版滚筒的相对滚动完成印刷过程，两滚筒的轴线是否保持平衡一致，对套印的精确度也会产生影响，下列情况的发生需要引起我们的注意。

(1)轴线相交。即两滚筒的轴线延长线相交，表现为两侧的滚枕间隙不一致。导致压印接触区的半径不等，形成”锥体滚压”使纸张两侧受力不均匀。压力大的一侧(间隙小)纸张的压缩变形大；压力小的一侧(间隙大)纸张的压缩变形小。

(2)轴线滚筒的轴线虽然不相交，但在三维空间上不是重合的，而是形成一定的角度。此种情况不易发生，可一旦出现造成的后果非常严重。除了印刷半径不等外，两滚筒在压印过程中轴向力和径向力同时作用于纸使其产生合力方向上的变形，除套印不准外，印迹也会发生微量变形。

同时机件的磨损也大，使应有的精度破坏，影响机器寿命。(3)故障原因与排除方法。

印版滚筒是全机的水平基准，在安装与调试机器时，要绝对保证与机墙的垂直度和水平度。然后调节压印滚筒(包括其他滚筒)与它的轴线平衡关系。

滚筒齿轮单侧磨损较大。由于轴线不平衡，两侧的齿轮磨损也不均匀，滚轴间隙的一侧磨损较大。

滚筒轴线方向上的三点间隙不等。在合压位置，将两滚筒的包衬去掉，测量两滚枕间隙及滚筒作用面之间的间隙(根据各机型的数据算出标准值)，看是否符合工艺要求。如有问题方可通过滚筒的偏心轴承进行调试。

篇2：印刷套印不准原因分析

系统由送纸部、印刷部、开槽部、模切部组成, 可以根据需求任意选配多色印刷部进行套色印刷, 开槽部和模切部同样根据需求选配组合, 并根据产品需求定制相应轴向尺寸。

送纸部主要包括送纸机构和送纸胶辊, 送纸机构有推纸板和前缘送纸两种结构。推纸板结构相对简单, 其依靠气缸的起落动作踢板送纸;前缘送纸相对精度较高, 利用风机产生的负压使纸板紧密吸附在送纸平台上, 两台电子凸轮伺服电机驱动送纸平台在送纸上下位间同步往复运动, 配合送纸辊轮和送纸辊完成纸板依次传送。

纸板送出后进入印刷部, 每一色部控制由印刷版辊、墨辊、网辊下送纸辊和气缸等共同完成。在辊轮摩擦系数和纸板压力稳定的基础上, 送纸时机与一色印版的位置和生产速度相关, 在一定速度下, 当一色印版转到某一位置时开始送纸, 转到另一位置时停止送纸, 以保证印版能每次将图案准确印在纸板的相应位置上。不同规格纸板, 送/停纸的时机也相应变更。各辊筒间线速度要一致, 避免纸板打滑, 同时墨辊上墨才会均匀、无色块。另外, 墨辊气缸的动作也很重要, 开始送纸时, 气缸带动墨辊依次下落, 给印版着墨;停止送纸时, 墨辊依次抬起, 避免印版着墨太深。下落及抬起的时机由印版位置决定, 以保证墨辊在印版上的着墨位置和着墨量, 从而保证印刷质量。

二、影响套印精度的原因分析及解决办法

套印精度取决于设备的精密度、送纸部推纸板的调节是否平行、以及版面制作、装配、调试等因素。笔者主要从以下几方面分析影响套印精度的原因分析及解决办法。

(一) 版面拼贴方面。

印版做好后, 取0.3mm厚透明聚丙烯版基一张, 在其长度中心画一垂线, 然后按待印纸箱规格, 用小笔画出长宽高边线, 再依样稿或样箱按生产通知单规定拼版。版面位置定位后, 用水笔依印版边缘画线, 之后将事先准备好的同样大小版基覆盖在画好线的版基上, 精确描出所有边线 (如套印三色可再画一块版基) , 最后按套印色别, 把相应的印版用氯丁胶牢牢粘在画好的位置。然后用双面胶将印版贴到印刷机的辊筒上, 版基中线与印刷机装版辊筒中线对正重合即可, 只要拼版位置准确, 其他客观条件满足, 套印就准确无误。

