车削螺纹故障分析

车削螺纹故障分析（精选8篇）

篇1：车削螺纹故障分析

车削螺纹时常见故障及解决方法 姓名: 于建华

单位

:江苏煤炭地质机械研制中心

完成时间:2012年3月26号 车削螺纹时常见故障及解决方法

摘要: 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。

关键字:螺纹车削加工故障解决方法

一、车削螺纹概述

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

二、车削螺纹的常见故障及解决方法

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

1、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。解决方法：

①车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

②工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

③车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

2、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。解决方法：

①当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

②对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

3、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹 解决方法：

①螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

②局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

③螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。④出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

4、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

5、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成的。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

三、总结

车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

四、参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002 [2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范大学出版社，1996.

篇2：车削螺纹故障分析

授课人：李其革

教学内容：车削普通三角螺纹 教学课时：2课时

授课时间：06年11月24日第十四周星期五上午一、二节 授课班级：08春汽驾班 授课地点：车工实作室

教学要求：

1、操作者自行选择切削速度。

2、车削螺纹选择开合螺母

3、参照车床铭牌数据自行变换进给量和螺距

教学难点：

1、车削螺纹时，每一刀的背吃刀量刻度不要忘了，以免每二刀无法进线计算。

2、车削螺纹的长度到位后，应及时退刀和提起开合螺母，左手和右手同时操作。做到眼快手快。

教学重点：安全文明操作 教学设备：C6140型普通车床 教学过程：

一、清点人数

二、宣讲安全知识（操作细则）

三、实作准备 1、90度外圆车刀，45度端面车刀，外螺纹车刀，切断刀

2、刀架扳手，卡盘扳手

3、游标卡尺

4、车刀垫铁，实训材料

四、实作顺序

1、用卡盘扳手安装夹紧工件（实训材料）

2、用刀架扳手安装各类刀具（车刀）

3、各类刀具必须安装在工件中心，低于中心的要加上垫铁，中心高为28mm。

4、先车削端面、后外圆，车螺纹；最后切断。

五、实作步骤

1、接通机床电源开头，变主轴箱变速手柄、变转速为400转每分钟，选择进给量，启动车床，用45度端面刀车削端面。

2、转动刀架，用90度外圆车刀车削外圆至图样尺寸，用游标卡尺测量。

3、用外螺纹车刀分三次进刀车削三角螺纹成形

4、停车变速为200转每分钟、启动机床，用切断刀切断，关闭电源。

六、授课人示范、演示、讲解、学生观看。

七、学生依座位顺序进行实训操作： 教学总结：

1、学生操作完毕后，依照图样进行检查，尺寸，精度是否符合技术要求，总结实训中存在的不足，针对问题进行分析解决。

篇3：车削螺纹常见故障及解决办法

该轴头在加工过程中经常因螺纹各种质量问题而产生废品, 本文针对螺纹加工中常见的问题进行分析并提出相应的解决办法, 或许对有关人员有一定的帮助。

车螺纹是螺纹加工最常用的基本方法。螺纹车刀结构简单, 通用性强, 可在各类车床上使用。车螺纹的加工范围广泛, 能加工各种尺寸、各种牙型和精度的非淬火工件的内外螺纹, 特别适用于加工大直径、大螺距的螺纹。车削的螺纹精度可达GB/T197-2003规定的4-6级精度, 螺纹表面粗糙度Ra可达Ra0.8-3.2。螺纹车削的生产效率一般较低, 主要用于单件、小批量生产;如用硬质合金车刀在数控车床或专用车床上进行高速车削螺纹, 生产效率高, 可用于大批量生产。

螺纹车削是通过螺纹车刀的切削刃相对于工件作螺旋运动 (工件旋转一转, 车刀沿工件轴线移动一个导程) , 刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面。无论车削哪一种螺纹, 车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动, 主轴的运动经挂轮传到进给箱;由进给箱经变速后 (主要是为了获得各种螺距) 再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线运动, 这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的, 从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时, 由于各种原因, 造成由主轴到刀具之间的运动, 在某一环节出现问题, 引起车削螺纹时产生故障, 影响正常生产, 这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下:

1 扎刀和打刀

产生原因及解决办法如下: (1) 车刀安装高度不当:车刀刀尖应对准工件轴线, 硬质合金车刀高速车削螺纹时, 刀尖应略高于轴线, 高速钢车刀低速车削螺纹时, 刀尖应略低于工件轴线。 (2) 背吃刀量太大和车刀前角太大:减小背吃刀量、减小车刀前角。 (3) 进刀方式不当:改径向进刀为斜向或轴向进刀。 (4) 刀杆刚性差:.刀头伸出刀架的长度应不大于1.5倍的刀杆高度, 采用弹性刀杆, 内螺纹车刀刀杆选较硬的材料, 并淬火至35-45HRC。

