纯水系统工艺流程图

纯水系统工艺流程图（共11篇）

篇1：纯水系统工艺流程图

生化制药纯水处理系统灭菌效果及工艺医药不同与一般行业，它对用水更加严格，处理的水电阻值一般高于十五兆以上，为了保证医院用水安全，首先从设备材料来看，制药纯化水设备整个系统也都由全不锈钢材质组合而成，而且在用水点之前都必须装备杀菌装置。

一般医院中央纯水设备公司都结合超纯水特点，然后根据不同制药纯化水设备用水标准与要求，制定出不同方案，大部分医院都采用反渗透以及EDI等最新工艺，针对以上这些就会制取满足药厂、医院的纯化水制取、大输液制取的用水。但是用水在进行运输时还有几点注意事项： 纯化水运输时注意事项

纯化水和制药用水宜采用易拆卸清洗、消毒的不锈钢泵输送。在需用压缩空气场合，压缩1

空气和氮气须净化处理

纯化水宜采用循环管路输送。应避免盲管和死角。管路应采用不锈钢管或经验证无毒、耐2

腐蚀、不渗出污染离子的其他管材

输送纯化水和注射用水的管道、输送泵应定期清洗、消毒灭菌，验证合格后方可投入使用。3

医用超纯水的水质标准

·2000版药典标准

·GMP标准

·电阻率：≥15MΩ.CM

·电导率：≤0.5μS

·氨≤0.3μg/ml

·硝酸盐≤0.06μg/ml

·重金属≤0.5μg/ml

但是纯化水储存有一定时间限制，一般不能超过二十四个小时，选用这种不会渗透无毒的不锈钢材料是最佳材料，除此之外，还要定期对制药纯化水设备进行消毒以及灭菌。

篇2：纯水系统工艺流程图

一、纯水设备解决方案先要解决以下问题：

1.对纯水水质的要求

2.对出水流量的要求

3.处理的是什么水源

4.能否提供足够的厂地

5.对水质的现场检测

上述的这些问题需要纯水设备公司与客户在电话或在现场沟通后得到相关的结果，根据结果，再设计符合要求的设备。

二、纯水设备的工艺选择：

根据客户的用水水质要求，可以选择适当的制水工艺

1.如果对水质要求小于10us以下，纯水流量小于3T，可以选择反渗透纯水设备或者离子交换纯水设备

2.如果对水质要求小于10us，纯水流量大于3T以上，需要选择反渗透纯水设备，此时如果选用离子交换纯水设备，其使用成本过高。

技术资料由沈阳莱特莱德水处理公司提供

3.如果对水质要求小于5us，无论流量多少，需要选用双级反渗透的工艺

4.如果对PH值要求较高，建议不要选用离子交换，离子交换随着使用时间的加长，PH值也会变化，反渗透不存在这个问题

三、确定工艺后选用纯水设备的注意事项

1.如果选用反渗透工艺或双级反渗透工艺主要注意预处理的配置与反渗透膜的选择，预处理流量需要达到纯水出水的2倍，膜元件需要选进口膜元，如陶氏膜

2.如果选用离子交换工艺，需要选用好的树脂，同时需要有树脂收集装置，防止再生进的树脂泄漏

四、两种制水工艺的主要特点

1.反渗透主要采用物理的方法制取纯水，说简单一点，它只是一种过滤装置，反渗透膜的孔径只充许水分子，其它杂质会被隔离在膜的另一端，随浓水排放。

技术资料由沈阳莱特莱德水处理公司提供

2.离子交换主要采用化学的方法制取纯水，树脂与水中的各种离子发生反应，当树脂饱和后需要用盐酸与片碱进行清洗。使用起来比较麻烦

两种工艺，反渗透是目前最先进的制水工艺，它操作简单，出水水质稳定，是我们的首选。

五、纯水设备的主要工艺流程：

1.反渗透纯水设备的工艺流程

自来水箱--提升泵--多介质过滤--活性碳过滤--软水过滤--反渗透主机--纯水箱

2.双级反渗透纯水设备工艺：

自来水箱--提升泵--多介质过滤--活性碳过滤--软水过滤--一级反渗透主机--中间水箱--高压泵--二级反渗透主机--纯水箱

3.离子交换纯水设备的工艺：

自来水箱--提升泵--多介质过滤--活性碳过滤--阳床--阴床--纯水箱

技术资料由沈阳莱特莱德水处理公司提供

上述工艺并不是完全固定的，也需要根据水源的水质做灵活的变动

六、设备的设计、安装与调试

确定设备的工艺与流程后，设计部绘制图纸，生产部按图纸施工，在厂内完成初装后需工初步调试，调试合格准备出厂

七、现场安装与调试

设备到达客户现场后按设计要求进行安装与调试，并对客户操作人员进行培训。

八、售后服务：

1.保修：

自设备验收合格起，非人为故障引起的原因，1年免费保修。

2.每月定时电话回访使用情况

3.建立安装、维修、维护、保养档案

4.提供整套设备使用、简易维修及维护的技术培训。

5.我们将在管理上、技术上全面考虑设备售后的服务，为系统少出问题、不出问题提供全面保障。

技术资料由沈阳莱特莱德水处理公司提供

6、保修期内：对设备出现的问题，首先通过热线电话解决，如通过电话解决不了，则我厂派人员到现场解决。

7、响应时间如下：

(1)、一级故障8小时内修复。

(2)、二级故障12小时内修复。

(3)、三级故障48小时内修复。

(4)、维修响应时间不包括路程时间

8、故障等级分类如下：

(1)、一级故障：因故障造成整个系统设备瘫痪

(2)、二级故障：因故障严重影响系统设备运行;

(3)、三级故障：因故障影响系统设备的效率，但设备仍然可以运行。

篇3：南桥砂石加工系统工艺流程研究

南桥砂石加工系统采用花岗岩人工料源, 生产混凝土用砂石骨料, 骨料品种分别为20~40mm、10~30mm、5~10mm、≤5mm, 系统处理能力1050t/h、生产能力950t/h。系统采用干法制砂工艺。

2 工艺流程设计

砂石加工系统工艺设计采用三段破碎, 其中粗碎为开路生产, 中碎、细碎为闭路生产, 对破碎过程中产生的流程砂使用高速立破对3mm~5mm粗砂进行整形, 整体工艺以干法生产为主。

