牛磺酸haccp计划书

牛磺酸haccp计划书（共10篇）

篇1：牛磺酸haccp计划书

从业人员健康管理制度

卫生管理实施细则

生产设备安全管理制度

技术文件的管理制度

原辅材料及包装材料采购管理制度

采购验证制度

生产过程质量安全管理制度

分装工艺纪律考核办法

分装生产关键工序控制作业指导书 食品生产加工过程中防止污染、变质或损坏、储运管

理制度

仓库、储运管理制度

检测设备及计量器具管理制度

产品质量检验管理制度

不符合情况管理制度（包括应急预案）

产品召回管理制度

回收食品管理制度

产品销售管理制度

产品的标识和可追溯性控制制度

化验室仪器药品管理制度

消费者投诉受理制度

食品安全风险监测与评估信息制度

食品安全事故处置方案

让我们看看标准中关于OPRP操作性前提方案与HACCP计划区别：（请大家仔细阅读7.4.4第3-5段的描述）。

实际是在产品加工工序中经过危害分析后（请大家仔细阅读7.4.4第3-5段的描述），所制定的控制措施不需要作为HACCP计划控制的其他危害控制措施均为OPRP。

7.4.4控制措施的选择和评估---首先基于7.4.3 危害分析对每个加工步骤出现的显著危害确定相应的控制措施。

例如：以月饼为例包装车间内的三个工序中的危害：

1.金属碎屑检测---金属危害的控制

2.包材消毒（是工序的一部分）---微生物危害的控制

3.包装气密性检测---微生物的控制

经过危害分析并制定了相应的控制措施，按照标准中7.4.4介绍的a-g的评估之后

以上三个控制点就可以分为1金属碎屑探测应为HACCP计划来管控。2包材消毒，3包装气密性检测可以划分到OPRP来管控。

所以通过以上分析我想大家还是对标准中7.4.4条款的理解不够。

说明白点就是在危害分析后制定了针对每个工序制定了一系列的控制措施，按照7.4.4的控制措施分家了。

再例如说：水，如果水在产品的加工中非加工工序的一部分，并不能引入显著危害：蜜饯分装，水是用来清洗工器具的，那么就是一个PRP而已。如果用水是工序的一部分，裸露半成品必须同水直接接触或是最终产品的组分之一，有引入化学的，微生物或物理的危害的风险，那么经过危害分析后应当针对用水制定相应的控制措施。

如果控制措施失控后产生的危害是不可以接受的（请大家仔细阅读7.4.4第3-5段的描述），那么对应的控制措施就应当作为HACCP计划来管控。否则就按照OPPR来控制。

相信大家应该对HACCP计划表并不陌生吧？OPRP控制表的格式完全可以参照HACCP计划。

GMP，及SSOP是以前HACCP体系的基础。但是在GB/T 22000中：

ＰＲＰ和ＯＰＲＰ从本质上都是前提方案，后者是前者的一个特例。

PRP和OPRP的区分关键是：

OPPR是通过产品特性，预期用途，流程图、过程步骤和控制措施及措施之后确定的。跟产品的加工工序密不可分。

PRP是为了遵守和实施行业通用的所有的要求，通用的要求包括ＧＭＰ的要求，卫生注册要求、ＱＳ要求的汇总。并进行危害分析前已经存在的，也不针对特定的危害。

所以，相同行业的企业编制或选择ＰＲＰ的要求是基本相同的，但同行业的不同企业因为使用不同的设备、工艺、原料，ＯＰＲＰ会有所不同。而ＣＣＰ是针对产品加工工序本身的.CCP与危害的可接受水平直接相关，必然是定量的，必须制定CL，一般为了减少超出CL，可以制定OL。

OPRP可以影响危害的可接受水平，可以定性，也可以定量，可以制定OL。

严格意义上说，他们两个没有太大关系，都是针对危害的控制措施

OPRP称为操作性前提方案，CCP称为关键控制点，采取OPRP还是HACCP计划来控制，是和危害分析的结果有直接关系

实施危害分析后，后一个步骤为确定需要采取的控制措施，一种是OPRP、一种是HACCP

计划，当然还有一个控制措施的组合，如果选择采用HACCP计划控制的话，肯定针对CCP点；OPRP一般情况下为一些卫生控制程序

OPRP与CCP有关系。CCP点是所有控制点识别出来之后根据判断树确定下来的关键控制点，而经过判断树分析后未列为CCP点的控制点都应该归入OPRP控制的范畴，这正是ISO22000体系比HACCP体系更加完善的所在。因此OPRP不止是卫生控制，那样的话与SSOP就没有分别了。OPRP和SSOP根本不一样，OPRP是经过危害分析后确定的控制特定危害的控制措施，但这个措施又没有上升到关键控制点的高度，这时候的措施叫操作性前提方案，一般OPRP跟关键控制点类似，也有一个值；而SSOP就是卫生管理，没有针对特定的危害，不是危害分析得出的，他是为了提供一个良好的环境。OPRP概念的提出，就是22000比原CAC的HACCP体系的发展的地方，也是ISO22000的亮点。另外，还要注意就是要把前提方案和操作性前提方案区分开，操作性前提方案和前提方案不是种属关系，虽然从字面上看是（标准用词有问题）。前提方案基本相当于原HACCP的GMP和SSOP的内容，也就是硬件要求也日常卫生管理要求。

篇2：牛磺酸haccp计划书

发布日期：2011-11-23 来源：食品伙伴网 作者：顾文雯[1] 杨倩 浏览次数：280 核心提示：本文针对在鱼油软胶囊生产加工过程中，运用HACCP对各环节进行危害分析，简略分析了鱼油软胶囊生产过程的危害分析和关键控制点（HACCP）体系和食品防护计划的关系，并提出在HACCP体系中导入食品防护计划，对有效控制鱼油软胶囊的生产和危害，提高产品安全具有重要意义。

顾文雯[1] 杨倩 闵行出入境检验检疫局

摘要：本文针对在鱼油软胶囊生产加工过程中，运用HACCP对各环节进行危害分析，简略分析了鱼油软胶囊生产过程的危害分析和关键控制点（HACCP）体系和食品防护计划的关系，并提出在HACCP体系中导入食品防护计划，对有效控制鱼油软胶囊的生产和危害，提高产品安全具有重要意义。关键词：HACCP；食品防护计划；鱼油软胶囊；应用

一、HACCP和食品防护的关系

HACCP表示危害分析和关键控制点，确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制面是一种科学、合理和系统的方法，通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。食品防护是指保护食品生产和供应过程的安全，防止食品因不正当商业利益、恶性竞争、反社会和恐怖主义等原因遭受生物的、化学的、物理的等方面的故意污染或破坏。

HACCP体系和食品防护计划二者都是为了控制生物、物理和化学危害，为人类提供健康安全的食品，都是预防性体系，HACCP体系对危害的控制基于HACCP原理，通过制定有效的HACCP计划表实现对危害的有效控制，在控制危害的过程相对稳定；而食品防护计划对危害的控制基于人为蓄意破坏的风险大小，在控制危害的过程可变性较大，而且可控性较弱。HACCP体系控制的是偶然因素导致的结果，而食品防护计划控制的是在人为蓄意的破坏或污染。基本步骤

