焦化厂转运站除尘方案设计（精选5篇）
篇1：焦化厂转运站除尘方案设计
中滦煤焦化二期装煤出焦除尘系统问题分析
一、现状：
二期装煤出焦除尘器运行以来多次出现除尘器滤袋燃烧现象，也经过几次改造，包括卸料由定时改为料位计控制；冷风阀自控调节；风机低速提高速时间缩短；增加预喷涂气源等。但仍未排除布袋燃烧因素。
二、工况条件：
1、风机：风量80000m3/h，全压6500Pa，2、除尘器：1025m2
3、阻火器：单层阻火板
4、预喷涂：1.5分钟，喷涂量12kg左右（现场提供）
三、情况分析：
1、风机满负荷运行：管道风速18m/s时管道直径1250mm，除尘器过滤风速1.3m/s，阻火器内流速9.2m/s；
2、风机风门45°运行：65360m3/h，4420Pa, 管道风速18m/s时管道直径1150mm，除尘器过滤风速1.06m/s，阻火器内流速7.3m/s；
3、系统阻力分析：风机风门45°运行（65360m3/h，4420Pa）时，除尘器阻力约1800Pa、系统管道阻力约300pa，阻火器阻力约500Pa，合计系统阻力约为2600Pa；
4、预喷涂状况：除尘器布袋420条(130x6000),过滤面积1029m2,每平布袋喷涂量0.017Kg,喷涂厚度0.0063mm。
四、改造建议：
1、风机65360m3/h，4420Pa范围运行；
2、控制烟气流速：管道17-18m/s,阻火器流速＜5m/s，除尘器过滤风速≤1m/s；
3、增加阻火器面积及冷却板面积，使其阻力达到900Pa左右；
4、增加预喷涂量：布袋喷涂厚度达1mm须喷涂量为280kg（正常喷涂量为每平0.3-0.5kg)。
二期焦化单点除尘器二次扬尘建议
一、现状：
1、二期煤系统破机碎间二次扬尘严重；B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带时产生二次扬尘。
2、破碎间除尘系统：除尘器过滤面积540m2，除尘风机33520m2/h、3800Pa，现有吸尘点5个（各点可单独控制阀门，但未启用）。
3、B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差＞4m。
二、改造建议：
1、破碎间除尘系统利用原除尘器，在破碎机下料口皮带前端加一个吸尘点（罩1000X1000、管道DN350、气动阀门DN350)；在输送皮带尾处加一个吸尘点（罩1000X1000、管道DN350、气动阀门DN350)；破碎机入口管道处各加一个吸尘点（罩600X600、管道DN350、气动阀门DN350)，破碎机启动时开启，破碎机正常运行时关闭；启用控制阀控制各个吸尘点阀门，保证除尘系统运行时有5个吸尘点阀门开启。
2、B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差＞4m，除尘器处理量及风机压力不足以处理卸料到皮带时的二次扬尘。建议采用喷雾逸尘形式。
一期焦化焦6皮带机头、机尾吸尘点逸尘分析
一、现状：
一期焦系统焦6皮带机头、机尾虽有吸尘点但还有扬尘现象；
二、情况分析：
1、此处落料点，落差大，粉尘量大；
2、皮带密封端却皮带密封；
3、手动阀没有按时切换。
三、改造建议： 1、101机尾加大吸尘点处理量，原吸尘点处理量7500m3/h，原系统管道是两个吸尘点并一条管道，改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。
2、焦4转运站两处吸尘点也应改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。
3、如果两条皮带需同时使用，就应重新增加吸尘管道并入现有除尘器(除尘器设计预留量30%）。
中滦煤焦化一期煤转运站除尘器改造
一、概述