(二) 印刷版辊线速度的累积误差。

印刷版辊的轴径通常很大, 运行速度很快, 而印刷套印精度要求较高, 因此印刷版辊间微小的速度差在很短的时间内就会造成套印超差。设任一时段任意两印刷版辊的速度差为△V, 将系统速度在△t时间内产生的偏差设为ε, 可总结公式如下:

由此可见, 负载间速度差△V越小, 系统响应越快 (即△t越短) , 则产生的套印偏差ε越小。这就要求一方面要提高机械精度, 如安装同心度要好、版辊加工过程中采取多次静平衡和动平衡确保辊体负载惯量均匀、版辊表面精密磨削保证辊体的圆周度和圆跳动, 采用耐磨材料、磨削齿面等工艺加工较高精度等级齿轮, 提高传动精度等。

(三) 设备的维护保养。

由于纸板的规格型号很多, 对于不同规格的纸板印刷, 工艺和控制都要作出相应调整;同时, 为了保证纸板的套印精度, 需要定期对设备进行必要的润滑、清洗、维护等工作。

三、自动化控制系统是提高精度的必然趋势

在实践过程中, 通过机械的方式提高印刷的套印精度总是有限的, 会受到人为因素的制约, 所以我们总结出一套模拟套准试验方法配合调试工作。通过PLC检测伺服反馈和编码器信号, 对其进行统计分析, 可计算出任意时刻各印刷版辊的相位差 (脉冲值) , 再折算成长度 (mm) , 便可测得机械套准精度, 无需上墨和纸板, 节省了大量的材料, 同时也缩短了调试的时间。性能及特点:

一是由于采用伺服传动, 其高速、高精度、高响应的特性使生产速度极大提高, 传统设备通常最高生产速度为80张/分, 本系统可将设备生产速度提高一倍, 达到160张/分。

二是系统的闭环设计和快速响应能力使设备在高速生产下仍能保持极高的控制精度, 套印偏差≤±0.25～0.4mm (视机械状况而定) 。

三是电子凸轮真空吸附送纸机构改变传统后推式进纸方式, 不会造成纸板弯曲甚至无法进纸, 还可避免纸板定位不准, 从而保证套印精度, 在此基础上还极大提高了送纸速度。另外, 电子凸轮的应用使转型生产非常简便, 无需调整任何设备机构。

四是系统自适应同步控制, 只需改变送纸辊或任一印刷版辊的速度, 其余辊筒自动跟进, 始终保持线速度和相位同步, 送纸频率和送/停纸时机也随之改变, 保证套印精度和位置。

五是电子凸轮和配方功能使转型生产变得十分简单, 无需调整机械机构, 只要在人机界面上改变生产料号, 即可轻松实现。

六是设备每次运行前印刷版辊都要找到其初始相位, 传统设备通常采用高精度编码器来定位, 本系统可省去这项投入, 并通过程序将这项工作简单化, 操作人员只需按照人机界面上的提示进行操作即可。另外, 由于挂版或安装维护等造成的初始相位偏移, 也可在人机界面上随意调整, 无需停机或断电。

七是现场总线系统的应用使设备省掉了大量繁琐的安装配线工作和占用空间, 保障了信号传输的稳定、快速和准确, 增强了系统的可维护性。

总之, 随着市场需求的增大, 包装机械竞争加剧, 未来包装业将配合产业自动化、高精度化趋势, 朝着研发技术、人才及高速包装机等方向发展。

摘要：为了保护环境我们提倡节能环保, 产品的包装也越来越多地采用纸质包装, 同时人们对生活的高需求, 也体现在对商品的包装要求越来越高, 精美的印刷图案是纸箱行业发展的必然趋势。未来纸箱包装业将配合产业自动化、结构设计标准化、模组化、结构运动高精度化趋势进行。

篇3：印刷套印不准原因分析

周向套印不准

周向套印不准，即圆周方向十字线套印不准，且套印不准的十字线在标准线的叼口方向或拖梢方向，如图1所示。造成周向套印不准的原因主要有以下几点。

1.印版位置不对

装版操作不当，使得各色印版周向套印不准。当偏差距离在2mm以内时，可在操作台上直接微调；当偏差距离超出微调范围时，可采用借滚筒的方式进行调整。如果调整量仍不够，只能重新装版。

