成品入库管理制度（共8篇）
篇1：成品入库管理制度
半成品、成品入库、出厂检验管理制度
半成品、成品入库、出厂检验管理制度
一.总则：
对半品、成品的质量进行控制，保证未经检验和不合格的产品不流入下道工序及出厂。
二.半成品检验：
1.生产车间应对装配过程、密封条焊接过程、撞角过程过程进行严格控制，对过程参数及半
成品和成品应按规定的时间进行检验并做好质量记录。
2.当装配结束后应对铝合金门窗进行检验。
3.对经检验判定为不合格的产品，应按规定进行处理。
三.成品检验：
1.成品检验应按GB/T8479 — 2003《铝合金门窗》及本公司成品检验规程在规定的条件下进
行检验。
2.质检员应校对生产过程中各项检验是否齐全，对缺少检验项目的产品，质检员不得进行出
厂检验，并退回缺少检验项目的工序重新检验。
3.出厂检验后，根据成品检验规程判定产品是否合格，在检验单上注明，并签质检员姓名，生产日期和编号，方可进行包装，在产品包装塑料薄膜上贴合格证、加盖出厂日期，标识产品颜色等方可入库。
4.在产品检验过程中，不准对产品进行调整或修理。
5.仓库管理员凭质检员的入库通知单入库。
篇2：成品入库管理制度
一、入库管理（风机盘管半成品按此规定）：
1.（质检检验合格的生产流程单）仓管员接到生产部的“入库单”，应对实物与生产订单编号、产品名称、规格型号、数量(其他性能)等进行核对；全部正确后方可办理入库。并按指定库位分区、分类存放好产成品，并标识。
二、产成品的出库管理：
1.空调公司产成品的出库管理： 1.1销售产品的发出：
a、由销售部销售员填写“发货申请单”，交预算部/财务部审核签字后，发邮件给到成品管理员及工厂生产跟单，申请发货。
b、成品仓管员凭有预算部及财务部签名的“发货申请单”，按“销售合同生产单号”办理发货，同时“申请用车”，打印一式五联“送货清单”，原单留仓库作入用友系统出库依据，其它四联交司机随货交客户签字确认，留一联给客户，司机带回有客户签字的三联送货清单，回单分别给到生产部跟单/销售员/财务部，以核对出货清单及收款处理。
c、成品出库装车前，需与客户沟通好，产品送到时间/地点。
d、拒绝办理“无发货申请单”或“无财务签名的发货申请单”的出货申请。（特殊情况除外，如得到总经理同意的发货申请）1.2自营产品的发出：
a、自营产品入库后，由成品仓管员即时通知到相关项目工地施工员，得到项目工地同意后，按自营产品生产订单工号办理出货。同时“申请用车”，打印一式五联“送货清单”，原单留仓库作入用友系统出库依据，其它四联交司机随货交工地仓管签字确认，留一联给项目工地，司机带回有客户签字的三联送货清单，回单分别给到生产部跟单/预算部/财务部，以核对出货清单及收款处理。b、成品出库装车前，需与项目工地沟通好，产品送到时间。
2、数控公司产成品的出库管理：
2.1由外贸业务员填写“发货申请单”，交外贸部经理/财务部审核签字后，发邮件给到成品管理员及工厂生产跟单，申请发货。
2.2成品仓管员凭有外贸部经理及财务部签名的“发货申请单”，按“销售合同生产单号”办理发货，并登记每一台设备出厂的设备编号。产品出库装好车后，须对出库产品进行场拍照并存档处理。
2.3拒绝办理“无发货申请单”或“无财务签名的发货申请单”的出货申请。（特殊情况除外，如得到总经理同意的发货申请）
三、其他规定
1.不允许非工作人员进入仓库，对未经允许擅自进入仓库的员工，作违反公司制度处理；仓库管理员应及时制止，制止无效，要报告仓库主管，仓管人员不制止，也不报告仓库主管，作违反制度处理。
2.仓库重地，严禁烟火，严禁明火，环境清洁整齐、货物堆放安全、防火、防潮、防盗。
3.单据必须做到日清月结，出、入库单（必须所需项目清晰明了、各项签名到位:如仓管员、统计员、领料人、权限审批人、质检），并于每周六整理好（需写明移交单据的编号）交到综合部经理处，（财务签收）
4、于次周一交财务及采购。
5、每月月结时，于次月2号前办理好所有出、入库手续，并上交相应出、库单据到财务及采购。
6、对于外购维修急用的，要求办理入库后，要同时要求使用人员办理出库手续，做到一进一出方可。
7、材料直送工地的单据上，必须有相应工地仓管的签字+工地施工员验收签字，两个签名都有的情况方可办理出、入库手续。
篇3：兴澄非计划成品入库管理措施
加速物资周转、减少库存成本一直是企业库存管理的重中之重。库存量大会产生以下问题: (1) 增加仓库面积和库存保管费用, 从而提高了产品成本; (2) 占用大量的流动资金, 造成资金呆滞, 既加重了货款利息等负担, 又会影响资金的时间价值和机会收益; (3) 造成企业资源的大量闲置, 影响其合理配置和优化; (4) 掩盖了企业生产、经营全过程的各种矛盾和问题, 不利于企业提高管理水平。要降低库存, 就要分析库存的来源和产生的原因, 从而对库存进行有效地控制。江阴兴澄特种钢铁有限公司 (以下简称“兴澄特钢”) 从SCORE方法的SCO和RE两个阶段介绍了公司非计划成品入库管理的实施。
1非计划成品管理方法
兴澄特钢通过SCORE方法管理非计划成品的入库。其中, S:Select, 选择要改善的流程;C:Clarify, 阐述问题和项目目标, 测量历史数据来量化现有能力;O:Organize, 组织项目成员并对他们进行方法论和项目范围的培训;R:Run, 实施改善活动;E:Evaluate, 评估效果。
SCO阶段主要是阐述问题、组织人员等, 为后期实施做准备;RE阶段主要是项目的实施和实施结果评估, 准备好工作场所并与供应商、顾客和后勤人员进行沟通。
2兴澄非计划成品产生的原因
在以市场为导向的今天, 非计划生产看起来似乎不合理。但是从现实角度看, 不管是生产方还是销售方, 又不可避免会存在非计划成品的现象。主要表现在以下方面:
(1) 生产。为了实现满负荷生产, 提高各生产线的产能, 在合同量没达到适合生产的情况下, 会安排一些预合同进行生产, 从而造成了非计划成品的存在;