2.1 粗碎车间

料场开采的毛料经汽车运输直接卸入粗碎车间受料仓, 最大给料粒径控制在800mm, 给料设备为棒条筛, 筛条间隙预设为150mm。

棒条筛上>150mm料进入粗碎设备进行破碎后, 再经一条B1400mm胶带机输送至半成品料堆上料胶带机上。

棒条筛下<150mm料经集料漏斗导入一条B800mm出料胶带机, 并在胶带机头部分成两路。当料场开采来的毛料含泥量低时, 将<150mm料导入粗碎破碎机的出料胶带机, 和破碎料混和一起上半成品料堆;当料场开采来的毛料含泥量大时, 将<150mm料导入胶带机头部的一台2YKR1852圆振动筛分机上进行筛分处理, 筛孔控制尺寸为60mm、20mm, 筛上20mm~60mm、>60mm料直接接入半成品料堆上料胶带机, 筛下<20mm料由于含泥较多, 作为弃渣堆积外运。

粗碎设备主要处理>150mm石料, 处理量为740t/h, 配置2台Metso公司的C125型颚式破碎机。

2.2 第一筛分车间

一筛车间用来处理半成品料堆的来料及中碎、细碎后的闭路循环物料。半成品料堆粒径一般为300mm以下, 设计处理量为1050t/h;中碎、细碎后闭路循环物料的粒径一般为80mm以下, 设计处理量为1240t/h。

一筛车间采用4台3YKR2460三层圆振动筛分机处理半成品料堆的来料, 筛孔控制尺寸为80mm、40mm和20mm;采用4台2YKR2460双层圆振动筛分机处理中细碎后的闭路循环物料, 筛孔控制尺寸为40mm和20mm。一筛车间的8台圆振动筛并排布置, 单层车间, 单台筛分机处理能力要求大于500t/h。

一筛车间采用干法生产, 将半成品料堆及中碎、细碎后的闭路循环物料分级为四种骨料:>80mm、40mm~80mm、20mm~40mm、<20mm四种骨料。不考虑损耗的各分级料工艺流量为:630t/h、550t/h、450t/h、650t/h。

(1) >80mm石料经筛分机溜槽导入中碎料仓上料胶带机, 到中碎车间破碎。 (2) 40mm~80mm石料经筛分机溜槽导入细碎料仓上料胶带机, 到细碎车间破碎。 (3) 20mm~40mm石料分为两路, 一路到20mm~40mm成品料堆堆料, 一路与<20mm石料混合, 通过胶带机转运到二筛调节料仓。 (4) <20mm骨料经筛分机下部的集料斗及胶带机转运到二筛调节料仓。

2.3 中碎车间

中碎车间主要处理一筛分级后>80 mm石料, 中碎车间处理量为630t/h, 配置2台Metso公司的GP300S型圆锥破碎机。

2.4 细碎车间

细碎车间处理一筛分级后40mm~80mm的石料和二筛后>30mm石料, 细碎车间处理量为610t/h, 配置2台Metso公司的HP500型圆锥破碎机。

2.5 第二筛分车间

二筛车间主要筛分两种料:一筛分级出的<40mm、<20mm及中细碎后<40mm的破碎料, 筛分设备采用三层圆振动筛分机, 筛孔控制尺寸为30mm、10mm、5mm。设计处理量为1000t/h, 选用3YKR2460圆振动筛4台。二筛车间圆振动筛并排布置, 单层车间, 单台筛分机处理能力要求大于280 t/h。

二筛车间设计处理量为1000t/h, 采用干法生产, 将来料分级为四种石料:>30 mm、10mm~30mm、5mm~10mm、<5mm, 四种骨料不考虑损耗的工艺流量分别为50t/h、660t/h、100t/h、170t/h。

(1) >30 mm石料闭路到细碎车间进行破碎。 (2) 10mm~30mm石料经过冲洗脱水后到10mm~30mm成品料堆堆料。 (3) 5mm~10mm石料直接到5mm~10mm成品料堆堆料。 (4) <5mm石料分为两路, 一路到成品砂料堆堆料, 另一路转运到三筛车间。

2.6 第三筛分及粗砂整形车间

三筛车间处理二筛后的部分<5mm的石料, 设计处理量为110t/h, 筛分设备采用单层圆振动筛分机, 筛孔控制尺寸为3mm, 选用YKR2460圆振动筛1台。

三筛车间采用干法生产, 将来料分级为两种石料:3mm~5mm、<3mm, 两种骨料不考虑损耗的工艺流量分别为60t/h、50t/h。

(1) 3mm~5mm的粗砂通过出料胶带机进入粗砂整形车间。 (2) <3mm的细砂通过出料胶带转运到成品砂料堆堆料。

2.7 粗砂整形车间

经过粗、中、细碎三段破碎后的流程砂的特点是偏粗、针片状含量多, 级配连续性不好, 砂细度模数一般在3.0以上。

系统采用高速立破对三筛车间筛分出的3mm~5mm粗砂进行整形, 以调整成品砂的级配及细度模数。粗砂整形车间处理量为65t/h, 选用1台PL8500型高速立轴冲击式破碎机。

3 结语

本系统采用三段破碎、两级筛分、高速立破粗砂整形工艺, 很好地解决了生产所需成品骨料的任务, 对类似砂石加工系统具有一定借鉴意义。

参考文献

篇4：模拟系统投产,优化工艺流程

【关键词】管径;流量;流速;压力损失

前 言

在不改变工程设计者意图的前提下，在工程图纸会审之前通过模拟吉林长岭气田天然气开发过程中的全厂热力系统中三台蒸汽锅炉出口低压饱和蒸汽系统投产为例来检验工艺流程的实用性、科学性和经济性，并以此来优化其工艺流程并且达到工程经济投资的目的。

1、全厂热力系统工程简介

1.1长岭1号气田地面工程二期工程全厂热力系统是在一期工程的基础上新增一台蒸汽锅炉和蒸汽管网。一期工程已建两台蒸汽锅炉，设计者意图为两台蒸汽锅炉一用一备相互切换投用，二期工程扩建为三台蒸汽锅炉，建成投产之后设计者意图为三台蒸汽锅炉两用一备相互切换投用。

1.2二期工程全厂热力系统低压饱和蒸汽管网工作流程：

备注：（1）流程图出自长岭1号气田地面工程二期工程施工图热-4169（3200单元Ⅱ锅炉房）。（2）上图虚线部分为新建管线，实线部分为已建管线。（3）二期工程全厂热力系统低压饱和蒸汽管网流程中新建控制阀4#位于低点（虚线部分）位置，故原设计中需安装新建两套疏水阀组。（4）换热机组为全场采暖分季节使用，保证主蒸汽系统DN300一直处于工作状态。

