车工实训教案图文

车工实训教案图文（共6篇）

篇1：车工实训教案图文

课题

二、车床简介及基本操作

一、车床的基本结构

图2-1 C6132A1车床

1、床身：用来支撑和连接车床的各个部件，保证各部件相对位置的准确性。

2、主轴箱（床头箱）:用来支撑主轴，通过外置手柄调整变速装置，可以使主轴得不同的转速。

3、变换齿轮箱（挂轮箱）：将主轴的旋转运动传递给变速箱。

4、变速箱（走刀箱）：把从主轴经挂轮机构传递来的运动传递给光杠或丝杠，取得不同的进给量和螺距

5、溜板箱：是操纵车床做进给运动的主要部分，通过光杠、丝杠可使刀架做纵向或横向进给运动，或车削螺纹。

6、刀架：用来安装车刀并带动车刀作纵向、横向运动。

7、卡盘：装夹工件，并带动工件做旋转运动。

8、尾座：安装顶尖，支顶较长工件，安装中心钻﹑钻头﹑铰刀等切削刀具。

二、车床的作用

车床在金属切削机床中使用最为广泛。主要用于加工各种回转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。如图2-2：

图2-2 车床的作用

三、车床的传动原理

电动机输出动力经皮带轮传给主轴箱，调整主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。主轴通过卡盘带动工件做旋转运动。此外主轴的旋转通过挂轮箱﹑进给箱﹑丝杠或光杠﹑溜板箱的传动，使拖板带动装在刀架上的刀具沿床身导轨做直线运动。如:2-3所示：

图2-3 车床的传动原理

四、认识车床铭牌

车床铭牌是调整进给量和螺纹螺距的指示标牌。如表2-1：

表2-1 车床铭牌

（二）：车床各部位手柄的作用。

车床各部位手柄如图2-4所示：

图2-4 C6132A车床手柄分布图

1、主轴高速、低速切换旋钮。2，3、主轴变速手柄。

4、左右螺纹变换手柄。

5，6、进给量及螺距调整手柄。

7、紧急停止按钮。

8、冷却泵开关。

9、主轴正反转操纵杆。

10、小滑板进给手柄。

11、床鞍（大滑板）进给手柄。

12、开合螺母手柄。

13、床鞍锁紧螺钉。

14、自动进给控制手柄。

15、尾座横向偏移调节螺钉。

16、尾座套筒移动手轮。

17、尾座偏心锁紧手柄。

18、尾座套筒锁紧手柄。

19、尾座锁紧螺母。

20、中滑板横向进给手柄。

二、实训操作。

（一）：车床各手柄操作练习。

1、主轴高速、低速切换旋钮1：旋钮共有三个档位，旋钮向左旋转，指示箭头指向黄色区域，主轴处于低速旋转状态，向右旋转，指示箭头指向蓝色区域，主轴处于高速旋转状态。旋钮在中间位置，主轴停止转动。

2、主轴变速手柄2和3：通过对手柄2和3位置的调整，可以使主轴获得不同的转速。需要变换主轴转速时须按照手柄上方的指示标牌对手柄2和3位置进行调整。调整手柄2和3时必须停机进行操作，以免损坏主轴箱内的齿轮。

3、左右螺纹变换手柄4：手柄4处于左下方时，床鞍从右向左移动，中滑板向远离操作人员的方向移动。手柄4处于左上方时，床鞍与中滑板的移动方向则反之。变换手柄4的位置时也必须停机操作。

4、进给量及螺距调整手柄5和6：根据所需的进给量或螺距按照车床铭牌（表2-1）的指示对手柄进行调整。手柄5和6均可在内、外两个方向调整位置，如图2-5所示：

图2-5 进给量及螺距调整手柄

调整内侧手柄位置时，直接将手柄向左或右扳动即可。调整外侧手柄位置时，需将手柄向外拉出后再向左或右调整。调整手柄5和6可以在主轴低速旋转的状态下进行操作。

5、紧急停止按钮7：在发生意外和紧急情况下方可使用。将按钮轻轻按下即可切断机床电机电源。向右旋转，按钮弹出，此时电源接通。

6、冷却泵开关8：接通或断开冷却泵电源。在不使用时必须断开电源。

7、主轴正反转操纵杆9：控制主轴正反向旋转。操纵杆向上提起，主轴正转，向下则反转。操纵杆在中间位置时主轴停止转动。

8、床鞍（大滑板）进给手柄

11、中滑板横向进给手柄20、小滑板进给手柄10:是最常用的三个手柄，学员必须熟练掌握手柄正反向的操作，在停机状态下进行反复练习，直到能够同时操作任意两个手柄，并且使滑板保持匀速移动。

9、开合螺母手柄12：用来断开或闭合开合螺母与丝杠的连接，在加工螺纹时使用。

（二）、车床的日常维护与保养

1、日常维护与保养的作用：

（1）：降低设备故障率

（2）：确保设备的加工精度

（3）：延长设备使用寿命

（4）：避免发生安全事故

2、日常维护与保养的内容：

（1）：班前检查。检查机床各手柄、开关、旋钮是否处于安全状态、各紧固机构是否有松脱现象。

（2）：润滑。为各注油孔及导轨表面加油，实训前机床空车低速运行约5~10分钟。

（3）：实训过程中禁止违规和超负荷使用机床。

（4）：班后须保证机床及周边环境整齐、整洁。

课题

三、刃磨90°外圆车刀

一、90°外圆车刀的结构

90°外圆车刀（图3-1）是车削加工过程中车削端面和外圆最常用的刀具，它的基本结构由刀头和刀杆两部分组成。刀头用来进行车削工作，刀杆装夹在车床刀架上，使车刀与车床进行连接。车刀刀头的基本结构由三个刀面、两条切削刃和一个刀尖组成。

图3-1 90°外圆车刀

1、刀面

刀面的定义与刀具在车削时被加工工件所形成的三个表面有关：已加工表面、加工表面（也称过渡表面）、待加工表面。如图3-3：

图3-3 外圆车削运动与加工表面

（1）前刀面：刀具上切屑流过的表面。（2）主后面：与加工表面相对的刀面。（3）副后面：与已加工表面相对的刀面。

2、切削刃

（1）主切削刃：前刀面与主后面相交形成的线。

（2）副切削刃：前刀面与副后面相交形成的线。

3、刀尖：主、副切削刃相交形成的点。在实际应用中，为增强刀尖的强度和耐磨性，需磨成直线形或圆弧形的过渡刃。

二、90°外圆车刀的几何角度（图3-4）

1、前角：前刀面与基面之间的夹角。前角大，刃口锋利，切削力减小。但前角过大将使切削刃的强度降低，散热条件变差，刀具的使用寿命降低，容易造成崩刀。初学者刃磨刀具时，前角取0～3度即可。

2、主后角：后刀面与切削平面之间的夹角。后角太大，会降低切削刃强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的磨擦。一般取6～8度

3、副后角：副后刀面与副切削平面之间的夹角。与主后角一样取6～8度。

4、主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。主偏角过大或过小都会使切削力增大，容易出现震动扎刀的现象，而且在车削有台阶的外圆表面时，台阶端面与外圆不能保证垂直，因此主偏角取90～93度为宜。

5、副偏角：副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向间的夹角。副偏角减小，可以降低工件的表面粗糙度，但副偏角过小，会增大副切削刃与工件表面的摩擦。一般情况下副偏角取10～15度即可。

6、刃倾角：主切削刃与基面之间的夹角。一般车削时刃倾角取0～3度。但为了增加刀头强度，刃倾角可以为负值。精车时为了减小工件的表面粗糙度，刃倾角为取正值。

图3-4 90°外圆车刀的几何角度

三、砂轮机的使用要求

1、正确选择砂轮

（1）、氧化铝（黑色或白色）：磨削碳钢、高速钢

（2）、碳化硅（绿色）：磨削硬质合金

2、安全要求

（1）、佩戴防护眼镜。

（2）、启动前认真检查砂轮，发现破损和裂纹时禁止使用。

（3）、启动后空转约1分钟，确认砂轮转速均匀、无异常声音后，方可使用。（4）、使用砂轮机，操作人员必须站在砂轮机的侧面。（5）、刃磨时，切勿使砂轮受力过大，防止砂轮爆裂。（6）、不得使用砂轮两侧的侧面进行磨削。（7）、严禁对砂轮进行敲击。