焦化厂一期煤转运站除尘系统由5台滤筒式除尘器和一台处理风量为7850M3/h气箱脉冲布袋除尘器组成。其中煤5皮带机头落料点和受料点、煤4皮带机头落料点和受料点、煤3皮带机头落料点和受料点、两台破碎机落料点除尘器为滤筒式除尘器，现在已损坏不能完成除尘功能；气箱布袋除尘器虽然能够正常工作，但安装在转运站内空间狭小，更换布袋时非常困难；破碎机启动时产生大量粉尘上扬，逸尘严重没有吸尘点。
为此技术人员在对现场情况进行考察、走访岗位操作人员并调阅原有除尘系统资料的基础上提出下面除尘方案。
二、总体方案
1、设计依据
1.1、现场勘察、测量资料
1.2、《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）1.3、《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）1.4、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）1.5、《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066—95）1.6、《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002国家其它法规等 1.7、《钢结构设计规范》（GBJ17—88）
1.8、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）及国家相关的钢结构设计、制作、施工规范与标准
2、技术指标
2.1、岗位粉尘浓度在扣除本底后控制在8mg/Nm3以下 2.2、除尘器的排发浓度的扣除本底后控制在30mg/Nm3以下 2.3、除尘器的漏风率小于3%。2.3、除尘管网漏风率小于5%
3、方案简述 3.1、煤塔到破碎间间距约150M左右，其中煤5皮带煤塔内产尘点二处，1#煤转运站煤4皮带需处理的产尘点二处。采用一套单点除尘系统（包括除尘器卸灰吸尘点）共5个吸尘点。
3.2、破碎间吸尘点：破碎机受料点一处、每台破碎机受料管道处各一处，破碎机下料处吸尘点两处，煤3皮带产尘点二处。采用一套单点除尘系统（包括除尘器卸灰吸尘点）共8个吸尘点。
3.3、在产生点安装密闭捕尘装置，用除尘管网将除尘器、风机与密闭装置组成一个除尘系统。3.4、除尘器选取型
考虑到国家节能减排日趋严格，布袋除尘器的低排放具有极大优势，同时布袋除尘器维护检修容易且成本低，而且低压脉冲除尘器为现今布袋除尘器中技术较为先进且成熟的，具有清灰效果好，排放浓度低的特点所以本除尘系统选取低压脉冲防爆除尘器。3.4.1、除尘器处理风量：
A、第一套根椐抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为37500（m3/h）B、第二套根椐抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为60000（m3/h）3.4.2、除尘器选型：
根据除尘器处理风量选取除尘器型号为CDMF540型和CDMF842 3.4.3、除尘器基本参数：
A、CDMF540处理风量：37500（m3/h）布袋规格：Φ130X2500 过滤面积：540（M2）过滤风速：1.16(M/min)布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2 除尘器内部防腐：耐酸防锈漆 结构强度：<7000（Pa）
B、CDMF842处理风量：60000（m3/h）布袋规格：Φ130X2500 过滤面积：842（M2）过滤风速：1.19(M/min)布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2 除尘器内部防腐：耐酸防锈漆 结构强度：<7000（Pa）3.4.4、脉冲阀：
清灰用的脉冲阀选取3＂脉冲阀，其特点是清灰压力低，气流冲程大（动能大）、用气量少、对除尘器内部负压影响小、自身阻力小，启闭迅速（开启仅约0.05s），喷吹压力仅0.15～0.25Mpa，脉冲阀膜片的使用寿命高，膜片采用专有技术整体膜片，使用寿命达100万次以上。维修工作量少，检查和更换方便等特点。
