dcs操作管理制度

dcs操作管理制度（精选9篇）

篇1：dcs操作管理制度

首先感谢卓资电厂及设备检修部的领导给我们提供了这么好的一个学习机会，这次能有机会参加DCS系统的培训我感到非常荣幸。虽然只有短短的两周时间，但是通过这次培训使我对DCS控制系统有了一个新的认识和了解。

我们热工专业一行两人前往国电南自参加TCS3000分散控制系统DCS组态学习。通过此次学习使自己由一名对DCS系统了解得不深到比较系统的掌握，自己在对DCS系统的认识上也有了一个质的飞跃，从而提高了自己解决和处理问题的能力，对工作的热情也在不断的高涨。

集散控制系统简称DCS，主要作用是对生产过程进行控制、监视、管理和决策。它能比较详细的观察到生产装置的运行情况，保护生产装置，使生产事故消灭在萌芽状态。可见整个DCS分散控制在生产中是起着多么重要的作用。此次学习也进一步肯定了DCS系统在生产工作中的重要性。

下面就将学习情况作一总结：

我厂采用的TCS3000仪电一体化分散控制系统下位软件是采用MOX公司成熟的MOXGRAF软件，其中包括大量工控应用所需功能模块，同时也可以采用符合IEC16331-31标准的编程语言定制用户自定义模块，采用该软件提供的模块和自定义模块，可以构建各种规模的分散控制系统。

培训分两个阶段：

1. 理论学习

首先在工作人员的介绍下我们系统的了解了TCS3000分散控制系统的概况、创建工程、操作员站功能、工程师站功能、数据组态、控制策略组态、系统配置和维护。DCS(Distributed Control System)近年来在热电生产中应用越来越广泛。DCS控制系统逐步形成顺序控制SCS、数据采集DAS、燃烧器管理BMS4大系统、模拟量控制MCS等等方面都得到了极大的提高。DCS分散控制系统是由操作员站、工程师站、历史站、输出设备、分布式处理单元及IO模块、电源机柜等组成。操作员站是DCS的重要组成部分，是指具有人机交互功能的计算机的一种。工程师站是系统组态、管理和维护工程的计算机。历史站是记录并保留生产过程中的历史数据。

DCS系统设计合适的冗余配置和诊断至模件极的自诊断功能，具有高度的可靠性，系统内任一组件发生故障均不会影响整个系统工作，DCS系统的特点是集中管理分散控制。

其次，我们学习了逻辑编程与修改，我厂现在用的DCS系统逻辑经常会因为设备的变动而进行修改，通过这次机会，我们在专业工作人员的带领下，认真对DCS系统的逻辑编程与修改进行了系统的学习。

以下是我厂DCS系统组态软件的一般使用步骤：

学习内容如下：

1、新建工程(数据库总控)：在正式进行应用工程的组态之前，必须针对该应用工程定义一个工程名，该目标工程新建后便新建起了该工程的数据目录。

2、硬件配置(设备组态)：在工程中定义应用系统的硬件配置。数据库定义(数据库总控)：定义和编辑系统各站的点信息，这是形成整个应用系统的基础。

3、工程基本编译(数据库总控)：在设备组态编译成功的基础上，数据库编辑完成后可以进行基本编译。

4、服务器控制算法组态(服务器算法组态)：是用来编制服务器算法程序的。

5、工程完全编译 (数据库总控)：在服务器控制算法工程编译和基本编译成功之后可以进行联编，生成控制器算法工程。

6、控制器控制算法组态 (控制器算法组态)：是用来编制控制器算法程序及下装控制器的。

7、绘制图形(图形组态)：用来绘制工艺流程图的。

8、制作报表(报表组态)：用来制作反映现场工艺数据的报表。

9、工程完全编译 (数据库总控):生成下装文件。

10、登录控制器，将工程下装到主控单元(控制器算法组态)。

11、下装服务器、操作员站(工程师在线下装)。

12、运行程序并在线调试。

在系统组态前，先进行前期工作，包括确定测点清单、控制运算方案、系统硬件配置(系统的规模、各站IO单元的配置和测点的配置等)，还要提出对流程图、报表、历史库、追忆库的设计要求。MACS系统容量：模块0~125、现场控制站10~49、操作站50~79的范围。总体使用IP协议，分为130、131、128、129四个网段，其中130和131网段联系工程师站与操作员站，它们组成的网络称做监控网;128和129网段联系工程师站和现场控制站，它们组成的网络称做系统网。现场控制站与现场设备组成控制网，期间不使用网络协议。服务器与操作员站和现场控制站连接，使用HSIE网络协议，无IP地址 MACS系统的硬件和软件。根据现场检测仪表检测到物理量(如热电阻、热电偶、变送器等设备)传送到DCS系统，通过DCS系统对现场的调节机构和执行机构(如调节阀、泵、风机等)对现场进行相应的动作。对于大多的DCS系统，多使用冗余机构(成对使用、互为备用)。

2. 实践上机操作

理论学习结束后，为更好的理解所学习的理论知识，我们进行了热电厂DCS控制系统的模拟搭建，用学习的理论知识完全从零开始搭建一个新的控制系统，从而达到对整套系统的结构精确细致的了解。同样也是对动手能力差的我们进行加强训练。