2、低压饱和蒸汽系统工艺流程优化方案1

取消蒸汽管线低点新建控制阀4#及两套蒸汽阀组。

3、低压饱和蒸汽系统投产模拟论证

3.1第一种情况：三台锅炉一用两备投用；

（1）新建1#蒸汽锅炉投产，新建控制阀4#关闭，新建疏水阀组1开启并一直处于疏水排污状态；当换热机组需要工作时，新建控制阀4#开启，两套疏水阀组同时处于疏水排污状态。

（2）已建2#或者3#蒸汽锅炉投产，新建控制阀4#开启，两套疏水阀组同时处于疏水排污状态。

3.2第二种情况：三台锅炉两用一备投用；

（1）新建1#蒸汽锅炉和其余任何一台已建蒸汽锅炉同时投产，新建控制阀4#开启，两套疏水阀组同时处于疏水排污状态。

（2）已建蒸汽锅炉2#、3#同时投产，新建控制阀4#开启，两套疏水阀组同时处于疏水排污状态。

3.3第三种情况：三台锅炉同时投用；

三台锅炉同时投用时，新建控制阀4#开启，两套疏水阀组同时处于疏水排污状态。

结论：当任何一台锅炉投产使用时均因新建控制阀4#位于低点而导致疏水阀组处于开启排污状态，如将新建控制阀4#取消，蒸汽系统就因不存在低点而不需要设置疏水阀组而不影响整体系统功能性要求，这样可降低室外排污管线冬季受冻的风险，解除生产单位对于控制阀4#的操作使用，减少了工艺安装工作量。

4、低压饱和蒸汽系统工艺流程优化方案2

将新建蒸汽锅炉低压饱和蒸汽管线直接接至系统，管径由DN250 改变为DN300，如下图所示：

5、低压饱和蒸汽系统投产模拟论证

由于新建1#蒸汽锅炉低压饱和蒸汽管线与系统碰头点位于锅炉房室外系统管架之上，将1#蒸汽锅炉低压饱和蒸汽管线汇入锅炉房室内一期工程已建两台蒸汽锅炉低压饱和蒸汽管道可减少安装DN250管道45米。

在设计者计算的基础上我们可知：DN300主蒸汽管道已满足其余工艺装置区对于低压饱和蒸汽流量的要求，但是一期工程DN250的管道内径仅仅能够保证两台蒸汽锅炉一用一备的投用状态，在蒸汽流量上不能满足二期工程的需求，故在设计者原管道内径计算的基础上更换一期工程已建管道25米DN250为DN300即可保证二期工程蒸汽流量的要求，具体依据为《GB50316-2000工业金属管道设计规范》中的管径确定及压力损失一章节：

除有特殊要求外，设定平均流速并按照以下公式初算内径，再根据设计规定的管子系列调整为实际内径，最后复合实际平均流速。

Di=0.0188[Wo/vρ]0.5

Di——管子内径（m）

Wo——质量流量（Kg/h）

v——平均流速（m/s）

ρ——流体密度（Kg/m3）

由以上计算公式可知：管径Di仅仅和质量流量Wo有正比关系，原设计中主蒸汽系统DN300的管径是可以满足三台锅炉两用一备的投用状态的，另外系统管道长度缩减，又降低了系统管道压力损失ΔP。

6、低压饱和蒸汽系统工艺流程优化方案实施

长岭1号气田地面工程二期工程为固定总价合同包干形式，按照以上方案工艺流程优化之后，施工单位减少了工艺安装工作量，实现工程管理的经济投资目标。

7、结 论

如何通过模拟系统投产的办法来优化工藝流程，通过此例论证做如下总结：

7.1必须以工程经济投资为目标。

7.2找准优化工艺流程的切入点，在不改变原设计计算的前提下大胆提出自己的想法。

7.3彻底掌握装置系统工作流程，熟悉其每一个管道组成件的使用功能。

7.4多渠道了解设计者设计理念，多与设计人员沟通。

7.5尽可能了解本工程所涉及到的设计规范，优化工艺流程做到有理有据。

参考文献

[1]长岭1号气田地面工程二期工程施工图纸（热-4169-1天然气处理厂锅炉房3200（Ⅱ）单元）

[2]《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

篇5：纯水系统工艺流程图

制药厂水处理系统性能

1、纯化水设备的纯化水制水系统选用国外一流的反渗透膜组件、高压泵、紫外杀菌器、控制器等组装部件。

2、整套医疗用水制备系统全自动运行，具有预处理系统自动冲洗及再生功能。纯水箱液位和纯水输送自控功能。具有无水保护和高、低压力保护等多种装置安全功能。

3、停用期间仍具有定时进行反渗透膜自动清洗、纯水管路自动消毒和纯水自动再循环等功能，防止细菌等微生物滋生和热原产生。

5、纯化水制水系统采用的是灵活可靠的工艺设计，可适合不同水源的使用。满足用户远程、高位、多点使用的特殊要求。并且医疗用水制备系统设有应急使用接口。制药厂水处理系统清洗流程

1、冲洗：将器械、器具和物品置于流动水下冲洗，初步去除污染物。

2、洗涤：冲洗后，应用酶清洁剂或其它清洁剂浸泡后刷洗、擦洗。

3、漂洗：洗涤后，再用流动水冲洗或刷洗。

4、终末漂洗：用纯水或蒸馏水进行冲洗。

5、冲洗、洗涤、漂洗时应使用软水。终末漂洗、消毒时使用纯化水。

篇6：纯水系统工艺流程图

实验室整体规划设计 > 纯水系统工程

现代实验室整体建设的一致性和协调性需求正日益成为全球化趋势，这要求纯水系统必须具备一体化设计理念和能力，单台供水的概念已不能完全适应多实验室或实验大楼对多出水点用水的使用简易性、运行的长期稳定性、操作安全性和成本低廉的综合要求。我公司提供的一体化中央纯水系统产品，满足高端用户的应用趋势，提供准确适用的中央纯水系统整体解决方案。

一、实验室用水水质标准

分析实验室用水共分三个级别：一级水、二级水和三级水。分析实验用水的原水应为饮用水或适当纯度的水。

二、常用处理技术

1、反渗透

反渗透（RO）技术具有非凡的纯化效率，可清除大部分杂质，并且使用低成本，RO膜常是聚酰胺薄膜，能够在很广的PH值范围内保持稳定。

2、超滤

超滤（UF）是利用超滤膜为过滤介质的一种分离技术，超滤膜技术是以压力为推动力的筛分过程，其孔径大约在0.001至0.1微米范围内，切割分子量（MWCO）约为1，000~500，000Daltcn。对于水中悬浮固体，胶体、大分子物质、细菌有较高的去除率，而对BOD和COD有部分去除率，水、盐、可溶性固体可以全部通过。