2 螺纹乱扣

产生原因:机床丝杠螺距值与工件螺距值的整倍数时, 返回行程提起了开合螺母。

解决办法:当机床丝杠螺距不是工件螺距整倍数时, 返回行程应打反车, 不得提起开合螺母。

3 螺距超差

产生原因: (1) 机床调整手柄扳错; (2) 交换齿轮挂错或计算错误。解决方法:逐项检查, 改正错误。

4 螺纹中径几何形状超差

产生原因及解决方法如下: (1) 中心孔质量低:研或磨削中心孔, 保证圆度和接触精度, 两端中心孔要同轴。 (2) 机床主轴圆柱度误差超差:修理主轴, 使其符合要求。 (3) 工件外圆圆柱度误差超差, 与跟刀架孔配合太松:提高工件外圆精度、减少配合间隙。 (4) 刀具磨损大:提高刀具耐磨性, 降低切削用量, 充分冷却。

5 螺纹表面粗糙度参数值大

产生原因及解决方法如下: (1) 刀具刃口质量差:减小前、后刀面粗糙度, 减小刀刃钝圆半径, 刃口不得有缺陷。 (2) 精车时进给太小产生刮挤现象:使切屑厚度大于刀刃的钝圆半径。 (3) 切削速度选择不当:合理选择切削速度, 避免产生积屑瘤。 (4) 切削液的润滑性不佳:选用有极性添加剂的切削液, 或采用极化处理过的动 (植) 物油, 以提高油膜的强度。 (5) 机床振动大:提高机床加工系统刚度, 增加阻尼, 合理选用切削参数, 加设消振器等。 (6) 刀具前、后角太小:适当增加前、后角。 (7) 工件切削性能差:车螺纹前增加调质工序。

螺纹加工质量, 保证产品装配要求。

摘要：对在螺纹加工常见的啃刀、乱扣、螺距不正确、螺纹中径几何形状超差、.螺纹表面粗糙等原因进行分析, 根据多年工作实践经验, 对螺纹加工常见故障原因提出有效的解决方法。保证了螺纹加工质量和产品装配要求。

篇4：车削螺纹时常见故障及解决方法

【关键词】 螺纹；扎刀 ；乱牙；牙型角

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床（如CA6140）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。它们的运动关系是这样保证的。

主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、扎刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大，车刀径向前角太大，中滑板丝杠与螺母间隙过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出被加工工件直径的百分之一左右。

2、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车刀加以修磨。

3、车刀径向前角太大，中滑板丝杠与螺母间隙过大：减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠与螺母间隙过大。

二、乱牙

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

3、开合螺母中途抬起：开合螺母与丝杠间隙过大，开合螺母有时松动，引起刀架与丝杠的轴向窜动，引起螺纹车刀的啃刀现象，需对开合螺母挂重物。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因之一是由于车床丝杠本身的螺距局部误差（一般由磨损引起），可更换丝杠或局部修复。另外，切削热，摩擦热使工件伸长，测量后缩短，或环境温度变化大，也易引起螺距误差。因此，需要正确选择切削用量，切削液，切削时加大切削液的压力和流量，并控制环境温度。

3、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀深度不正确，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙值大

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，增加刀杆的横截面积，防止切削时产生振动，注意工件的刚性，选择合理的切削用量。

六、牙型角不正确原因

车刀刃磨不正确，安装不正确，车刀磨损都会导致螺纹牙型角超差。

解决方法：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，注意前角對到刀尖角度的影响，刀刃两侧要锋利程度一样，安装时用样板对刀，合理选择切削用量。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献：

[1]凌二虎、徐浩.《车削加工禁忌实例》.机械工业出版社.2005.4

[2]彭德荫.《车工工艺与技能训练》.中国劳动社会保障出版社.2001.6

篇5：多线外螺纹车削工艺研究与应用

王善丽

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。螺纹有单线螺纹与多线螺纹，圆柱体上只有一条螺旋槽的螺纹，称为单线螺纹。沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹，且该螺旋线在轴向等距分布，称为多线螺纹。多线螺纹每旋转一周时，能移动单线螺纹数倍螺距。所以多线螺纹常用于快速前进或后退的机构中。多线螺纹的技术要求：1）多线螺纹的螺距必须相等。2）多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。3）多线螺纹的小径应相等。多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。本文结合教学实践经验，通过轴线分头、精度测量等细节具体介绍了一套加工多线外螺纹行之有效的教学方法。

多线螺纹在车削加工中是一个较难的课题之一，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。在多年的教学实践中，我总结出了一套加工多线外螺纹行之有效的教学方法。