1、成立HACCP小组和食品防护小组

食品防护小组成员与HACCP小组成员是否一致，可以根据企业实际情况确定。食品防护小组成员应来自公司各个部门，具有责任心和诚实守信；HACCP小组应保证建立HACCP计划所需的专业知识和经验，应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、管理人员等，当公司内部人员不能满足要求时，可以聘请外部专家参与。

2、建立相关实施计划

（1）运用七大原理，根据企业情况和生产工艺，分析产品的关键控制点，确定关键限值，建立HACCP计划；（2）分析识别防护的薄弱环节，根据外部安全、内部安全、加工安全、储存安全、运输和接收安全、水和冰安全、人员安全、信息安全、供应链安全、实验室安全、潜规则安全等11方面进行防护问题的识别，进行食品防护评估，制定食品防护控制措施。

三、鱼油软胶囊的生产工艺

1、产品描述

鱼油软胶囊是以鱼油、明胶、甘油、纯水为主要原料，通过溶胶、配料、压丸、定型、干燥、拣丸、包装而成的保健食品，具有辅助降血脂的保健功能。

2、生产工艺流程

四、危害分析

鱼油软胶囊生产工艺中可能产生的危害为以下几种:

1、原料的危害分析

鱼油软胶囊的原料主要来自于动物源，主要从细菌性(菌落总数、大肠菌群和相关的致病菌等)、化学性(农药残留、抗生素、化学污染物等)和物理性(玻璃碎片、金属碎片等杂质)方面进行危害分析。首先要确定原料的主要成分，这些原料中是否可能存在有害微生物；原料是否含有毒性物质；应根据原料的品种、来源、规格、质量指标等情况作具体危害分析。

2、加工过程的危害分析 鱼油软胶囊在加工过程中各工序都有可能被污染；溶胶工序中除了防止杂质污染胶皮外还得防止微生物的污染；配料过程中主要防止异物混入料液中对人体造成危害；洗丸过程中主要防止溶剂的残留带来的危害；产品的包装材料、包装方式不合适都可能导致微生物污染。

3、生产人员的危害分析

鱼油软胶囊在生产过程中，生产人员要明确自己的健康和个人卫生会影响加工产品的安全性，生产人员不得患有碍食品卫生的疾病，要注意个人卫生；工作服保持每天清洁，穿上清洁的工作服、帽，鞋后才上岗；做到在任何时候都要洗净双手上岗，生产人员必须知道不按要求操作可能会出现的各种危害及严重后果。

4、设计、设备与设施的危害分析

厂房设计、设备与设施的配置要符合保健食品GMP的要求；工艺流程布置要将原材料与成品分开；人流与物流不能有交叉污染存在；按照生产工艺和卫生、质量要求，划分洁净级别；洁净级别必须满足生产加工鱼油软胶囊对空气净化的需要采用十万级洁净厂房；洁净厂房的温度为18-26℃，相对湿度45-65％；下水道及其它卫生清洁设施不能对鱼油软胶囊的生产带来污染。

五、鱼油软胶囊的关键控制点

1、生物性危害的控制

鱼油软胶囊所用的各种原料必须符合国家相应的卫生要求及有关规定；生产过程中，保持生产环境洁净无尘，防尘设施符合要求；生产工、用具，设备设计合理，表面光洁；原料、半成品、成品严格分开，防止原料对产品的污染；控制食品贮运过程的温度，不得与其他货物同车运输，防止交叉污染；食品生产经营人员每年必须进行健康检查，取得健康证明后方可参加工作；进入生产车间必须穿戴清洁的工作服、帽、鞋，并做好手的清洗与消毒工作。生产技术人员应掌握抑制各种致病菌生长、繁殖的最小水分活度(aw)、最低PH值、最高温度、根据危害分析结果，制定相应的措施，控制与细菌生长繁殖密切的技术参数，这对预防和控制细菌性危害十分关键。

2、化学性危害的控制

从以下二方面进行控制：①控制原料中存在的有毒物质，要求供应商提供原料的合格检验报告、质量保证书等有关的证明材料，包括原料的品种、规格、质量指标等；②控制生产过程的污染：对配方中必须要加入的食品添加剂必须是经国家批准的，使用量和使用范围都符合有关要求，并保存检测记录。使用的清洁剂和消毒剂必须是卫生行政部门批准的产品，使用后残留量不得超出国家规定。产品贮运过程中也应防止化学性物质的污染，特别是贮藏过程中的温度和时间应加以控制，通过对鱼油软胶囊进行稳定性试验保温3个月后，其中70％的产品过氧化值比未保温试验的产品平均高出1.5倍。

3、物理性危害的控制

物理性危害主要包括各种外来物质对鱼油软胶囊的污染。为控制物理性危害，在生产过程中，需要安装辅助设备如金属探测器、吸铁石和过滤器，防止物理性危害对消费者的安全造成危害。

六、进行食品防护评估

进行食品防护评估，应充分考虑HACCP计划对卫生环境的控制及相关危害的控制，避免资源浪费。在对所识别的薄弱环境可能存在的问题进行回答时，除不适用（N/A）外，无论是还是否，均应给出合适的理由，以便在食品防护计划确认和验证过程对评估过程的可追溯性。将薄弱环节的受攻击可能性降低到最小。

总之，危害分析与关键控制点(HACCP)作为国际公认的先进的、系统的管理方法，被许多国家运用于国际贸易，作为国际贸易的参照基准。去年FDA扣留了我国很多批次进口食品，主要原因是：杂质、卫生状况差；农药残留；食品添加剂和色素；其他微生物污染问题；因为，无论是国际市场还是国内市场，食品都应该向高科技和高质量发展，食品进入国际市场，企业就得遵守国际市场的规则，因此，中国的食品要想进入国际市场，作为食品企业首先应认真学习贯彻执行保健食品的GMP，对保健食品生产的每一环节都采用HACCP质量保证体系，在已建立HACCP体系的企业导入食品防护计划，充分利用原HACCP体系中建立的控制措施，只有在结合原有体系的基础上建立食品防护计划，才能有效减少企业资源投入，只有这样才能与国际接轨，才能使我国的新型食品有更广阔的市场前景。参考文献：

[1]顾绍平、张明、成十周、杨倩.美国食品防护计划与HACCP [J].食品科技，2009，1 [2]孙俐，贾伟 浅谈食品防护计划和HACCP体系的区别和联系 全国HACCP应用与认 证研讨会入选论文

篇3：乳粉HACCP计划应用

(见图1)

2 终产品危害分析

2.1 原料乳检验

生物危害:致病菌污染。判断依据:奶站降温不及时, 奶站奶罐、奶车未彻底清洗消毒, 运输过程奶温升高都可导致致病菌增长。控制措施:奶站配置制冷系统, 挤奶后2小时必须降温到4℃以下;奶站管路、奶车CIP清洗;控制收奶半径, 4小时内将原料乳从奶站送至加工厂;夏天早晚运输。不是CCP。

化学危害:重金属污染, 农药残留, 黄曲霉毒素M1残留, 人为添加三聚氰胺或其他物质, 抗生素残留;判断依据:奶牛饲养环境、过程引入重金属, 农、兽药, 黄曲霉毒素M1;人为故意添加化学污染物。控制措施:奶源控制, 奶站考核, 设驻站员, 原乳入厂检验。是CCP。

物理危害:灰尘、草屑、牛毛、金属、玻璃等杂物。判断依据:饲养过程可以引入, 储奶罐密封不严可以带入。控制措施:奶源控制, 机械挤奶, 储奶罐罐口密封, 过滤网过滤;不是CCP。