(2) 销售。从接收订单到生产入库需要至少几天的时间, 如果没有合适的坯料生产, 而且精整工序又复杂的话, 需要的时间会更长, 且可能会影响客户对公司的依赖程度。所以, 公司一般会提前下发一些不确定用户的订单合同, 以备不时之需, 这也造成了非计划成品的存在。
兴澄特钢系统中原入库流程不区分非计划成品和计划成品, 造成了两种材料的入库信息混乱。对于库存中存在的非计划成品没有进行分类, 无法明确非计划成品产生的原因, 也就不能有效进行控制。项目实施前期, 公司对非计划成品进行了梳理, 分析了非计划成品的三种来源。在信息系统中, 对非计划成品的入库流程进行优化, 达到控制并减少不必要的非计划成品进入成品库, 从而降低库存的目的。
3处理措施
优化非计划成品的入库流程, 就是在成品入库时刻, 标记材料是计划成品还是非计划成品, 同时对非计划成品信息进行自动采集和分类, 明确非计划成品的原因, 提供非计划成品的具体材料信息和汇总信息, 供不同需要使用。把库存降到合理范围之内, 既能满足生产要求, 又能保证合理库存, 供销售使用。
3.1非计划成品来源
为分清非计划品类型, 修改现有程序, 记录非计划成品入库的原因, 将原因分为以下三类:
(1) 生产类。称为生产余材, 指生产过程中为满足生产节奏或其他原因产生的非计划成品;
(2) 销售类。称为销售公司指定余材, 指销售合同客户为销售公司的非计划成品;
(3) 改判类。称为改判余材, 指材料产出后根据要求改判成可余材外卖的非计划成品。
3.2入库流程图
优化后的入库流程如图1所示, 在系统中新增余材查询画面, 记录余材原因和数据, 并形成分类统计, 供生产和销售等部门查看, 分清库存责任, 从根源控制非计划成品, 对有效降低库存起到了一定的作用。
3.3实施措施
(1) 系统中增加后台批处理, 每天定时对非计划成品数据进行采集和统计;
(2) 系统修改入库流程, 对非计划成品进行分类记录;
(3) 系统中新增画面, 该画面可以直观地显示各类非计划成品的类型和汇总量, 可以根据某时间段、钢种、标准、厂区、库区等多条件进行分类查询, 还提供了详细的材料明细数据, 用户可以根据需要进行汇总和明细查询。新增画面展示见图2。
4结束语
篇4：成品入库管理制度
【关键词】出入库策略；成品库；流程；散盘
福建龙岩烟草工业有限责任公司（以下简称龙烟，下同）创建于1951年，是全国36家重点卷烟企业之一。公司经过2000年和2008年两次技改，现拥有两个成品立体高架库，其中一区成品库共有3个巷道6排货架（单伸位），每排8层68列，共3264个货位，二区成品库共有3个巷道6排货架（双伸位），每排9层47列，共5076个货位。
这两个高架库承担着龙烟所有的发货业务，由于卷烟工业企业生产销售季节性强，在销售旺季到来时，生产设备24小时处于满负荷运转，此时一旦出入库效率太低将給成品发货、入库、卷包生产等带来严重影响，甚至停产，因此对成品高架库的出人库效率提出更高的要求。龙烟公司经过两次技改之后，在自动化物流软件系统方面取得了丰富的改造经验，在保证不对任务物流设备、流程任何变动，改造成本最低化的情况下，自主在软件上大胆对物流成品出入库策略进行改造，提高成品的出人库效率。
1.入库流程优化
优化前的入库流程如下：
该流程存在以下问题：
（1）当巷道入库均分率不均衡时，系统只考虑低均分率的巷道，造成托盘往某一巷道不断存放而其它堆垛机总处于空闲状态的现象。
（2）在堆垛机故障情况下，系统还会自动往该堆垛机分配任务，这样容易堵塞物流通道，常常导致其它正常任务也无法入库。
优化后的策略是，采用品牌巷道均分原则，保证每个巷道存放每个品牌的数量基本一致，同时兼顾堆垛机实时状态，避免堆垛机故障时还分配入库任务，新流程任务申请如下图：
新流程带来的优点有：
（1）不往故障堆垛机分配任务，尽可能保证每一托盘成品都能顺利入库。
（2）保证当前每次都往数量最少的巷道入库，为品牌巷道均分出库提供基础。
2.出库流程优化
优化前的出库流程如下：
该流程存在以下问题：
（1）“先进先出”的原则不合理。由于成品入库时造成的巷道品牌数量不均，在出库时，该原则会导致堆垛机单一巷道不停出库，另外，出库时系统也没有判断堆垛机运行状态，造成的任务分配但又执行不了的情况。
（2）成品下架分拣算法不合理。对多个散盘（一个托盘标准存放24件，小于24件称为散盘）没有采取组合匹配的方法进行择优出库，使得原本不需要分拣的任务却要分拣，造成堆垛机、电机设备很多空跑状态以及库存货位利用率不高等现象。
采用的优化方法有：
（1）出库先考虑总能力均分原则，在尽量保证三个巷道的出入库任务总数相等的基础上，再保证先进先出原则，同时也满足不往故障堆垛机分配任务。如下图：
（2）成品出库散盘匹配原则优化。当下架总数能被24整除时，下架24件整盘；若下架总数不是24的整数倍时，取其尾数作为散盘匹配下架。通过散盘匹配策略之后，减少散盘成品的出入库频率，大大减少了下架分拣次数，减少堆垛机和物流设备的运行次数，提高设备的运行效率，减少出库时间。
3.影响成品出入库效率的其它因素
3.1货架布局
二区成品高架库货架采用双伸位形式，比一区单伸位在出入库策略上存在很大的区别。由于双伸货位在入库时每次总是先入库深度为2的货位，但在出库时如果要遵循先进先出的原则，务必导致在出库目标货位时，如果深度1的货位处于载货装货状态，堆垛机必须先执行强制移库任务，把深度1的货位移动到其它空闲货位上，这样将导致出库效率大大降低。
目前二区成品高架库针对这一情况采用了折中处理，即，如果深度1的货位物料也符合出库需求，就直接出库，否则就先强制移库深度1货位再出库深度2。但这种处理方式会导致一些极端情况，比如某些货位的物料长时间无法自动出库，导致质量事故。
3.2检验放行