3、离子交换

离子交换树脂床通过将离子合交换成H+和OH-离子来高效地清除水中的离子合。树脂是小于1毫米的多孔珠，由具有大量强离子性交换位点的高交链不溶聚合物组成。

4、紫外（UV）光

实验室水纯化系统中使用的UV类是低压汞灯，能够发出波长为254纳米的辐射，可以在低剂量下破坏DNA和RNA聚合酶，从而阻止其复制。较短波长（185纳米）辐射对氧化有机物最为有效，可将大的有机物分子分解为较小的离子化成物，再通过下游高纯度离子交换树脂床将它们清除。

5、EDI纯化技术

EDI纯化技术是将离子交换树脂和离子选择膜与直流电相结合来清除水中的无机物杂质。该技术在水纯化领域的开发和使用克服了离子交换树脂床的部分局限性，特别是树脂床更换或再生。

三、典型供水方式

1、单层多点单向供水

2、单层多点循环供水

3、多层多点单向供水

4、多层多点循环供水

四、系统组成

1、纯水制备系统

纯水制备系统以自来水作为进水，制备足量符合实验室所需特定水质的纯水，是实验室整体纯水系统的起点。实验室每天纯水的用量有可能从几升到几千升不等。在设计之处首先应该考虑的是：确定每个用户和每台仪器每天的用水量和所需纯水的水质，以及用水规律。而后实验室超纯水机厂家便可以据此计算出整个实验室每天总的用水量以及高峰用水量。

实验室所需的纯水水质也可能各不相同。有可能是常用的二级水(分析级)，也有可能三级水(实验级)或者是满足特殊应用需求的一级水(超纯水)。纯水的制备也可以采用多种纯化技术，例如反渗透、离子交换、连续电去离子技术、蒸馏。

2、纯水储存系统

整体实验室纯水系统设计的第二个任务是精确评估纯水储存系统的储存量，纯水储存系统应该能够平衡纯水制备系统和实验室每天用水总量、高峰用水量之间的关系。每个实验室都有其用水规律，因此纯水储存系统不仅仅应该满足客户每天的用水量，还应满足实验室高峰用水的需求。

3、纯水分配系统

纯水分配系统的主要目的在于通过分配泵和纯水分配管路将纯水输送到每个用水点。为保证管路中纯水的流速和压力，实验室纯水设计人员应该精确计算管路系统和管路中设备所带来的压力损失，从而选择合适的分配泵。

为保证管路中纯水的水质，应该选择合适的管道材料和管道连接方法。同时还应采用循环管路设计和并使用适当的阀门，从而使得管路中纯水能够以适当的流速循环，抑制微生物的滋生并避免发热。

纯水分配系统阶段的水质监控是非常重要的。因为管路中的水质才是我们从各个用水点得到的，最后用于实验的纯水的真实水质。因此有必要采用电导率测试仪和总有机碳测试仪对管路中的水质进行实时监控。

篇7：纯水系统工艺流程图

水泥厂工艺流程图

一、水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）

硅质校正原料 含 80%以上

（2）

铝质校正原料 含 30%以上

（3）

铁质校正原料 含 50%以上

二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

三、工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

篇8：纯水系统工艺流程图

1 水的纯化

1.1 前处理步骤:

初滤和多介质过滤器 (除去悬浮物) →凝聚或絮凝 (除去胶体) →活性炭过滤或亚硫酸氢盐处理 (吸附杂质) →软化 (去除离子) 。

1.2 纯化步骤:

过滤→消毒→反渗透或去离子 (去除离子、微生物) →蒸馏 (制备注射用水、纯净蒸汽) 。

2 水纯化技术及系统设计

2.1 制药用水系统应控制化学指标、微粒污染、微生物及细菌内毒素 (热原) 。

纯化水系统可采用反渗透, 注射用水系统使用蒸馏法。去除热原是制药用水系统设计建造的重要目标之一。自水的预处理开始, 水处理的许多工艺环节都应考虑去除热原的要求, 如活性炭过滤、有机物去除器、反渗透、超过滤及蒸馏。国内注射用水均采用蒸馏法, 制备得到符合标准的注射用水。制药用水的生产采用连续的处理步骤, 每一步均有其特殊的水质控制要求, 它必须达到设定的处理能力, 才能保护其后道步骤的有效运行。

从微粒控制的角度看, 反渗透、超滤及蒸馏可以认为是制水工艺的适当选择。表1所列数据表明了杂质颗粒大小与水处理的关系。

2.2 水系统设计

2.2.1 配管的坡度。

配管设计中应为管道的敷设考虑适当的坡度, 以利于管道的排水。排水坡度一般取1%或1cm/m。这个要求对纯化水和注射用水系统均适用。

2.2.2 管道内部的设计流速。

制药工艺管道内满足微生物控制的流速采用2~3m/s。在设计达到要求, 安装后进行流速确认即可。只讲管道内部水的流动, 不足以构成控制微生物污染的必要条件, 只有当水流过程的雷诺数Re达到10000, 真正形成了稳定的湍流时, 才能够有效造成不利于微生物生长的水流环境条件。

2.2.3 确定输水管径。

在求得轴测图中各管段的设计秒流量后, 一旦流速确定, 自然就得到了对应流量的直径。根据下述水力学公式计算和控制流速, 选择管径:di=1.13 (Qg/υ) 1/2;di—管道的内径, m;Qg—各管段的设计秒流量, m3/s;υ—管内流速, m/s。

2.2.4 管道与分配系统。

管道应倾斜设计, 确保水不积聚并容易排尽;禁止使用球阀, 应使用隔膜阀和单向阀;采用316L不锈钢管材, 内壁抛光并钝化处理;氩弧焊接或卫生夹头连接;焊接质量检查 (X光拍片) ;分配系统循环, 无死角、无滞留点和盲管;注射用水热交换:如需换热需使用终端换热方式, 换热后的水不宜再回到大循环中。换热器不得有死角、盲管和水滞留点;不得使用侧管水位测量装置, 应使用无盲端和死角的设施 (如电子压感式水位计) ;使用卫生泵、316L不锈钢、抛光并钝化。

