单体施工总结

单体施工总结（通用4篇）

篇1：单体施工总结

初冷器单体施工质量自评

1、施工过程质量控制情况

初冷器单体轴线长40米、宽6米、基础埋深2.5米、地上总高度6.25m，平台上预埋M64螺栓90组。设计为现浇一层钢筋砼框架结构，基础、上部结构砼强度等级均采用C35。

在各道工序施工过程中，依据质量验收规范、标准及强制性条文，实行全方位、全过程、全天候跟踪检查和监督，经监理验收合格后才允许进入下道工序施工。关键部位、关键工序业主、监理、总包、施工方（含劳务分包）现场共同旁站监督和实测实量，质量保证资料每次均能做到同步、准确、完整、并及时报监。现场施工质量自始至终都处于受控状态。

2、工程检测、试验情况

初冷器单体在施工过程期间对进场的钢筋、模板、预埋件、螺栓按要求上报监理进行验收或观感检查，对钢筋原材及试件见证取样合格后才同意使用，施工过程中对拟采购的原材料进行质量预控，提前审核合格证和出厂质量证明书等相关质保资料，混凝土浇筑时落实标养、同条件试块同时制作，验证砼配合比及结构实体强度符合设计和施工规范要求。

3、工程过程及验收中存在的问题及落实情况

施工验收过程中存在的问题或不足，我们第一时间落实整改销项、绝不拖拉，整改完成后及时报监理复查销项，不留任何质量隐患。

4、本单体施工质量自评意见

我们严格按照设计图纸及技术规范、标准、强制性条文的要求组织施工，质量保证体系运转顺畅，过程中对每道工序进行严格质量控制，各道工序质量都能得到有效控制，虚心接受质监站、业主、监理单位质量监督、指导和协调，每道工序在“三检制”的基础上再经监理验收合格后才能进入下道工序，施工过程严格监管、精心组织、精心施工，各关键部位和关键工序质量均符合施工规范要求和质量标准，自评优良。

5、综合评述

初冷器单体从2021年6月23日破土开槽，6月25日验槽一次性通过，7月16日基础验收合格进入上部结构施工，8月6日框架柱隐蔽前验收及浇筑，8月18日质监站结构平台隐蔽工程验收一次性通过，8月19日结构砼浇筑封顶。短短二个月时间，我们能够严格按照施工规范组织施工，坚持“三检”验收制度，严格保证落实施工方法、施工程序、施工制度及施工质量的贯彻执行，施工期间未发生任何质量、安全事故，向业主和监理交出了一份满意答卷。

6、相关照片

河北省安装工程有限公司酒钢煤气净化工程项目组

宝钢工程技术集团有限公司酒钢1#2#焦炉升级煤气净化工程项目组

2021年9月23日

篇2：单体施工总结









1、建筑物定位放线,(有桩基放桩位测量放线)轴线、标高测量放线;

2、土方开挖,验槽;

3、基础承台、基础梁施工(包括模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、避雷接地);

4、回填夯实;

5、主体结构柱、梁、板施工,预埋电管,工序为:放线后柱钢筋焊接、绑扎,柱梁板模板安装,梁板钢筋安装,混凝土浇筑、养护,以后各层以此类推;

6、填充砌体施工;

7、屋面保温、防水;

8、室内外墙面装修;

9、门窗安装;

10、建筑电气安装;

11、落架;

12、起重架拆除;

篇3：大型单体筒仓外吊内框施工技术

本工程为太原市某调峰热源厂,钢筋混凝土筒体结构,由两个单体筒仓组成,建筑层数均为4层,高33 m,直径15 m,在8 m处筒仓内部有4个钢结构的漏煤斗。

2 工艺流程及操作要点

2.1 工艺流程

工艺流程如下:

基础施工→基础隐蔽工程验收→模板设计→模板制作→模板验收→模板连接钢筋设计→模板连接钢筋制作→模板连接钢筋验收→钢筋绑扎→模板安装→支架设计→支架验收→检查验收→初提升→正常提升→终提升→仓顶梁板施工→模板、钢筋、支架、平台拆除。

2.2 操作要点

2.2.1 技术准备

1)工前培训及技术交底,开工前必须进行详尽的技术交底,按不同班组、不同工种及岗位进行认证的岗前培训,特殊工种必须有相关部门发放的上岗作业证方可上岗作业,确保施工中各工种协调作业,保质量、保安全、保工期,优质完成作业。

2)混凝土配合比设计,混凝土的强度,水热化控制及初凝时间应进行配合比设计,脱模强度一般应控制在0.2 MPa～0.4 MPa范围内,混凝土外掺料(剂)通过试验确定最佳掺加量。