由于成品出库之前必须先检验放行，只有合格的物料才能销售出库。但质检人员在检验时如果只是局部放行货位，如单一巷道货位，就会造成在出库时各巷道任务分配不均现象，影响出库效率。
3.3任务处理机制
出库订单一旦确认出库，高架库货位就会被锁定，WMS就会产生所有的出库任务，WCS逐一下发任务給堆垛机执行，但在执行过程中，堆垛机设备发生故障时，就会导致大批量成品无法出库。此时，通过任务回收、任务重新生成等功能可以将故障任务重新分配到其它正常的堆垛机上，确保正常出库。
同理，托盘在入库时，WMS第一次先预分配一个目标货位，当托盘运送到堆垛机接货站台之前，WCS再次判断此时堆垛机的状态，当堆垛机故障时，WMS第二次分配一个新的目标地址，该托盘重新往新的目的地堆垛机接货站台前运送，直至成功入库到高架库上。
3.4拣选区
通过在成品暂存区设置拣选区区域，用来堆放订单出库分拣托盘剩余的成品，当下个订单出库拣选区已含有所需出库的成品时，可直接从拣选区直接发货，高架库只需补充不足的数量，这样可以避免分拣托盘重新入库又出库的过程，提高发货效率。
4.结语
篇5：材料和成品出入库管理规定
为了加强仓库管理，完善材料和成品出入库手续，保证公司成本和费用核算真实，经与相关部门和相关人员协商，制定以下管理规定。
一、材料出入库：
（一）材料入库：
1、大宗原材料及烟煤：物资送到公司后，先经过地磅房过磅，须取样的物资试化验室人员必须取样，卸车后由仓管人员开出过磅单，凭过磅单上的物资净重由仓管人员开具入库单，并经质检部质检人员在入库单上签字，作为检验物资合格的凭据，没有质检人员签字，不允许办理物资入账手续。须取样的物资为工业萘、硫酸、烧碱、甲醛、木钠、木镁、木钙、烟煤等，洗油和氢钙不须取样。
2、编织袋及其他物资（不含柴油）：供应商或采购人员将材料送到公司后，编织袋需由质检部进行质量检查，合格后仓管人员清点无误方可办理入库手续（入库单上须有质检部相关人员签字）；其他材料（含机修材料）由相关使用部门予以验收质量，仓管人员清点无误后办理入库手续，质量验收部门在入库单上签字（以作为经过质量检验的凭据）。对于已经办理了入库手续而在使用时发现质量不合格的各类物资，由采购人员出具借条从仓库中借出到供应商处更换，合格物资如数换回后，仓管人员方可将借条还给采购人员。
（二）材料出库：
1、大宗原材料及烟煤：每班各工序生产作业完成后，由生产领班组织相关人员填写领料（出库）单，硫酸、烧碱、甲醛、洗油等液体原材料应根据 计量桶刻度计算消耗量，工业萘、氢钙、木钠等有包装的原材料则根据使用数量填写原材料领料（出库）单；若是复合车间领用的木钠、木镁、木钙等材料，须注明“复合”字样。烟煤则根据使用车数折算消耗量（吨），领班签字后于下班前将领料（出库）单交于仓管员。月度终了时根据盘点情况进行调整，具体调整由财务部办理。
2、编织袋及其他物资：根据生产经营需要由使用人员领取，领取前先填写领料（出库）单，由领班签审，仓管人员见领料（出库）单才能发放（仓管人员一定要熟悉材料存放地点，逐步做到不麻烦使用人员到仓库查找材料）。
二、成品出入库：
（一）成品入库：
1、所有生产的成品，由搬运工拉到成品库，保管员当场清点数量后办理成品入库手续，开具成品入库单，当班领班和质检员必须在入库单上签字（根据公司工作制度，夜班的入库单质检员可以在第二天补签）。
2、坚决杜绝将成品从干燥车间直接拉到货运车旁上车而不经过入库点数的行为。
3、若成品需到复合车间复配，必须由仓管人员现场点数后方可拉到复配车间：①若直接从干燥车间拉到复配车间，先由仓管员填写成品入库单，当班领班在入库上签字；然后由仓管员开具红字成品入库单（等同于成品库出库单，生产操作人员在单据上签字）；②若从成品库拉到复合车间，也由仓管员开具红字成品入库单（等同于成品库出库单，生产操作人员在单据上签字）。
4、复配好的产品入库，按正常成品入库（即第1条）执行。
5、对于不同的复配产品，仓管员要做好标识，防止成品错发给客户。
6、成品入库，搬运工一定要将成品包装袋码放整齐堆高一致，以便于成品出货点数及盘点。
（二）成品出库：
1、仓管员根据财务部电脑打印的《产品送货单》（一式五联）组织搬运工装车，上车后请货运司机清点并在《产品送货单》上签字，保管员作为经办人签字。以上签字要求字体清晰、不潦草。
2、若因停电或其他原因无法电脑打印《产品送货单》，可以手写《产品送货单》。
3、成品仓管将已签收的《产品送货单》进行分配：存根联（白色）第二天交财务部对账；客户联（红色）和回执联（绿色）交货运司机送货到目的地后请客户签收，回执联由货运司机交回本公司作为送货到客户的凭据；保管联（蓝色）由仓管员进行保存登帐；门卫联（黄色）交公司后门保安予以车辆放行。
三、相关规定：
（一）开具的入库单或出库单（无论材料还是成品），仓管员必须在次日内进行保管帐登记，并经常核对库存，做到账实相符。
（二）无论是本公司职工还是其他公司人员到仓库借用物资（含工具），必须打借条（含借用时间段，何时归还），由生产部领导签字同意后方可借出，到期按时督促归还并检查是否损坏。
（三）对于大宗原材料、烟煤、编织袋、机电维修材料、试化验材料、低值易耗品等，生产部和质检部都应做最低安全库存，同时安排人员经常检查 库存情况，根据消耗及时制订采购计划，以免影响生产经营运作。
（四）财务部凭仓管员开具的原材料入库单、复合产品入库单和《产品送货单》结算搬运工的装卸费；
（五）相关人员若不遵守上述规定，每次（单）扣除绩效奖10元；一个月内五次以上予以警告处分，根据公司相关奖惩规定另扣除绩效奖50元。
篇6：成品入库管理制度
1.1 本制度规定产成品的验收入库、储存、进站、发运、吊装、盘点等事项。
1.2 本制度适用于发运部。2 职责
2.1各老轧管区成品仓库负责打捆产品验收入库、储存、进站、盘点的日常管理。
2.2生产分厂库负责二连产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。