3.5、风机选型： 3.5.1、风机风量：
根据除尘器处理风量经计算选取风机风量>38000/60000（m3/h）3.5.2、风机全压：
风机全压为除尘系统阻力之和并留取一定的余量。除尘器阻力：1800（Pa）管网阻力：1750（Pa）风机全压选取：>4400（Pa）3.5.3、风机入口设电动调节风门
四、电气、控制与自动化
1、系统控制 1.1 风机控制
电机设电流速断,过载,欠压,单相接地等保护。风机的启动，运行及停机与电机自身的有关参数及信号连锁。风机的启停可在现场和操作室两处操作，风机轴承温度测量与报警，电机轴承温度测量与报警。风机采用软启动柜启动。1.2 清灰程序控制
电脑控制柜硬件主件选用高性能价格比的原件可编程控制器(PLC),配套经久耐用,强抗干扰的检测,控制及显示器件;软件根据除尘系统工艺要求专门设计。其功能主要包括除尘器清灰定时/定压差自动控制，除尘器气包压力的检测与显示，除尘器的进出口压差的检测与显示；除尘器故障自诊断与警报显示。1.2.1、清灰自动控制 控制方式：定时/定压差 自动连续清灰 控制对象：脉冲阀电磁阀。
压差清灰值设定范围：0～2.5Kpa（暂定为1.5Kpa）。压差警报设定范围：0.5～5.0Kpa（暂定为2.0Kpa）。1.2.2、气包压力检测及数字显示 1点
检测点：脉冲气包压力总管上（减压阀之后最靠近脉冲阀气包的地方设置）。检测与数显范围：0～700Kpa。
1.2.3、进出口压差检测及数字显示 1点 压差检测与数显范围：0～5.0Kpa。1.2.4、故障自动诊断及警报显示
程序控制柜自动诊断除尘器的各故障,并发出声光报警。警报内容：气包压力高于上限或低于下限值，进出口压差过高。1.2.5卸灰控制
除尘器每个灰斗下部设手动插板阀与星型卸灰阀一台,星型卸灰阀下设一条埋刮板输灰机。
控制流程为系统启动按逆料流方向，埋刮板输灰机——星型卸灰阀。停止时按顺料流方向，先停星型卸灰阀——埋刮板输灰机。
2、照明
2.1、除尘系统照明
除尘系统分室内,室外照明,照明总功率约为3KW。
除尘器的控制室，风机房，顶部平台，卸输灰平台，楼梯等均设照明设施。采用的照明灯具如下：
控制室：嵌入式荧光灯 YG29-2，2×40W
风机房，除尘器本体：配工业照明灯GC1-E500，容量100W。2.2、安全照明
在除尘器卸输灰平台设安全照明配电箱一台,以方便进入除尘器内部检修。
3、防雷
除尘系统烟囱,除尘器顶部等较高建筑物设防雷装置。
4、接地
防雷装置作防雷接地,接地电阻不大于10欧姆。设备保护接地采用TN-C接地系统,接地电阻不大于4欧姆。
5、电气安全
5.1所有高低压用电设备及所有正常不带电事故状态下可能带电的外露设备,导体均须可靠接地, 接地电阻小于4欧姆。
5.2控制室内设备布置时,均应保证足够的安全距离。5.3控制室设两个以上的紧急出口。
5.4进除尘器内部检修时，应使用36V安全照明灯具或手电筒照明。
五、能源介质
1、水：
风机冷却用，采用循环水箱、循环泵，冷却水实行无限次循环使用。冷却水源就近接取。循环水箱配自动温控进水装置，既水箱水温高于预设值时自动补充冷水降低冷却水温度。
2、压缩空气
压缩空气为清灰时使用，其用量为2.1 M3/min。气源压力≧4Mpa，除尘器本体配套储气罐及减压、过滤装置。
营口中润环境科技有限公司
2014年11月3日
篇2：焦化厂转运站除尘方案设计
袋式除尘器-焦炉除尘阻火型脉冲袋式除尘器