2.2.5 制水设备。

去离子可用混床:能再生并有在无流量和低流量时连续流动的措施;反渗透:进水口须安装保安过滤器 (3或5μm亲水性过滤器) ;注射用水和清洁蒸汽:采用316L不锈钢的多效蒸馏水机或清洁蒸汽发生器;抛光并钝化;有自动测量和控制设施 (温度、电导率、自动制水和排水) ;贮罐:采用316L不锈钢并且内壁抛光和钝化;安装0.22μm疏水性呼吸器、有可以加热消毒的夹套和保温;各部件能耐受121℃蒸汽消毒;纯蒸汽发生器:只有纯蒸汽才能与产品表面直接接触。

2.2.6 常见的管道配件。

在纯化水或蒸馏水入贮罐的进水管道上应安装适当的阀门。贮罐进水管的管径按照输送水泵的流量或工艺用水的最大设计秒流量计算。出水管的安装应当考虑到必要时将贮罐内的水全部排空的要求, 因此通常设置在贮罐的底部。出水管的管径按照工艺用水的最大设计秒流量计算。如果纯化水系统没有水位自动控制, 纯化水贮罐上可设置溢流水管 (注射用水贮罐一般不设溢流管) , 用于控制贮罐内部的最高水位。贮罐水位指示装置:可视液位计, 例如玻璃管水位计 (存在污染的风险) , 玻璃管水位计中的水在一定程度上说是死水, 容易长菌, 也不便清洁和消毒;电信号水位控制装置, 这类水位控制装置的使用越来越多。排水管:排水管口可由贮罐底部接出, 排水管道上应安装阀门, 用于隔离贮罐内外。排水管径一般在40~50mm左右。在贮罐的顶部需安装孔径为0.22цm的除菌级疏水性过滤器。为满足定期清洁的要求, 贮罐顶部需设置喷淋装置 (喷淋球或喷淋管) 。为了避免贮罐内吸入的二氧化碳对水的电导率产生不良影响, 可以采用充氮保护的方法。

2.2.7 制药用水的贮存

2.2.7. 1 贮罐及其选用。

大的贮罐, 其内表面积大、水流动速度低, 容易长菌。在用水量不同时, 贮罐需要以通气 (充氮或以空气作动力学的补偿) 保持适当的压力平衡。贮罐内的水位不得低于输送泵所要求的水位 (通常为1.2m左右) 。贮罐分立式与卧式两种。按照贮罐能否进行在线灭菌来分, 分为受压 (压力容器) 和常压 (非压力容器) 。在大多数情况下, 贮罐的容积不十分大时, 采用立式贮罐比较合理的, 贮罐容积的利用率较高, 容易满足输送泵对水位的要求。贮罐还应设有纯蒸汽灭菌装置, 必要时可对整个工艺用水系统灭菌。贮罐可以设置高纯氮充氮保护功能, 根据用水量调整充氮量。贮罐还应有防止蒸汽在系统中过滤器积存冷凝水后长菌的措施, 应对过滤器定期进行检查。

2.2.7. 2 贮罐的材料及制造要求。

与制药用水接触的贮罐罐体材料应采用耐腐蚀、无污染、无毒、无味、易清洗、耐高温的材料制造。通常, 工艺用水贮罐采用316L不锈钢材料制造, 而不直接与工艺用水接触的部品、零件则可以使用304L或1Cr18Ni9Ti不锈钢材料制造。贮罐的罐盖、人孔和罐底阀门等零部件的设计应方便拆卸、方便清洗。贮罐上凡是可拆卸的零部件都应设计为卫生连接的方式, 以便于防止污染即可拆卸部位应不易贮存和滞留液体, 不易造成死水段, 以致使微生物容易滋生和繁殖。罐体结构件不得有裂纹、开焊和变形, 罐内表面和可拆卸的零部件的表面不得有毛刺、刻痕、尖锐突角等, 应避免死角、沙眼。可拆卸零部件与罐体之间的密封材料应无毒、无析出物、耐高温、寿命长、绝无脱落物, 各种物理化学性能指标符合注射级 (注射用水) 或卫生级 (纯化水) 工艺用水的质量要求。贮罐的内部表面应抛光, 光洁度达到Ra=0.6μm, 罐体外表面也应抛光。贮罐保温层的最外一层最好使用0.5mm左右厚的材质 (如304或304L的抛光不锈钢薄板) 完全密封, 以防潮湿空气进入。保温层必须光洁、平整, 无颗粒性物质脱落。贮罐的保温, 不允许使用石棉、水泥, 至少应使用铝合金一类的金属薄板包裹贮罐的保温层, 不允许有保温材料脱落物暴露在贮罐外部。采用多个贮罐时, 贮罐与贮罐之间, 应避免连接管道上可能出现的死水管或盲管。应特别注意采取预防措施, 确保有足够的水流流过所有的供水点和回水管道, 满足工艺用水系统对微生物控制的特殊要求。

篇9：铜箔用纯水系统稳定性改造

摘要：在电解铜箔行业，纯水用途极广。纯水供应稍有闪失，将造成大批量废箔。文章从纯水供应用变频器控制回路分析出发，利用控制回路和变频器参数改进，来提高纯水供应的稳定性。

关键词：电解铜箔；变频器；纯水系统；自动控制

中图分类号：TN41 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）23-0029-02

1 技术背景

重要性：在电解铜箔生产的过程中，为保证产品的粗糙度、抗氧化性、抗剥离性等，需要经过各种电镀，简称表面处理。在表面处理过程中，每进行一次电镀，就需要一次水洗，一方面是保证铜箔干净，以免出现色差，另一方面也防止了各种电镀液相互污染。

图1 表面处理工艺示意图

在这个过程中，如果纯水供应有问题，铜箔将会产生色差等，直接导致生产线停车。

纯水系统：因为生产需要，公司建有纯水制备车间，包含纯水制备、高纯水制备以及污水处理等，配套有自动控制系统。在纯水供应方面，根据生产需要，两台纯水泵一组，一用一备，供应两条生产线。在生产过程中，利用变频器，根据需要随时调整流量。控制原理图如下：

图2

存在问题：因为电网原因产生的电压波动，会直接影响到西门子变频器，导致欠电压等报警。在正常运行过程中，由于谐波及工艺原因等也会导致变频器出现过电流、过电压等其他报警。而西门子430变频器，不具备国产变频器那种故障屏蔽功能（一些国产变频器可以屏蔽瞬时的过电流、过电压、欠电压等不属于变频器自身问题的故障，在出现类似故障时，报警不跳闸），报警立即停机。