2.叼牙叼力不足

印刷机递纸滚筒或压印滚筒叼牙的叼力不足，纸张在叼牙内滑动，造成周向套印不准。如果是牙片的压力太小导致叼力不足，可以增加牙片的压力；如果是牙垫的摩擦系数太小，可以更换牙垫。

3.橡皮布或印版松动

印刷过程中某色机组的橡皮布或印版松动，也会导致周向套印不准。解决方法是拧紧橡皮布或调整紧版螺钉，卡紧印版。

轴向套印不准

轴向十字线套印不准，而且套印不准的十字线在标准线的靠身方向或朝外方向，如图2所示。造成轴向套印不准的原因主要有以下几点。

1.印版位置不对

装版操作不当，使各色印版轴向位置对不准。当偏差距离在1mm之内时，可借助操作台进行微调；当偏差距离超出微调范围时，可采用拉版的方法进行调整。如果调整量仍不够，则需重新装版。

2.滚筒轴向窜动

某色机组滚筒轴向窜动过大，导致轴向套印不准。此时可调节滚筒，使其轴向窜动距离不超过0.03mm。

周、轴向套印不准

周、轴两个方向都出现十字线套印不准（如图3所示），主要是由造成上述周、轴向套印不准的原因共同引起，具体解决方法不再赘述。

对角套印不准

对角套印不准，即周、轴两个方向的十字线都出现套印不准，并且套印不准的偏移量不同，如图4所示。造成对角套印不准的原因主要有以下几点。

1.印版或橡皮布松动

印版或橡皮布松动，导致印版或橡皮布歪斜，需要拧紧橡皮布，或调整卡紧螺钉，以便卡紧印版。

2.印版变形

装版操作不当，使印版变形严重，导致套印不准。此时只能换版。

3.印版位置不对

因拉版力度不均匀，导致印版歪斜，需要在操作台上调节。若印版歪斜量超出0.3mm，则需停机拉版。

局部套印不准

局部套印不准，即在印张的某个部位发生套印不准，而其他部位套印准确。套印不准的部位可能出现在印张的中部，也可能出现在印张的四周或者一角，如图5所示。造成局部套印不准的原因主要有以下几点。

1.滚筒包衬厚度不当

印版滚筒或橡皮滚筒包衬厚度不均匀，容易使局部图像变形，导致套印不准。

2.拉版导致印版局部变形

装版或校版时用力太大，导致印版局部发生变形，造成套印不准。此时只能换版。

3.橡皮布局部松紧不均匀

橡皮布因老化或绷得不均匀而产生局部套印不准。此时需要更换橡皮布或绷紧橡皮布。

在胶印过程中，存在很多不稳定的因素，如设备因素、环境因素、人为因素等。只有操作人员重视操作的规范性，在出现套印不准故障时及时准确地找出原因，并采取最为恰当的措施，套印不准问题才能在第一时间得到解决。

篇4：印刷套印不准原因分析

一、影响纸箱印刷机套印精度的原因分析

(一) 误差的积累。

在高精度标准的印刷套印工艺中, 印刷版辊的运行速度较快、具有很大的轴径, 对此, 在较短时间内, 由印刷版辊间所产生的速度差会导致套印超差。通过公式可计算在一定时间内, 系统速度产生的偏差, 假设两印刷版辊的速度差在任一时段为△V, ε=∫△t△Vdt, 公式中ε为套印偏差;△t为系统速度。系统的速度越短, 响应越快, 说明套印偏差越小, 负载间速度差就越小。对此, 在加工版辊的过程中, 确保安装同心度, 平衡辊体负载惯量, 可采用动平衡及静平衡方法。采用磨削齿、耐磨材料等工艺确保辊体的圆跳动和圆周度。为了有效提升传动精度, 精度等级高的齿轮应采用磨削齿面、耐磨材料等工艺进行处理。