这种阻火型脉冲袋式除尘器是本公司专有技术，经过十几年的实践，被广泛应用在焦炉除尘系统。达到国际90年代水平，是国内普遍采用的先进设备。这种阻火型脉冲除尘器与其他脉冲袋式除尘器的明显不同是它吸收了国际焦炉除尘的优点，并根据焦炉粉尘温度偏高且带有明火容易燃烧爆炸，以及焦粉表面锋利的特性，这种特殊用途的阻火防爆型大型脉冲袋式除尘器这种阻火型脉冲袋式除尘器具有以下显著特点： 1.具有二次火花分离功能。我们知道焦炉在炼焦过程中产生大量高温并带有火花的粉尘，这种粉尘如果不进行降温和消除火花进入袋式除尘器，将产生燃烧和爆炸。为了能降低粉尘的温度和减少明火，除尘系统中，在除尘器前设置冷却器。当粉尘进入布袋除尘器之前，经过冷却器进行降温和分离火花。蓄热式冷却器除了使高温粉尘能较快降温外，还有一个特殊作用，就是将带有火花的粉尘通过冷却器在冷却过程火花被扑灭，但是仍然有残余火花随着粉尘进入布袋除尘器。而阻火型脉冲除尘器设计了阻火隔板结构。带有残余火花的粉尘进入除尘器首先被阻火隔板阻碍，将明火阻掉，起到二次分离，并直接进到灰仓，不和布袋接触，消除了布袋爆炸的隐患。这种增加阻隔板、火花二次分离的结构形式，其他脉冲除尘器是没有的。2.粉尘经过二次分离，提高了滤袋的使用寿命。焦炉烟气尘另一个特性就是坚硬、表面锋利。尤其较大粒径的焦粉更是如此。但是这些较大颗粒的粉尘和带有残余火花的粉尘被阻隔板二次分离后直接落入灰仓，而进入布袋的烟气粉粒很细，这就大大提高了滤袋的使用寿命。过去半年左右就要换袋，而采用这种结构，滤袋的使用寿命可达1.5年以上。一般两年没有问题。3.这种阻火型脉冲袋式除尘器另一个显著特点是采用中部箱体进风；而烟气流经分体板分体均匀，不仅提高了过滤效率，又使清灰时不产生逆气流，因而提高了清灰效果。4.由于焦炉除尘器存在爆炸性，在结构形式上除了采用上面特殊结构外，在除尘器箱板还设有加强筋，同时每个室设计为分别独立、截然分开的结构，以减少隐患几率和提高除尘器除尘效果。由于焦炉粉尘的特殊性，除尘器设计上采用上述的特殊结构，使阻火型脉冲除尘器更有专业性和适应性，因而被广泛应用在焦炉地面除尘系统。我公司近年来设计生产了多台1025 M2，3200M2、3600M2、4000M2乃至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器，应用在焦炉除尘..技术项目设计人王工简介:(***
从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项.主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近2亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是”863“.国内第一台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与。星火热电厂75吨/小时锅炉袋式除尘设计方案主要负责人.曾与澳大利亚袋式除尘器专家共同研究参与国内电力行业除尘器设计..2005年11月设计日本帝人三原事务所世界第一台以煤、旧轮胎及少量料制品为混合燃料65T/H高温高压环流化床锅炉(煤、木屑、旧轮胎混合燃料袋式除尘器通过日本专家审核,已正式投入生产。出口粉尘浓度≤20 mg/ Nm3。山西左权冶炼厂硅冶炼电炉烟气净化除尘，山西安泰焦化厂4000M2至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器在焦炉除尘.重庆太极集团制药厂20t/h-75t/h
篇3：焦化装煤除尘风机闪爆事故分析
焦化装煤除尘风机参数如下:电机YKK4501-4, 10 000V, 220kW, 1 488r/min;调速型液力耦合器YOTCGP560/1500, 1 500 r/min;离心引风机 (悬臂轴承箱支撑方式) Y5-47NO 15D, 1 500 r/min;介质温度120℃, 介质密度1.22kg/m3, 流量84 000 m3/min, 全压6 500Pa, 介质中含有CO、CO2、O2, 其中O2含量大于6‰, 遇明火易闪爆。
该风机在5月5日停机检修, 发现风机叶轮有一处20cm裂纹, 临时制定检修方案:叶轮更换、叶轮焊补和叶轮钻孔止裂。因焦化生产工艺条件的制约, 只采用了钻孔止裂办法临时处理。5月6日开机, 2010年5月11日11:55风机发生叶轮撕裂冲击闪爆, 风机机壳上部爆炸性撕裂、叶轮严重变形报废、轴承箱体底座2/5断裂分离报废。