（8）、使用后应及时关闭砂轮机电源。

篇2：车工实训教案图文

车工实训论文：模块化教学在车工实训中的应用

作者/张 军

摘 要：技工学校旧的教学模式已经不能适应现代职业教育发展的需要，模块化的教学模式为我们提供了解决问题的办法，通过实行模块化教学，解决了旧的教学模式不能解决的问题，普遍提高了学生的理论知识和实训操作水平。

关键词：技工学校 模块化教学 车工实训 教学改革

一、前言

随着职业教育的改革和发展，技工学校如何跟上时代发展的步伐，培养出适合社会需求的高素质、实用型、技能型人才已成为学校面临的主要问题。旧的理论、实训间双周的教学模式已经不能适应现代化教学的需要，并且问题很多。

技工学校的学生多为初中毕业生，多数学生对学习理论课存在厌烦情绪，对实训课却热情很高，但理论知识的匮乏又影响了实训教学质量的提高。由于实行的是间双周理论、实训教学模式，在教学中，教学进度无法协调，往往会造成实训在前而理论知识滞后的情况，给正常的实训教学增加难度。由于学生在校学习时间由三年改为两年，缩短了总的教学时间，使有些课程不能进行，不能全部完成教学计划。为了与社会需求接轨，满足培养各种层次水平技术工人的需要，旧的`教学模式已经不能满足要求，模块化教学模式的应用则可以很好地解决这个问题。

二、模块化教学的特点

1.目的明确

模块化教学是一种系统化、规范化、科学化的教学组织形式，是一项综合性、系统性的教学活动，是以现场教学为主，以技能培训为核心的一种教学模式。它是围绕特定主题或内容的教学活动的组合，是一个在内容与时间上自成一体的教学单元。模块内容可以是单一课程，也可以是相关课程的组合。模块化教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法使学生熟练掌握某项技能。

2.灵活组合

模块化教学可以根据学校教学改革的需要将教学块灵活组合，如笔者学校在车工专业推行模块化教学，将中级车工模块分为车削基本知识、车外圆柱面、车内圆柱面、车内外圆锥、表面修饰和车成形面、螺纹加工、车偏心工件、复杂工件的车削和车床的调整及故障排除等九个模块。车工教研室根据教学大纲制订教学计划，将与实训课题有关的理论知识合理地融入到各个模块中去，使教学内容规范、实用、够用、灵活和必需，使各模块衔接有序，提高学生的学习兴趣，做到学生容易理解，老师容易讲解、容易实施。

3.对实习教师提出新要求

模块化教学的实施使实训老师面临全新的课题，不但要有过硬的技术，还要有丰富的专业技术理论知识，还要根据模块化教学的要求能书写出高质量、高水平的教案。实训老师要根据模块化教材，结合学生的知识技术水平、心理特征、兴趣爱好，确定教学的内容、教学重点和教学目的，要合理安排学时，突出模块化教学的特点，本着循序渐进的原则完成实训教学任务。

4.质量的好坏主要看教学的实施过程

实行模块化教学其教学质量的好坏主要看教学的实施过程。

第一，突出老师的主导作用。理论知识的讲授要清楚、简单、明了，时间不宜过长；要紧密结合实训课题，注意激发学生的学习兴趣。示范操作演示动作要准确、清晰，使学生能看到连贯的动作且看懂、看会，便于学生自己实训操作。

第二，要合理划分学习小组。(职教论文 )根据学生的思想表现、平时成绩、性格爱好等采用互补方式对学生进行分组，成绩好的和成绩差的学生分开，遵守纪律好的和纪律观念不强的分开，便于因材施教，分层次教学。

第三，各模块教学内容要适合班级的学生水平。由于技校学生学习积极性不高，在确定模块内容时，要加入学生感兴趣的教学内容，使知识与技能紧密结合，相应降低教学难度，为学生学习好技能提供便利条件。

第四，教学任务的布置和实施。以学习小组为基本单位，根据每小组具体情况的不同，选择不同难度的练习模块进行实训练习，老师在学生操作之前要强调安全文明生产的重要性，提出实训要达到的目的和要求。教师在学生实习时要认真地巡回辅导，做到“五勤”，规范学生的动作。对差生要加强个别辅导，并对学生实训中出现的问题和各个学习小组的实训情况做好记录，为对学生进行正确的评价准备好资料。要使学生在练习时有明确的练习目的，充分发挥其主观能动性，争取取得好的教学效果。

第五，对学生完成模块化任务的评价。学生在完成模块化实训任务之后，教师要对学生的实训工件和整个实训过程给出客观准确的评价。评价可采取学生自评、小组评议、集体评议和老师评议相结合的方法。老师在评议时要多表扬少批评，表扬能够熟练掌握技能的学生，指出存在的共性问题并提出解决的办法，做到抓两头带中间，使全体学生的实训成绩共同提高。学生的期末成绩根据每个模块的成绩确定。

第六，模块化教学过程问题反馈。老师要对模块化教学过程中出现的问题及时反馈到教研组，教研组根据反馈的情况调整模块化教学内容，使其更贴近于实际，更好地为实训教学服务。

三、模块化教学的优点和作用

实行模块化教学，其优点和作用是十分突出的。第一，模块化教学改变了传统的教学模式，将比较枯燥乏味的理论知识融入到实训操作的同一个模块当中，使学生学习时更直观，更容易。第二，模块化教学解决了传统教学模式中理论教学和实训脱节的情况，将理论知识和实训操作紧密结合，给实训老师讲课和学生学习提供了方便，优化了教学资源，避免了重复教学。第三，模块化教学方式灵活、实用性强。在实际教学过程中，不同模块的实训在时间上可根据具体情况进行调整先后顺序，使教学过程更加灵活。第四，实行模块化教学可以节省大量的教学时间，相应增加了学生的实训时间。由于理论知识融入到实训操作中，大量的理论课学时可以节省，为按教学大纲要求完成整个教学计划提供了保障。第五，由于采用了新的学生考核办法，提高了学生的参与意识，调动了学生学习的积极性，收到了很好的教学效果。第六，由于实行了模块化教学，促使理论课老师加强了实操的训练，实训课老师加强了理论知识的学习，使老师的整体教学水平得到了提高。

但在实行模块化教学过程中还存在一些问题：一是模块化教材的专业性强且与实际结合紧密，编写时难度大。二是实行模块化教学以后，增加了实训教学时间，缩短了理论课教学时间，使实训场地和设备数量及实训老师都相应增加，造成学校投入增加和部分理论课老师闲置。三是实行模块化教学，对实训课老师的要求提高了，不但要有扎实的技术还要精通理论知识，造成了合格实训老师的短缺。

总之，学校在车工专业实行模块化教学以后，提高了学生的学习兴趣，增加了实训时间，缩短了整体教学时间，满足了当前社会求职市场的多样化需求，有利于教师充分发挥其专长进行教学，能及时地将一些新知识、新技术、新工艺补充到教学模块中去，能最大限度地挖掘学生的学习潜力，大幅度提高学生的理论知识和实训操作水平。模块化教学这种新的教学模式在学校会得到大力的推广，也会成为技工学校最主要的教学模式。

篇3：高职机电专业车工实训教学探讨

车工技能实训、技术含量高、费用损耗大, 在机械制造专业教学中具有十分重要的地位, 是不可或缺的专业实训技能, 为能更好地适应社会经济发展和企业用人单位的需求, 我们应与社会及相关的企业进行横向联合, 全面了解企业该岗位上的用人情况和用人要求, 来制定我们确实可行的实训教学计划和技能训练目标, 来满足今后用人单位所需的高技能人才的要求。实训教学计划的制定根据不同的专业可按要求实训周数来制定, 以机电专业为例, 一年级第二学期安排三周车工实训, 二年级第二学期安排四周车工实训, 三年级第一学期安排五周车工实训, 已达到循序渐进的目的。

