连退工艺总结2012111（通用2篇）
篇1：连退工艺总结2012111
连退工艺总结
连退入口段：（需要了解工艺及查找程序段，能够判断设备及连锁条件是否具备）
1、步进梁、CC1与运输车之间的连锁。
2、运输车与CC2之间的连锁。
3、运输车自动判定去CC1或CC2的程序，4、卷径测量及自动上卷程序。
5、带头到横切剪的程序。
6、带头到焊机的程序。
7、带尾到横切剪的程序。
8、入口区主速度控制程序。
9、入口活套的空满对入口区主速度及工艺段主速度的影响？
10、入口区域内各设备的控制类别（电动、气动、液压）及控制方式（普通MCC柜、变频器、气动阀、液压控制阀、液压比例阀等）。
11、了解入口步进梁运输钢卷、步进梁向钢卷运输车上卷、钢卷运输车向钢卷小车上卷、钢卷小车向开卷机上卷，在钢卷跟踪过程中，一级程序中的处理。由一级给二级发送数据的程序。
清洗段：
1、清洗段中各段的泵的控制程序。
工艺段：（需要了解工艺及查找程序段，能够判断设备及连锁条件是否具备）
1、影响工艺段全线运行的重要变频器有哪10个？
2、在停车时，防抖辊还要继续运行的原因？温度大于多少度必须运行？运行速度是多少？
3、在炉区现场操作箱进行组点动的时候，需要注意什么条件？
4、工艺段主速度控制的程序（查找程序及判定条件）
5、变频器控制功能块SELRUN的用法要能看懂，会使用。
6、当发生炉区内断带的情况下，操作员该如何操作？程序上是否需要配合强制某些条件？
7、组点动的条件，要会查找。例如CTJ11-CTJ25.8、炉区建张的条件与入出口活套建张有什么关系？
9、炉区入出口密封辊、防抖辊、3#4#张力辊、普通辊、补偿辊的程序。防抖辊和密封辊的程序有些特殊。
10、炉区设备临时停车时，防抖辊要打开，不能在加紧状态。加紧/打开操作是在炉区系统中完成，由外方炉区控制系统完成。
11、炉区临时停车后，要把补偿辊释放。在启车前，补偿辊必须锁紧到位。
出口段：（需要了解工艺及查找程序段，能够判断设备及连锁条件是否具备）
1、出口活套的空满对光整及工艺段的主速度有什么影响？
2、按照焊缝分切时，出口段主速度从什么地方开始降低，才能满足60m/min分切条件？
3、出口段分切剪及两个挡板的控制程序，了解废料和取样的区别，会查找程序。
4、卷曲机自动甩尾程序。
5、钢卷小车自动接卷程序。
6、钢卷小车CC3与钢卷运输车之间的连锁。
7、钢卷小车CC4与钢卷运输车、出口1#步进梁之间的安全连锁。
8、了解出口区域的钢卷跟踪程序，由一级进行数据处理，通过通讯程序发给二级。
9、出口区域、光整区建张后，如果1小时后不启车，张力自动减半，2小时后不启车，撤张。具体时间可调。
各区域人员要熟悉区域内各设备的控制类别（电动、气动、液压）及控制方式（普通MCC柜、变频器、气动阀、液压控制阀、液压比例阀等）。
篇2：冷轧连退生产工艺概述
一、钢材冷轧及罩式退火的介绍
1. 冷轧生产的工序。冷轧是用热轧卷板为生产原料, 经过对热轧钢卷的冷轧制, 使其发生冷变形的工艺过程。
冷轧生产的一般工序包括原材料的准备、酸洗除锈、轧制、脱脂、退火、精整等几个部分。原料的准备和酸洗主要是对原材料进行除磷、除锈, 进行表面的清洁, 以保证冷轧产品的质量。轧制则是通过轧钢机使材料发生形变的过程。脱脂是对轧材表面上附着的油脂、污垢等进行清洗和处理的工序, 以保证退火时钢材表面的洁净无杂质。退火工序主要是对轧材进行加热, 然后冷却处理的过程, 退火可以使轧材通过再结晶来消除材料冷轧变形后轧材的硬化, 改变冷轧后轧材难以再加工的缺点, 恢复了材料的机械性和可塑性。精整是指对轧材进行检查、平整、分类包装的过程, 保证产品的合格, 满足对冷轧产品较高的包装要求, 防止产品运输过程中的损伤。