(二) 拼贴版面工作。

版面的调试、装配、制作, 对推纸板平衡度的调节, 以及设备本身所具有的精密度等决定了套印精度。完成印版后, 以聚丙烯版基长度中心为基准, 画出垂直线, 该版为透明的, 且厚度在0.3毫米左右。之后以纸箱规格为标准, 将高度、宽度、长度的边线用笔画出, 拼版可根据生产通知单中样箱或样稿进行操作。确定版面位置后, 沿着印版的边框, 用笔作画上线, 画好线后, 在画线的版基上覆盖大小相同的版基, 将全部边线精确地描绘出来, 在画好的位置采用氯丁胶将印版粘贴牢固, 进行套印色别。在印刷机的辊筒上部贴上印版, 黏贴材料可使用双面胶。印刷机辊筒与版基中线装版辊重合位置一致, 就可精准无误地进行套印。纸板印刷规格不同, 相应的规格型号诸多, 因此, 在控制的过程中, 应适当调整所需工艺。与此同时, 注重设备的维护、清洗、润滑等工作的开展, 为确保纸板具有高套印精度, 应定期进行保养。

二、纸箱印刷机系统的自动化发展

通过大量的实践与工作积累, 渐渐明白要提升印刷套印精度, 单纯依靠机械方式是有局限性的, 且对其产生制约的因素也诸多, 如人为因素等。因此, 为了能够达到正常配合调试工作的目的, 以经验为指导, 汇总及总结了模拟套准方案, 利用编码器产生的信号以及PLC检测伺服反馈信号, 能够将任意时间点的印刷版辊脉冲值, 也就是相位差计算出来, 之后并统计、分析了该方案。用毫米级长度折算脉冲值, 这样, 机械套准精度也就能够测量出来。该方案节省了不必要的调试时间, 并节约了大量的材料, 例如:节省了纸板及墨的使用。因此, 具有以下特点。第一, 在合理、科学地应用了现场总线系统后, 增加了系统的安全性以及可维护性、使得传输信号的过程准确、快速、稳定, 在设备的占用空间上以及配线安装工作等问题上, 增加了便捷性。第二, 系统能够改善原先不必要的项目投入, 如每次设备运行前, 印刷版辊需要对初始相位进行查找与确认, 因此, 就增添了繁琐的定位步骤, 需要应用高精度编码器。新方案将该步骤删减, 简化了该项工作程序, 根据人机界面上的提示, 操作人员可轻松操作。除此之外, 也可通过人机界面调整因安装维护或者挂板等产生的初始相位偏移, 在调整、操作过程中不用断电或停机, 根据需要调整即可。第三, 要想简易化转型生产, 不用再对机械机构进行人工调整, 新的配方功能以及电子凸轮让其轻松实现, 只要改变人机界面上的生产料号即可。第四, 仅需要对任一印刷版辊或者送纸辊的速度进行改变, 就能够同步相位, 并保持线速度, 自适应同步控制系统的应用使得辊筒实现了自动跟进的功能。当然, 为了确保套印位置和精度, 在此基础上, 也会相应地改变送纸、停纸的时机和送纸频率。第五, 原先后推式进纸方式由电子凸轮真空吸附送纸机构完全取代, 不但将传统送纸方式的弊端合理改善, 还可防止纸板定位缺乏准确性的问题, 彻底杜绝了无法进纸或纸板弯曲等情况, 这就给套印的精度带来保障, 并将送纸的速度大幅提升。该系统的另一个好处就是无需对任何设备机构进行调整, 简便了转型的生产工艺, 这都获益于电子凸轮的应用。第六, 在设备高速生产状态下, 系统的快速响应能力和闭环设计能控制极高的精度, 具体情况根据机械状况而定, 套印的偏差可控制在0.30毫米左右。第七, 原先所使用的设备为每分钟八十张的生产速度, 而在应用了伺服传动功能后, 在响应、精度、速度等诸多方面, 提升了生产的效率及速度, 导入新系统后, 设备的生产速度可达到传统生产速度的一倍。