车工实训教学计划:

1.1 实训教学目标

知识点掌握

(1) 熟悉卧式车床的组成及主要功能和的调整方法。 (2) 掌握车刀的主要角度及刃磨方法, 刀具的常用材料及车刀安装调整。 (3) 掌握工件典型表面加工的工艺过程, 加工尺寸精度和表面粗糙度。 (4) 掌握车削用量三要素及车削速度的计算, 掌握常用量具的日常维护和使用方法。 (5) 掌握车外圆、车端面、钻孔、镗孔、车圆锥面、切断、车螺纹等加工方法。

1.2 能力训练要求

1.2.1 能独立调整车床, 掌握刀具的角度及刃磨, 正确使用常用工量夹具。

1.2.2 能独立编制一般工件的加工工艺, 完成较复杂零件的车削加工。

1.3 实训教学项目

1.3.1 三周实训教学计划

(1) 车工入门知识; (2) 车床结构及操作; (3) 外圆车刀角度及刃磨方法; (4) 常用量具结构原理及使用方法; (5) 车刀的安装与调整; (6) 外圆、端面、阶台的车削方法; (7) 中心孔的加工方法; (8) 阶台轴综合加工练习。

1.3.2 四周实训教学计划

(9) 钻头角度及刃磨方法; (10) 钻孔方法; (11) 镗孔刀角度及刃磨方法; (12) 孔的镗削方法; (13) 切断刀、切槽刀角度及刃磨; (14) 内、外圆锥面的车削方法; (15) 螺纹车刀的角度及刃磨方法; (16) 内、外三角螺纹的车削方法; (17) 锥度、螺纹轴类零件综合练习。

1.3.3 五周实训教学计划

(18) 梯形螺纹车刀的角度及刃磨方法; (19) 单线梯形螺纹的车削方法; (20) 多线螺纹的加工方法及要领; (21) 多线螺纹轴的综合练习; (22) 中级车工资格取证考核。

通过实训教学计划的制定来指导约束实训教学过程中的每一个教学步骤和教学环节, 同时检测每个教学项目内容具体完成的情况, 已达到实训教学的目的。

2 安排合理实训教学过程

合理安排实训教学过程和教学内容可以有效提高学生的学习兴趣和激发学生的学习潜能。如何提高学生学习兴趣和激发学习潜能, 首先我们要摆脱枯燥乏味单一的授课方式, 实训前应与学生进行思想认识的广泛沟通和交流, 了解学生的思想认知状态, 便于因势利导使学生树立健康的学习理念, 带学生到大型机械化程度较高的企业进行参观学习, 了解机械制造业在我国支柱产业中的重要位置, 同时了解企业急需什么样的高端技能型人才, 唤起学生们对所学专业实训课程的重要性认识, 激发同学们的学习热情, 通过实训来检验所学的理论知识, 从而达到理论与实践相结合的目的。

实训教学过程 (共计300课时)

2.1 车工入门知识 (2课时)

讲授:车工在机械行业中的重要性, 实训教学的目的、要求、规章制度及安全教育。

2.2 车床结构及操作 (4课时)

讲授:车床型号、规格, 车床结构主要部件的名称及作用, 车床操作方法和操作要求, 练习:空车操作。

2.3 外圆车刀角度及刃磨 (10课时)

讲授:45°外圆刀90°偏刀的几何角度, 两种车刀刃磨方法及刃磨要求, 练习:刃磨45°外圆刀90°偏刀。

2.4 常用量具的结构及使用方法 (3课时)

讲授:游标卡尺结构、刻度原理及识读方法, 百分尺结构、刻度原理及识读方法, 练习:卡尺、百分尺测量。

2.5 外圆车刀的安装与调整 (3课时)

讲授:外圆车刀安装方法, 中心高度的调整, 安装多把车刀注意的问题。练习:外圆车刀安装及调整中心高。

2.6 外圆、端面、阶台的车削方法 (25课时)

讲授:外圆、端面的车削方法及要求, 阶台的车削方法及要求, 练习:车削外圆、端面、阶台。

2.7 中心孔的加工方法 (3课时)

讲授:中心钻结构、种类、材料及规格, 中心孔的加工方法及加工中注意问题, 练习:车端面钻中心孔。

2.8 阶台轴综合加工练习 (25课时)

讲授:阶台轴加工工艺编排, 采用一夹一顶车削阶台轴时保证同心度的要领, 练习:阶台轴车削, 尺寸精度的把握, 考核测试:阶台轴工艺编排及加工, 实训成绩:平时成绩, 零件成绩, 总结:实训中成绩与不足。

2.9 钻头的结构角度及刃磨方法 (6课时)

讲授:钻头结构、材料、几何角度及刃磨方法, 练习:刃磨钻头角度。

2.1 0 钻孔的方法 (5课时)

讲授:钻头安装及钻孔中要注意的问题, 练习:钻通孔钻盲孔。

2.1 1 镗孔刀角度及刃磨方法 (6课时)

讲授:镗孔刀的几何角度及刃磨方法, 练习:刃磨粗、精车镗孔刀。

2.1 2 孔的镗削方法 (10课时)

讲授:镗孔刀安装及调整, 通孔、盲孔的镗削方法及注意的问题, 练习:镗削通孔、阶台孔、盲孔。

2.1 3 切断刀、切槽刀角度及刃磨 (5课时)

讲授:切断刀、切槽刀几何角度及刃磨的方法, 练习:刃磨切断刀、切槽刀。

2.1 4 切断、切槽、内、外圆锥面的车削方法 (20课时)

讲授:切断刀、切槽刀安装方法, 切断中应注意的问题, 车内、外圆锥面的方法, 练习:切断、切槽、内、外圆锥面车削。

2.1 5 三角螺纹刀角度及刃磨 (8课时)

讲授:内、外三角螺纹车刀几何角度及刃磨方法, 刃磨螺纹车刀时注意的问题, 练习:刃磨内、外三角螺纹车刀。

2.16内、外三角螺纹的车削方法 (20课时)

讲授:三角螺纹车刀安装, 三角螺纹车削方法及要求, 更换车刀时对刀的方法, 练习:车刀安装、螺纹车削、换刀时对刀方法。

2.17锥度、螺纹轴零件综合练习 (20课时)

讲授:锥度、螺纹轴加工工艺编排, 加工锥度、螺纹轴关键要领, 练习:车削锥度、螺纹轴, 考核测试:锥度、螺纹轴工艺编排及加工, 实训成绩:平时成绩, 零件成绩, 总结:实训中成绩与不足。

2.18梯形螺纹车刀角度及刃磨 (10课时)

讲授:梯形螺纹车刀几何角度、刃磨方法及刃磨时应注意的问题, 练习:刃磨粗、精车梯形螺纹车刀。

2.19单线梯形螺纹的车削方法 (30课时)

讲授:梯形螺纹车刀的安装要领, 单线梯形螺纹的车削方法, 练习:车刀正确安装, 梯形螺纹车削。

2.20多线梯形螺纹的加工方法及要领 (30课时)

讲授:多线梯形螺纹的分线种类及方法, 双线梯形螺纹的加工方法及分线要领, 练习:双线梯形螺纹车削。

2.21双线梯形螺纹轴的综合练习 (30课时)

讲授:双线梯形螺纹轴加工工艺编排, 双线螺纹轴车削方法及保证螺距车削要领, 练习:车削双线螺纹轴。

2.22中级车工资格取证考核 (25课时)

向天津市劳动局鉴定所申请中级车工取证考核, 根据所抽取的考题, 将50个学生分成5组, 每10名同学为一组, 进行取证考核, 每组考核时间5课时, 取证成绩可作为本次实训的总成绩。通过12周300课时的实训练习使同学们基本掌握了较复杂零件的工艺编排及加工能力, 为以后深造、就业打下了良好基础。