2.2 原料乳储存

生物危害:致病菌污染、增长。判断依据:储存温度、时间控制不当;储奶缸未彻底清洗可以引入;控制措施:储存温度小于4℃, 储存时间小于24小时, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.3 湿混合 (配料)

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备及员工双手不洁引入, 温度和环境控制不当造成致病菌增长。控制措施:严格CIP清洗, 配料前员工手部75%消毒, 配料后料液降温冷却, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:食品添加剂添加过量, 化学清洗液残留 (详见2.10) 。判定依据:操作人员识别、称量不慎造成添加量超标。控制措施:严格按照配方称量, 双人复核。是CCP。

物理危害:异物、杂质混入。判定依据:配料时从加料口引入。控制措施:配料室墙壁、房顶定期维护, 避免墙皮掉落, 环境保持卫生, 配料后过滤。不是CCP。

2.4 均质

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备不洁引入。控制措施:严格CIP清洗, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.5 巴氏杀菌

生物危害:致病菌残留、增长。判定依据:温度控制不当杀菌不彻底。控制措施:严格巴氏杀菌温度控制。是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.6 喷雾干燥

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:粉塔清洗不彻底或有清洗死角造成长期奶垢积存致病菌繁殖。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

“▲”为废弃物产生点, “★”代表判断点

物理危害:无。

2.7 流化床二次干燥冷却

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:CIP清洗消毒不彻底造成长期奶垢积存致病菌繁殖。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:无。

2.8 筛粉

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备不洁引入。控制措施:严格振动筛清洗消毒程序, 出粉在清洁区, 严格清洁区空间消毒。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:金属、异物等。判定依据:筛网破裂造成异物分离不彻底。控制措施:定期设备维护保养。不是CCP。

2.9 内包装

生物危害:致病菌污染。判定依据:环境引入, 包装内袋消毒不彻底致病菌残留。控制措施:在清洁区包装, 严格清洁区空间消毒;使用前对包装袋内外紫外线照射, 75%酒精杀菌。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:异物、杂质污染。判定依据:清洁区环境不洁, 包装过程引入。控制措施:严格控制清洁区卫生, 防止灰尘、外来物进入。不是CCP。

2.10 各设备CIP清洗

生物危害:致病菌残留。判定依据:清洗不彻底或有死角造成致病菌残留。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序;有后续的巴士杀菌控制。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留。判定依据:CIP清洗后冲洗不彻底引入。控制措施:保证最后水冲时间, 洗后清洗效果验证。是CCP。

物理危害:无。

3 HACCP计划 (CCP点)

3.1 CCP1:原料乳检验

显著危害:重金属, 农药残留、黄曲霉毒素M1, 三聚氰胺, 抗生素超标, 掺假。

CL:铅≤0.05mg/kg, 砷 (无机砷) ≤0.05mg/kg, 汞 (总汞) ≤0.01mg/kg, 铬≤0.3mg/kg;DDT≤0.02mg/kg, 六六六≤0.5mg/kg, 林丹≤0.01mg/kg;黄曲霉毒素M1≤0.5μg/kg;感官 (控制掺假) ——乳白色或微黄色, 具有乳固有的香味, 无异味, 呈均匀一致液体, 无凝块、沉淀, 无正常视力可见异物;相对密度 (控制掺假) ——≥1.027 (20℃/4℃) ;抗生素定性检测——阴性;三聚氰胺——不得检出;掺假检验——全部阴性;应符合GB19301-2010[1]。

监控:对象——原料乳。方法——按相关国标方法检验, 抗生素和掺假使用快速检测法。频率——感官、相对密度和掺假:每车每个储奶仓;三聚氰胺和抗生素:取每车所有储奶仓混合样;黄曲霉毒素M1:每季度抽检所有奶站奶样一次;重金属、农药残留:每半年抽检所有奶站奶样一次。人员——原奶化验员。

纠偏行动:拒收。

验证:1、原奶化验员必须持检验员证, 定期进行化验员培训;2、非国标方法没半个月与国标方法进行比对试验;3、检验仪器每年第三方校准;4、车间生产品控员对每储奶罐产品使用前检验感官、酸度、酒精、相对密度;4、成品出厂检验。

3.2 CCP2:湿混合 (配料)

显著危害:食品添加剂添加过量。

CL:双人复核。

监控:对象——添加剂称量重量;方法——一人称量后另一人再次称量;频率:每种食品添加剂称量时;人员——配料操作工, 两人。

纠偏行动:重新称量。

验证:1、定期进行操作人员培训;2、称量用秤每年第三方校准;3、车间生产品控员每班抽查;4、成品出厂检验。

3.3 CCP3:巴氏杀菌

显著危害:致病菌残留、增长。

CL:杀菌温度94±4℃。

监控:对象——杀菌温度;方法——目视温度计;频率——每1小时;人员——浓缩岗位操作人员。

纠偏行动:1、停机, 分离受影响产品;2、调整蒸汽进气量, 维修设备;3、半成品评估, 如可回收者回料至配料罐重新杀菌。

验证:1、定期进行操作人员培训;2、对温控设备每年第三方校准;3、车间生产品控员每班抽查;4、成品出厂检验。

3.4 CCP4:设备CIP清洗

显著危害:化学清洗液残留。

CL:PH试纸检测中性。

监控:对象——清洗后设备内壁;方法——PH试纸接触;频率——每次清洗结束;人员——CIP操作人员。

纠偏行动:重新清洗。

验证:1、对操作人员培训;2、车间生产品控员对清洗效果进行抽查。

3.5 备注:

上述监控内容必须有记录。

参考文献

篇4：牛磺酸haccp计划书

关键词：凉菜 HACCP 加工过程 餐饮业

中图分类号：R155.6 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2014）16-0061-01

据统计，餐饮行业中，每年发生的细菌性食物中毒大部分是由食用凉菜造成的。本文主要探讨如何将HACCP计划运用于餐饮业凉菜产品的加工过程中。

1 概述

餐饮业凉菜风味独特，广受欢迎。凉菜制作可分为两类，一类是原料不需加热，直接切配、调味后食用，一类是加热后，经冷却、切配、调味后再食用。由于凉菜在入口前不再经过重新加热，凉菜一旦被污染，就容易引起食物中毒。本文将探讨餐饮业如何通过组建HACCP小组，依照HACCP七项基本原理，采用CAC推荐的方法建立凉菜HACCP计划。

2 凉菜HACCP计划的建立

2.1 必备条件

凉菜间硬件设施和SSOP是凉菜HACCP计划的必备条件。

凉菜间硬件设施应满足《餐饮服务安全操作规范》要求：凉菜专间为独立隔间，面积与供餐规模相适应；瓷砖铺到顶，吊顶易清洁；无明沟，地漏能防止废弃物流入及浊气逸出；无窗台或窗台密闭下斜45度，设置能自动关闭的人流（门）和能开闭的物流口（食品传递窗口）。凉菜根据规模设置有洗手、消毒、更衣设施的预进间或在入口处设置洗手、消毒、更衣设施。洗手水龙头应非手动式的，水池为非透水材料，易清洁，洗手处配备清洗、消毒用品和干手用品、有洗手流程标识。凉菜间容器、工器具应专用，有专门的清洗消毒设施。凉菜间要有独立空调（25℃），专用的冷藏柜，使用的水如若接触成品，应该安装净水器。凉菜间有空气消毒设施（多为紫外灯），对空气和操作台表面进行消毒。安装紫外线灯（波长200～275nm）应分布均匀，悬挂于距离地面2m以内高度，按功率不小于1.5W/m3设置，安装反光罩，强度大于70μW/cm2。