通过对电机、液力耦合器振动幅值、频谱图分析, 未发现异常现象, 本次事故异常振动源在风机轴承箱体上 (即5#、6#测点) , 测点布置见图1, 5#、6#测点振动数据见表1。
根据国际标准化组织标准ISO2372或ISO10816规定, 该风机属于III类刚性基础支撑的大型旋转设备, 4.5mm/s振动烈度为允许运行, 7.5mm/s振动烈度为报警值, 9.1mm/s振动烈度为报警停机值。通过表1现场采集的振动数据来看, 各测点振动幅值都在良好运行范围之内, 以下进一步分析故障原因。
mm/s
二、故障原因分析
通过对风机故障前24h采集的数据频谱分析, 风机安装参数控制很好, 没有明显不对中安装误差、基础备件松动故障、热膨胀变形等原因的故障频谱。对5月10日的时域波形和频域波形进行分析, 没有发现直观的异常频率。5#、6#测点振动烈度历史趋势图见图2。
三、结论
1.设备实际振动幅值标准应根据此设备趋势平均值为基准, 依照常规分析5#、6#测点最高振动烈度未超过3mm/s, 根据ISO2372标准属于良好运行范围。但是根据风机设备历史趋势比较, 平均振动幅值与5月10日采集的振动幅值相比, 最低上升3倍, 最高上升10倍。按照标准在正常值之内, 但是设备实际已经进入快速劣化运行区域, 应该根据此上升趋势发出需停机检修警告;而如果常规地认为只要在频谱图中不出现较高的叶轮通过频率、异常频率, 基频振动烈度没有超标就是正常状态, 那么状态监测分析就进入了一个误区;相反, 也不能肯定认为今后风机测点振动烈度达到3mm/s就必须停机检修, 本台设备除风机叶轮存在质量缺陷被迫投入运行外, 其他安装参数控制很好, 动不平衡、松动、不对中等故障频谱所占比例很低, 相反如果所占比例很大, 振动烈度会超过本次故障振动幅值。笔者认为还是要将故障特征频率与历史趋势比较和劣化烈度趋势等分析技术相结合来综合分析判断, 当有快速劣化趋势时应缩短监测周期, 加快监测频次, 跟踪劣化趋势变化, 直至发出停机检修警告。
2.5月17日, 通过对拦焦除尘风机劣化趋势图分析, 发现了与装煤除尘风机相似的趋势图, 果断发出停机检查警告, 5月18日停机开盖检查, 风机叶轮有四处100~200mm裂纹, 及时避免了第二次风机闪爆事故。
摘要：结合焦化装煤除尘风机故障现象, 以及采集的振动数据, 对关键测点的时域波形、频域波形和振动烈度历史趋势进行分析。
关键词：除尘风机,故障,振动
参考文献
篇4：高炉煤气除尘系统设计
关键词 高炉煤气；除尘系统；工艺流程；设计
中图分类号 TF 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)052-0212-01
1 高炉煤气除尘工艺概述
1.1 高炉煤气除尘的必要性
高炉煤气是钢铁企业内部生产使用的主要能源。广泛用于钢厂各加热燃烧系统内。当高炉煤气内部含尘量超过10 mg/m3时，对使用煤气系统造成以下危害。
1）对高炉热风炉系统造成严重损害，堵塞，降低热风炉炉龄，影响高炉生产。
2）造成TRT（余压发电装置）的转子严重磨损，使TRT寿命大幅度降低。
3）对其他的使用高炉煤气燃烧炉（如焦炉加热燃烧系统、轧钢加热炉）造成堵塞，甚至损坏。
1.2 高炉煤气除尘工艺流程说明
高炉煤气经重力除尘后，由荒煤气主管分配到除尘系统的各箱体中，并进入荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于重力作用自然沉降而进入灰斗，颗粒较小的粉尘随煤气上升。经过滤袋时，粉尘被阻留在滤袋的外表面，煤气得到净化。净化后的煤气进入净煤气室，由净煤气总管输入煤气管网。
当荒煤气温度大于260℃或低于100℃时，系统将自动关闭所有箱体进口蝶阀，同时打开荒煤气放散阀组，进行荒煤气放散，该过程为无扰切换，并可以有效控制高炉炉顶压力。