摘要：车工技能实训是高职机电专业必修的实践课程之一。因为通过实训可使学生在实践中掌握零件加工的要领, 加工的步骤及工艺编排, 实践表明, 要想在实训中取得较好的效果, 就必须在实训教学中结合学生理论课程的教学内容学生的学习兴趣及掌握理论基础的深浅, 在制定实训学内容上来激发学生的学习兴趣和学习的潜能, 已达到事半功倍的效果。

篇4：车工实训“五步”走

车工是最危险的工种之一。在车工实训中,学生面对的是冷冰冰的金属机器、飞速旋转的工件、锋利的刀具和滚烫的铁屑。操作不当,轻者人机受伤,重者机毁人亡,甚至殃及无辜,后果十分严重。所以在实训开始之前,老师首先要对学生加强安全操作规程的教育,并且要贯穿于整个实训过程之中,利用事故案例反复进行教育。确保学生把安全操作规程挂在嘴上,牢记心间,加深安全意识,坚决杜绝安全隐患。

二、教师做好演示,学生认真观察,加深认识

在车工生产实训中,学生对刚接触的新课题常觉得很难理解与掌握。因为学生既没有知识准备,又没有感性认识。因此,在学习新课题之前,教师应先做好演示性示范,但是不宜讲得过深、过细。主要目的是使学生初步了解大致情况,同时设置一定的悬念,培养学生的观察能力、自学能力,培养学生积极的思维能力,激发学生学习的积极性和主动性,提高实训的趣味性。

例如,在外圆车刀的刃磨课题中,学生对车刀的几何角度一时难以把握,教师可先演示如何车削,向学生讲解何谓主切削刃、如何切削工作,其他知识可在以后的示范讲解中详细展开。又如,在转动小拖板车削锥度的课题中,演示时先将小拖板转过一个角度,车削后出现锥度,让学生观察、认识,然后让学生去思考。在此基础上,与相关工艺知识相结合讲解旋转角度的方向、大小,以及车削时调整的方法和车削、测量方法。

对于每个新的实训课题,如能做到学前先演示,让学生去观察、认识,使学生产生一定的悬念而自发思索,定能培养他们的学习兴趣。挖掘学生的学习潜力,使他们真正成为学习的主体,变“要我学”为“我要学”、“我想学”,从而有效提高实训教学效果。在实训教学过程中,教师要特别注意“演示”这一环节,充分认识学生是学习的主体,充分调动学生的学习积极性,增加学生的感性认识,变抽象为具体,再把具体问题进一步抽象为概念、理论知识,使学生容易理解和掌握。

三、教师讲解操作技巧,学生理解操作重点

在演示结束,学生观察、思考之后,教师可将相关工艺知识传授给学生,这样学生就比较容易理解。例如,在上述例子车刀的几何角度中,可向学生讲授何谓主、副偏角,何谓主、副后角,它们的作用以及不正确时带来的后果,学生就可很好地理解。讲完相关的专业知识后,示范是必不可少的,因为这是学生模仿的对象。教师的动作是否规范、正确,直接影响到学生实训动作的正确与否和是否规范,同时也直接影响到生产实训的安全。学生进行第一次练习时,一般都是直接模仿教师的示范动作,因此教师的示范应规范正确,讲解清楚,从而使学生真正理解,敢于操作。

四、学生上机床操作,教师做好巡回指导

对最初的技能训练,教师不能过分强求,每个学生的接受能力和动手能力不同,所反映出来的实训程度也不一样,应让学生循序渐进,由浅入深,从慢到快,逐渐掌握操作技能。例如,刚开始车削螺纹时,可在基准外圆上车出螺纹线,深度不宜过深,进行空刀练习,每次对刀在线上,起开合螺母或倒顺车车削,观察学生的练习动作是否规范、正确。学生动作熟练后,再车削一定的深度,这样既可使学生逐步掌握技能,又使他们在操作中掌握一定的知识。

初次训练,部分学生因某些因素的影响,模仿的动作不一定规范、协调,教师不要一味指责,应耐心指导,并加以纠正,让学生知其利弊,及时更正。要注重个性差异,挖掘和培养学生的潜能,多加鼓励,正确引导,使学生在实训过程中产生浓厚兴趣,这样才能创造良好的实训氛围。

五、做好实训总结评比,提高学生操作技能

每一个工件的完成,教师都应对实训成果作出评价。批改工件时,不能简单地打上“√”或“x”,这样不利于学生进行自我改正。应找出问题所在,告知学生如何避免,以便学生知错、纠错,及时改正。对每名学生制作工件的批改,应有针对性,实行个别辅导。对于大多数学生均出现的典型问题,应集中讲解,分析原因,必要时可重新示范、讲解,在以后的练习中避免同类问题的产生,从而使学生共同提高实训技能。

通过对实训课件的评分,针对容易出现的问题,可与学生共同探讨,互相交流实训成功的经验和体会,讨论实训中出现的问题,分析造成工件差或报废的原因。让学生了解不合理的工艺和车削方法所造成的严重后果,懂得要获得较高的加工质量和熟练正确的操作技能,必须养成细心、认真、严谨的作风,从而不断提高车工操作技能。

篇5：车工实训报告

教学单位

专 业

班 级

学生姓名

学 号

指导教师 篇二：车工实训报告范文

车工实训报告范文 第一项：车工

上班第一天。早上在24楼旁边的工厂门前集合之后。其他人四散而逃。我们则迎难而入。车工去了呀！进入车间后，我们有一大感觉：天大不愧是最好的工科院校之一。外表看上去再烂的东西也可以用（而且一般好用）。外面看上去破破烂烂的窗子，灵活度不次于宿舍里的新货。且由于这种窗子几乎是我们从未见过，更增加了惊异性与新奇性。走到车间中间，爬在盛放各种车刀与各种精美工件的“橱桌”之上聆听师傅的教诲。师傅说的第一句话让人永远记得：车工是最危险的。一上来就让你们遇到了。所以一定要注意安全，女生一定要戴安全帽（即军训的帽子）??。这一通好吓！令花容失色，草容扭曲，一颗颗小心脏都惴惴不安。等到分组就都作鸟兽散了。本散人和其他7个人有幸分到了一起，跟随孟师傅。师傅其人身量不高，只是哪里都是圆圆的。除了小平头和脚底板是平的之外，整个人身上的线条几乎均为弧形。用一种大不敬的比喻（注：一般对老师的形容都多少有些不敬。但请各位相信这些老师身上都有许许多多值得尊敬和学习的地方。下同）像一个枣核。而且与大多数害怕的小人物（我们）不同，师傅一身短打扮：t恤，凉鞋。也着实让我们安心不少：毕竟从师傅身上可以看出他并不恐惧。有师傅在，我们怕谁？？！师傅一开口，天津话，亲切。更增加了我们的信心指数。在听过了车床的介绍后，分配车床，开始练习摇床子。3个方向，3个手轮。开始了第一次与机床的亲密接触。本人有幸分到了6号床子（顺利的开始）十分好用，陪我度过了幸福的四天。满意度90，软肋是车刀。前5分钟，摇啊摇；后5分钟，窜呀窜。我们就开始比较床子的新旧，手轮的手感。仔细一看。好么，8张床子居然有4种。虽大同小异但比较是万万不可少的。还好，师傅跟了足够的时间。让我们逐个一试。大约30分钟之后，真正的干活开始了！美！

首先是师傅给表演钻孔，切料。做为第一个吃螃蟹的人，我经历了一次钻孔和一次切料。几乎不费力气。看到平时被认为高不可攀的钢铁居然这么容易加工，真还有点接受不了。之后分发材料，回到各自的床子上开始干“私活”。先车榔头把。经历了先粗车再精车还要花半小时窝着腰一动不能动的车