2 改进目标

使纯水用变频器具备报警自复位，快速重新启动一次的功能，以便保证生产连续稳定的同时，保证设备的

安全。

2.1 控制分析

如图1所示，变频器除电源线、电机线外，共有5组信号。具体包括：启停信号、报警信号、频率给定、频率反馈、电流反馈。

启停信号：接中间继电器KA1常开触点。KA1在手动状态下，由人工手动通过启停按钮直接控制并进行自保持，在自动状态下，由PLC控制。串联KA2常闭触点。

报警信号：串联KA2报警用继电器。在变频器报警时，断开控制回路，切断运行指令。

频率给定：通过组态画面设定0～50HA频率，经PLC，给定变频器4～20mA信号，控制变频器输出频率。

频率反馈：由变频器根据输出频率，提供4～20mA信号至PLC，在组态画面显示电机运行频率。

电流反馈：由变频器根据输出电流，提供4～20mA信号至PLC，在组态画面显示电机运行电流。

在控制回路中，SA为手动、停止、自动三档转换开关，SB1为启动按钮、SB2为停止按钮，KA1为运行信号继电器，KA2为故障信号继电器，HR为停机指示，HG为运行指示（厂家原配如此，按标准HR为运行指示灯，HG为停机指示灯）。

在手动状态下（SA打在手动时），启动按钮SB1处得电。按下启动按钮SB1后，电流通过停止按钮SB2，运行信号继电器KA1，报警信号继电器KA2常闭触点，至N线。KA1带电，常开吸合自保，并给变频器运行指令和PLC运行信号。变频器有故障报警时，KA2吸合，常闭断开，KA1失电。变频器运行指令停止，PLC运行信号丢失。

在自动状态下（SA打在自动时），SA上的辅助信号闭合，PLC得到集中控制申请，并在组态画面显示。此时通过组态画面，给变频器启动指令。PLC输出信号，中间继电器吸合。常开触点吸合，KA1带电吸合，KA1常开吸合，给变频器运行指令和PLC运行信号。变频器有故障报警时，KA2吸合，常开信号闭合，PLC得到变频器故障信号，停止运行指令。变频器运行指令停止，PLC运行信号丢失。

2.2 解决方案

变频器参数更改。查阅西门子430变频器说明书，将自动重启动相关参数进行设置。

根据P1210具体介绍及我公司具体需求，设定为3。P1211自动重启动次数，为确保设备安全，暂时设定为1。P1212第一次启动时间，设定为5秒。

根据P1210介绍，重启动过程中，带载启动，需要对P1200进行设定。

P1200：可能的设定值：

0禁止捕捉再启动功能

1捕捉再启动功能总是有效，从频率设定值的方向开始搜索电动机的实际速度

2捕捉再启动功能在上电，故障，OFF2命令时激活，从频率设定值的方向开始搜索电动机的实际速度

3捕捉再启动功能在故障，OFF2命令时激活，从频率设定值的方向开始搜索电动机的实际速度

4捕捉再启动功能总是有效，只在频率设定值的方向搜索电动机的实际速度

5捕捉再启动功能在上电，故障，OFF2命令时激活，只在频率设定值的方向搜索电动机的实际速度

6捕捉再启动功能在故障，OFF2命令时激活，只在频率设定值的方向搜索电动机的实际速度

说明：这一功能对于驱动带有大惯量负载的电动机来说是特别有用的。设定值1至3——在两个方向上搜寻电动机的实际速度。设定值4至6——只在设定值的方向上搜寻电动机的实际速度。

提示：如果电动机仍然在转动（例如供电电源短时间中断之后）或者如果电动机由负载带动旋转的情况下还要重新启动电动机，就需要这一功能。否则，将出现过电流跳闸。

根据需求，暂设定为P1200=3，P1202=120，P1203=50。

2.3 控制回路修改

由于设备长期运行在手动状态，在原控制回路中，在变频器故障报警后，KA1失电，自保丢失。故障自复位后，必须手动按下启动按钮才能重新开启。仅修改变频器参数，控制回路不能给变频器提供运行指令，变频器不工作。所以原控制回路必须进行修改。主要有以下两点：（1）启动需要有自锁功能，防止在电压低，KA1失电后，需要人工启动。（2）KA2报警信号不能串联在启动回路中。考虑到变频器在有故障时，自身就会停止运行。运行指令常给也不会像接触器类的出现问题。因此取消报警连锁可行。

经过反复思考、商讨，结合原来启动、停止按钮同时承担运行、停止指示功能的特点，将原启动、停止、自保全部去掉。用SA转换开关，承担启停功能，原按钮+指示仅承担指示功能。具体如图：

图3

需要开机时，直接将SA转换开关旋钮打到手动位置。KA1得电，变频器收到运行指令开始运行。在有故障报警时，变频器自动复位，重新启动，运行指令常在。在电压低时，KA1瞬间失电，随后继续吸合，不会导致停机。

需要停机时，将SA转换开关旋钮打到中间的停止档。自动、手动都不得电。KA1不提供运行指令，变频器不

工作。

3 效果试验

在手动断电快速重合闸试验中，变频器F003报警，并快速自复位，重新启动。电源消隐及故障自启动正常。手动断电，变频器各项显示、指示灯全部灭后，重新合闸送电，变频器能够在得电后快速自启动。电源中断自启动

正常。

4 运行效果

改造一年多来，纯水用变频器运行可靠，再没有出现过故障停机现象。即便有高压波动，也能快速自启动，没有再因纯水问题影响过生产。

参考文献

[1] SIEMENS MICROMASTER 430通用型变频器使用大全.

[2] 毛好喜.用PLC及变频器控制的自动供水系统的设

计[J].机电工程技术，2005.

[3] 姚锡禄.变频器控制技术入门与应用实例[M].北京：中国电力出版社，2009.

[4] 王建，徐洪亮.实用变频器技术[M].沈阳：辽宁科学技术出版社，2011.