一、多线螺纹的粗车分头

教材上所指的圆周分头和轴向分头在理论上具有一定的说服力，但在实际操作中有一定的局限性。对车削螺纹较小的三角螺纹时可以采用导程分头或圆周分头一次完成。原因是只有中拖板的径向进给，没有小拖板的轴向借刀，因而保证了轴向位置的精度。而对加工较大螺距的螺纹，由于受切削力的影响，不能直接完成全部车削过程。若采用斜进和左右进切削，就不可避免地会出现分头误差。怎么办? 具体措施如下：

粗车时采用粗略分头。如粗车第一条螺旋槽时，一定要控制槽宽小于尺寸要求，即 mx=3mm 时，约为 6～ 6.4mm 宽。当车完第一条螺旋槽后，让车刀靠住某一个侧面，一般应选择顺走刀方向的侧面。转动小拖板轴向移动一个周节(或螺距)加 0.2mm左右的精度余量，也就是量出逆走刀方向的那个牙顶宽约为 2.8～3.2mm，即第一条螺旋线的牙顶宽大于尺寸要求，然后开始粗车第二条螺旋槽，直至和第一条螺旋槽的尺寸基本相等。

二、单针对比测量半精车

单针对比测量是粗车后、精车前的重要环节。“ 对比”就是用单针分别测量每一条螺旋槽，测量值较大的那个槽则相对较窄。再用齿厚游标卡尺测量出该槽所相邻的两个齿厚，找出其测量值较大的那个齿面就是所要车削的面，直至测量值误差减小，即各槽各齿基本一致。

三、多线螺纹的精车分头

在准备精车时，对先车某一个侧面应有所选择。如果任意从一个侧面开始精车，而这个侧面的余量也较大。当把这个侧面车到图样所要求的表面粗糙度时，一般来说是去精车另一个螺旋槽的同一侧面，而不是继续车原侧面。这样做有时会出现这样的问题: 当车刀精确地移动一个周节(或螺距)去车另

一个侧面时，却发现这个侧面没有余量或是车了几刀，侧面尚未达到其表面粗糙度要求就车至尺寸了。是粗车、半精车时留的余量少了吗?不是。很显然，是第一侧面在车削时留的余量太多而导致第二条螺纹槽的同一个侧面余量小，或没有余量。这样就必须把已精车的侧面再精车一次，造成了在操作上不必要的重复，影响了车削的效率，造成了分头次数多，出现误差的机会也就多。那么，如何减小误差，提高效率，达到精度要求就成为车削多线螺纹的主要矛盾。以上所谈问题的出现不是由于没有余量和余量较小而导致的，而是在开始精车时，对先车哪一个侧面没有选择或选择错误而造成的。因此，在精车前，应对先车哪个侧面有所选择。

在精车前，同样用单针对比测量，找出两槽哪个测量值较小，则此槽较宽。再用齿厚卡尺测量该槽所相邻的两个齿厚，看哪个测量值较小，再确定精车从哪个侧面开始。如果槽的右侧齿形厚度较窄，那就应选择右侧面作为精车的第一面，也就是作为精车的基准。这样经过对比选择，实际上是选择了相对余量较少的一个牙型侧面作为精车的开始。把这个牙型侧面精车好(表面粗糙度达到要求即可)，再进行精确分头去车另一条螺旋槽的同一侧面，这样就不会出现余量不足的问题了。

当精车好第一个牙型侧面后，要进行精确分头以保证工件螺距(或周节)的正确。教材所讲的圆周分头和轴向分头都可以实施，但也应根据场地和条件的具体情况来确定选用哪一种方法。在实习教学中，我采用百分表监视小拖板分头。这样的优点是:直观、准确、操作方便，可以保证较高的分头精度。在车第二个侧面时经过精确分头，车刀的轴向位置已确定，只要依次加深中拖板的进给深度至车削第一侧面的刻度(即螺纹小径)，就获得了第二个牙型相同侧面的精度。即通过精确分头，轴向位置确定，径向位置在第一侧面车

削时的刻度不变就保证了两条螺旋槽的同一侧面，即螺距的精确度。这时，就可以精车同一牙型槽的另一侧面。用单针或齿厚卡尺测量以保证齿厚或中径尺寸符合图样要求，再精确分头去车另一条螺旋槽的同一侧面。这样就完成了多头螺纹的精车任务。