3)垂直度的控制应随步进行测量并设置观测点,本工程垂直度控制通过激光铅锤仪与线坠吊点进行控制。

4)施工现场应备用发电机和一座备用水池及一座消防水池。

2.2.2 模板制作

1)小型钢模制作。

小型模板制作采用300×1 200的模板,对模板进行加工,在模板上焊接3个钩子(按间距300焊接3个,钩子距模板框边缘25 mm)来连接钢筋进行加固,如图1所示。

2)吊模制作。

吊模采用厚4 mm、宽1.25 m、长度等于筒仓圆周长的钢板进行设计,严格按照规范进行设计,允许偏差进行过程控制和质量检验。

2.2.3 模板连接钢筋制作

1)模板连接钢筋采用Φ14钢筋进行内模与外模连接加固,连接内外模钢筋两端做卡,连接外模一端卡为4 mm,连接内模一端为25 mm。

2)连接内环小型钢模板钢筋为Φ25的螺纹钢筋3根,根据设计图纸推算出小钢模的内弧固定在小钢模的钩子上,然后用架管顶住内模连接钢筋进行加固。

2.2.4 支架设计

在内模板支设完毕后,由架管进行加固,并调整内模板的垂直度,用架管上的扣件进行调整,允许偏差值控制在10 mm左右,调整完毕后用螺栓将扣件锁紧(见图2)。

2.2.5 模板的安装及调试

在第一步安装时要严格控制好内模与外模连接构件,对称紧固步骤如下:1)核对仓体中点坐标;2)确定安装时的标高基准;3)按中点坐标及设计图纸安装内环各控制内半径架管的位置;4)按内环中点及安装标高基准和设计图纸安装内环小型钢模及连接构件,在安装中要严格控制内模距中点的半径,用架管顶固,并进行调试;5)按内模的控制点进行外模安装,并在内模与外模之间安装连接构件,对其调试并加固;6)安装提升吊模的操作平台;7)对各部位连接构件进行加固;8)用砂浆及泡沫塑料对模板与基础平面间的缝隙进行密封。

2.2.6 模板的提升

1)第一步完成后初步提升模板,内环小型钢模板不得拆除,以第一步模做样板进行第二步支模施工,所有数据参照第一步模进行施工,垂直度在施工过程中进行控制,允许偏差不得超过10 mm。

在每一步模板支设完毕后要进行检验,验收完毕后再进行下一步施工。

2)正常提升,当进行到第三步时,方可拆除第一步内模,按第二步内模进行第三步内模支设,每完成三步作业,进行垂直度校准,如此反复直到终提升标高。

a.每次浇筑高度约为1.2 m,外模始终压在上一步筒壁5 cm处,如此反复进行施工。

b.在进行外模吊升过程中,用倒链进行施工必须保持均匀提升,每提升一次都必须抄平,使外模始终处在同一水平面上,对不到位或不在同一水平面的应及时纠正,检查验收后再进行与内模的连接加固。

c.当仓体施工进行到8 m高度有内部框结构时,对该结构进行框结构施工,具体施工方法按规范进行。

3)终提升,正常提升接近终提升标高时,对操作平台进行抄平,本工程仓顶采用钢架结构,筒壁抄平后在同一水平面进行钢架安装封顶。

4)钢筋运输,钢筋在运往仓位时按不同结构需要供应,认真配料,对号入座;避免钢筋在操作平台大量堆放;保证钢筋焊接绑扎符合施工规范的要求。

5)混凝土拌制、运输、浇灌,混凝土用量大,筒仓直径大、仓体高,在8 m以下采用商品混凝土进行浇灌,8 m以上采用自拌混凝土,砂、水泥、石子按设计配合比进行,按照规范要求,保证浇灌质量。

6)门洞及预留洞口,在提升模板时要保证筒仓门洞及预留洞口的支撑,出现跑模时应及时凿除。

7)模板的清理,外吊模在施工中必须由专职人员对模板进行清理,提空的吊模表面必须清理干净后刷一层隔离剂。

8)垂直度测量及防治偏扭,每提升一步,观测一次垂直度,吊模垂直度测量由起吊负责人员进行测量,需要纠偏时,由该负责人组织吊模施工人员实施。

a.防偏措施:严格控制支撑杆及倒链的标高,操作平台上各种施工活荷载均匀布置,混凝土尽量均匀,对称浇灌,保持起吊支撑杆的稳定和垂直度,保证起吊倒链传递给吊模的力均匀,检查吊模是否水平,有偏移要及时纠正倒链起吊角度。

b.在施工中若发生偏斜,可采用倾斜平台法纠偏,不宜在纠偏中造成平台局部出现较大倾斜。

2.2.7 吊模拆除

吊模施工完毕后,将吊模从操作平台上拆除,拆除次序如下:清理平台杂物→拆除吊模的操作平台→安装平台架管→拆除吊模的起吊支架→拆除操作平台与起吊支架的连接→拆除外吊模及支撑构件与其他连接件→拆除起吊架及倒链→清理调整平台。