一个锥体的过程。我们的腰和腿都通过了考验。不易啊！！大约经过了2天半的时间。我们的榔头把完工了（我们组还有我的袖珍型和另一同学的创意型两件次品。但都有可看性。如想知具体症状请拨168477）。都是心血啊！之后进入真正的私活时间。我们每个人要做一个桌虎钳的一部分。老师把最难的两个零件分配给了两个叫嚣要最简单零件的人（这种分配方式得到了大家的认可）开工！我们做每个零件的时间都很短，可是时限很长。于是余下的时间我们就讨论了到处去吃的问题。从天津到福建说遍了天下美食。让我们劳累了4天的双腿（我就不解释了）和痛苦了许久的肠子（因为机油的味道很恐怖，所以吃不下饭，所以肠子痛苦）得到了精神上的慰藉。车工，拜拜了！第二项：锻压焊铣刨磨

第5天．我们告别了已经熟悉的车工。到了一个个（应该是有4个）新的工种。我们先去锻压。走进锻工教室，看到墙壁上的火炉，地上的树墩和其上的铁砧马上就产生一种干将莫邪的雄壮，又看见巨大的机器，不知为什么又有一种纣王炮烙的恐惧。加上房子太高，又感到阴风阵阵。所以所有女生都希望碰到一个有正气的老师。庆幸。老师大方脸。有诚恳的眼神。一看到他，大家就有一种暖阳阳的感觉。在加上老师略有些口吃，更拉近了他和我们的距离（您了见过那个鬼是口吃的？？？不过侃归侃，从老师上课时比聊天时口吃程度低的多这一现象就可以看出老师废了多少心！肃然起敬）。先上课。那1300~850的温度，把那些鬼感一扫而净。大家都感觉火红嫩黄的铁水在自己眼前流来流去。怕怕。之后老师又点燃了旺盛的炉火，关于铁水的想象就一下子变成了美味的烤鸭。（这俩小时，真是对我们的想象力的一次重大考验。）紧接着，各种规格的空气锤和冲压装置依次启动，让人感受到雷声隆隆，炮声阵阵，无一例外。其中最大号的空气锤开动的时候：它在颤，墙在颤，地在颤，我们的心也在颤。我脑中在那时那刻只有一个念头：我们的地基打的是否够扎实？！这种3感觉就像是经历了一部恐怖片的洗礼（不要笑我没见过世面。因为真正的工厂中的机器比这可“恐怖”多了）。当然，会有苦尽甘来的时候。我们马上就要打铁了！一个小炉里烧一块圆铁。我们要做的就是抡起大锤，尽自己所能，把它凿成方的！我们一个个都变成了米兰的小铁匠，叮叮当当。这可真是说起来容易做起来难。这锤抡的高，则砸不到；抡的低，则砸不深。砸了一个上午，其中一头可算是有了方的意思。下午，在空气锤的镇压下，我们的小方头在几秒内，变成了小方身。看着师傅的表演，我们的心中只有钦佩。经历了一下午从高温炉中取棒和在气锤上翻来覆去的砸的练胆子过程（因为有师傅在看着，所以是练胆子，如果没有师傅，就是玩命）。我们对老师的钦佩升级到了崇拜。谁说工人们没本事？你有本事就在回三次火的时间内把铁砸好！还砸呢！吓就吓死你！

第7，8天。真真的铣了！本以为所谓铣工，就是在有水的介质中进行精加工。到那一看，满不是那回事！！一样是锋利的刀具和大同小异的车床。但不同的是车工是刀动，铣工是件动。而且可以加工平面。本因为自己加工的东西以后回自己用，所以我们精铣了一个个零件，完全都是百分之一百二的准确度。乞求好运！！第三项：钳工 在去钳工之前，我就知道钳工是地狱。早有其他专业的同学向我禀明过钳工的苦。并且很多人都将崩锯条看做笑话。所以我就打算要稳中取胜。去到那 里，经过了师傅的再次打击（即师傅告诉你钳工是很苦的，大家要有心理准备等等。尤其还强调了不许回去用铣床！）和漫长的分组（因为我班少两个人，所以师傅就多加了20％的时间）之后，我们干活了！首先是把一块铁锯开！虽然经过了师傅的指导，我还是第一个崩锯条的人！并且是同组的男生已经开好了口的情况下。郁闷啊！！不过没关系。老师没说我什么！！感谢上帝。可能是我和同组的男生都太不敬业了，有好几个组都锯开了我们还有小半。不过在我的加油助威下，同组的男生还是在非倒数第一的情况下把铁锯开了。挺好。之后是划线和钻孔。都没什么。因为老师和机器干的比较多。道没什么特别的感觉。唯一不适应的是我们和对面的同学之中隔了一条铁丝网，导致大家都互相询问是什么时候进去的。这个问题就比较严重了。幸好在大家互相交流犯罪经验之前，老师就把这些人打散了。唯一有点累的是把面挫平。本来看自己怎么挫也挫不平的表面心中泄气不少，但听可爱的et（长的像但人很好）老师说想挫平学徒工需要三年的时间，我们的心里也就平和了些。上午就在划线和扯皮中这么过去，仿佛也没什么。下午一来，我们就被告知要自己沿着上午划的线把可爱的铁锯开！众女子均大惊。在看老师没有开玩笑的意思之后，我们也只有认命的回去拉大锯扯大锯了！这时，我才知道人的潜力是无穷的：因为我！一个弱女子，居然是本班第一个把铁块锯下来的！！上天啊！当我看到我完成的这世界第9大奇迹的时候，真是对自己崇拜的五体投地啊！不过我犯了一个致命的错误：留的加工余量过于大了！所以就会挫的时间过于长。而挫是一种多么可怕的工作啊！我利用了剩下的1天时间，挫掉了2毫米钢！！也许你会认为这没什么，对啊！是没什么，就是挫吗！可是你想想，前几天还削铁如泥看着铁花乱飞而其心不动，削不好就怪车刀，削的好就夸自己，都不知道铁是硬的了。而今天，报应来了。让你幼小的心中时刻记住铁是硬的这一事实，你受得了吗！！更可恶的事身边的死男生们没一个帮忙的！作壁上观不说还落井下石！让一介弱女子干如此繁重的工作简直是没有天理！！心中郁闷堆积如山！！不可派遣！！不过还好，我还是在收活的时候准时上交了，并且得到了本组第二的分数，也算是聊以自尉了（这 是后话，暂且不表）。从第三天之后就是幸福时光了。原因有二：1是我们就要坐着，干装配了，不怎么废体力。2是看着昨天和昨天的昨天在笑我们的人受苦，开心！上午是划线。在一个50~70斤的大铁块上划须加工的线。体力

和脑力的双重锻炼。下午装配。我最幸福的时间。因为我不仅是第一个装完的，还指导了，不，帮助了其他的同学。感觉幸福，也体会到了工人阶级的智慧！！最后一天，我们把之前车工做的小零件经过打孔，组装，变成一个真正的桌虎钳。虽然一天的活只是我们三个人干的。但我想成就感也只属于我们三个。虽然在钳工受了不少苦，但要走的时候，还真舍不得。

第四项：现代加工

第五项：铸工篇三：车工实习总结

一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。

首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。

第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。

最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。

总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！

时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。

刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心

求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。

做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。

当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了

在08机电4班车工实习的教学中，我根据《车工工艺》教学大纲，《车工实习教学计划》的要求，结合理论教学课内容，实习教材内容和学生现有实际水平，认真而充分的备好每一节课。和理论课教学一样，写出了详细规范的切实可行的教案。有明确实习目的，制定出实习目标，提出具体的实习要求，要突出重点，分散难点，制定出突破难点的措施和方法，筹划了整个实习教学的全过程。车工实习教学的过程分为实习导入、任务分析、示范操作、学生分组讨论、巡回辅导、实习小结等几个环节。车工实习的教学任务就是培养学生掌握中级车工应具备的专业理论知识和操作技能，以及解决实际问题的能力。08机电4班的学生通过这次车工实习，大多数同学都通过了中级车工考级。

在整个的教学中，我非常注重基本功技能的练习。学生初次上实习课，对车床十分好奇，车间出现窜岗、不戴工作帽、不按照老师的要求操作，纪律有点混乱，立即停止操作，对个别遵守纪律差的学生进行了及时批评教育。强调安全的重要性，保证生产实习课的顺利进行。此外，还要让学生认识到车工实习的重要性，产生浓厚的学习兴趣，从而为今后学习技术打下良好的基础。