篇10：整流纯水冷却系统运行故障与对策

本文研究的整流纯水冷却系统采用的是双泵组合的设计形式, 一个运行一个备用。如果工作中的水泵电机出现了过载故障时, 可以通过热继电器的常开点来进行自动的切换。当整流纯水冷却系统发生供电系统闪络故障时, 纯水冷却系统会因为失压而致使水泵停运。如果冷却纯水的压力低于压力下限的0.1MPa时, 在报警反映时间过后, 整流控制柜因为封锁而触发脉冲, 致使整个整流系统发生工艺连锁反应, 从而使受到连锁反应的整流控制柜都被迫停运。

针对于供电系统出现的闪络故障问题, 应该对纯水冷却设备中的电器控制回路进行相适应的改造, 以增加对供电系统闪络故障的预防控制, 保证和有效的维持水泵的自动启动功能, 这样就可以在一定的程度上保证整流纯水冷却系统不会因为供电系统的晃电而出现停车故障, 有效的防止事故故障的再一次发生。

针对于这个故障问题的具体对策是:通过时间继电器来控制延时断开点, 将时间继电器和交流接触器的自保回路并接。如果工作中的水泵出现了瞬间的低电压情况, 可以通过时间继电器来控制盒维持水泵的自动启动功能。常见的延时设置时限是2秒, 这个时限基本可以实现帮助工作中的水泵躲过瞬间低电压对其的影响作用。

其次, 两个水泵可以相互作为备用。当出现供电系统闪络故障时, 可以随时直接的进行切换。并且, 在设备检修过程中, 按下SB3就可以实现设备的瞬间停运。这样可以有效的保证检修过程中的安全, 避免因为设备停不下来而造成的人员伤害事故。

2 整流纯水冷却系统运行故障———电气二次回路短路故障

在整流纯水冷却系统运行中会出现解槽停车事故。发生这种事故的原因主要是因为纯水冷却装置中的液流量信号器内部出现了短路故障, 从而引起纯水冷却装置的二次控制回路出现空开跳闸现象, 致使水泵停止工作, 造成水压过低而出现系统停车的情况。针对于这个问题, 技术人员进行了故障原因的分析。除去流量信号器自身可能存在的质量问题外, 造成电器二次回路故障的原因可能是因为纯水冷却装置的二次回路设计上仍存在着一些问题, 需要进一步的改进。

首先, 需要加强对纯水水质的监控和管理, 完善定期排水置换工作的工作制度, 这些是起到预先防范作用的人为改进对策。其次, 需要进行最为主要的纯水冷却装置的二次回路设计改造。

针对于这个故障问题的具体对策是:首先, 可以在回路当中加入电动机保护短路器, 这样可以实现对电动机的短路保护以及过载保护。并同时在回路中装备短路故障的显示器和辅助的触头, 这样就可以通过短路故障的辅助触头来实现故障时设备的自动切换功能。

3 整流纯水冷却系统运行故障———桥臂发热故障

在整流纯水冷却系统中, 整流柜具有水路多和水管接头多等特点。而这个特点必然会造成冷却系统出现水路堵塞的情况, 在管路中会因为各种各样的原因而出现气泡和杂质等, 这些情况的出现会致使桥臂出现过热的现象。当温度超过继电器规定的温度后, 就会产生系统报警。如果将这个故障情况视而不见的话, 会造成严重的事故后果。常见的整理纯水冷却系统是一机两槽的形式, 如果出现桥臂发热故障而进行停车维修的话, 所需要付出的代价是非常大的。所以对于桥臂发热的故障问题, 应该找寻更加稳妥和有效的处理对策。

针对于这个故障问题的具体对策是:

首先, 需要将整流柜的电接点压力表的下限进行调整, 设置为零。

其次, 将控制中柜的纯水压力输入信号进行断开。

再次, 关闭纯水的进出口阀门。

当完成以上操作后, 就可以将水路堵塞地方的软管和主管连接处打开, 进行防水, 拍出造成水路堵塞的气泡和杂质。在排水的过程中, 需要注意的是应该持续的保证高位水箱的水位, 并为防止纯水的溅出而做相应的准备工作和防范措施。

4 整流纯水冷却系统运行故障———板式换热器循环水路严重堵塞故障

整流纯水冷却系统中的冷却水一般是来自于工厂内的循环水。为了保证冷却水的水质, 需要定期的向循环水的水中添加保证水质质量和稳定的添加剂, 像杀菌剂、稳定剂以及剥离剂等等。无论是循环水的水质还是添加剂的影响等, 都会是循环水中存在着不可避免的杂质和结晶物。这些杂质会长期的沉积, 导致板式换热器的循环水路受到严重的阻塞, 影响热交换效率, 致使纯水的水温持续偏高。当纯水的水温超过规定上限时 (一般的水温上限时45摄氏度) , 系统会报警。这个故障会严重的影响整流纯水冷却系统的安全运行, 为了能够保证整流纯水冷却系统的安全运行和持续生产, 需要对于这个故障找寻相应的处理对策。

针对于这个故障问题的具体对策是:为了不让这个故障问题影响到整流纯水冷却系统的持续生产, 需要采取不停车检修的方法。通过循环水反冲进行故障检修, 可以得到需要的效果。首先, 在保证纯水冷却水泵的正常运行过程中, 通过高水位水箱来保持水位的同时, 通过排水管道将部分纯水进行排出, 使纯水的水温能够降到规定的范围内。等纯水的水温降下来之后, 需要将换热器上方的循环水入口水阀打开。这样, 就可以充分的利用循环水回水压力, 通过反冲压力对循环冷却水路进行清洗, 将水路中的杂质全部冲出。当完成循环水反冲清洗检修工作后, 纯水的水温会出现明显的改善。在这个清洗检修的过程中需要特别注意的是, 需要断开控制中柜的纯水压力输入信号, 以及电动机和电控中柜的防水工作。以保证整个检修工作的安全和有效。

5 总结

综上所述, 本文提出了整流纯水系统运行中常会出现的四种故障形式:供电系统闪络故障、电器二次回路短路故障、桥臂发热故障以及板式换热器循环水路堵塞故障等, 并提出了不停车进行检修的相应对策。

摘要：本文针对于整流机组中的整流纯水冷却装置运行中出现的四种故障形式进行了研究和分析, 并提出了相应的解决对策。

关键词：整流,纯水冷却系统,运行故障,对策

参考文献

[1]李品芳.整流机组的综合保护[J].中国氯碱, 2010.

[2]范建虎.整流机组纯水冷却系统电气控制改进[J].设备管理与维修, 2009.

[3]傅春光.整流装置辅助系统的故障及处理措施[J].中国氯碱, 2008.