随着过滤过程的不断进行，滤袋上的粉尘越积越多，过滤阻力不断增大。当阻力增大到一定值时，电磁脉冲阀启动，进行脉冲喷吹清灰，喷吹气采用氮气，清理的灰尘落入灰斗然后由高压净煤气（或氮气）将灰尘输送至大灰仓，再由汽车运出厂区。
2 高炉煤气除尘系统相关参数的选择
2.1 气量换算
Q=Q标*(273+T)/[273*(1+P)]。其中Q标是设计院提供的气量，T为高炉煤气正常温度，一般选180℃～200℃，P为高炉煤气压力，单位为bar，相当于0.1 MPa。
2.2 选定箱体规格
箱体规格一般与高炉的炉容以及场地的大小有关。其中φ4000 mm箱体过滤面积为580平米，φ5200 mm箱体过滤面积为1003.2 m2或1137.2 m2，φ6000 mm箱体过滤面积为1338或1417.2 m2。
2.3 确定箱体的数量
1）1000 m2以下高炉：X>Q/(0.5*60*S)+2。
2）2500 m2以下高炉：X>Q/(0.4*60*S)+2。
3）2500 m2以上高炉：X>Q/(0.35*60*S)+2。
其中，X为箱体数量，Q为换算后的工况煤气量，S为单个箱体的过滤面积。
3 高炉煤气除尘系统的设计剖析
3.1 除尘箱体的设计
3.1.1 箱体的总体设计说明
除尘器箱体按照GB150《钢制压力容器》进行设计。箱体为圆形筒状结构，直径为φ5232 mm，设计压力为0.3 MPa，箱体材料为Q235-B，壁厚16 mm。在出气支管上设有一套安全放散装置，在检修时打开，用来置换出煤气。箱体进气、出气支管上均安装有大拉杆横向波纹补偿器、气动三偏心蝶阀、带人孔短接、电动盲板阀。箱体上设置一定数量的入孔，方便检修。另外还需要在箱体上设吹扫系统一套，分别设在进、出气口、灰斗底部和格子板上的人孔上，起清除局部积灰和置换作用。
3.1.2 箱体气流分布设计
煤气气流分布的设计是整个除尘系统设计的重点和难点，它设计的好坏直接影响到除尘系统的除尘效果，需要从整个系统来考虑。一般而言，箱体气流分布设计要做好如下几点：
1）荒煤气总管按等速管设计，使进入各个除尘器内的煤气气量均匀。
2）除尘器进口设置导流系统，将进气支管部分伸入除尘器内部。在进口和布袋底部之间设置板，对煤气起导流作用，使煤气均匀向上，在除尘器内分布均匀，同时能防止滤袋掉入灰斗中。
3）除尘器进口与布袋底部净空间设计较高，能让上升的煤气有一定的自均匀的时间和空间。
4）出气口设置在箱体顶部，相比设置在侧面，在结构上使同一箱体内各布袋过滤阻力相同，气流均匀。
3.2 过滤系统的设计
每个箱体包含一套过滤系统，过滤系统主要由滤袋、滤袋安装机构以及花板组件组成。
3.2.1 滤袋
滤料经特殊处理后，用独特的缝制技术缝制而成的圆形桶状物体。滤袋采用满足相关规格要求的复合滤料，过滤性能好、耐高温、强度高、耐磨损。滤袋主要通过筛分作用、惯性作用、扩散作用、黏附作用、静电作用等来捕获粉尘的，除尘效率可达99.9%以上。
3.2.2 安装机构
滤袋上端设有高强度弹性涨圈，它与滤袋缝制在一起，将滤袋牢固地固定在花板上。
3.2.3 花板组件
滤袋龙骨的支撑件和检修平台 ，花板孔采用机械加工的方法获得，保证了花板的加工精度，从而保证了滤袋安装的可靠性。
3.3 脉冲反吹系统的设计
脉冲反吹系统主要包括喷吹气包、脉冲阀、喷吹管、阀门、喷嘴等。脉冲反吹系统在设计时要做到如下两点：
1）喷吹气包为圆形筒状结构，一般在脉冲喷吹后气包内压降不超过原来储存压力的20%。气包按压力容器设计、制造和检验，气包上安有DN100进气口，安全阀、就地压力表、排污阀、放气阀。同时在气包与喷吹管之间要安装检修球阀。
2）每个布袋上方有一个超音速引射喷嘴，保证通过每个喷嘴的气流量差别在±10%以内，每个喷嘴的孔径会不同，远离气包的喷吹孔比靠近气包的喷吹孔径小0.5 mm～1.0 mm。
3.4 卸、输灰系统的设计