2. 罩式退火工艺介绍。
退火是钢材轧制过程中一道重要的工序, 是对金属的热处理, 是指将金属缓慢加热到要求的温度, 并保持一定的时间, 然后再冷却的过程。通过退火可以降低金属的硬度, 加强其可塑性, 恢复金属的机械性能;消除金属内部残余应力, 增强金属内部结构的稳定性;对晶粒进行细化, 调整金属内部组织, 减少产品缺陷。
罩式退火是把冷轧板卷板以堆垛的形式堆置在一起, 在罩式退火炉内对其进行加热的退火方式。加热方式分为直接火焰加热和辐射管加热;冷却方式分为分流冷却和全流冷却的内冷方式和冷却罩外冷方式。其工艺制度主要根据钢材的化学成分和尺寸大小、产品质量标准来确定, 生产工艺上具有很大的局限性。
罩式退火时, 钢材以成卷的方式堆垛在一起进行加热, 带钢卷有一定的厚度, 且带钢卷层之间有一定的间隙, 导致径向热传递的阻力较大, 消耗的热能较多;带钢边缘和表面因反复卷取, 容易造成钢卷表面的划伤、钢卷的粘贴和折边等现象, 影响了钢卷的质量;罩式退火炉退火时间长, 加热和冷却的效率低, 且罩体容量有限, 影响生产进度。为了满足生产要求, 常常需要布置很多的罩式退火炉, 不仅占用面积, 而且生产费用大。
二、冷轧连续退火工艺的简介及其优缺点
随着钢铁行业的发展, 出现了很多新的生产工艺和技术。冷轧连续退火工艺作为一种先进的生产技术, 以其明显的技术优势和效益优势, 逐渐得到轧钢行业的广泛应用。
1. 连续退火生产工艺的发展历程。
20世纪30年代日本开始对带钢的连续退火工艺进行研究。50年代连续热处理工艺开始广泛应用于镀锡原板的生产。随后日本对高温轧制、高温卷取和退火工序进行了合并, 并取得成功。1972年开始在日本建成了连续退火生产线并投入使用。80年代以后连续退火工艺在世界范围内得到了广泛应用和迅速发展。至2010年, 我国已拥有22套冷轧带钢退火机组。
2. 冷轧连退生产工艺的优势。
冷轧连退工艺是相对罩式退火工艺而言的, 是将冷轧生产工艺中酸洗、轧制、脱脂、退火、精整等一系列工艺流程集中在一条机组生产线中进行的连续化生产的生产方式, 生产不间断, 连续性好, 产能高, 占地面积小, 是一种比较先进的生产工艺。冷轧连退工艺主要有以下几种优势:
生产效率高:连续退火加热和冷却的时间较短, 大大缩短了加热和冷却周期。冷轧的各种生产工序集中在一条生产线上连续完成, 把一系列复杂繁琐的工艺流程进行了集中和简化, 且生产连续性好, 不容易中断, 有效地提高了生产效率。
产品成品率高。由于生产工艺的连续和紧凑, 连续退火的工艺方式避免了罩式退火工艺中, 卷钢因多次搬运造成的划伤、粘贴、折边等缺陷, 提高了产品成品率。
节省资金、人力和占地面积。由于对各生产工序进行了合并, 减少了操作人员的数量;冷轧连退生产工艺自动化程度高, 降低了工人的劳动强度, 避免了材料的多次搬运, 降低了人工成本和生产成本, 节省了资金;各个工序及一系列的生产设备布置集中而且紧凑, 占地面积较小。
生产的产品种类多, 质量好。连续退火工艺不仅可以生产深冲等级的钢板, 而且还可以生产多种强度级别的高强钢。其产品拥有较好的强度和精细的表面质量, 满足了金属表面喷漆的要求, 广泛应用于汽车、家电等行业, 满足了其对冷轧板较高的要求。
3. 连续退火工艺的缺点。
工艺技术繁琐、复杂, 操作难度较大, 对操作人员的综合素质有比较高的要求;产量变化的灵活性较差, 连续退火机组最小的生产能力为30万t/a, 因此, 该工艺比较适用于高产能的生产;生产产品的规格不宜太多, 连续退火机组可以对许多参数进行严格的控制来满足各种产品的规格要求, 但如果一条生产线上生产的产品规格太多的话, 将增加对其参数进行控制的难度。
三、结语