凉菜间的卫生标准操作程序，要强化对凉菜间水安全的要求；员工的卫生和健康要求；员工手部卫生和消毒洗手设施的维护；食品接触面清洁的要求；凉菜间加工原料的卫生要求。同时，也要明确卫生方面要重点监控的对象、频次、方法。建议每天监测的对象为水的余氯、消毒水的浓度；每月监测对象为员工手部、加工器具、容器和表面大肠菌群、细菌；半年监测对象为水质，频次也可做适当调整。

2.2 产品描述

凉菜品种繁多，取材多样，适宜各类人群，食用前不需再加热处理，可分无加热类或加热冷却类。无加热类凉菜将原料清洗，调拌食用，保持食材天然本色；加热冷却类凉菜采用烧、煎、炸、烩、煨、焖、熏、烤、糟和卤等方法烹调，冷却后食用，肉类无腥膻味和生肉血色，素类无生绿色和菜青味。

2.3 工艺流程

（1）无加热类：选料→初加工（蔬菜清洗、盐水浸泡）→切配→（调拌）→装盘→食用。

（2）加热冷却类：选料→初加工（蔬菜清洗、盐水浸；肉类解冻、去除不可食用部位；干货涨发）→热加工（中心温度大于70℃，中心无血水）→冷却（0.5h冷却至中心温度≤25℃）→（切配）→（调拌）→装盘→食用。

2.4 危害分析及控制措施

采用通用危害分析单，从生物性危害（如致病性或产毒的微生物、病毒、寄生虫等）、化学性危害（杀虫剂、清洁剂、抗生素、重金屬、添加剂等）、物理性危害（玻璃、石头、碎片、木屑等）进行分析。

（1）选料：凉菜原料使用多样，生物、化学、物理危害都有可能存在；通好索证索票和感官验收进行控制，其中肉类索取检验检疫证、蔬菜索取农残检测十分必要。在使用前，要确保原料无腐败变质、无过保质期。（2）初加工：原料初加工不彻底，会存在物理危害（如砂石、玻璃等异物）或生物危害（寄生虫）等，通过加强过程环节管控，如蔬菜用盐水浸泡等。（3）热加工：热加工过程中温度不够或加热时间不够长，存在生物性危害（致病菌），通过确保食品中心温度≥70℃解决。（4）切配：切配过程，使用的刀具或砧板表面消毒不彻底，人员健康不佳或手部消毒不彻底，容易对熟食造成生物性污染；通过对工器具的消毒，员工加工前手部消毒（必要时每1h定期消毒）解决。（5）冷却：热加工后的食物若冷却环境、冷却时间、冷却温度不当，残留的微生物将获得适宜的繁殖环境和和充足的生长时间而产生生物性危害。一般要求冷却时间越短越好（不宜超过2h），且不要在未凉透前放入冰柜。（6）调拌：确保调味料卫生，防止二次污染。（7）装盘：容器如果未进行彻底清洗、消毒，盘上遗留的致病微生物也将对食品造成污染。应严格控制消毒参数，防止二次污染。（8）食用：凉菜应避免在食用前放置较长时间，防止微生物繁殖，一般控制在2h内，如若长时间放置，食用前要再加热。

2.5 关键控制点和关键限值

根据CCP决策树，热加工步骤能够将微生物危害降低到可接受水平，可确定为关键控制点。根据相关文献资料和经验值，可确定热加工的关键限值为食品中心温度≥70℃。

2.6 监控和纠偏

关键控制点的监控包括对象、方法、频率、人员。凉菜热加工关键控制点的监控可由操作人员采用食品中心温度计对每批凉菜进行监测。

热加工工艺参数偏离关键限值时，可采取延长时间或提高加工温度的方法实施纠正。

2.7 验证程序

可通过定期校准食品中心温度计、复查CCP记录、对最终菜品进行微生物检测。对凉菜关键控制点实施验证，频次根据实际承受能力进行。

2.8 文件和记录

经过上述分析，凉菜产品涉及的文件包括硬件管理规范、卫生管理规范、HACCP计划书。凉菜产品涉及的记录包括对卫生规范的监督检查记录、关键控制点的监测、纠偏记录和验证记录。

3 结语

餐饮企业凉菜产品通过引入HACCP体系，进行有选择性的侧重运行，强化监控力度，可有效地控制存在的风险，并进行风险预测，能够极大地降低食用风险，确保人员食用安全。

参考文献

[1]钱和，王文捷.HACCP原理与实施[M].北京：中国轻工业出版社.

篇5：HACCP验证程序范文

HACCP验证程序

1.目的

评价HACCP计划的有效性和符合性，满足食品安全控制和相关法律、法规要求，使食品安全体系有效地运行并适应各种条件变化的需要，提高其置信水平。2.范围

本程序适用于食品安全管理体系建立、运行和保持的所有阶段。3.职责

3.1 食品安全小组组长负责组织实施HACCP计划的验证活动。4.工作程序 4.1 首次确认

新制订的HACCP计划、产品说明、工艺流程图、危害分析、CCP的确定、以及HACCP验证要求等在发布实施前由食品安全小组进行首次确认，目的是证实HACCP计划的所有要素都建立在科学的基础之上。4.2 CCP验证

4.2.1 相关部门及责任人按照HACCP计划表规定的验证要求对CCP点进行验证； 4.2.2 相关部门及责任人按照HACCP计划表要求采取纠偏措施、做出相应的处理及记录；

4.2.3 由食品安全小组组长组织人员定期针对CCP点发起针对性的取样和检测，取样和检测的频率要求一年不少于2次；

4.2.4 食品安全小组每年2次对CCP点的偏离、纠偏情况进行回顾评估，根据评估情况修订HACCP计划；

4.2.5 CCP点的监视测量设备严格按照既定的检定计划进行检定，食品安全安全小组长每年2次对检定计划的执行情况进行复核。

4.3 单项验证

食品安全小组负责按照策划并进行单项验证，包括： 4.3.1 危害分析的输入的确认、更新；

4.3.2 前提方案和操作性前提方案的有效性的验证； 4.3.3 对基础设施和维护方案的有效性作出评价；

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4.3.4 其它相关程序实施的有效性验证记录 4.4 体系验证

4.4.1 内部审核和管理评审

4.4.1.1 食品安全小组通过内部审核负责组织和实施内部验证，每年一次。4.4.1.2 公司每年按照管理评审程序的要求对HACCP体系进行回顾，对体系的有效性进行评价。