2.3出口管库负责出口产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。
2.4站台负责产品进站、装车、卸车、转坯、盘点的日常管理。3 管理内容与要求 3.1入库
3.1.1成品仓库司称员入库前要准备好计量器具，检查计量器具是否正常。3.1.2各分厂产品生产下线包装后，由质检员检验合格后方可进行计量、验收入库。不合要求不准入库。
3.1.3 司称员入库前，应对分厂提供的流程卡或初磅单上的任务号、标准、钢号、规格及特殊要求等信息与ERP系统进行核查，对包装打捆质量进行核查。无误后过磅，将过磅重量、支数、规格填到不干胶标签上，并将不干胶标签贴到钢管端头。不符合要求的不准入库。
3.1.4合同要求实际计重的司称员必须采用自动司称操作入库，生产分厂管按单支测重测长模式入库。入库后按相关规定打印入库码单，制作、订挂标牌，按同一收货单位、同一到站跟队归集堆放的原则指挥放钩工将实物吊入指定货位，并在入库码单标明货位。
3.1.5司称员应按任务信息控制好完工入库量及产品交货期，对超任务量、超交货期的应要求分厂按公司规定办理好相关手续后方可入库。3.1.6 司称员入库时不得擅自更改系统入库时间，并妥善保护好用户名及密码，使用完毕及时退出系统，将当班入库的码单汇总好交仓库保管。司称员对当班发现的差错可自行处理，不是当班的退库、补单等处理要请示专人核对好实物、系统后方可进行。
3.1.7 要求5吨以下合同可分二次入库，入库相隔时间不得超过4天，5-60t合同入库时间不得超过4天，合金高锅管入库时间不得超过6天，60t以上可按60t一台阶分次入库，入库相隔不得超过4天，严禁零星入库。
3.1.8稽查员对入库的产品检查标识是否齐全，核对入库单、入库汇总表、ERP系统和实物是否相符，发现问题及时联系处理。
3.2 储存
3.2.1各成品仓库严格实行货位管理，并对货位进行合理规范和标识。仓管员对入库产品合理安排货位，按合同、品种、到站、收货单位等进行分区堆放，对有特殊要求的钢管要单独堆放，避免压扁压弯，损坏产品质量及外观形状。
3.2.2仓管员应根据产品的特点来确定合理的堆放方式，不可大管压小管，厚管压薄管，堆放时，必须堆放平稳，尽量做到一头齐，不得超过安全线，堆放的高度不得超过3m。如有不合要求的，仓管员必须及时指挥行车工与挂钩工进行处理。
3.2.3对零星合同，小件产品要固定区域放置，对有整车计划、重点合同产品要单独堆放，货位不足时，应避免压在底层。
3.2.4生产分厂平地起堆的单支产品堆放时要垫隔木或其它垫物，端头要有固定措施，防止产品滚动，堆放的高度不得超过3m。
3.2.5稽查员负责对储存产品进行日常检查，做到产品堆放整齐，标牌齐且准确，帐、卡、物完全相符。发现问题，及时联系处理，并做好稽查台帐。发现锈蚀、压弯、压扁、松捆、无标志等及时联系处理并记录，对锈蚀、压弯、压扁的产品应退回生产分厂处理，对松捆的产品退回包装分厂包装，对散捆的产品应重新计量包装，对无标志的产品应与生产分厂、包装分厂共同核实重新填写标志，对站存时间超过30天要优先发出或退回仓库，同时在ERP系统作相应处理。
3.3 进站 3.3.1各成品库发货员对可发合同的钢管，应及时组织转运进站或联系直接发运（自提、联运）。按照合同已清交、同一单位、同一到站和先进先出的原则装车进站，有急催合同要优先发出，5吨以下合同一次进站，5吨以上20吨以下可允许分二次进站，50吨以上按车皮装载重量组织进站。对已清交不足60吨的小合同，凭调度指令组织进站发运，未清合同的产品一般不准进站。
3.3.2产品进站必须单随货行，单物相符，并开具一式二份进站清单，办好仓库与站台交接验收手续。
4.3.3站台货运员必须严把产品进站关，认真核对进站清单及码单与实物相符，确认无误后在清单上签字验收。
3.3.4货运员对进站产品要指挥龙门吊司机、吊装工将产品分货位堆放整齐，待发产品有整车计划或零担30吨以上单独堆放，零担按各中转范围堆放。并在产品码单上和进站清单上标明货位号交信息员，信息员在ERP系统做移库处理。
3.4 发运
3.4.1销售公司根据各分厂产品生产入库情况和发运流向通知发运部，发运部按合同指定的发运方式和到站编排发运计划，并分日、旬、月向铁路运输部门递交车皮计划申请单，及时代办托运手续。
3.4.2货物运单（整车、零担）所开列的品名、吨位、到站，收货人、通讯地址、邮政编码、电话号码等项目必须认真详细填写，避免错发事故。
3.4.3货调严格核对入库单和代运计划，必须凭入库单到货位核对实物方可制票，整车按到站，零担按中转范围（规定核心座底）然后交货运员按指定车号装车。
3.4.4货运员必须做到现场监装，装车前后认真检查车况是否是良好，有无破损，立柱外涨等，核对车号，到站，并检查发货码单与实物是否相符合，到站、收货单位、数量等信息是否相符合，包装是否牢固，确认无误后，方可组织装车，发现问题应及时与相关部门联系，不得擅自处理。
3.4.5货运员装好车后，把装好车的入库码单按车装订好并填好件数和车号交货调，货调核对无误后认真准确填写“货运工作日况报表”和“现场交接日志”，将已装好车的填好车号和件数的入库码单交信息员输入ERP系统，在ERP报表系统打印出装载清单，一式三份，并在清单上标明装车货运员的 名字，零担装车货调需手工另填写一式三份的装载清单，生产分厂库和出口管库装车由装车货运员填写大票，再集中交站台货调，站台货调要对所有大票进行核对。
3.4.6 出口管、石油用管，要用尼龙带吊装。
3.4.7同一个车皮内，若装两个或两个以上到站的零担装车，必须将后到站的货物作为核心底座，先到站的装在上面，且用明显标志隔开以示区别，或用塑料货签，在货签上标明运输号，合同号，件数，到站，收货人等。如遇入库后，变更到站、收货人的合同，货物码单上的到站、收货人要一同变更。