卸、输灰系统由除尘器下卸灰阀组、输灰管道、大灰仓、输灰介质气源等组成。其中，输灰管道一般选择为20号无缝钢管内壁衬陶瓷，可以增加管道的耐磨性能。气力输送介质采用氮气或高压净煤气。设在输灰管道前端的两个气动球阀用来控制选用氮气还是高压净煤气作为输灰介质。在每排输灰管道进入大灰仓前，安装一个气动球阀。
卸、输灰系统的效果检测标准应根据温度检测。当灰斗上部热电偶检测温度开始下将并接近下部热电偶检测的温度时，开始卸输灰。当灰斗下部热电偶检测温度开始升高并接近上部热电偶检测的温度时，可断定本箱体的灰已卸完。
3.5 氮气系统的设计
在氮气系统的设计中，氮气气源压力应不小于0.8 MPa。氮气储罐按照压力容器设计、制造。在一台氮气罐后设有3套压力调节系统，调节、稳定氮气的压力。一套压力调节系统将氮气压力调节至0.02 MPa～0.05 MPa，以满足气力输灰的使用要求；一套压力调节系统将氮气压力调节至约0.5 MPa～0.7 Mpa，以满足气动阀门的使用要求；另一套压力调节系统将氮气压力调节至约
0.5 MPa～0.6 Mpa，以满足氮气炮的使用要求。在另一台氮气罐后设有1套压力调节系统，将氮气压力调节至约0.3 MPa～0.4 Mpa，以满足脉冲反吹系统的使用要求。为测定氮气消耗量，应在所有氮气调节系统前分别安装一个流量计。
4 结束语
高炉煤气除尘系统的设计主要包括除尘箱体的设计、过滤系统的设计、脉冲反吹系统的设计、卸、输灰系统的设计以及氮气系统的设计，以上这些高炉煤气除尘子系统之间是相互作用和相互关联的，因此，在进行高炉煤气除尘系统的设计是，需要从整体上做好设计方案的规划，确保整体除尘系统的安全稳定运行。
参考文献
[1]刘之杰.高炉煤气布袋除尘系统的研究[J].重庆大学学报,2008,6.
[2]寇建斌.2?200 m3高炉湿法除尘系统设计[J].世界金属导报,2009,13.
篇5：焦化厂转运站除尘方案设计
一、氧含量超高危害。
1、煤气中氧含量超过2.0%，在经过电捕时，极有可能导致发生爆炸事故，根据相关规定，要求氧含量超过1%报警，达到2%立即自动切断电捕电源。
2、频繁停电捕会导致焦油回收率降低。
3、未捕获焦油会导致后续工段管道、设备、仪表等堵塞，影响安全稳定生产。
3、由于停电捕后无法继续测量煤气含氧量，在启动电捕时容易发生事故。
二、高压氨水除尘原理及过程。
1、原理。
炭化室装煤时集气管压力达到300～400pa，使大量荒煤气外逸。利用高压氨水在桥管氨水喷头的喷洒，在桥管内喷洒区域的后方及上升管内产生较大的负压，并在炭化室内靠近上升管底部区域形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从装煤口处溢出。
2、动作过程。
煤饼进入炭化室500mm时，装煤车司机使用对讲机通知导烟车司机开启高压氨水。导烟车司机接到通知后马上手动开启N-1号、N号、N+2号炭化室高压氨水阀门。阀门开启后，风机中控电脑会检测到高压氨水流量，在高压氨水控制投入自动状态时，当检测到流量上升到临界点（可调参数，目前定位7m3/h）后，默认开始装煤，压力在规定时间内（可调参数，目前定位35s）由低压0.6MPa上升到高压（可调参数，2.5MPa-3.3MPa），保持一定时间（可调参数）后，为了避免烟气减少导致过多空气吸入，降到中压（可调参数），装煤完成关闭炉门后，关闭高压氨水，风机中控电脑检测到高压氨水流量降低至临界点后，默认装煤完毕，高压氨水压力降到低压，做好下次装煤准备，完成整个控制过程。
装煤过程中，在高压氨水吸力作用下，一部分烟尘经N号炭化室上升管进入集气管，另一部分经N号炭化室导烟孔由导烟车分别导入N-
1、N+2号炭化室，经过N-
1、N+2号炭化室上升管进入集气管（边炉除外）。
三、影响消烟效果因素。
1、高压水喷头。根据我公司实际情况，每产生100Pa吸力，需要大概2.5公斤高压氨水压力。吸力每降低100Pa，也就相当于损失了或者降低了2.5公斤高压氨水压力。