4.4.2 当发生以下变化时，食品安全小组要对HACCP计划重新验证。

4.4.2.1 原料发生变化； 4.4.2.2 产品和工艺有了变化； 4.4.2.3 经常出现对关键限的偏离；

4.4.2.4 在对生产过程的观察中发现了新的问题； 4.4.2.5 销售方式和消费者发生变化； 4.4.2.6 产品回收计划启动时；

4.4.2.7 新的危害或新的控制技术或相关法律法规发生变化时； 4.4.2.8 当发生其它变化时。

4.4.3 验证内容一般情况下，应包括（但不限于）：

4.4.3.1 对危害进行重新评估；

4.4.3.2 对CCP的设定和CL值的确定进行再确认；

4.4.3.3 对HACCP体系的所有记录进行审核、审查，尤其是CCP监控和纠偏的所有记录进行审核和检查；

4.4.3.4 对控制CL的方法和监控仪器进行再确认，以保证所控制的CL值确在范围之内；

4.4.3.5 收集并分析客户和有关部门对产品质量和安全卫生方面的信息；

4.5 产品质量的第三方验证

终产品应按照相应国家标准或行业标准等要求进行第三方检验以评价HACCP体系的有效性。

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篇6：HACCP确认验证报告

XX/QF---009

为使本公司食品安全管理体系具有科学性、可操作性，并在实施中被严格的贯彻、执行，食品安全小组于HACCP计划实施前后，分别进行了确认、CCP的验证和HACCP体系的验证具体情况如下：

一、确认、验证结果

食品安全小组基于科学的原则，在HACCP计划执行前所依据的客观证据如GB 2763-2005农药最大残留量，GB 2760食品添加剂使用卫生标准，GB 2707-2005鲜（冻）畜肉卫生标准，GB 16869－1997鲜（冻）禽产品，GB 9687-1988食品包装用聚乙烯成型品卫生标准，SB/T 10379-2004速冻调制食品，GB 1335-1986小麦粉QB 1501-1992酵母粉，QB/T 2640-2004咸味食品香精，SB/T 10371-2003鸡精调味料，Q/AHXX01-2006速冻汉堡肉饼系列，Q/AHXX02-2006面包糠的要求等结合实际工作经验，充分考虑了顾客的要求，对HACCP计划进行了确认，确认结果证实HACCP计划中的要素都有充足的科学依据，确认情况见如下记录。

食品安全小组对各控制点进行了验证，内容包括关键限值的控制、监控程序的实施（包括仪器、设备的校准）、记录复查，同时对监控人进行了考核，详细情况见《CCP验证记录》。

经过食品安全小组的危害分析，确定了速冻汉堡肉饼系列生产过程中的原辅材料验收、配料和速冻为关键控制点，对原辅材料储存、养护、一次包装和运输采用OPRP方案进行控制；在鸡精的生产过程中原辅材料验收、配料和干燥过程为关键控制点，对原辅材料储存、一次包装和运输采用OPRP方案进行控制；在面包糠的生产过程中原辅材料验收、配料和干燥过程为关键控制点，对原辅材料储存、预冷、二次冷却、一次包装、储存和运输采用OPRP方案进行控制对以上控制点的确认和验证如下：

1、原辅材料验收：原辅料验收中的致病菌、农残和重金属的关键限值是依据顾客的要求、GB 2763-2005农药最大残留量，GB 2707-2005鲜（冻）畜肉卫生标准，GB 16869－1997鲜（冻）禽产品，SB/T 10379-2004速冻调制食品，GB 1335-1986小麦粉QB 1501-1992酵母粉，QB/T 2640-2004咸味食品香精，SB/T

10371-2003鸡精调味料，Q/AHXX01-2006速冻汉堡肉饼系列，Q/AHXX02-2006面包糠标准等确定的。包装材料的关键限值是依据食品包装用聚乙烯成型品卫生标准 GB 9687-1988等标准确定。

验证查验原辅材料供应商的送货检验记录，并根据顾客的要求对原料中致病菌、农药残留进行了检测，致病菌、农残和重金属检测表明皆控制在关键限值内，当偏离CL值时退货处理。验证记录为：要求供方每年提供一次原料农残、重金属、微生物检验的检测报告，本公司的产品每年委托有资质的质检机构进行检测，并将此作为原辅材料的合格证明，每批进货记录的复查，内审1次/年。

2、原辅料预处理（配料）：GB 2760食品添加剂使用卫生标准的要求，在速冻汉堡肉饼系列、鸡精调味料、面包糠生产过程中需要加入微量的食品添加剂，如控制不当可能导致食品添加剂超标。生产车间根据配料表的要求，对各种添加剂的使用量进行控制，做好记录，并由现场制程品管人员进行复核。通过对产品的抽样检查情况来看，该过程控制能够将食品添加剂过量所造成的危害控制在可接受的范围内。验证记录：a、复查每批配制记录b、复查计量仪器校准记录c、官方验证1次/年d、内审1次/年

3、速 冻：为在螺旋速冻工艺下避免产品中心温度过高造成 肉饼系列致病菌生长，根据SB/T 10379-2004速冻调制食品，Q/AHXX01-2006速冻汉堡肉饼系列和食品安全小组验证总结经验，采取控制速冻温度和速冻时间，形成控制措施组合，控制措施执行情况良好，此项危害能够控制在可接收的范围内。验证记录：a、复查每批次操作记录b、复查计量仪器校准记录c、官方验证1次/年d、内审1次/年

4、干 燥：为在振动流化床工艺下避免温度过低造成鸡精、面包糠水分超标和致病菌生长，根据鸡精、面包糠生产工艺技术标准SB/T 10371-2003鸡精调味料、Q/AHXX02-2006面包糠和食品安全小组验证总结经验，采取控制三个温区的温度，并对流化床定时清理消毒，形成控制措施组合，控制措施执行情况良好，此项危害能够控制在可接收的范围内。验证记录：a、复查每批次操作记录b、复查计量仪器校准记录c、官方验证1次/年d、内审1次/年

为监测HACCP计划初步运行情况，由食品安全小组成员对各个关键控制点进行了验证，验证内容包括关键限值的控制、监控程序的实施（包括仪器、设备的校准）、记录复查，同时对监控人进行了考核，详细情况见《CCP验证记录》，验证之后认为，控制程序在正确的范围内操作，与HACCP计划一致。

二、食品安全管理体系的验证情况

为检查HACCP计划所规定的各种控制措施是否被有效的贯彻执行，食品安全小组负责人进行了对现场的观察和记录的复查以及查看权威检验机构对最终产品做的检测结果，查看了纠正和纠正措施的实施情况，通过对现场观测和书面记录复查的评价以及委托的检测结果报告的显示，本HACCP体系有效的运行。详细情况见《HACCP体系验证记录》、检测结果报告。

三、总结:

根据食CCP和OPRP方案所控制的危害点进行了验证，并对验证的情况进行了分析，认为本公司的CCP、HACCP计划和OPRP方案设置合理，各部门均能够按照要求对其进行控制，体系运行有效通过产品的检测情况来看，产品的危害能够控制在可接收的范围内，目前本公司无潜在不安全产品高事故风险的趋势，体系运行时间短，暂时不需要作调整。

确认人员:

篇7：牛磺酸haccp计划书

1 食品安全与安全食品。

《中华人民共和国食品安全法》已由中华人民共和国第十一届全国人民代表大会常务委员会第七次会议于2009年2月28日通过, 并自2009年6月1日起施行。它的第十章第九十九条是这样定义“食品”的:指各种供人食用或者饮用的成品和原料以及按照传统既是食品又是药品的物品, 但是不包括以治疗为目的的物品。

安全食品是指生产者所生产的产品符合消费者对食品安全的需要, 并经过权威部门确定, 在合理食用方式和正常食用量的情况下, 不会导致对健康损害的食品。目前中国生产的安全食品广义的可包含四个层次:常规食品、无公害食品、绿色食品和有机食品。其中, 后三者为政府、消费者和生产者共同倡导的安全食品, 属狭义范畴的安全食品。