以上所谈不难看出，不论是粗车，还是精车，首先应该选择一个侧面作为车削和测量基准，而另一侧面成为余量。

四、多线螺纹的精度测量和误差修正

多线螺纹除了和普通螺纹一样要测量大、中、小径外，还要对其分头精度(螺距精度)进行精确的测量和修正，这也是多线螺纹的重要技术指标之一。作为梯形螺纹等螺距的螺杆分头误差较大会造成齿合间隙忽大忽小，影响蜗杆、蜗轮的传动精度。怎样测量和修正呢? 其测量方法是: 首先测量法向齿厚。如果测量两个法向齿厚基本相等，则分别记下其法向齿厚的数值，再测量包含这两个齿的法向齿厚(即两个齿的法向齿厚和一个螺旋槽宽度)，记下这个测量值后，再向前或向后移动一个法向齿厚，再测量一次法向齿厚，比较两次测量的结果，得到的测量值误差就是分头误差。可以看出，两次测量都包含两个相同的齿型，其法向齿厚的值是不变的。但两次测量包含的槽却不一样，因为每次都换了一条螺旋槽，所以两次测量的结果不同，这时，我们可以不考虑测量时的操作误差。说明一条螺旋槽较宽，而另一条螺旋槽较窄。在两条螺旋线法向齿厚相等的情况下，组成导程的两个螺距(或周节)则不完全相等。其解决的办法同样用单针进一步对比测量两个螺旋槽，看哪个的测量值较大，说明哪个槽较窄。再测量其所相邻的两个齿厚，找出其测量值较大的那个齿型，那么，该槽的那个侧面就是所需修正的面。有时可能出现两槽的测量值相等，齿厚测量值却不等，说明被测两槽所夹的中间那个

齿型较厚，这样就应该修正该齿型的两个侧面。齿厚相等，槽宽不等，应该修正窄槽的两个侧面。假设余量还有 0.2mm就应该把它平分在两个侧面上。这样两个齿厚同时减薄，仍然保持相同的厚度，螺距误差也就消除了。总之，在做最后修正时，要根据每条螺旋线的齿厚和槽宽来选择修正位置。

五、切削力对螺纹精度的影响

在切削过程中往往会发现虽然未做径向、轴向的进给，但是反复车削时仍可以切上屑，这就是切屑力的作用。在车削较大螺距的螺纹时，切削力的作用更为明显。这是因为切削力会随切削面积增大相应增大的缘故。所以，在车削多线螺纹时分头应注意:车削第一个侧面时做到减小切削力和消除切削力，即车至尺寸和表面粗糙度基本达到要求时，径、轴向不再做进刀运动，只是反复车削(空走刀)直至少切削和不切削为止。这样做既保证了车刀在轴向和径向的正确位置，又恢复了工件和刀具的静止状态，从而进一步保证和提高了工件牙型角的正确性。这时，再进行精确分头，确定轴向位置。车削第二条螺旋槽的同一侧面，只做径向进给，车至消除切削力为止。反之，如果第一个侧面车至消除切削力而第二个侧面车至尺寸还在切削就退刀，虽然分头是正确的，但测量时螺距可能会出现误差，这就是切削力所产生的误差。只有消除切削力所引起的误差，才能保证尺寸、形状、位置和表面精度，从而提高零件的整体精度。

篇6：车削螺纹故障分析

德阳市黄许职业中专学校 黄兰萍

[摘要]理实一体化教学，是中等职业教育的特色，突出了教学内容和教学方法的应用性、综合性、实践性，它要求实现教师一体化、教室一体化、教学一体化，弥补了传统教学模式理论与实践教学脱节的不足。在理实一体化教室，通过教、学、做，形象、直观，便于学生对知识的理解和掌握，从而有效地增强学生的学习兴趣和操作能力。

[关键词]理实一体化；理论教学；实训教学；课堂管理

中职学校是培养中初级技术工人的职业学校，车工专业主要以培养机械行业生产过程中的操作技术工人为主，为了培养出满足现代企业要求的中高级技术工人，实行“理实一体化”教学方法的改革实验，是提高车工专业教学质量的有效途径。所谓“理实一体化教学”是指教师将某一专业课程的理论教学与实训教学融为一体，在“理实一体化教室”通过边教、边学、边做来完成某个教学目标和教学任务的教学方法。由此形成融知识传授、能力培养、素质教育于一体的“一体化”教学模式。由于中职学校生源质量一年比一年下降，学生基础也越来越差，所以课堂教学也会发生明显变化，管理教学已上升为课堂教学的主要矛盾。目前，中职学校教师，承受着双重的压力，一方面要传道授业，另一方面要激发学生的学习兴趣。一、一体化的内涵

“一体化”教学改革实验，它包括“教师一体化”、“教室一体化”和“教学一体化”。

1．教师一体化

所谓“教师一体化”就是专业理论教师、实习指导教师一人担任。首先，由于专业课教师任教周期长、课时量大，所以和学生的接触机会多、时间长，相对的能了解学生。其次，在实训教学阶段，主要是实习指导教师对学生进行基本功的培训和操作技能的指导。这一阶段，实习指导教师在学生心目中的地位最高：一是，大多数学生都有毕业后胜任工作的要求，羡慕、崇拜实习指导教师的技能、技巧，渴望学到真正的操作技能，他们把实习教师当成自己的榜样，实习教师的一举一动，都会对学生起到潜移默化的思想教育和技术示范作用。实习教师可以凭借学生对自己的信赖，去教育学生、影响学生。二是，由于实训教学占专业总学时的三分之二，对学生的了解比较全面，有利于对学生加强实习指导和管理。