三、结语

伴随日趋增大的市场需求量, 各行各业都获得前所未有的发展, 在包装机械领域, 市场化也促使竞争越来越激烈。相对于推纸板, 精度较高的是前缘送纸, 在送纸平台上, 通过风机作用, 纸板紧紧贴附, 位于送纸上下位间的送纸平台在电机带动下做同步往返运动, 纸板的依次传送离不开送纸辊和送纸辊轮。为提高商品包装品质, 产品的包装也逐渐趋向于节能环保及环境保护。为了促使墨辊无色块、均匀地上墨, 防止纸板打滑, 应协调、统一各辊筒之间线的速度。确定版面位置后, 沿着印版的边框, 用笔作画上线, 画好线后, 在画线的版基上覆盖大小相同的版基, 将全部边线精确地描绘出来, 在画好的位置采用氯丁胶将印版粘贴牢固。在控制的过程中, 应适当调整所需工艺。与此同时, 注重设备的维护、清洗、润滑等工作的开展, 为确保纸板具有高套印精度, 应定期进行保养。单纯依靠机械方式是有局限性的, 且对其产生制约的因素也诸多, 如人为因素等为了能够达到正常配合调试工作的目的, 文章最后对模拟套准方案进行了总结, 将高精度、产业自动化等先进的技术、设备应用于包装业中, 能够节省材料、物力、人力, 配合生产, 达到提高产量、质量的目的。

摘要：随着我国社会经济的不断发展, 人们物质生活普遍提高, 产品的包装也趋向于节能环保及环境保护, 这样就提高了商品包装的的质量。在结合了结构运动高精度化、模组化、结构标准化设计、产业自动化等新技术后, 纸箱行业更注重品质的提升, 在确保精度的前提下, 精美印刷图案也是发展趋势之一。

关键词：印刷板辊,模切部,开槽部,印刷部,纸箱机械

参考文献

[1] .王琦, 杨伟.基于欧姆龙新一代控制器NJ的瓦楞纸印刷机控制系统[J].中国食品工业, 2012 (12)

[2] .丁少辉.为行业提供瓦楞纸箱胶印转柔印成熟技术——访北京万源多贝克包装印刷机械有限公司副总经理陈凤君[J].中国包装工业, 2011 (8)

篇5：印刷套印不准原因分析

确定印版的纵向位置

进行多色印刷时，利用两点成一线的原理，用铅笔和直尺将每副印版叼口十字横线（或者中心十字横线）向两边延长至印版的边缘。然后，上第一色印版时按正常上版顺序上版，再印刷。第一色印刷完成后，用铅笔和直尺将上版前引出的十字横线延长至印版滚筒的肩铁上，再卸下印完的印版（两边肩铁必须清理干净，减小误差）。这样，随后印的一色或多色印版都按照前者引出的滚筒肩铁横线与印版引出的横线对准后，再拉紧印版即可。该上版方法省时省力，减少浪费，印出的彩色印品套印也准确。

确定侧规的定位

纸张定位主要由前规和侧规同时完成，由于前规使用时不须调节，在保证前规正常的情况下，输纸方向的定位相对准确；而对于侧规来说，可变性较大，在双面印刷或多色印刷套印的过程中，须调节侧规进行纸张的横向定位。首先，按照正常方式进行上版和印刷，在正常印刷几张印品后，选取其中一张印品，撕掉其右边一部分（印品最右边要保证完整），然后将其放在印版上并按照图案对齐，如图1所示。

然后，在撕下的印品最右侧的垂边，用刻刀在印版上划出一条垂线，如图2a所示，再在这条垂线上划上折线（便于观察），如图2b所示，至此整个准备工作就完成了，由于划出的标记是在距图案10cm的地方，所以不会出现在成品中。

在印刷过程中，如果侧规定位准确、稳定，垂线上折线的左半部分会印刷到印品上；如果定位出现问题，标记的垂线会全部印刷到印品上或者印品上看不到标记，这样就便于随时观察并准确地调整侧规。

篇6：解决套印不准 不能照搬理论

在排除制版因素外，笔者以B-B型胶印机出现的一则套印不准故障为例，分析其产生的原因和解决办法。

故障现象

图1为印品规矩示意图。印品的地脚青、品、黄、黑4色套准线已经对齐，但天头只有青、黄、黑3色套准了，而品红规矩线未套准，出现了上下“短版”现象。学过印刷理论或有点印刷功底的人都会想到，这种情况可通过增加品红色组的橡皮滚筒包衬的方法来解决，书上也都是这样说的。这种想法好像很有道理，但却并不能解决实际问题，因为增加橡皮滚筒包衬不仅增加了印刷压力，也增加了滚筒接触的半径，增大了纸带在滚筒间挤压的行程，使品红色图文变长，品红版规矩会向其他色赶齐，在规矩相差较小时，这种方法会使规矩相差更大；在规矩相差较大时，即使增加的包衬把规矩赶齐，又会带来磨版、模糊、重影等问题。