食品安全在我国有两方面的定义, 分别来源于2个英语概念:一是一个国家或社会的食物保障 (Food security) , 即是否具有足够的食物供应;另一个是食品中有毒、有害物质对人体健康影响的公共卫生问题 (Food safety) 。食品安全有2个层次的含义:绝对安全性:被认为是指确保不可能因食用某种食品而危及健康或造成伤害的一种承诺, 也就是该食品应绝对没有风险。相对安全性:被定义为一种食物或成分在合理食用方式和正常食量的情况下, 不会导致对健康损害的实际确定性, 但不能担保在不正常食用时可能产生的风险。《中华人民共和国食品安全法》中定义的“食品安全”为:指食品无毒、无害, 符合应当有的营养要求, 对人体健康不造成任何急性、亚急性或者慢性危害。我国的食品安全问题主要体现在三个方面。

传统的“安全” (Safety) 着重于防止食品在生产加工过程中受到生物、化学和物理危害的偶然污染, 这种食品的非蓄意污染能够根据加工的类型合理的预测出来, 这个原则是应用HACCP体系确保食品安全的基础;非传统的“安全” (Security) 着重于降低食品链遭到人为蓄意污染和破坏的危险。达到保护食品“Security”的控制方法就是食品防护 (Food Defense) 。食品防护计划 (Food Defense Plan) 是为达到食品防护目的而制定的一系列制度化、程序化的书面文件, 它建立在全面的食品防护安全评估基础上, 遵循适应不同产品类型和企业实际的原则。

2 HACCP体系简介。

HACCP是“Hazard Analysis and Critical Control Point”的首字母缩写, 即“危害分析与关键控制点”, 是对食品安全有显著意义的危害加以识别、评估、以及控制的体系。国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为:生产 (加工) 安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析, 确定加工过程中的关键环节, 建立、完善监控程序和监控标准, 采取规范的纠正措施。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范 (GMP) 和卫生标准操作规程 (SSOP) 基础之上的控制危害的预防性体系, 而不是反应体系, 它的主要控制目标是食品的安全性。它的含义是为了防止食物中毒或其它食源性疾病发生, 应对存在于食品原料、食品生产加工、销售以及食用等一系列过程中造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面的分析, 在此基础上确定在以上过程中能有效地预防减轻或消除各种危害的“关键控制点”, 进而在这些关键点对食品污染的发生和发展进行控制, 食品加工者可以使用它来确保提供给消费者更安全的食品。

3 食品防护计划简介。

食品防护计划是能够帮助企业确定把其食品受到蓄意污染或破坏的危险降到最小化的步骤。这个计划提高了应对性, 在紧急情况时将特别有帮助。食品防护计划有助于企业为员工创造一个安全的工作环境, 为顾客提供有质量保证的产品, 保障了企业的盈利。

2006年7月, 美国FDA、CFSAN (疾病控制和预防中心) 、USDA共同提出了食品防护“ALERT (Assure Look Employees Report Threat五个单词首字母的缩写) ”计划, 旨在提高州和地方级政府及工业代表对食品防护问题的意识, 适用一般情况上从农田到餐桌的供应链的各环节。ALERT可用于识别降低发生人为食品污染风险的五个方面要点: (1) A-确保:确保所使用的供应商和成分的来源安全可靠; (2) L-监督:监督设施内的产品和成分安全性; (3) E-员工:对员工和进出设施的人员进行背景核查, 限制客户进入设施内的关键区域; (4) R-报告:针对产品在受控制期间的安全性提供相关报告, 建立和保存记录; (5) T-威胁:如果企业面临威胁或问题 (包括可疑行为) , 会采取哪些措施, 以及将要通知某人。

4 HACCP体系和食品防护计划的关系。

HACCP体系着眼于食品在加工和储藏过程中, 在生物、化学和物理危害的影响下受到的偶然的污染。这种污染可能来自食品本身或来自加工过程, 这种食品的非蓄意污染能够根据食品和加工的特点进行危害分析, 并通过预防和控制措施将危害预防、降低或消除到可接受水平。HACCP体系确保食品安全达到了防止偶然污染食品的层面, 而食品安全的另一个层面是防止蓄意污染和破坏。蓄意污染具有重大的经济、健康、社会、心理和政治影响。防止食品供应遭到蓄意的污染由食品防护计划进行控制。

HACCP体系有效实施确保食品安全的基础是无人为的蓄意污染。所以说食品防护计划是HACCP的基础, 它简化了HACCP计划的管理, 提供了安全的环境和操作的条件。食品防护计划和HACCP计划所针对食品的安全性是密切相关的, 但所针对的引起食品安全问题的原因是各有侧重的。食品防护计划通过对食品链各个环节进行风险评估, 找出薄弱环节, 从而制定成本有效的预防性操作计划, 以防止食品链遭到蓄意的攻击和破坏, 范围更广;HACCP计划要从原料的生产、加工工艺步骤以及销售和消费的每个环节可能出现的多种危害 (包括物理、化学及微生物的危害) 进行分析和评估, 然后根据这些分析和评估来设立某一食品从原料直至最终消费这一全过程的关键控制点 (CCPs) , 最后建立起能有效监测关键控制点的程序, 确保食品消费的安全, 将食品受到的偶然性污染降低到可接受水平, 它具有生产线和产品的特殊性。

5 结论。

食品防护计划和HACCP计划都是企业食品安全体系的一个组成部分, 食品防护计划控制的是人为的蓄意破坏, 而HACCP计划控制的是不正当操作而引起的非蓄意性污染。所以食品防护计划的细节应保密, 防止给不法分子提供可乘之机。食品防护计划和HACCP计划不是各自独立的, 二者的很多内容都是互相包涵的, 例如二者都以卫生标准操作程序 (SSOPs) 为前提;它们的内容也不是一成不变的, 而是与实际密切相关发展变化的, 比如添加新的产品生产线、更换供应商、使用新工艺等均能导致食品防护计划和HACCP计划的改变。可以说食品防护计划控制着不确定因素可能对产品造成的危害, HACCP计划控制着确定因素可能对产品造成的危害, 二者有机结合, 相辅相成, 来保证企业为消费者提供安全可靠的食品。

参考文献

[1]张仁堂, 谷端银, 徐希柱.食品资源与食品安全问题研究[J/OL]国家食物与营养咨询委员会http://www.sfncc.org.cn.[1]张仁堂, 谷端银, 徐希柱.食品资源与食品安全问题研究[J/OL]国家食物与营养咨询委员会http://www.sfncc.org.cn.

[2]杨洁彬, 王晶等.食品安全性[M].北京:中国轻工业出版社.[2]杨洁彬, 王晶等.食品安全性[M].北京:中国轻工业出版社.