2．教室一体化

教室一体化利用现代化的教学设施及教学手段。理实一体化营造的职业氛围，更有利于达到学生能力与素质同步培养的目标。如我校建成的车工一体化教室，是理论实践一体化教学方法的集中体现，它集理论传授、现场观摩、实践操作、技能训练为一体，集多媒体、投影仪、实物投影、实时监控录像、计算机网络等视听设备综合运用于一体，联系生产实际，把车削加工的生产过程真实、直观地反映在大屏幕上。充分利用先进的设备，合理组织教学，融理论教学与实践教学于一体，取得了令人满意的教学效果。

3．教学一体化

所谓“教学一体化”就是将专业基础课、车工工艺学与车工实训教学一体化。这种理论实践一体化的教学方法，改变了传统的理论教学和实践教学相分离的做法，突出了教学内容和方法的应用性、综合性、实践性和先进性。如我校的车工技能训练有20个课题，大多数是合作企业的产品零件，各相关专业教学要以课题为教学目标，完成相关知识的教学，如识图、材料、工艺、质检等。二、一体化教学的具体操作

1．教师及实训设备的准备

要实现理实一体化教学，首先应有一批“双师型”教师作为教学师资力量，我校一直重视“双师型”教师的培养，鼓励教师参加各种以技能为核心的培训；鼓励教师参加各种层次的学历进修；选派专业教师学习新知识、新技术、熟悉新设备等，使“理实一体化”教学的实施在师资方面有了保障。另外，我校近几年实习实训设施和其它教学设施投入都较大，为“理实一体化”教学提供了必要的条件。

2．学生及教学项目的准备

为实行《车工实训》“理实一体化”教学，必须根据《车工实训》项目任务要求在课前做好相应的教学准备，首先在课前准备学案，精心设计项目任务书，制作学习用表，将有关国家标准、重要概念等内容包含其中，以引领学生的学习；其次给学生分学习小组，在完成任务时，需要同学相互合作，合理分工，共同讨论，独立完成，形成小组间的竞争意识；再次在教学中涉及到查表、计算、分析、和判断等技能操作，学生需要提前动手做好准备，实现从讲授到独立操作的转变；最后准备好设备及材料。例如：我运用理实一体化讲授螺纹的过程中，将含螺纹的锁紧轴作为一个项目来完成，项目的最后一个任务为螺纹的车削，在完成螺纹前一个任务时就布置好螺纹车削的任务计划，让学生在课余时间分组完成图纸有关尺寸的分析与计算，查阅相关国家标准及计算切削用量。在上螺纹课之前做好相关材料及工夹量具的准备。教学准备可以让学生亲自体验并熟悉项目任务生产工艺流程，形成基于工作过程的理实一体化教学模式。

3．《车工实训》实行教学的流程

课程应严格执行生产工艺规程，使学生养成良好的职业素养。从毛坯材料的准备、车削、检测、入库等环节均按企业生产标准。因此，教学过程中，将上述各环节所牵涉到的国家标准、行业标准、地方标准等均运用于实际操作中，根据具体任务灵活运用讲解形式。像传统的课堂上只讲理论，实训时只讲操作的教法，时间一旦间隔太久学生将有的理论知识遗忘，理论不能很好地指导实践，实践不能印证理论课的知识点，不能形成理论——实践——理论的反馈知识链体系。所以很有必要将理论教学与实践教学有机地融合在一起，实行“理实一体化”教学。比如在学习螺纹车削这项任务中，先让学生收集生活中常用到的螺纹连接有哪些，了解螺纹在生活中的重要作用，引出螺纹车削的任务，让学生形成一定的学习欲望及兴趣，使学生由枯燥的螺纹理论知识的被动接受到主动去探究螺纹的车削过程。再用教学视频给予学生感官上的学习冲击，让学生初步明确螺纹加工步骤及方法，引起学生跃跃欲试的兴趣，布置下螺纹车削任务书，提出要想在实践操作过程中车削出合格的螺纹应准备的条件，最后进入教室实训场地教学条件一体化配置的实训车间进行理论结合实践的学习。学生根据小组分别提出自己准备的螺纹车削基础知识，教师分析、归纳、补充、总结。并立即在车间边讲解，边进行示范操作，让学生认真观看示范后并任意抽查学生进行独立操作。并对学生的操作进行点评，最后分组按企业生产要求各自站在自己的工作岗位进行操作练习，教师巡回指导。最终使学生达到严格执行生产工艺规程去学、去用的理想境界。