3.4.8凡发运需变更到站、收货人、数量等，必须按销售公司《合同变更单》规定执行。
3.4.9产品发运后，结算员必须及时到铁路部门取回货票并整理，然后送财务开票结算，将领货凭证及时寄给收货人。
3.4.10组织发运时，按先进先出的原则组织装车发运，能对装的尽量实行对装。
3.5吊装
3.5.1龙门吊、行车操作人员必须按照龙门吊、行车安全操作规程执行，听从地面人员指挥。
3.5.2吊装过程必须轻提轻放，防止吊装不当造成包装破损或散包。3.5.3制止串吊及不规范的吊装方式，防止产品弯曲和影响表面质量。3.5.4吊装吊具要求按公司规定执行。3.6 盘点分析
3.6.1 每月对库存产品进行一次库存分析，库管部和货运部每月报出25天以上库存分析报表，综合部每月报出90天以上库存分析报表，各库对库存时间长的产品查明原因并积极联系处理。
3.6.2仓库、站台的库存、站存产品每月底、年底进行盘点，做到码单、实物与ERP系统相符，发现疑问或差错报综合部处理。本制度自2006年9月28日起实行，原版本自动作废。
产成品入库仓储发运管理制度
物流2008-029
1、范围：
1.1 本制度规定产成品的验收入库、储存、进站、发运、吊装、盘点等事项。1.2 本制度适用于发运部及相关生产分厂。
2、职责：
2.1各老轧管区成品仓库负责打捆产品验收入库、储存、进站、盘点的日常管理。2.2生产分厂库负责二连产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。2.3出口管库负责出口产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。2.4站台负责产品进站、装车、卸车、转坯、盘点的日常管理。3 管理内容与要求 3.1入库
3.1.1发运部成品仓库每天白班要进行校秤，司称员入库前要检查计量器具是否正常，并进行校秤，将校秤数据登记在校秤记录本上，校秤记录本要作为原始凭证存档。3.1.2各分厂产品生产下线包装后，由质检员检验合格后方可进行计量、验收入库，需要第三方监造的品种合同，必须由分厂提供规格、钢号、炉批号等清单和第三方监造员签字盖章。不合要求不准入库。
3.1.3 司称员入库前，应对分厂提供的流程卡或初磅单上的任务号、标准、钢号、规格及特殊要求等信息与ERP系统、实物进行核查，对包装打捆及外观质量进行核查。无误后过磅，将过磅重量、支数、规格填到不干胶标签上，并将不干胶标签贴到钢管端头，要求分厂入库的钢管必须至少一端齐头并包装好。不符合要求的不予入库。
3.1.4合同要求实际计重的司称员必须采用自动司称操作入库，生产分厂管按单支测重测长模式入库。有定尺要求的合同必须将定尺长度输ERP系统，入库后按相关规定打印入库码单，制作、订挂标牌，按同一收货单位、同一到站跟队归集堆放的原则指挥放钩工将实物吊入指定货位，并在入库码单标明货位。入库结束后，司称员要将当班的入库清单调出认真复核，确保当班入库数据准确。
3.1.5司称员应按任务信息控制好完工入库量及产品交货期，对超任务量、超交货期的应要求分厂按公司规定办理好相关手续后方可入库。对车丝分厂入库要求分厂提供清单并将实物挂好标牌, 司称员核对实物后方可入库。
3.1.6 司称员入库时不得擅自更改系统入库时间，并妥善保护好用户名及密码，使用完毕及时退出系统，将当班入库的码单汇总好交仓库保管。司称员对当班发现的差错可自行处理，不是当班的退库、补单等处理要请示专人核对好实物、系统后方可进行。
3.1.7 要求5吨以下合同可分二次入库，入库相隔时间不得超过4天，5-60t合同入库时间不得超过4天，合金高锅管入库时间不得超过6天，60t以上可按60t一台阶分次入库，入库相隔不得超过4天，严禁零星入库。
3.1.8稽查员对入库的产品检查标识是否齐全，核对入库单、入库汇总表、ERP系统和实物是否相符，发现问题及时联系处理。3.2 储存
3.2.1各成品仓库严格实行货位管理，并对货位进行合理规范和标识。仓管员对入库产品合理安排货位，按合同、品种、到站、收货单位等进行分区堆放，对有特殊要求的钢管要单独堆放，避免压扁压弯，损坏产品质量及外观形状。
3.2.2仓管员应根据产品的特点来确定合理的堆放方式，不可大管压小管，厚管压薄管，堆放时，必须堆放平稳，尽量做到一头齐，不得超过安全线，堆放的高度不得超过3m。如有不合要求的，仓管员必须及时指挥行车工与挂钩工进行处理。
3.2.3对零星合同，小件产品要固定区域放臵，对有整车计划、重点合同产品要单独堆放，货位不足时，应避免压在底层。
3.2.4生产分厂平地起堆的单支产品堆放时要垫隔木或其它垫物，端头要有固定措施，防止产品滚动，堆放的高度不得超过3m。
3.2.5稽查员负责对储存产品进行日常检查，做到产品堆放整齐，标牌齐且准确，帐、卡、物完全相符。发现问题，及时联系处理，并做好稽查台帐。发现锈蚀、压弯、压扁、松捆、无标志等及时联系处理并记录，对锈蚀、压弯、压扁的产品应退回生产分厂处理，对松捆的产品退回包装分厂包装，对散捆的产品应重新计量包装，对无标志的产品应与生产分厂、包装分厂共同核实重新填写标志，对站存时间超过30天的产品要优先发出或退回仓库，同时在ERP系统作相应处理。3.3 进站
3.3.1各成品库发货员对可发合同的钢管，应及时组织转运进站或联系直接发运（自提、联运）。按照合同已清交、同一单位、同一到站和先进先出的原则装车进站，有急催合同要优先发出，5吨以下合同一次进站，5吨以上20吨以下可允许分二次进站，50吨以上按车皮装载重量组织进站。对已清交不足60吨的小合同，凭调度指令组织进站发运，未清合同的产品一般不准进站。气瓶管等高效管按相应的规定执行。3.3.2产品进站必须单随货行，单物相符，并开具一式二份进站清单，办好仓库与站台交接验收手续。
3.3.3站台货运员必须严把产品进站关，认真核对进站清单及码单与实物相符，对钢管标识、包装打捆及外观质量进行检查。确认无误后在清单上签字验收。不符合要求的不准进站，退回仓库整改并做好记录。