篇8：HACCP有助消除食源隐患

值得庆幸的是，经过多次实地调查，无论是记者，还是日本政府和主要进口商所派出的调查人员均表示，他们所看到的工厂车间整洁，管理完善，并严格按照HACCP和ISO9001体系的要求实施生产，将原料潜在的化学危害控制作为关键控制点，并制定了有效的控制措施进行预防管理。并未发现所谓的“毒源”。

事实上，一段时间来，国际上就不断出现关于中国食品、安全的议论。从美国的宠物食品案到现在的现在的水饺案，给国内出口企业带来很大损失。

由此给广大的中国食品制造商以及出口商一个启示：食品质量安全认证至关重要，它往往成为上其他国家制造贸易壁垒的借口。同时，作为制造大国，让世界上更多的人接受并认可中国制造，施行国际标准也是国内企业必须跨越的一道门槛。

HACCP逐渐风行

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）食品安全管理体系，是对某一特定食品的生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法。

通过对食品生产过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采取有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品质量达到预期的要求。

世界上大部分先进国家已经开始推动HACCP制度，并陆续将其法制化，联合国食品标准委员会也将HACCP制度定为与食品有关的世界性指导纲要。总而言之，由于食品安全控制的必要性，该制度已得到国际认同，并成为各国食品卫生管理的共同努力的目标。

2002年12月，中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请。最新的《中国的食品质量安全状况》白皮书指出，中国目前共有10.7万家食品生产企业获得质量安全市场准入资格，2675家食品生产企业获得了HACCP认证。这一与国际标准接轨的认证体系已经成为越来越多国内食品企业开展国际贸易的“通行证”。

全方位质量保障

作为一种控制危害的预防性体系，HACCP具有传统质量控制所不具备的优势。传统的质量控制往往侧重于最终产品的检验，不能达到消除食源隐患的目的。HACCP不同，它不是一个独立存在的体系，其必须建立在食品安全项目的基础上才能运行，例如，良好的操作规范（GMP）、标准的操作规范（SOP）、卫生标准操作规范（SSOP）。由于HACCP建立在许多操作规范之上，于是形成了一个比较完善的质量保证体系。

其中，SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在消除与食品或加工有关的危害上。

GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业原则，而HACCP则依据食品生产厂商及其生产过程的不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。

GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以使这些关键项目达到标准要求。掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础上，才可使HACCP系统有效运行。

篇9：牛磺酸haccp计划书

[关键词]HACCP危机预警机制

二十一世纪的中国，处在巨大的转型期，拥有广阔发展机遇也面临各种各样的危机。面对这些危机，我们并非束手无策无所作为，通过构建危机管理体系，建立有效的危机预警机制，我们便能够更好地应对或将可能发生的危机扼杀于襁褓，将已有危机带来的损失减少到最低。本文将论述基于HACCP基本原理构建科学化、规范化、系统化的危机预警机制，以期提高危机预警体系的效率和效果，完善我国的危机管理体系。

一、危机预警简介及我国公共危机预警现状

危机管理是一种有组织、有计划、持续动态的管理过程，政府针对潜在的或者当前的危机，在危机发展的不同阶段采取一系列的控制行动，以期有效的预防、处理和消弭危机。对于危机管理的阶段划分，罗伯特·希斯提出4R模型：缩减(Reduc－tion)、准备(Readiness)、反应(Response)、恢复(Recovery)，更多的学者推崇最简单的三阶段划分方法：危机前、危机中和危机后的管理。不管是从危机的概念还是从危机的不同阶段划分中，我们都可以看出危机管理不是危机处理和简单的危机应对，它包括了防止危机发生的危机预警阶段。实际上，危机管理中最重要的阶段就是危机预警，“凡事预则立，不预则废”，政府管理的目的就是“使用少量钱预防，而不是花费大量钱治疗”。通过危机预警预防危机的发生并预见危机可能的蔓延趋势，越早发现潜在的威胁，越早采取行动，就越有可能控制危机的走势，减少可能的损失。因此，构建危机预警机制，防患于未然，是危机管理的第一要义。

我国目前的危机预警预防管理突出表现在预防自然灾害和大规模疾病的预防控制两个方面，在应对大规模公众危机上，仍然缺少一个专业的危机预警机制。各级政府全凭自己基于经验的认识针对某些特定的可能发生的准常规危机事件比如台风、洪水等做出预警，在预警机制上有极大的脆弱性，缺乏一个全面覆盖各类危机的完整的预警系统。

二、基于HACCP原理的危机预警机制构建

HACCP体系是一个成熟和完善的食品安全的预防性控制体系，并且已经在全球范围内尤其是发达国家得到了广泛的应用，在实践中证明了其在食品安全预防领域的科学性和有效性；其基本原理具有科学的管理学基础，并且是经过实践检验的，将其诸原理应用于同为预防性的危机预警机制的构建，优化危机预警的过程机制，增强其效率和效果，增加其在各种危机预防上的适用性，这也是本文研究的重点。

1、HACCP原理简介

HACCP的全称是Hazard Analysis and Critical Control Point，译作危害分析与关键控制点，它是一种预防性的食品安全生产控制体系，也是目前国际上流行的食品行业安全卫生保证体系。HACCP系统的雏形最初是由美国的Pillsbury公司于1959年承担宇航食品开发时建立的。该系统1971年在美国食品保护学术会议上首次公布，开始在美国逐步推广应用，联合国粮农组织(FAO)和世界卫生组织(WHO)在80年代后期开始大力推荐，1993年国际食品法典委员会(CAC)推荐HACCP系统为目前保障食品安全的最经济有效的途径，并于1997年发布了《HACCP系统及其应用原则》。目前，HACCP系统因其在食品安全管理方面的科学性和严谨性，在全球食品工业界得到广泛认可，被发达国家食品生产部门和管理部门广泛采用，甚至成为国家间食品贸易的一种技术壁垒。

HACCP体系包括七个基本原理：危害分析和预防控制、确定关键控制点(CCP)、建立监控体系、建立纠偏措施、建立记录及档案管理体系、建立验证程序。在食品生产过程中，运用HACCP的七个原理对食品安全生产过程进行控制可以将安全保证的重点由传统的对最终产品的检验转移到对工艺过程及原料质量进行管制，这样可以避免因批量生产不合格而造成的巨大损失，因此HACCP是科学严谨的预防性系统。

2、危机预警机制构建

下面将详细阐述如何基于HACCP体系的七个原理，构建科学、规范、有效的危机预警机制。机制流程设计如图一所示：

(1)构建危机爆发过程流程图。对于危机预警工作来说，首先应当分析各类危机产生至爆发的过程，从危机诱因、萌芽、形成到危机的成熟、爆发直至扩散蔓延的整个过程，构造危机形成爆发的“流程图”，分析整个过程中影响危机产生和扩散的各种因素，并制定相应的预防措施。各类危机爆发的过程并非一成不变，社会政治经济环境的变化或其他内外条件的变化都会对流程有不同程度的影响，应随着外部环境和内部因素的变化进行经常性的修正和完善，并制定相应的应对措施和应急预案。危机爆发的流程分析是危机预警机制构建的基础环节。

(2)确定危机爆发过程中的关键控制点。在分析出危机爆发流程图的基础上，找出对于危机的爆发和蔓延至关重要的关键控制点，这里的关键控制点是指危机爆发过程中的一个环节或一个折转点，当在这个环节或折转点上采取控制预防措施的时候，能够最大程度上遏制危机的发生或抑制危机的蔓延，至少在这些环节采取积极的防御措施能够最大程度地降低危机造成的损害。对于同种类型的危机，关键点的确定比较类似，有些需要根据以往的案例进行统计和分析，甚至要对案例进行详细的研究以找出容易被忽略的关键部分，科学的分析方法和实证研究对于关键点的确定和分析至关重要。找出关键控制点是优化危机预警环节和提高危机预警效率的关键，因此在这个环节花费更多的精力来确定关键控制点是十分值得的。