讲完相关的专业知识后，就是示范操作。示范操作是实习教学课中至关重要的一部分。它可以使学生直观、形象、生动、具体的学习知识，最能吸引学生注意力，学生最易理解和接受。我和两位指导的师傅每一个动作都要规范、正确，这些动作直接影响到学生实习动作的正确与否和规范性，同时也直接影响到生产实习的安全。我是采用边示范、边讲解方法示范，提出相应的注意点和重点。学生每个新的项目的练习，一般都是直接模仿教师的示范动作而来，因此每一次示范都要规范正确，讲解清楚，从而使学生真正理解，敢于操作。

学生在练习过程中，我和两位指导师傅不停的巡视，深入观察学生的操作情况，认真观察每位学生的操作动作是否规范和正确。学生的动作不一定规范、协调，我和两位指导师傅耐心指导，并加以纠正，让学生知其利弊，以便学生及时更正。在巡回指导中，如果发现是大部分学生出现的问题，我们进行及时集中讲解，向学生道明原因，说清道理，使学生正确而及时地掌握基本操作技能。08机电4班的黄平安同学由于不规范操作，车床的丝杆被损坏，由于指导师傅及时发现，没有造成事故。在之后的实习中，一旦出现事故苗头，我们马上处置，把它消灭在萌芽状态，在这次实习中发生任何人身事故和其他机械事故。总之，我们教师责任重大，绝不可掉以轻心。每天的工件，我都对学生的实习成果作出评价。批改工件，找出工件问题错误所在，告知学生应如何避免，以使学生知错、纠错，及时改正。对于大多数学生均出现的典型问题，应集中讲解，分析原因，必要时可重新示范、讲解，使学生在以后的练习中避免此类问题的产生，让其自行改正，从而使学生共同提高实习技能。在08机电4班车工实习的教学工作是我第一次从事实习方面的教学，在这次教学存在不少问题，但是在这当中也总结了很多经验。我用决心和信心为我们江浦职业教育中心校的实习课教学进一步向正规化、规范化发展而努力，作出我最大的贡献。这是我的心得 你改改把 好的话加加分

楼主

车工还辛苦把

还有点

车工实习是培养学生运用车工工艺和操作车床的技能,并达到规定技术等级标准的重要环节。在车工 实习过程中需要使用大量的材料、刀具和种类繁多的量具。材料的消耗和刀具的损耗是相当大的, 许多价格昂贵的量具也只有在特定工件的加工过程中才用得着。针对这种情况,很有必要探索一些 有效途径减少学校的实习经费支出。笔者总结多年车工实习教学心得,归纳出车工实习过程中可节 省的三个方面。现分述如下:

一、节省材料车工实习过程中的材料在实习经费中占相当大的比重, 而且材料有相当大的节省空间,因此节省材料十分重要。用以下三种方法可以使材料消耗在原有基础上降低50%以上。1.课题整合在车工实习中有很多内容比较简单的课题,若将这些课题分开实习势必造成较大的材料消耗 ,因此可将这些课题整合成数量较少、难度不大的课题进行实习。比如,教材上一般有这样三个课 题:车外圆柱面、车内圆柱面和车内外圆锥面,可将车外圆柱面和车外圆锥面整合成车轴类工件;将车内圆柱面和车内圆锥面整合成车套类工件。将原来三个简单课题整合成两个难度不大的课题。2.材料延续材料延续就是将前续课题的实习成品延续,作为后续课题的实习坯料。比如,将轴类工件的 实习成品作为套类工件和外螺纹工件的实习坯料,将套类工件的实习成品作为内螺纹工件的实习坯料。3.减小尺寸在不影响学生实习效果的前提下,实习工件的尺寸宜小不宜大。以上三种方法在降低材料消 耗的同时,也降低了刀具的损耗和车床的电能消耗。

二、节省刀具金车刀,这种车刀的损耗部位最 主要是刀头,而刀杆的损耗极小。因此,针对这种情况,对废弃刀杆进行再利用也是节省刀具的一条重要途径,具体做法有如下两种:1.自制车刀购买刀头,在废弃的刀杆上按所购刀头的形状和尺寸在铣床上铣出刀槽,然后将刀头钎焊在 刀槽内,就制成了一把焊接式硬质合金车刀。一粒刀头的价格不足整把车刀的50%,利用这种方法节省刀具的效果是相当明显的。2.模拟训练在练习刃磨整体式普通成形车刀时,刀刃形状较难控制;在练习刃磨梯形螺纹车刀和蜗杆车 刀时,刀具角度较难保证。这类课题可利用废弃的刀杆代替价格昂贵的高速钢条让学生模拟训练, 待学生训练熟练后,再让他们用高速钢条练习刃磨。这样,可以避免高速钢条在刃磨训练过程中的 不必要损耗。

三、节省量具对一些使用频率很低、价格昂贵的量具,若根据车床数量配置的话是不明智、不经济的,很有必要控制这类量具的种类和数量。具体有如下三种做法:1.自制量具利用现有实习设备制造结构简单的量具,替代那些使用频率低、结构复杂而相应价格昂贵的 量具。比如,车套类工件时要用到内 径百分表,这种量具只有在测量精度要求较高的深孔时才用得 着,而且结构复杂、使用麻烦、价格较贵。其实,在不影响测量精度的情况下可以用塞规替代,而塞规结构简单,制造容易,可以在现有的车床上自制,成本很低。2.转换测量方法在不影响测量精度的前提下,用那些价格便宜的常用量具进行测量。比如,在测量梯形螺纹中径时,尽量采用单针测量而不采用三针测量;在测量蜗杆齿厚时,可以用 单针间接测量代替使用齿厚游标卡尺(齿轮卡尺)进行的直接测量。这样可以避免使用价格很高、使用频率又很低的公法线千分尺和齿厚游标卡尺,而使用价格相对便宜、使用频率很高的外径千分 尺。非常昂贵、使用频率又很低的量块;在车床上加工大偏心距(偏心距e>5mm)的偏心工件 时,对工件进行找正的量具一般是量块和百分表,而其中的量块可利用车床中拖板刻度盘来替代。实践证明,在不降低教学效果的前提下,节省材料、刀具和量具可以大大降低车工实习的教学成本,最终达到节约教学经费的效果。篇四：车工实训

车工实训

1.1 车工基本常识 车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。

车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型表面的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。

车削可分为粗车、半精车和精车。所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。1.1.1 切削运动

车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。1.主运动：工件的旋转运动为主运动。它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。

2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的表面。1.1.2 切削用量三要素 1.切削速度（简称切速）?c ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工表面的线速度来表示。?c的单位为m/min。vc=?dn 1000 式中：n — 工件的转速，单位为r/min;d — 工件切削部分的最大直径，单位为mm。2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r。3.切削深度(背吃刀量)ap：它简称切深，为待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。单位为mm。ap=d?d 2 式中：d — 工件切削部分的最大直径，单位为mm;d — 完成切削后的工件直径，单位为mm。1.2 车削步骤及切削用量的选择 1.2.1 车削步骤