3 材料与机械

材料与机械见表1。

4 质量控制

1)建立与工序作业相对应的质量检验系统,保证工序质量符合规范要求。

2)建立全面的质量监控系统,及时处理质量问题。

3)关键工序配置质量检查人员检查。

4)提升总调度,技术总值班巡回检查,及时处理施工中存在的问题,协调施工作业向监理报验。

5 环保措施

1)施工过程中的噪声排放量不超标,不发生噪声扰民及对操作者造成危害。 2)确保生产、生活污废水排放符合国家及地方的排放要求。 3)生产、生活垃圾排放不污染环境。 4)确保施工过程中不发生扬尘污染。 5)做好火灾的预防工作,有效控制火灾事故的发生。6)现场搅拌混凝土的残渣,废料有专人负责清理。

6 结语

1)简化施工程序,简单、易行的操作,比原有的施工程序节省人力资源15%。2)程序化、标准化的流水线作业方式使工作效率大大提高,从而达到降低成本约10%,文明施工得以体现,创造了良好的现场环境。3)许多材料可以回收再利用,提高了生产效率、节省了施工费用,又创造了利润,同时还缩短了工期。

摘要：以某大型单体筒仓结构施工为例,介绍了施工工艺流程及操作要点,并提出了质量、安全、环保方面的控制措施,取得了良好的施工效果,以及显著的社会、经济效益。

关键词：筒仓结构,外吊内框施工,模板,支架

参考文献

篇4：单体施工总结

受特殊地质条件限制, 板集煤矿副井马头门布置在4煤顶板泥岩中, 前期由于马头门多次变形、破坏严重, 虽在原支护基础上进行补强, 因上覆岩层受重复扰动影响, 致使马头门支护失效。马头门处围岩压力显现较为明显, 马头门净宽由5.8m缩到5.06m, 缩量达0.74m, 顶底板破坏严重。现副井马头门上覆岩层历经沉降趋稳, 并对马头门修复前注浆加固, 来提高围岩的自身承载力;支护形式将原直墙半圆拱改为“马蹄”形断面, 来提高支护断面形式的受力状况。由于马头门支护断面大, 修复工期长, 为避免大面开挖集中来压, 达到及时有效支护目的, 修复采取由上向下分四层修复及时支护方法。

1 工程概况

1.1 工程情况

此次马头门修复是对原支护全部破除后进行高强度支护修复, 支护断面由原直墙半圆拱改为“马蹄”形断面, 双36U型棚封闭式支护, 双筋大厚高强C60钢钎混土支护。

马头门第一分层高度2.75m, 先清理刷扩后进行锚网喷支护, 然后根据架设双36U型棚, 每架组合梁长3.4米, 梁弧长7.809m, 对焊双36U型棚重641.6kg, 为便于施工设计成三节, 节间焊0.02钢板用螺栓缝接, 顶梁设计长2.971m, 重240.2 kg, 侧梁长各2.419m, 重各200.7 kg。

1.2 支护设计

根据设计将副井井筒井底车场连接处分成四个段高。第一段高为2.75m, 第二段高为2.5m, 第三段高为2.5m, 第四段高为3.9m。连接处断面纵向清理按先拱部, 再侧墙, 最后到底部的顺序, 分四段高, 具体高度以方便人工进行支护及挖掘梁窝、安装工字钢横撑为宜, 上分层顶板清淤长度距井筒中心线13.4m, 下分层距井筒中心线8.5m, 顶部一层 (约2.75m) 清淤完后, 再清淤中部侧墙 (2.5 m×2个段高) , 最后清淤下部 (3.9m) , 每层清淤高度超深1000mm, 以便挖掘梁窝。连接处东、西两侧底板均距井筒中心线8.5m, 下部分层破除后、锚网架支护, 一次支护与井筒底部破除支护同时进行, 待一次支护完成后, 由井底向上逐层段高进行浇筑施工 (如图1) 。