4．《车工实训》教学中的实施

针对学生的实际情况，教学应降低理论难度，侧重操作训练。对于操作类的内容，我们不必花大量时间来讲授操作过程，否则，课堂气氛沉闷，教学效果不好，学生学得头晕脑胀，甚至会产生厌学情绪。如果侧重操作，学生学起来有兴趣，更容易接受。例如：在讲授螺纹的车削时，如果先将所有螺纹类型参数都讲给学生听，好多学生都感到内容太多，太复杂难以接受和理解，甚至翻来覆去讲几遍也不一定能弄懂。学生容易产生畏难情绪，甚至不再听讲。反之先不讲螺纹的所有类型，就根据实训项目中的任务要求，只讲生活中最常用到的普通三角形外螺纹，让学生保持清晰的头脑，形成对普通三角形外螺纹车削的兴趣，从而对普通三角形外螺纹车削有一种跃跃欲试的车削热情。，他们的学习兴趣被激发了起来。这时可以顺势诱导，分发螺纹车削的项目任务书，鼓励他们挑战自己，做好下一步车削螺纹要使用的参数准备、量具准备等。等完成普通三角形外螺纹的车削任务再引入其它常用螺纹，这样学生听课时注意力始终很集中，课堂气氛活跃，教学效果较好。教师的作用和角色由纯知识讲授变为理论讲解和生产准备，达到理论联系实践的教学效果。

在引起学生的求知欲后巧用操作视频，拉近理实距离。事先从网络上找一些有关车削的视频材料，利用学校多媒体设备在课堂上播放。车削视频可以使课堂教学与实际紧密地结合起来，形象地展现出在课堂上无法实际操作的内容，较好地解决专业理论知识与生产实际脱节的问题。视频直观、真实、有吸引力，能够化深为浅，攻克难点，可以给学生创造一个丰富、轻松的学习环境。比如在课堂上讲解普通三角形外螺纹的车削方法有开倒顺车法、提开合螺母法；进刀方法有直进法、斜进法、左右车削法。只是对着教材照本宣科、纸上谈兵，要讲清车削方法和过程，教师觉得很累，学生只能是一知半解、似懂非懂，根本无法联系应用到生产实际中去。如果播放视频辅助教学，则一目了然，学生有了感性认识，很容易理解掌握。四、一体化的反思

1．教师的观念要转变。通过理实一体化教学的改革实验，笔者认为教师在教育教学中应不断学习和创新，转变观念，不断提高和更新专业知识、操作技能，成为懂市场、懂管理的理实一体化教师，以跟上时代的步伐。

2．在理实一体化教学中，加大学生实训的力度。专业技能是练会的，不是看会的，加强学生的动手能力的训练，才能找到感觉，才能掌握操作技能。要加大多媒体等现代化教学手段的使用，只有提高教师教的水平，提高学生学的能力，才能提高教学质量。

总之，在理实一体化教学过程中，要勤于思考，从中发现问题，要善于总结，并在实际教学中加以改进，不断丰富和改进“理实一体化”教学的内涵，以提高中职学校的教学质量。

篇7：车削螺纹故障分析

螺纹在现实生活中应用广泛, 种类也较多, 按照螺纹加工方法可分为车削、铣削、磨削、攻削、套削螺纹等;按照牙型不同可分为三角螺纹、梯形螺纹和方型螺纹;按用途可分为连接螺纹、传动螺纹和读数螺纹, 且不同用途的螺纹其技术要求也不同。在车削螺纹时, 主轴与刀具之间的运动保持着特定规律, 一旦遭到外界因素干扰, 将会造成螺纹切削故障, 影响正常生产。因此, 只有正确分析导致加工故障的原因, 才能保证螺纹加工质量, 提高生产效率。

2 螺纹车削加工常见故障原因分析及改进方法

2.1 扎刀

车刀在车削螺纹过程中, 经常出现车刀扎进工件的现象。这是因为车刀的安装位置有误, 或者是工件装夹的力度和刀具的磨损问题。一旦出现类似情况, 要立即对车刀的高度适当调整。如果是对工件进行粗车或者半精车, 在该情况下刀尖与工件中心的相对位置是刀尖略高于工件直径的百分之一。若发现工件装夹的力度不够时, 应立刻夹牢工件;若发现车刀磨损的现象, 应马上修磨车刀。

2.2 乱扣

车削中, 一旦发生乱扣现象可采用正反刀法来退刀, 能有效解决乱扣现象。当车床丝杠螺距与工件螺距比值为整数时, 可利用打开开合螺母法进行加工, 工件与丝杠同时旋转, 打开开合螺母后, 当丝杠转过至少1周后, 再将开合螺母合上, 如此丝杠旋转1周, 工件就旋转整数倍周, 可保证车刀进入前一刀的螺旋槽, 避免了乱扣现象, 同时, 这样操作不仅增加了退刀速度, 还能保护丝杠, 进而有效提高生产率、保持丝杠精度。