工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。2.沿进给反方向移出车刀。3.进刀。4.走刀切削。5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。1.2.2 切削用量的选择 1.粗车：粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，但应给半精车和精车留有适当的加工余量，一般留1~2mm(半径留量)。粗车后尺寸公差等级一般为it14~11,表面粗糙度 ra值一般为12.5~6.3?m。为了提高生产率，切深ap和进给量f均应选择大一些，而切削速度可选择中等或偏低。当用硬质合金车刀粗车时切削用量适用范围如下：切深ap取2~4mm;进给量f取0.15~0.4mm/r；切削钢件时切削速度?c取50~70m/min，切削铸铁时取40~60m/min。2.半精车：半精车的目的是加工较高精度的表面时，作为精车前或磨削前的预加工。其切深ap和进给量f均较粗车小。尺寸公差等级为it10~9,表面粗糙度ra值为6.3~3.2?m。3.精车：精车的目的是获得所要求的尺寸精度和表面粗糙度。尺寸公差等级可达it8~7,表面粗糙度ra值可达1.6?m。应选用较小的切深ap和进给量f，选用较高的切削速度(?c≥100m/min)或较低的切削速度(?c＜5m/min)均可获得较小的ra值。精车切削用量适用范围如下：高速精车时切深ap取0.3~0.5mm，低速光车时切深ap取0.05~0.10mm；进给量f取0.05~0.2mm/r；车削钢件(如q235、45、40cr)时切削速度?c一般取100~120m/min(高速车)或3~5m/min(低速车)，切削铸铁(如th200)时切削速度?c一般取60~70m/min。1.3 车削加工安全操作规程 1.保持车床和周围地区的清洁、整齐。2.在开车前，应检查润滑油面标高，卡盘旋转方向。更换磨损和损坏的螺母、螺钉、装好所有防护罩。给所有润滑点注油。使送进机构确实地处在中间空挡位置。3.检查所有刀具和工具。不得使用有裂纹或损坏的刀具、工具和没有把柄的锉刀或刮刀。应使用尺寸适宜的扳手、量具。夹紧工件后，必须及时拿下卡盘扳手。4.在使用机床前，必须了解操纵手柄的用途，机床的性能，否则不得开动机床。5.先学会停车、再开动机床。先开车、后走刀，先停走刀、后停车。床头箱和变速箱手柄只许在停车时扳动，进给箱手柄只许在停车或低速时扳动。6.时刻注意刀架部分的行程极限，纵向移动防止碰撞卡盘和尾座；横向移动方刀架时，向前不超过主轴中心线，向后横溜板不超过导轨面。7.主轴的制动是由正反车手柄操纵制动机构来实现，当手柄扳到停止位置时，机构就使主轴受到制动。而不能用 手柄瞬时改变方向的操作来代替制动。8.工作完毕，机床停稳前，不得打开防护罩，不得关掉机床总电源。三靠后：横刀架逆时针旋转靠后，大拖板、尾座靠到床尾。9.装卸工件或附件时，应采用有安全工作载荷的吊重装置，并在使用前检查吊重装置，确保没有过度磨损或损坏，应注意工件上的毛刺和锐利刃口。不得用手提举过重工件和机床附件不得在冷却液中洗手。

10.事故无论大小，一律立即报告。1.4 车工作业件 1.4.1 销轴加工训练

作业件编号：czyj—001 训练专业：机类、近机类

作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟

第一、销轴加工训练的目的和任务 1.掌握轴类件的车削方法。2.正确安装和使用车刀。3.掌握试切的方法与步骤。4.正确理解粗车和精车的加工方法。

第二、设备和刀具、量具等的选择 ca6140卧式车床或c6136卧式车床。2.刀具 90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把。3.量具 ①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。②钢板尺1把，规格为0～150mm。4.辅助工具及用品

扳手、毛刷、棉纱等。

第三、加工前准备工作

1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。

3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。4.备齐所需工具、刀具、量具等。5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。

第四、安装工件

将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。第五、安装刀具

将所需用车刀分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。

第六、选择切削用量

1.切削速度：40～60 m/mim。2.进给量：0.08～0.3 mm／r。3.切削深度：0.5～4 mm。

第七、开机操作

1.再次确认工件是否夹紧牢固。2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。

第八、车削加工

1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ500 ?0.3×47。

0.0503.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ35? ?0.3保证尺寸40?0.3。

4.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给倒角2处1×45°。5.切断：用切断刀手动进给切槽φ330 ?0.3至尺寸。用钢板尺或大刻度盘比对，切成长度 47。

0.056.调头，用铜皮垫φ35? ?0.15外圆表面，用三爪卡盘夹紧，用45°端面车刀横向机动进给

车平端面保证总长45，并手动进给倒角1处1×45°。7.检验。

第九、卸刀具

卸下车刀，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。

第十、清理车床等

用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。

附图：销轴czyj—001 1.4.2 轴套加工训练

作业件编号：czyj—002 训练专业：机类、近机类

作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟

第一、轴套加工训练的目的和任务 1.掌握套类件的车削方法。2.正确安装和使用车刀。3.掌握试切的方法与步骤。4.正确理解粗车和精车的加工方法。

第二、设备和刀具、量具等的选择 1.设备

ca6140卧式车床或c6136卧式车床。2.刀具

①90°外圆车刀1把，45°端面车刀1把，刃宽5mm切断刀1把，内孔镗刀1把。②配有过渡套筒直径为φ33锥柄麻花钻头1支。3.量具

①游标卡尺1把，规格为0～150mm，精度为0.02mm。②钢板尺1把，规格为0～150mm。4.辅助工具及用品

扳手、毛刷、棉纱等。

第三、加工前准备工作

1.整理工作场地，保证工作区域无障碍物。2.检查机床手柄是否处于正常位置；检查各安全罩、防护罩是否装好；对各加油点加油润滑。

3.熟悉图纸，了解零件的技术要求和加工方法。4.备齐所需工具、刀具、量具等。5.检验毛坯是否符合图纸要求和安装要求，确定安装和加工方法。

第四、安装工件

将卡盘扳手插入卡盘外任意一个小方孔内，先逆时针旋转使三爪卡盘张口大于工件毛坯的直径，把毛坯放入三爪卡盘内并伸出长度60ｍｍ，然后顺时针旋转扳手夹紧毛坯。第五、安装刀具 1.将所需用车刀（内孔镗刀除外）分别装在方刀架上。装刀时要注意：车刀前刀面向上，车刀刀尖应与工件轴线等高，一般用尾座顶尖高度检查，在车刀下面放置垫片进行调整；车刀刀杆应与工件轴线垂直；车刀伸出长度应尽量短些，一般伸出长度不超过刀杆厚度的1.5-2倍；车刀与方刀架应锁紧可靠；装好工件和刀具后，进行加工极限位置检查，以免碰撞。

2.将直径为φ33锥柄麻花钻头配上过渡套筒装入车床尾座套筒的锥孔内。

第六、选择切削用量

1.切削速度：40～60 m/mim。2.进给量：0.08～0.3 mm／r。3.切削深度：0.5～4 mm。

第七、开机操作

1.再次确认工件是否夹紧牢固。2.开启车床电源，启动车床提起离合器使卡盘正向旋转。

第八、车削加工

1.车端面：用45°端面车刀横向机动进给车平端面。2.粗车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ50.5×42。3.精车外圆：用90°外圆车刀纵向机动进给，车外圆φ500 ?0.25至尺寸。

4.切断：用钢板尺或大刻度盘比对，用切断刀手动进给切成长度42。5.钻孔：用三爪卡盘夹紧工件外圆，用45°端面车刀横向机动进给车平端面。用直径为φ33麻花钻头手动进给钻孔，钻头接触工件端面时先慢速进给定好中心，中间稍快，待孔要被钻透时再慢速进给。6.精镗内孔：①先卸下切断刀或90°外圆车刀再安装内孔镗刀，要求刀体平行轴线，前刀面朝上，用内孔比对镗刀的高低，刀杆下表面与工件内孔的下表面要有3～5ｍｍ的空隙，?0.25夹紧镗刀。②用内孔镗刀粗镗内孔φ35尺寸至φ34.8,再精镗内孔φ350至尺寸。7.倒角：用45°端面车刀纵向或横向手动进给内外倒角2处1×45°。8.调头，用45°端面车刀横向机动进给车平端面保证总长40±0.15，并手动进给内外倒角2处1×45°。9.检验。