3.3.4货运员对进站产品要指挥龙门吊司机、吊装工将产品分货位堆放整齐，待发产品有整车计划或零担30吨以上单独堆放，零担按各中转范围堆放。并在产品码单上和进站清单上标明货位号交信息员，信息员在ERP系统做移库处理。3.4 发运
3.4.1销售公司根据各分厂产品生产入库情况和发运流向通知发运部，发运部按合同指定的发运方式和到站编排发运计划，并分日、旬、月向铁路运输部门递交车皮计划申请单，及时代办托运手续。
3.4.2货物运单（整车、零担）所开列的品名、吨位、到站，收货人、通讯地址、邮政编码、电话号码等项目必须认真详细填写，避免错发事故。
3.4.3货调严格核对入库单和代运计划，必须凭入库单到货位核对实物方可制票，整车按到站，零担按中转范围（规定核心座底）然后交货运员按指定车号装车。
3.4.4货运员必须做到现场监装，装车前后认真检查车况是否良好，有无破损，立柱外涨等，核对车号，到站，并检查发货码单与实物是否相符合，到站、收货单位、数量等信息是否相符合，待发钢管标识、包装打捆及外观质量是否完好、清洁，确认无误后，方可组织装车，发现问题应及时与相关部门联系，不得擅自处理。
3.4.5货运员装好车后，必须对所装车钢管进行最后复核确认，同时检查车中钢管标识、包装打捆及外观质量是否完好，装载是否平稳。确认无误后，把装好车的入库码单按车装订好并填好件数和车号交货调，货调核对无误后认真准确填写“货运工作日况报表”和“现场交接日志”，将已装好车的填好车号和件数的入库码单交信息员输入ERP系统，在ERP报表系统打印出装载清单，一式三份，并在清单上标明装车货运员的名字，零担装车货调需手工另填写一式三份的装载清单，340库和出口管库装车由装车货运员填写大票，再集中交站台货调，站台货调要对所有大票进行核对。
3.4.6 出口管、石油用管、锅炉管和薄壁管，要用尼龙带吊装。特殊用管按有关要求操作。3.4.7同一个车皮内，若装两个或两个以上到站的零担装车，必须将后到站的货物作为核心底座，先到站的装在上面，且用明显标志隔开以示区别，或用塑料货签，在货签上标明 6 运输号，合同号，件数，到站，收货人等。如遇入库后，变更到站、收货人的合同，货物码单上的到站、收货人要一同变更。
3.4.8凡发运需变更到站、收货人、数量等，必须按销售公司《合同变更单》规定执行。3.4.9产品发运后，结算员必须及时到铁路部门取回货票并整理，然后送财务开票结算，将领货凭证及时寄给收货人。
3.4.10组织发运时，按先进先出的原则组织装车发运，能对装的尽量实行对装。3.5吊装
3.5.1龙门吊、行车操作人员必须按照龙门吊、行车安全操作规程执行，听从地面人员指挥。
3.5.2吊装过程必须轻提轻放，防止吊装不当造成包装破损或散包。3.5.3制止串吊及不规范的吊装方式，防止产品弯曲和影响表面质量。3.5.4吊装吊具要求按公司规定执行。3.6 盘点分析
3.6.1 每月对库存产品进行一次库存分析，库管部和货运部每月报出25天以上库存分析报表，信息部每月报出90天以上库存分析报表，各库对库存时间长的产品查明原因并积极联系处理。综合部及时通报60天以上站存管情况，生产部根据合同清交安排，尽快组织发运或联系退回仓库等。
3.6.2仓库、站台的库存、站存产品每月底、年底进行盘点，做到码单、实物与ERP系统相符，发现疑问或差错报综合部处理。
4、质量问题处理
4.1各成品库、站台有责任对入库钢管的下列外观质量把关：弯管、扁管、散捆、包装带焊接不牢、管体表面划伤、勒痕、毛刺、堵头不规范、油漆喷刷不均、锈斑、长短差大、超大捆包装等外观质量缺陷，产品的标牌，清单与实物的一致性等。
4.2发运部对查处的以上质量问题报质量管理部进行考核处理，并将信息通报相关生产单位及时整改处理。凡发运部入库前查处的问题在未得到整改前不予入库，发运部入库后至发运前查处的问题各分厂要及时整改。发运部对及时查处问题的个人给予奖励。4.3对以上外观质量问题，发运部各入库点或装车点未查出而流入下道工序或客户，追究责任人的相关责任；如因相关生产单位处理不及时而影响合同清交及发运报管理创新部和质量管理部处理。
篇7：成品仓库出入库和管理作业指导书
1．目的
为了规范并加强仓库管理工作,规范成品的收发、储存等作业程序，不断完善仓储管理，特制定本程序。
2．范围
适用于本公司成品仓库的管理。3.定义：
本公司成品仓库管理的物料。4．职责 4.1仓储课：
产品仓负责对产成品的入库、出库、储存、盘点等管理工作。4.2业务部：负责制定送货计划，呆滞成品报废确认与审核；
4.4品管部：负责部分成品入库工作，把控物料进出库、储存过程中的品质管理 4.5生产制造部：成品入库工作。5．程序内容
5.1仓库管理总原则 5.1.1料账一致原则。
5.1.2先进先出原则（即FIFO）。5.1.3同类归一原则。
5.1.4标识清楚、面向通道原则。4.1.5大货堆垛，小货上架原则。5.1.6排列整齐，易于取放。5.1.7安全原则。
5.2 成品入库
1）经品管部成品检验员（FQC）全检合格或经出厂检验员（OQC）抽检合格的产品方可办理入库手续。未盖检验“合格”章的成品，成品仓库管理员有权拒绝入库。2）糊盒车间、品管部成品检验车间指定专人负责成品入库工作，入库员将成品输入到ERP并将《交接（入库）单》打印出来和成品仓管员当面清点、交接清楚，交接双方均应在《交接（入库）单》上签名确认，一式三联（仓库联、计划联、留底联），成品仓管员在ERP进行审核（糊盒入库员是没有审核权限）。3）仓管员将产品入库归位，糊盒车间、品管部成品检验车间未经仓管员允许私自拉货进去并将通道堵住每次罚款20元/次。
4）订单外的产品由仓管员另做手工帐（放在共享让所有人可见），订单外的产品上货架库存并每月将库存三个月以上的产品列个清单交由部门经理处理。
5.3 出库管理