要解决上述问题，应先搞清产生问题的原因。

故障原因

1.印刷压力

印刷压力是由滚筒中心距和包衬厚度共同决定的，由于滚筒中心距要求较严格，只要包衬的厚度相同，印刷压力不难做到一致。实验证明，气垫橡皮布的压缩量相差0.15mm以下，对图文大小的影响不明显，所以，因印刷压力而导致套印不准的可能性很小。

2.包衬

(1)印版滚筒包衬过厚

如果品红版滚筒包衬过厚，便会造成印版滚筒直径偏大，图文在滚筒圆周上的包角变小，这样经过橡皮布转印后套准线就会变短。但由于现在的印刷机都采用硬性包衬，各印版滚筒上的包衬仅仅是一张印版的厚度，减少印版滚筒包衬厚度是不可能的，所以这种看似最合理的原因可以排除。

(2)橡皮滚筒包衬过薄

如果品红色组橡皮滚筒包衬过薄，就会造成该橡皮滚筒直径偏小，图文在滚筒圆周上的包角变大，图文长度不变，在符合印刷压力要求和不破坏同步滚压比的情况下，不足以影响规矩。

(3)橡皮滚筒包衬过厚

对品红色组橡皮滚筒进行包衬时，喷胶稍厚0.01mm，就会使该橡皮滚筒在圆周上增约0.06mm（0.01×2×3.14=0.0628），所以橡皮滚筒包衬的微量偏差会使橡皮滚筒的同步滚压遭到破坏，印版在圆周上有超前的趋势，橡皮布有滞后的趋势，印版滚筒齿轮也有落后的趋势，而橡皮滚筒齿轮有超前的趋势。滚筒齿轮啮合都存在齿侧隙，齿侧隙的大小因齿轮的种类、中心距的大小和齿轮的磨损程度的不同而不同，当橡皮滚筒和印版滚筒相遇时，由于轮齿和油膜在运动过程中产生相互作用力，造成了橡皮布与印版不能同步滚压、橡皮滚筒与印版滚筒不同步的现象，橡皮滚筒向前“猛跨一步”，橡皮布上的图文在转印时就向前跃进一步，于是整个版面变短，出现了上下“短版”现象。

解决方法

篇7：套印不准问题排查一例

故障现象

印刷前，笔者检查、调节了单色机的各个部分，并准备好所需工具和材料（印刷采用128g/m？铜版纸）。第一色先印品红色，比较顺利；第二色套印青色，在试印时，前几张样张出现了套印不准现象，通过微调前规和侧规，实现了套印准确。但在4000张/小时的印刷速度下抽检时发现，印刷到200张以后，印品又出现了前规套印不准现象，而且输纸器停止运行。

故障排查

在单色机运转状态下，笔者查看了前规和侧规的工作状态和位置，发现一切正常；又查看了输纸带、压纸轮和毛刷轮的压力和位置，也无异常；进一步检测单色机内部的纸张交接部位，如各个叼牙的叼纸情况，也没有发现问题。于是，笔者在飞达部分保持印刷第一色时的状态、纸张裁切准确的前提下，将输纸器打开，放入少量校版纸观察输纸情况，发现输纸同样正常。

但继续印刷时，刚才套印不准的现象并没有好转。最后，笔者发现在样张的拖梢部位，由于存在大面积实地，油墨在干燥过程中，使样张拖梢部位发生卷曲，导致整个纸堆不平整，致使压纸钢片对拖梢的压力不一致，如图1所示；后吹风对于左右两边的纸堆吹松效果也不一致，进而导致套印不准。

解决方法

在这种情况下，笔者将纸张进行一定的弯曲，再理齐重新上纸。上纸过程中，一方面可以选择一些衬垫物来调整纸堆的高度；另一方面可调节气泵整体风量的大小，与分纸吸嘴、后吹风协调配合，使飞达可以正确分纸。

调节后再进行试印刷，经抽样检验，发现套印效果明显改善，随后放置过版纸进行定速印刷，在保持单色机稳定的状态下，对飞达进行观察和微调，同时控制好水墨量，确保印品质量。至此，问题解决。

在第三色和第四色套印中，纸张仍然出现了卷曲现象，笔者根据上述解决方法进行处理后，保证了上纸质量，使套印准确。