第九、卸刀具

卸下车刀和钻头，把刀具、量具等工具擦净放入工具箱内摆好。

第十、清理车床等

用毛刷、棉纱、条扫等清理车床各部和地面卫生；将车床的尾座、中拖板、大拖板靠后；车床外露的滑动表面浇油保养。

附图：轴套czyj— 002 1.4.3 锥销加工训练

作业件编号：czyj—003 训练专业：机类、近机类

作业件性质：学生必做零件 工时定额：100分钟

第一、锥销加工训练的目的和任务篇五：车工实习报告

攀枝花学院 学 院: 专 业: 班 级: 4 姓 名: 学 号: 201010901075 指导教师: 2012 车工实习报告

生物与化学工程学院 化学工程与工艺 班 孙 文 飞 尹晓丽 张洪雨

年 3 5 日

月

一、实习目的:

1、了解车床及相关安全知识。

2、熟悉车床的基本操作方法。

3、读懂图纸并实际感受操作的各个步骤。

二、实习要求: 按图纸要求做一个锉刀手柄.三、实习内容:

（一）车工理论 1．什么是车工？

操作机床并在机床上加工机械产品的工人或工种。2．车削的概念。

通过工件的旋转运动和刀具的进给运动来改变工件毛坯尺寸大小，形状要求的一种冷加工切削方法。3．什么是主运动？ 工件的旋转是主运动。4．什么是辅助运动？ 刀具的进给运动是辅助运动。5．车床的型号标准。cw6140-1000，750 其中，c示车床类别 w示特性代号（万能）6：组成代号1：型号代码 普通车床 40：主参数 允许最大加工直径的1/10 400毫米（mm）1000：加工长度 6．车床的加工范围。

车外圆、车端面、车内孔、车圆锥、钻孔、铰孔、钻中心孔、车特型面、切槽、切断、车削各种不同的螺纹、滚花、冷绕弹簧等。7．车床的重要组成部分。

主轴变速箱、走刀箱、拖板箱、刀架、挂轮箱、尾架、拖板、三杆、床身、附件 8．车床的运动系统

主运动：电动机→皮带轮→床头变速箱→主轴→卡盘→工件做旋转运动

辅助运动：电动机→皮带轮→床头变速箱→光杆或丝杆→拖板箱→拖板→刀架→车刀作纵横两个方向的直线运动或车削各种螺纹 9.车床的保养： 润滑:上班加润滑油.检查:上班空转2-3分钟.防砸:不允许在车床上敲打.停车变速:改变速度,必须停下机床.文明生产:下班打扫机床和环境卫生.关闭电源:确保安全.（二）安全操作规程: 1.工作时穿工作服,女生要戴帽子并把头发卷入帽子内.不准带手套操作 2.工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无

篇6：车工实训大纲

1.课程的性质和内容

本课程是一门专业工艺理论与技能训练一体化的专业课程，主要的内括：车削的基础知识、车削内外圆柱面，车内外圆锥面、特形面的加工和表面修饰、螺纹加工、较复杂零件的车削、偏心件的车削等。

2.课程的任务和要求

本课程的任务是使学生掌握中级车工应具备的专业理论和操作技能，学生在学完本课程后达到如下要求：

（1）了解车床的结构、性能、传动原理，并掌握其维护保养、使用和调整的方法。

（2）熟悉安全生产和文明生产的要求。

（3）能较合理的选择常用刀具，并掌握其刃磨方法。

（4）掌握车工常用的量具使用维护保养方法。

（5）能熟练掌握车削加工中心计算方法，能合理的选择工件的定位基准，保证加工精度要求。

熟悉常用车床夹具的结构原理和装夹方法。

能较合理地选择切削用量。

熟悉中等复杂程度零件的车削工艺过程，并根据具体情况采取较合理的 工艺。

会分析废品产生的原因，并提出预防措施。

（10）了解本专业的新工艺、新技术及提高质量和劳动生产率的途径。

（11）会查阅有关的技术手册。

3.教学中应注意的问题：

（1）坚持理论联系实际，突出实际操作训练。

（2）在教学中充分发挥实习教学直观性强的特点。通过实习教学消化和加深理解理论知识并运用于实践。

结合课题组织学生进行有关加工过程的讨论，然后再进行技能训练，提高学生分析问题、解决问题的能力。

加强现场管理力度，强化安全意识。

学时分配表

序 号

课 题 内 容

学 时

课题一

安全文明生产

二

钳工基本操作

三

车床基本知识及操纵训练

四

车外圆柱面

五

轴类零件工艺分析及综合训练

六

车内圆柱面

七

套类零件工艺分析及综合训练

八

车内外园锥面

九

成形面的加工和表面修饰 30

十

螺纹加工

195

十一

较复杂零件的车削

十二

综合训练

330

合计 1080学时

三、课程内容及要求

课题一 安全文明生产

教学要求：

1、熟悉车削安全文明生产常识。

2、熟记技工安全操作规程砂轮机操作规程等。

教学内容：

1、安全文明生产重要性

2、安全生产的注意事项

3、文明生产的要求

课题二 钳工基本操作

教学要求：掌握简单的钳工操作技能。

教学内容：

1、学习钳工基本操作的必要性。

2、铣削操作

3、錾削操作

课题三 车工基本知识及操作训练

教学要求：

1、常用车床结构性能传动系统简介

2、常用车床的润滑方式及要求。

3、车床日常保养要求及一级保养要求。

4、车床基本操作与操作训练。

课题四 车外园柱面

教学要求

掌握车台阶轴类工件所用车刀几何角度的韧磨

掌握轴类工件安装车削方法。

掌握轴类工件的测量方法。

教学内容：

车外圆端面和台阶的方法。

一夹一顶 两顶尖装夹车削轴类零件。

车外沟槽 切断的方法

外圆车刀 切断的方法

常用量具的使用方法（包括游标卡尺 千分尺）

课题五 轴类零件工艺分析及综合训练

教学要求

学会简单轴类工件车削工艺分析

会分析轴类工件废品产生的原因 提出预防措施

熟练掌握轴类零件的车削方法。

教学内容：

轴类零件的车削工艺分析

轴类零件综合训练

课题六 车内园柱面

教学要求

掌握孔加工刀具的几何形状选用及韧磨方法

掌握内园柱面的车削方法

掌握正确安装套类工件的方法

教学内容

钻孔和扩孔

车孔

铰孔

车内槽和端面槽

内孔内槽的测量

课题七 套类零件工艺分析及综合训练

教学要求：

会分析废品的产生及预防措施

制定套类零件车削方法

熟悉掌握套类零件的车削方法。

教学内容

套类零件车削工艺分析

套类零件加工方法及综合训练

套类零件的测量

课题八 ：车内外圆锥面

教学要求：

掌握车外圆锥的有关计算方法

能合理选用车圆锥的方法

会正确使用量具测量圆锥面

会分析废品的产生及预防措施

教学内容：

车外圆锥面

车内圆锥面

内外圆锥面的测量

课题九 成形面的加工和表面修饰

教学要求：

会选择成形面的加工方法

了解抛光、滚花研磨的作用

教学内容；

车成形面

工件表面修饰加工

课题十 螺纹加工

教学要求：

掌握各种螺纹及米制蜗杆的代号、规格、会查阅有关资料

掌握螺纹蜗杆各部分尺寸计算

掌握各种螺纹车削方法及蜗杆车削方法

掌握螺纹蜗杆测量方法

会分析废品产生原因及预防措施

教学内容：

1、车三角形螺纹

2、三角螺纹的测量方法

3、车梯形螺纹

4、梯形螺纹测量方法

5、车蜗杆

课题十一 较复杂零件的车削

教学要求；

掌握花盘角铁上安装加工工件的方法

掌握偏心工件和简单曲轴的加工方法

熟悉四爪卡盘上车削复杂工件的方法

了解细长轴的车削方法

了解薄壁工件在车削中减小变形的方法

教学内容；

在花盘角铁上车削工件

在四爪单动卡盘上车削叫复杂工件

偏心工件的车削

细长轴的车削

车薄壁工件

课题十二 综合训练

教学要求：

熟练掌握车削各种类型零件的方法

掌握各种零件车削工艺

掌握各种工件测量方法

教学内容；

1、轴套配合车削训练

2、内外锥配合训练

3、内外螺纹配合训练

4、轴套综合训练

5、初级工等级训练