5.3.1五项原则：一查询，二核对，三先出先进, 四发料，五扣数。5.3.2成品出库
1）订单库存超过30天的成品若要出货，成品仓库管理员应事先通知品管部出厂检验员重新执行出厂检验。
2）若是上批留下的尾数产品、次品，此批须一起出货的，品管部接到《生产工作单》或《事务联络单》应提前到成品仓库领取并重新检验。
3）成品仓库管理员根据业务部制定的《送货计划》查询并备好第二天要出货的产品。4）成品仓管员凭权责人员签核的《成品出库单》发货给到成品仓库领货的送货员。双方对产品防护和交付控制要到位。
5）成品仓管员应仔细核对《成品出库单》与实物，看清客户名称、品名、单号、数量，确认无误后方可发货。
6）成品仓管员发料后应及时在ERP系统中输入扣减的数量（发料的数量）。必要时做手工账并扣减数量。送货单一式三联（送货联、留底联、财务联）客户签收后仓库及时送单。
7)订单产品库存超一个月，仓管员将清单列出来上报部门经理处理。5.3.3库存产品出库
1）客户订单经业务部或工程部查询成品仓库库存，需在工单体现库存发货，糊盒车间、品管部成品检验车间向仓库领库存产品。
2）成品仓管员将库存产品发料到领料部门并及时在手工帐上扣除。3）糊盒车间、品管部成品检验车间检验包装好的产品按5.2流程处理。4）成品仓库出库按5.3.3流程处理。5.4盘点中发现的呆滞物料处理
1）订单内成品库存超过1年的视为呆滞产品，订单外成品库存超3个月视为呆滞产品。
2）仓库每月28日前须更新每月的《呆滞物料清单》及《呆滞成品清单》，报送给相关部门人员签字确认（如：业务部、品管部、生产制造部、财务部），各部门特别是业务对成品的呆滞物料提出后续客户是否会使用的情况后，由运营中心经理根据各部门的意见提出报废申请交给总经理签字处理。
3）相关仓库管理员根据指示执行。5.5 安全管理 5.5.1消防安全
1）仓库管理员应遵守严禁烟火规定，并监督进入仓库的任何人员遵守该规定。
2）配足消防设施与消防器材，勤于点检与保养，确保设施与器材处于有效状。3）仓库管理员应应学会使用灭火设施与器材，并积极参加公司组织的消防演习。4）确保消防通道的畅通、消防设施与器材没有被物料遮挡。
5）化学品单独隔离存放，灯管应使用防爆灯管，包括开关等。应有醒目的禁烟禁火标示，应备好沙子等泄露应急物资。5.5.2 防盗防损
1）仓管员暂时离开仓库，下班时，确保关门上锁，防止物料丢失。2）做好防潮、防水、防晒、防蚊虫、防鼠、通风等工作。
3）物料搬运过程中，应轻拿轻放，应平稳，不得有物料翻到、撞伤、外包装刮擦破损等现象。如果包装损伤仓管员自行包装或生产沟通重新包装。
4）成品物料叠放高度不得高于1.6米，叠放宽度不得超出栈板界限。5.6 “6S”管理
5.6.1参照公司6S管理制度执行。并做好以下几点工作。5.6.2同类归一。相同物料应集中存放。
5.6.3标识应清楚，客户、品名、入库日期、数量，标识卡应朝通道，应方便阅读。5.6.4划分库区库位，大货堆垛，小货上架。
5.6.5排列整齐，划定主通道和辅助通道，每板物料、每款物料都易于查找与取放。6.使用表单
《交接（入库）单》
篇8：成品入库管理制度
该方案能不能很好地适应入库需求,仅靠总体推敲、设计计算并不能有效评估,需要通过仿真技术手段,逐步分析和优化控制策略。为此,本文从调度算法研究分析入手,采用AutoMod仿真软件,严格按设计参数、控制逻辑建模,对两种控制方案进行评估比较,最终找到最优的一体化解决思路。
一、工具与方法
1. 工具
采用AutoMod Version 12.3仿真软件(美国Applied Materials公司出品),涉及到AutoMod Basic、Convey、AutoMod Runtime二个组件。
2. 方法
(1)在总体方案设计基础上,先对总体方案设计过程进行深入剖析,再对调度算法进行研究分析,最后采用AutoMod软件实现仿真建模的方法,逐步实现一体化解决。
(2)针对尾盘轮换码垛方案和尾盘主工位码垛方案,采用AutoMod统计数据从上游卸货、下游码垛两个环节综合评估。
二、典型成品件烟自动码垛入库模式
1. 卸货工位和机器人配比关系分析计算
(1)烟草商业公司典型项目销售目标为150万箱/年,按250天/年,7h/天计算,入库流量需求为(150*10000*5/250/7=)4286件/h。
(2)除异形烟外,标准烟全部采用机器人自动码垛。机器人最大能力为850件/h,则机器人数量配置为[roundup(4286/850.0)=]6台。
(3)卸货场地有限,只能容纳4个车位,其中1个车位为整托盘卸货,其他3个车位为人工拆垛。一般情况下全部采用人工拆垛方式处理,这样卸货工位和机器人配比关系为3:6。
(4)对卸货工位的卸货能力要求大于(4286/3=)1429件/h,每个卸货工位设2人,最大卸货能力为1500件/(h.工位),对单人卸车能力要求为[3600/(1500/2)=]5s/(件.人)。
这样上游端和下游端的处理能力都可以满足使用要求。
2. 总体方案布局
总体方案布局见图1,机器人工位从左向右顺序编号为1#-6#,卸货工位从左向右顺序编号为1#～3#,1#卸货工位供应1#、4#机器人码垛,2#卸货工位供应2#、5#机器人码垛,3#卸货工位供应3#、6#机器人码垛。
卸货工位在伸缩皮带机上卸货,通过摆动输送机实现分流。
上部分流口直通机器人码垛区,定义为直道支线,可容纳最大件烟数量为10件。
下部分流口合流后进入环线,环线经过分流后到达机器人码垛区,定义为旁道支线,可容纳最大件烟数量亦为10件。
卸货工位正对码垛工位为主工位,另外一个码垛工位为副工位。
3. 基本调度思路
(1)异形烟调度:异形烟需要上线,但不由机器人自动码垛,进入环线后,由图1右侧口分流,人工码垛。