2 施工工序

梁1采用三段槽钢, 通过螺栓连接成一个整梁, 设计总长度9180mm。使用3T手拉葫芦先安装梁窝部分的工字钢, 梁窝中工字钢安装完后, 在使用3T手拉葫芦起吊梁1中间部分, 使用M20×80mm的高强螺栓固定使钢梁的三部分连接成整体, 最后固定钢梁找平并校正及时进行喷浆充填, 喷射砼强度等级C20。使用3T手拉葫芦起吊梁6, 将托梁6安装在梁1上并使用M20×80mm的高强螺栓固定, 托梁设计长度3400mm, 托梁6下方设置钢钎, 钢钎应打入稳定围岩中, 钢钎采用Φ36mm圆钢加工, 钢钎长度800mm, 间距680mm, 钢钎外口与托梁外口齐平, 钢钎长度和间距可根据现场情况适当调整。U型钢支架安装在梁6上, U型钢支架底脚支撑与梁6采用M20×80mm的高强螺栓固定, U型支架应预紧, U型钢支架设计间距340mm。U型支架架设完成后, 安装第一段高U型钢支架分为如下两个步骤:

第一步先安装两侧双36U型钢支架, 使用3T手拉葫芦将要安装的侧梁升起到设计位置, 用高强螺栓将侧梁与梁6连接并安装好全部连接螺栓, 两侧U型钢支架安装完毕后, 再安装顶部U型钢支架。

第二步安装顶部双36U型钢支架, 在矿用材料车的中部安装一个液压点柱, 液压点柱与矿用材料车连接牢固, 使用3T手拉葫芦把需要安装的顶部双36U型钢支架放在液压点柱上, 慢慢升起液压点柱使顶部双36U型钢支架到达设计位置并与两侧的双36U型钢支架连接成一个整体, 连接使用M20×80mm的高强螺栓固定。U型钢支架与顶板之间局部使用10#槽钢结合铁楔背实。

施工顺序即:先架设横向大梁, 然后固定边梁, 再架设侧梁, 最后架设顶梁, 梁与梁间均用螺栓缝接。为确保第一分层顶梁安装安全及工效, 结合现场实际及自有设备, 在施工过程中, 针对拱部双36U对焊棚, 梁弧长7.809m, 重641.6kg, 架设施工困难, 利用现有材料车配轨道作移动及固定装置, 用水压单体作动力装置, 组合加工单体液压架棚机, 实现了架棚半自动化, 减轻架棚体力劳动及架棚安全性。

3 单体液压架棚机结构及工作原理

3.1 单体初撑力计算

井筒处于修复期, 单体以水压为动力, 井筒垂深750m, 静水压力7.5MPa, 由此计算DW20型单体, 注入7.5MPa水压单体初撑力为:

换算质量单位:58.8×1000÷9.8=6000 kg

经计算单体水压动力方案可行。

附:DW20型外注式单体设计技术参数 (表1) .

3.2 组成结构

水平横向大梁9加工安装前以梁中为参照加工轨道固定块螺栓眼;轨道8用固定块固定在大梁上;固定缸套7用螺栓固定在材车6的底托架上;单体上端固定加板5采用螺栓固定在材料车上沿两帮;托架3扣夹在单体4顶部受力板上;梁1平放于梁托架3上 (如图2) 。

1.中间梁;2.侧梁;3.梁托;4.液压单体;5.固定加板;6.材料车;7.固定缸;8.轨道;9.32c工字钢

3.3 工作原理

棚梁升降:利用液压单体加压与卸压实现棚梁自动升降。

棚梁前后位移:利用材料车轮毂在轨道滚动实现棚梁的前后位移调整。

操作工序:侧梁首先安装固定在纵梁上, 然后将轨道、材料车、单体固定, 单体复位到最小高度1240mm, 棚梁一次人工抬到材料车帮上, 调整梁两边等长后, 将梁架到单体顶端梁托上, 调整梁重心并使梁升后位置偏固定位300mm左右, 用水枪对单体缓慢加压, 梁慢慢升起, 等超过固定梁位水平高约50mm, 停止加压。前后人工移动材料车, 使用梁入位, 然后缓慢降压, 使梁端对接好后穿好螺栓固定连接。

3.4 单体液压架棚工艺工效

液动架棚比传统人工架棚前探梁临时支撑劳动强度减小一半以上, 将抬举高度控制在1-1.2m的用力范围, 棚梁升降靠液压单体升降, 不仅提高架棚速度, 还在架棚安梁安全上大大提高了安全系数。

此次液动架棚机设计与应用, 是接合现场实际, 针对双36U较重, 对接要求严格, 马头分层分阶段施工空间有限, 特殊条件下施工工艺, 现场施工人工效率高, 安全效果好。

4 结束语