篇11：纯水系统工艺流程图

【关键词】合成氨；工艺流程；节能措施

合成氨工业是基础化学工业的重要组成部分，在国民经济中占有重要地位。氨是化学工业的重要原料之一，具有非常广泛的用途。我国合成氨技术发展迅速，在工艺技术、节能降耗能方面都有重大进步，我国氨产量排名世界第一。

一、合成氨工艺流程的系统分析

1.原料气的制取

合成氨的原料是煤、天然气、重油、石脑油和焦碳等。无论何种原料均可用CmHn来表示。这些原料在高温下与水蒸气作用生成以氢和一氧化碳为主体的合成气。此过程是强烈吸热过程。煤气化法是我国合成氨的主要制气方法。煤气化法是指用蒸汽、氧和其他气化剂对煤进行高温加工，使煤转化为氢及一氧化碳等可燃性气体。对于气态烃类，工业上普遍采用二段蒸汽转化法制取合成气。重油部分氧化法是以重油为原料，利用氧气进行不完全燃烧，使烃类在高温下裂解与燃烧产生的水蒸气与二氧化碳在高温下与甲烷进行转化反应，从而获得以氢气和一氧化碳为主体的合成气[1]。

2.原料气净化

无论任何方法制得的粗原料气，除含氢和氮外，还含有硫化氢、有机硫、一氧化碳、二氧化碳和少量氧等。这些物质对氨合成催化剂有毒害，必须进行脱除。

（1）原料气脱硫

在天然气蒸汽转化流程中，脱硫置于管式炉之前，以保护蒸汽转化催化剂的活性。在间歇式煤气炉制气流程中，脱硫置于变换之前，以保护变换催化剂的活性。在重油部分氧化生产的流程中，脱硫与脱二氧化碳在同一甲醇洗涤系统中进行。原料气脱硫的方法很多，包括干法脱硫和湿法脱硫。干法脱硫一般有活性炭法、有机硫化氢转化法和氧化锌法等。湿法脱硫方法很多，按吸收过程特点可分为化学吸收法和物理吸收法。

（2）一氧化碳变换

粗原料气一般含有大量的一氧化碳。通常，需先经过一氧化碳变换反应，使其转化为易于清除的二氧化碳和氨合成所需要的氢，反应如下：

CO+H2O(g)→CO2+H2

因此，一氧化碳的净化过程既是原料气的净化过程，又是原料气制取的继续。最后，少量一氧化碳可通过铜液洗涤法、液氨洗涤法或者低温变换连串甲烷化法加以脱除[2]。以煤为原料的中小合成氨厂，一氧化碳变换工序耗用大量外供蒸汽，是工厂的主要能耗工序之一。因此，降低一氧化碳的能耗是中小型氨厂节能工作的重点。

（3）二氧化碳脱除

原料气经变换后含有大量的二氧化碳。这些二氧化碳进入合成工序以前必须脱除干净。同时，二氧化碳又是制造尿素、纯碱、碳酸氢铵的重要原料。因此，在合成氨的生产过程中，二氧化碳的脱除及其回收利用是脱碳工序的双重目的。工业上通常采用的脱除二氧化碳的方法为溶液吸收法。它分为两大类，一类是循环吸收过程，即吸收二氧化碳后在再生塔放出纯态的二氧化碳，以便为制造尿素提供原料。另一类则是将吸收二氧化碳与其他产品生产结合起来同时进行，例如碳铵、联碱和联尿的生产过程。

3.原料气精炼

经一氧化碳变换和二氧化碳脱除后的原料气尚含有少量残余的一氧化碳、二氧化碳、氧和水等杂质。为了防止它们对合成催化剂的毒害，原料气在送往合成之前，必须经过精炼。原料气的精炼方法一般有三种，即铜氨液吸收法、甲烷化法和深冷液氮洗涤法。

4.氨的合成

氨合成工段的任务是将精制的氢气与氮气合成为氨，提供液氨产品。氨的合成工序基本由三部分组成，即在高温、高压和催化剂参与的条件下，氢与氮的混合气在合成塔中合成为氨；反应后的混合气体经回收、冷却、冷凝分离出产品氨；未反应的气体和补充的新鲜气体在升压后返回合成塔继续进行合成氨的反应。整个系统构成一个循环。氨合成工段是整个合成氨工艺流程的核心。氨合成工段的生产状况直接影响到工厂成本的高低，是合成氨厂高产低耗的关键工段。

5.氨的分离

在合成塔内的合成反应由于受反应平衡的限制。仅有部分氢氮气体合成为氨，尚有大部分氢气和氮气未反应。因此，为了充分利用合成塔出口混合气中未反应的氢气和氮气，同时也为了得到纯净的产品氮，需要将氨从混合气中分离出来。氨的分离一般采用两种方法。一种是水吸收法，另一种是冷凝分离法。目前，我国大型氨厂都采用冷凝分离法分离氨。冷凝分离法是通过氨冷的方法使混合气中的气态氨冷凝为液态氨，然后通过分离器进行气液分离。

二、合成氨工艺流程的节能措施

合成氨生产是能耗巨大的产业，过程中除消耗原料如煤、天然气、石油等一次能源外，还要消耗大量的电力、蒸汽等二次能源。合理高效利用能源，做好节能技改工作，已成为合成氨工业的重要内容[3]。下面是根据合成氨厂的实际情况，提出一些节能措施。

（1）添加合成排放气回收氢装置。此装置具有节省原料氢消耗，允许二段炉出口甲烷含量较高和降低惰性气含量的优点。

（2）提高表面冷却器效率。这是普遍使用的节能改造的措施。

（3）采用压降低净值高的径向合成塔代替陈旧的老合成塔。 这一措施不但可以节省循环功和冷却功，还可以降低原料气消耗。

（4）设置一段燃烧炉空气预热器。

（5）脱碳过程的节能。例如采用两段再生、贫液再生和更换新的活化剂等。

（6）完善热回收系统和利用低位热。改造热回收系统可使更多的废热产生蒸汽，使原料气和空气进行蒸汽预饱和。设置氨吸收制冷装置可利用多余的低位能热量，以供合成氨冷凝所需冷量[4]。

（7）在甲烷化前后采用选择性氧化和分子筛干燥工艺。 这可有效提高合成气的利用率和改善氨合成工艺并降低能耗。

（8）提高氨合成的水冷氨量，减少氨冷系统热损失，降低铜液所需冷冻量，可以有效降低电能消耗。

三、结束语

当今世界能源紧缺和价格不断上涨，使合成氨工业的节能降耗已成当务之急。完善合成氨工艺，采取节能措施，合理高效利用能源，是合成氨生产技术的重要内容。

参考文献

[1]孙凤伟,欒智宇.合成氨工艺技术的现状及其发展趋势[J].化学工程师， 2010(04)

[2]韩明山.合成氨生产技术探讨[J].化学工程与装备,2011（5）

[3]徐松华,王文富，李涛，吴玉华.探讨节能减排技术在合成氨生产中的应用[J]. 科技信息,2011(25).

[4]於子方.合成氨行业节能技术综述[J].企业与科技 2010(03)