高压氨水经喷头产生吸力是利用氨水消烟的第一步，各炉号喷头产生吸力大小必须严格把关，在产生合格吸力的基础上，各炉号吸力大小差必须控制在尽量小的范围内。假设高压氨水压力为3.0MPa，N号喷头产生的吸力为1200Pa，N+1号喷头产生吸力为1000Pa，N+2号喷头产生的吸力为800Pa。如果氨水高压定为3.0MPa，N+1号炉在装煤时刚好不冒烟氧含量也不高，N号炉在装煤时由于吸力过高相对的氧含量就会升高，N+2号炉装煤时由于吸力过低就会冒烟。
在这种情况下无论高压氨水压力定为多少，都会出现有的冒烟有的氧含量过高的现象。
一炉喷头出现问题，会影响三炉装煤消烟效果。
2、烟尘进入集气管要经过导烟孔、上升管、翻板阀门、桥管。翻板阀门必须保证灵活、开关到位，上升管、导烟孔、桥管必须加强清理，如果清理不到位造成不同程度的堵塞，即使高压氨水喷头产生吸力正常，但是由于烟尘收集的管道截面积减小，相同时间内进入集气管的烟尘流量会降低，造成部分烟尘外逸。
以上部位堵塞程度的不同，和高压氨水喷头产生吸力不同一个道理，都会影响高压氨水压力的准确定值。
一炉出现堵塞问题，会影响三炉装煤消烟效果。
3、高压氨水开启时间。过早或过迟开启高压氨水，都会引起即冒烟又氧含量超高的后果。假如提前10S开启高压氨水，前10S就会有过量空气进入集气管造成氧含量高；由于高压氨水时间为电脑自动定时控制，会提前10S将高压氨水压力降为中压，造成装煤后期冒烟。假如推后10S开启高压氨水，一开始10S肯定会冒烟；由于高压氨水时间为电脑自动定时控制，会推后10S将高压氨水压力降为中压，引起装煤后期过量空气吸入造成氧含量超高。
高压氨水开启的时间要求装煤车司机和导烟车司机加强责任心、认真把关。装煤车司机把控好在煤饼进入炭化室500mm时及时通知导烟车司机，导烟车司机接到通知后要迅速有规律匀速开启各高压氨水阀门。尽量减小各炉号开高压氨水时间误差。
4、集气管压力控制。装煤期间集气管压力会出现大幅度波动，这就要求集气管压力控制装置能及时将压力调整到正常范围。集气管压力超高长时间降不下来，会影响高压氨水消烟效果（如果集气管压力要求保持100Pa，装煤时长时间保持300Pa降不下来，相当于高压氨水喷头的吸力被抵消减小200pa），另外还会导致密封不好的炉门烟气外逸；如果长时间保持负压，将会导致过量空气进入集气管导致氧含量升高。
5、炉门密封不严。在不装煤的情况下，炭化室为微正压，不会出现明显的冒烟现象，但是在装煤开启高压氨水后，如果N-1和N+2号炉门密封不严，由于高压氨水强负压作用，就会吸入大量空气。其他密封不严的炉号，在装煤时由于集气管压力波动较大，在集气管压力降低甚至短时负压出现时，将一定程度上造成含氧量升高。
6、装煤车装煤完毕离开后，推焦车要及时关闭炉门，尽量缩短敞炉门时间。
7、塌煤。一方面会造成冒烟，另一方面塌煤后不能及时关闭炉门，引起氧含量超高。特殊情况引起不能及时关闭炉门的，必须关闭高压氨水或者降低高压氨水压力。总结：
1、2、炼焦车间要严格把好设备关，加强吸力监测，加强清理，严格规范操作。精心调试高压氨水压力及时间，炼焦作为使用车间，应该根据自身工艺需要，确定高压氨水压力及时间参数。各车间部门要全力配合调试。
3、制定考核制度，督促各岗位人员加强责任心。
4、什么时候开高压氨水是关键，装煤车司机必须精确把握通知上升管工开高压氨水时间。
5、每次装煤之前2分钟必须关毕高压氨水阀门，否则风机房电脑将接收不到开始装煤信号，导致高压氨水压力不能自动提升，风机房岗位工也必须加强监盘，发现装煤之前高压氨水未关闭，必须及时通知装煤车不能装煤，如果已经开始装煤，紧急将高压氨水控制切换为手动以保证高压氨水压力。
6、非装煤需要开高压氨水，必须通知风机房将高压氨水控制切换为手动。装没时遇到特殊情况必须使用手动的，在装煤后期烟量小时必须由装煤车通知风机房将高压氨水控制切换为自动以降低压力，避免氧含量超高。如果装煤车没有通知，方机房岗位工在看到装煤车离开时及时切换为自动，否则在炉门敞开的情况下使用30公斤高压氨水，必定造成氧含量超高。