2.3 螺距不准确

螺距加工不准确主要有螺纹全长不正确、局部不正确、螺纹全长螺距不均匀3种表现。螺纹全长不正确主要是因为挂轮搭配和进给箱手柄位置存在问题, 应及时检测、纠正;局部不正确主要是因为磨损之类的一些现象而使得局部产生误差, 当此现象发生时可适当进行局部调整和修复;螺纹在全长螺距不均匀主要是因为多种原因导致的啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损造成开合螺母闭合不稳定、交换齿轮间隙过大等。而螺距不准确存在的另一种原因是车削过程中, 在切削力作用下, 工件产生变形使刀具与工件间的相对位置发生改变, 且根据工件长度不同, 不同位置的变动量就不同, 车削时的误差量也不同, 因为在切削时会产生热量, 促使工件温度上升, 引起工件变形, 所以刀具和工件的相对位置发生变化。

2.4 中径不准确

在螺纹配合中, 中径的尺寸非常重要, 必须控制中径尺寸, 使其达到质量要求。所谓螺纹中径是指一个假想圆柱或圆锥直径, 该圆柱或圆锥的素线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等地方, 同规格外螺纹的中径和内螺纹中径的公称尺寸应相同。

导致中径质量不合格的原因主要是车刀切入深度不准确, 或是刻度盘的使用不合理, 一般普通车床车削时, 中径误差较多, 而且, 中径误差的产生还和操作者的技能与心态有很大关系。

解决方法:经常测量中径尺寸, 尽早发现问题并解决。可采用螺纹千分尺测量螺纹中径的方法, 但因误差较大, 所以此法用于测量精度不高, 螺距为0.4~0.6 mm以下的三角螺纹;还可采用三针测量螺纹中径, 此法测量精度较高, 可用于对三角螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹的中径测量;最后, 要严格要求操作者, 树立较强的责任心。

2.5 螺纹表面粗糙

螺纹表面粗糙度是指加工面上较小的间距和微小的峰谷所形成的微观几何不平度。表面粗糙度对工件耐磨性、耐腐蚀性和配合性质都有较大影响。

通过一系列的措施可以有效改善以上情况, 比如对砂轮进行修正、运用石精研刀具、控制正确的切削速度、改善车床床鞍压板及中小滑板燕尾导轨镶条即可有效降低表面粗糙度, 此外还应保证在加工过程中各导轨间隙准确, 同时防止切削中振动的产生。

2.6 断刀的控制

(1) 在对大螺距螺纹进行切削时, 可以通过移动小滑板使车刀采用左右切削刃进行切削 (左右借刀切削法) , 可减小切削力。切削螺纹时, 通过长丝杠转动带动开合螺母的移动实现床鞍的移动。长丝杠的轴承处有轴向间隙, 长丝杠与开合螺母间也同样有轴向间隙。当用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时, 工件给刀具力P, 如图1所示, 将P分解为轴向分力Px和径向分力Py, 其中轴向分力Px方向与刀具进给方向一致, 从而刀具将此力传给了床鞍, 使床鞍向有间隙一侧快速猛烈来回窜动, 造成刀具也窜动, 加工表面因此产生波纹, 甚至导致断刀。所以加工时, 不仅要调整好机床有关参数, 还应调整好床鞍和床身导轨间的配合间隙, 使其紧凑, 以增大移动时的摩擦力, 降低床鞍窜动几率, 但间隙也不宜太紧, 以能平稳摇动床鞍为准。中滑板的调整应使间隙最小, 小滑板的调整以略紧为宜, 防止车削时车刀移位。尽量降低工件和刀杆的伸出长度, 采用左主刀刃切削, 当用右主刀刃切削时, 要尽量减小背吃刀量, 增大右主刀刃前角。刀刃口要求锋利、较直, 可以减小刀具承受的轴向分力Px, 避免断刀现象产生。

(2) 对工件进行切断时, 工件给刀具前刀面一个力P, 如图2所示, 将此力分解为Pz和径向力Py, 其中Py与切断刀进给方向一致, 迫使刀具向工件方向产生移动趋势, 从而使中滑板向有间隙方向窜动, 导致断刀扎入工件, 使扎刀或工件弯曲。故在进行切断或开槽时, 一定要先调整好小滑板的紧度, 使其略紧, 防止车削时车刀产生移位。调整好中滑板间隙, 降低丝杠轴承处的轴向间隙和丝杠与螺母间轴向间隙, 还要磨好切断刀, 不应使其前角过大, 因为, 若前角大, 刀具受到的径向分力就大, 就会增大扎刀和断刀的可能性。