(2)标准烟常规调度:为了不造成支线堵塞影响分拣效率,同时考虑成品件烟垛形设计,同品种件烟按主工位(1#卸货工位对应1#机器人,2#卸货工位对应2#机器人,3#卸货工位对应3#机器人)5件→副工位(1#卸货工位对应4#机器人,2#卸货工位对应5#机器人,3#卸货工位对应6#机器人)5件→主工位5件→副工位5件……不断循环分流进行,从而起到均衡流量的作用。
(3)标准烟散盘调度:为了尽量减小同品种散盘出现概率,同车同品种最多只能出现1个散盘。这样就要求产生散盘部分件烟分配给1台机器人完成。
(4)同车换品种:同车内换品种时产生1min延时,开始同车内下一个品种卸货,直至车内件烟全部卸货完毕。
(5)换车:换车产生10min延时,从车辆队列中释放开始下一车卸货,直至完成所有车辆卸货任务。
三、调度算法研究分析
对烟草公司提供的数据进行研究分析发现,异形烟会出现零散件烟情况,标准烟则全部是5的倍数,标准烟调度算法以5件为基本单位。整托盘规格为30件/托盘,以下为标准烟调度算法研究分析。
1. 码垛数量分析
1个卸货工位供应2台机器人码垛,以2托盘60件为1拔,当前品种最后如果剩余不足60件部分也视为1拔,1拔≤60件。
分流时交替供应2台机器人,以单次连续供应1台机器人件烟数量为1批,5件≤1批≤30件。
如果当前拔次件烟数量x=60,交替均匀分配到2台机器人对应的支线,共计12批/拔,5件/批。
如果最后1拔件烟数量x≤30,将由1台机器人完成码垛作业,共计1批/拔,x件/批。
如果最后1拔件烟数量30<x<60时,将由其中1台机器人码垛30件成1个整盘,另外1台机器人码垛剩余件数成1个散盘,共计(x-30)/5*2+1批/拔,其中最后一批为x-(x-30)/5*10件/批,其他为5件/批。
2. 尾盘件烟供应机器人算法分析
这里的尾盘指的并不一定是散盘,而是2台机器人处理的,最后一拨件烟>5件的最后一个托盘。最后一拔件烟数量x=60情况下,没有尾盘;最后一拔件烟数量x≤30情况下,尾盘是指最后码垛的散盘或整盘;最后一拔件烟数量30<x<60情况下,尾盘是指最后码垛两个托盘中不是散盘的另外一个整盘。
尾盘件烟供应机器人有以下三种可能方案:
(1)尾盘主工位码垛方案:始终由主工位码垛尾盘,当直道容量达到上限时,其他件烟经环线进入主工位旁道,当旁道容量达到上限时,在环线上绕圈,直到旁道全部接收。
(2)尾盘副工位码垛方案:始终由副工位码垛尾盘,所有件烟经环线进入副工位旁道,当旁道容量达到上限时,在环线上绕圈,直到旁道全部接收。
(3)尾盘轮换码垛方案:主工位和副工位按品种轮换码垛尾盘。
从均衡流量角度分析,尾盘轮换码垛方案最优,尾盘主工位码垛方案和尾盘副工位码垛方案均较差;从减小环线绕圈角度分析,尾盘主工位码垛方案最优,尾盘副工位码垛方案最差,尾盘轮换码垛方案居中。三者比较下来,尾盘副工位码垛方案没有优势,可以不再深入分析,其他两种方案哪种更适用当前应用场合,需要通过仿真来验证。
3. 头批次供应工位
(1)尾盘主工位码垛方案。因为每个品种尾盘均由主工位码垛,为了在下一品种开始时减小主工位压力,头批次件烟均供应副工位。
(2)尾盘轮换码垛方案。如果当前尾盘码垛工位为主工位,则下一个品种头批次件烟供应副工位;如果当前尾盘码垛工位为副工位,则下一个品种头批次件烟供应主工位。
四、仿真建模与分析
1. 仿真建模
通过对典型成品件烟自动码垛入库模式进行调度算法研究分析,进行仿真建模。运行仿真模型时连续处理一个月销售数据(图2),进行压力测试。
2. 上游卸货环节仿真输出分析
(1)尾盘主工位码垛方案仿真总时间为6天2小时4分19.40秒,卸货工位仿真输出见表1。单件等待时间为人工卸货后,由于伸缩皮带机满无法放货而导致产生的等待时间。
(2)尾盘轮换码垛方案仿真总时间为6天3小时19分6.76秒,卸货工位仿真输出见表2。
可以看出,尾盘主工位码垛方案仿真总时间更短,不会造成伸缩皮带机堵塞,不会影响入库节奏;尾盘轮换码垛方案仿真总时间更长,会造成单线平均[(161074*0.01+161749*0.02+162079*0.06)/3/3600=]1.35h等待,等待率为{1.35/[6*24+3+(19+6.76/60)/60]*100%=}0.92%,会频繁造成伸缩皮带机堵塞,影响入库节奏。
3. 下游码垛环节仿真输出分析
(1)尾盘主工位码垛方案码垛工位仿真输出,见表3。
(2)尾盘轮换码垛方案码垛工位仿真输出,见表4。
可以看出,尾盘主工位码垛方案处理件烟数主工位机器人明显比副工位机器人多,导致主副工位利用率相差平均[(65.1%+66.6%+63.2%-61.7%-63.6%-59.9%)3=]3.2%;尾盘轮换码垛方案处理件烟数主工位机器人与副工位机器人差异不大,主副工位利用率相差平均[(62.4%+63.1%+63.2%—62.4%-62.9%-63.1%)/3=]0.1%。
4. 分析小结
由于下游码垛环节机器人利用率比较富余,可以把下游码垛环节作为辅助衡量指标,上游卸货环节作为主要衡量指标。所以尾盘主工位码垛方案更优,更适合典型成品件烟自动码垛入库模式应用场合。
五、结论
通过调度算法研究分析,可以发现仿真软件提供的技术手段具有以下特点:采用该方法可以实现调度算法精确仿真,仿真过程可控;上游卸货环节、下游码垛环节分开考核,分析指标界面清晰;采用回归分析,通过仿真结果确定考核主次因子,针对性更强。
因此,在算法分析基础上灵活运用仿真技术,可以准确评估烟草商业典型成品件烟自动码垛入库模式,对于促进仿真技术在烟草商业物流系统中的研究与应用具有重要意义。
摘要：为了评估典型成品件烟自动码垛入库模式是否满足使用要求,本文从调度算法研究分析入手,采用AutoMod仿真软件,严格按设计参数、控制逻辑建模,对尾盘轮换码垛方案和尾盘主工位码垛方案进行评估比较,最终找到最优的一体化解决思路,即尾盘主工位码垛方案更适合典型成品件烟自动码垛入库模式应用场景,对于促进仿真技术在烟草商业物流系统中的研究与应用具有重要意义。