(3)设立关键控制点是否安全的临界范围。临界范围是确定关键控制点是否安全的绝对限差，是与关键点相匹配的预防措施实施所遵循的尺度和标准。这个临界范围可以设置为多个层次，对不同层次范围的标准可以制定与之相对应的不同程度的预防和挽救措施。最内层的临界范围可以称为是风险厌恶型的临界范围，延续设定出风险中性的临界范围和风险喜好的临界范围，这样的设计为危机预警机制的运行和应急方案的实施制定了一个有章可循的操作过程，规范化危机预警机制。确定不同类型关键控制点的临界范围应遵循科学的研究方法或借助于不同学科的工具，这个过程需要投入一定的精力，但其效果会事半功倍。

(4)建立监测体系进行关键控制点的监测。关键控制点上的临界范围设定以后，以临界范围为标准对于关键控制点进行有计划的监测，确定其是否在安全的范围之内，并根据监测的结果采取相应的对策和措施，来调整危机预警体系对于整个危机爆发过程的有效控制。对于关键控制点的监控靠一个职能部门是无法完成的，需要相应部门的配合与有关领域专家的帮助以

及即时信息向危机管理部门的迅速传递。监测数据应以临界范围为标准进行分析和比较，确定危机的情势和行进阶段。监测信息的更新和准确畅通是保证危机预警体系具有生命力的关键，这个系统的建立需要与之相适应的行政体系的完善，也需要危机管理部门的统筹和规划。

(5)启动危机应急预案和相应的处理措施，形成危机校正机制。当监测数据显示某一个关键控制点的情况已经超出了临界范围，应启动与之相对的应急预案，对危机进行校正，及时控制已经发生了的危机。应急预案的制定与关键控制点和其临界范围的设定是相对应的，不同的关键点和相同关键点中处于不同临界范围的情况其应对措施是不同的，细化的应急预案和处理措施对于及时控制危机是具有决定性作用的。预案的制定一方面应借鉴以往的成功经验，另一方面，还是要依据科学的管理方法及其他理论支撑。

(6)进行有效的记录和档案管理。记录危机预警过程中所有的数据并归档，包括监测数据、偏离临界范围的数据和校正措施，以及进行校正后的新关键点监测数据。这些记录将成为今后危机爆发流程分析、关键点确定和临界值的设定以及制定预警方案的关键参考资料，并且可以通过这些记录检验进行危机预警的效果，为进一步改进危机预警机制和体制提供反馈信息。历史是个好老师，进行记录的目的是为了不让同样的错误再犯第二次，危机预警机制应该包括这个步骤为反思其合理性和有效性提供参考意见。

(7)建立检验程序，这个程序的主要作用是检查危机预警体系是否正常正确运作，通过检验确定影响危机爆发的有害因素已经通过合理的应对措施进行了排解。危机预警系统中应有监察部门来经常性检验危机预警系统运作的效果和效率，对各个部门的作为和不作为进行监督和检查，作为其绩效考评的一个方面，提高政府部门进行公共危机预警的积极性，切实从预防上着手抵制危机。另外，通过检验发现各个步骤的问题再进行反馈解决，这也是检验危机预警程序合理性的方法，是改进完善危机预警系统的一个重要方面。

三、结语

公共危机管理重在预防，本文基于HACCP原理的预防性及其已被公认的科学有效性，对危机预警过程进行了七个环节的分解和优化，试图增强危机预警机制的科学性、规范性和系统性，提高危机预警机制的效率和实施效果，完善我国的危机预警体系，为构建规范统一适用性强的危机预警机制和危机管理体系方面的研究起到推动作用。在将HACCP的原理融入到危机预警机制的过程中，具体的危机预警环节内相关因素的分析，相应标准的制定以及相应措施的建立等问题，仍需进一步的研究和分析。

篇10：牛磺酸，不止抗疲劳

其实，牛磺酸的大作用不仅局限在功能饮料所倡导的抗疲劳，这一点从其他国家每年人均消费牛磺酸量就可以看出来，如日本60克、美国50克、英国34克、德国32克、加拿大29克、法国26克、韩国19克、印尼17克、新加坡17克，而我国不足0.2克，在美国含牛磺酸食品及饮料的消费量1985年就达到6000吨。

药物功效

强肝利胆，可解除胆汁阻塞。

解热与抗炎，通过对中枢系统或儿茶酚胺系统的作用降低体温。

降压。

强心和抗心律失常。

降血糖。

缓解松弛骨骼肌和肌强直等症状。

在化妆品/护肤品中的应用

牛磺酸具有赋活肌肤细胞的能力，也可提高肌肤免疫力，抵抗外界环境对肌肤的侵袭。如香奈儿的青春光彩系列、法国BeautyMed活力再现系列的牛磺活性面霜、牛磺精华素。

保健作用

牛磺酸在脑内含量丰富、分布广泛，能明显促进神经系统的生长发育和细胞增殖、分化，且呈剂量依赖性，在脑神经细胞发育过程中起重要作用。研究表明早产儿脑中的牛磺酸含量明显低于足月儿，这是因为早产儿体内的半肤氨酸亚磺酸脱氢酶（CSAD）尚未发育成熟，合成牛磺酸不足以满足机体的需要，需由母乳补充。母乳中的牛磺酸含量较高，尤其初乳中含量更高。如果补充不足，将会使幼儿生长发育缓慢、智力发育迟缓。牛磺酸与幼儿、胎儿的中枢神经及视网膜等发育有密切的关系，长期单纯的牛奶喂养，易造成牛磺酸的缺乏。当然不少奶粉中也添加有牛磺酸。

牛磺酸能促进垂体激素分泌，活化胰腺功能，从而改善机体内分泌系统的状态，对机体代谢以有益的调节；并具有促进有机体免疫力的增强和抗疲劳的作用。

它从哪里来？

1、天然牛磺酸很好找，它几乎存在于所有生物中，尤其哺乳动物的心脏、脑、肝脏中含量较高。含量最为丰富的还是海鱼、贝类，如青花鱼、竹荚鱼、沙丁鱼、墨鱼、章鱼、虾、牡蛎、海螺、蛤蜊等。一般鱼背发黑的部位牛磺酸含量较多，是其他白色部分的5～10倍。牛磺酸易溶于水，进餐时同时喝汤是很重要的。

除牛肉外，一般肉类中牛磺酸含量很少，仅为鱼贝类的1%～10%。由于天然牛磺酸较分散、量少，远不能满足人们需要。另外像牛胆汁虽然含有很高的牛磺酸，但人们是不会食用的。

2、工业牛磺酸，有两种提取途径。

从天然品中提取：将牛的胆汁水解，或将乌贼和章鱼等鱼贝类和哺乳动物的肉或内脏用水提取后，再浓缩精制而成。也可用水产品加工中的废物（内脏、血和肉，与新鲜度无关）用热水萃取后经脱色、脱臭、去脂、精制后再经阳离子交换树脂分离，所得洗提液中的萃出物可达66%～67%，再经酒精处理后结晶而得。

化工合成：1950年，世界各国开始进行人工合成研究，目前牛磺酸的合成工艺近10多种，其中乙醇胺法、二氯乙烷法等化学合成法已工业化。另外日本有用发酵法制取牛磺酸的专利报道。