2.7 牙型角控制

(1) 刀尖角的刃磨。车刀在刃磨时要使用角度尺或样板进行检测, 车刀前面与样板或角度尺平行, 按照透光法检测, 保持车刀两切削刃基面上的投影间夹角等于加工螺纹的牙型角, 才能保证牙型角的正确性。

(2) 径向前角修正。径向前角的作用是保证车刀排屑顺畅, 降低表面粗糙度, 减少积削瘤出现, 但是会对车刀两侧切削与工件轴的相对位置发生一定程度的偏差, 这种偏差所导致的不重合现象会造成加工工件螺纹牙型角比车刀刀尖角大, 而径向前角越大, 则牙型角的误差也越大。同时由于车削出的螺纹牙型角轴向剖面内不是简单的直线, 而是曲线, 因此螺纹副配合质量将受到一定程度的影响。如果发生上述现象, 要积极利用车刀两刃夹角对刀尖角进行修正, 若遇到高精度的加工还要采用必要的精确计算。

(3) 车刀安装。由于车刀安装不准确, 会使车刀两切削刃对称中心线与工件轴线不垂直, 造成牙型角倾斜, 所以在安装车刀时, 必须用角度尺或样板, 以确保对称中线与工件轴线垂直, 并使刀尖与工件中心等高。

(4) 车刀的修磨。在加工中车刀极易被损坏, 若刃磨不及时, 会导致加工出的牙型角两侧不为直线, 产生“烂牙”现象。因此要选择合理的切削用量, 并经常查看车刀磨损情况, 以保证车刀的良好工作状态。

3 结语

螺纹切削是机械加工中最基础也是较复杂的一道工序, 在加工时, 影响因素也较多, 如设备问题, 刀具、操作者技能等都会影响到加工质量, 所以在遇到加工问题时, 要沉着冷静, 针对各种情况采用正确的方法进行检测, 并分析各种影响因素, 根据以往的成功经验有效解决问题, 从而提高螺纹车削的质量和加工效率。

参考文献

[1]蒋增福.车工工艺与技能训练[M].北京:高等教育出版社, 1998

[2]黄鹤汀.金属切削机床[M].北京:机械工业出版社, 2006

篇8：车削螺纹故障分析

一、啃刀

其原因是车刀安装过高或过低,工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后发面支撑住工件,增大摩擦力,甚至把工件支撑弯,造成啃刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀背向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使背吃刀量不断自动趋向加大,从而把工件抬起,出现啃刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座支撑刀尖对刀,也可用加工件试切法对刀)。在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。

如果工件装夹不牢,工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高),形成背吃刀量突增,出现啃刀,此时应把工件装夹牢固,使用尾架支撑顶尖、中心架等,以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大,支持弯工件,出现啃刀。此时,应对车刀加以修磨。

二、乱扣

原因是当丝杠转一转时,工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数,如果在退刀时,采用打开开合螺母,将床鞍摇至起始位置,那么,再次闭合开合螺母时,就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内,以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀,即在第一次行程结束时,不提起开合螺母,把刀沿径向退出后,将主轴反转,使车刀沿纵向退回,再进行第二次行程。这样往复过程中,因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过,车刀始终在原来的螺旋槽中,就不会出现乱扣。对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹,可采用打开开合螺母法进行加工,工件和丝杠都在旋转,提起开合螺母后,至少要等丝杠转过一转,才能重新合上开合螺母。这样,当丝杠转过一转时,工件转了整数倍转,车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内,就不会出现乱扣。这样退刀快,有利于提高生产率和保持丝杠精度,同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

螺纹全长上不正确,原因是交换齿轮搭配不当或进给箱手柄位置不对,可重新检查进给箱手柄位置或验算交换齿轮。局部不正确,原因是由于车床丝杠本身的累距局部误差(一般由磨损引起),可更换丝杠或局部修复。螺纹全长上螺距不均匀,原因是丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、交换齿轮间隙过大等。

如果是丝杠轴向窜动造成的,可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整,以消除连接处推力球轴承轴向间隙;如果是主轴轴向窜动引起的,可调整主轴后调整螺母,以消除后推力球轴承的轴向间隙;如果是燕尾导轨磨损,可配制燕尾导轨及镶条,以达到正确的配合要求;如果是交换齿轮间隙过大,可采用重新调整交换齿轮间隙;如果出现竹节纹,原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的,可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

原因是吃刀量太大,刻度盘不准,刀具刃磨不准,而又未及时测量所造成。解决方法是精车时要详细检查刻度盘是否松动,精车余量要适当,车刀刃磨角度要正确、刃口要锋利,并要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

其原因是车刀刃口磨得不光洁,切削液不适当,切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成。解决方法是:正确修整砂轮或用油石精研刀具;选择适当切削速度和切削液;调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等,保证各导轨间隙的准确性,防止切削时产生振动。