以下是我们在模拟搭建热电厂DCS控制系统的过程和一些注意事项：

1、新建工程是整个组态中的第一个步骤。在正式进行应用工程的组态之前，必须针对该应用工程定义一个工程名，该目标工程新建后便新建起了该工程的数据目录。对该工程进行编组分域。工程创建完毕后系统自动在组态软件安装路径下创建了一个以工程名命名的文件夹，以后关于组态产生的文件都是存放在这个文件夹中的。也可以导入工程：将其它计算机上组态的工程导入到本机上作为参考或者继续组态。

2、设备组态是在工程中定义应用系统的硬件配置。设备组态分为：系统设备组态和I/O设备组态两个部分。

(1)系统设备组态

系统设备组态是完成系统网和监控网上各网络设备的硬件配置; 系统设备组态要用到的基本概念：

节点：网络上所连接的能完成独立功能的单元，包括服务器节点(SVR节点)、现场控制站节点(FCS节点)、操作员站节点(OPS节点) 等。服务器：站号为0;现场控制站：站号为10~49;操作员站：站号为50~79; 设备：网络上每个节点中所挂接的硬件设备。

(2)I/O设备组态

I/O设备组态是以现场控制站为单位来完成每个站的I/O单元配置。 I/O设备组态要用到的基本概念：

通信链路：指有相同通信介质、通信参数和通信端口的`物理线路。 通信参数：指完成链路通信所需要的参数及设备配置信息。

设备：指挂接在通信链路上，可以独立寻址的I/O设备，如各种类型的I/O单元。每个设备都有对应的设备地址、设备说明，以及不同的设备属性。

篇2：dcs操作管理制度

20xx年3月4日，我受公司安排前往上海横河电机中国培训中心学习CS3000 DCS系统组态。在这十多天的学习过程中，通过课程学习，了解了DCS系统的硬件构成、软件安装，以及项目创建、常规反馈、顺序控制和人机界面定义等内容。

DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控行业又称之为集散控制系统。是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4种技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数(bps)，而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。 其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制(DDC)功能的网络节点。一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面(HMI-Human Machine Interface或operator interface)功能的网络节点。

工程师站是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件(即组态软件)，并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能，可以说，没有系统组态功能的系统就不能称其为DCS。

目前我公司使用的的DCS有横河与浙大中空的DCS。

在这十天的学习生活中，课程安排如下：

第一天、系统概述、系统结构、人机接口操作站、 操作员操作。

第二天、现场控制站及硬件造型与构成。

第三天、系统硬件、软件安装，硬件的安装原则，站号设置原则、站号设置技巧，软件安装系统要求。

第四天、系统生成及工程软件制作：

1、系统生成。

2、操作站的组态3现场控制站FCS的组态。

第五天、反馈控制和计算功能的组态。

第六天、顺序控制功能的组态。

第七天、流程图的制作：图素的使用、动态数据显示、触摸框、功能键、仪表面板等。 第八天、报表制作与打印：报表数据的采集、报表内容的填写、报表的打印。 第九天、CS3000系统的运行及维护常识。

第十天、工程软件练习，下载，仿真测试的运行环境、仿真测试的步骤。

篇3：dcs操作管理制度

由于电动执行器有能源取用方便、信号传输速度快、传输距离远、便于集中控制、灵敏度和精度较高、与手操器配合方便、安装接线简单等优点，因此，在发电、水泥、化工等行业中大量使用电动执行器，但多数型号的电动执行器需要与现场操作器配合使用。在实际工作中，发现不管是发电企业还是水泥行业，由于多次波谐干扰等因素，操作器故障率居高不下，造成了维修费用高并且不能实现长周期安全运行。我们公司通过在DCS上的编程组态和现场接线的改动，成功的在二十多台电动执行器上取消了操作器。

1 电动执行器的工作原理

我公司使用了大量的DKJ型号的电动执行器，与之配套的是LK-2000A智能现场操作器，采用ABB厂家的DCS控制。其工作原理和接线见图1。

模块AO180 LB1、LA1端子是DCS给调节阀阀位的给定信号，它和操作器LK-2000A 1、2给定端子相连，是4～20mA模拟信号。模块AI180 LB1、LA1端子是由操作器输出的电动执行器阀位反馈信号，它和操作器LK-2000A 13、14输出端子相连接，是4～20mA模拟信号。LK-2000A 6、7端子分别是电机正转、反转控制端子，它和执行器DKJ 3、8端子相连，控制电机正、反转运行。LK-2000A 3、4端子是电动执行器阀位反馈信号，它和执行器DKJ的1、2端子相连，是4～20mA模拟信号。

操作器的主要作用就是把DCS的给定4～20mA模拟信号与电动执行器4～20mA模拟位置信号进行比较，根据比较结果输出正、反控制信号，用此信号去控制电机正、反转运行，最终达到控制调节阀开度的目的。根据操作器的功能和作用，我们就设想了取消操作器，把操作器的主要功能放在DCS里来完成，通过DCS的开关量输出模块，然后带动两个继电器完成正、反转功能，实现电机的正反转，达到控制调节阀开度的目的。

2 DCS系统的组态

DCS系统的组态如图2所示。ZI***是来自执行器的位置反馈信号，是4～20mA DC电流。模块41是将接收到的整形量转换为实数，其最大值为28480;模块42是延迟滤波功能块，我们设定为100mS;模块43是量程转换模块，我们设定为0～100%，其输出为ZI***-PV并经过通用图的组态，将在DCS操作面板上显示其大小。模块44是自做用户模块，是组态的重点和难点。

ZI***CLOSE是当阀位反馈位置小于某值时，可在操作面板上反应的提示值，我们设定为2%，面板按钮颜色变为红色。ZI***OPEN是当阀位反馈位置大于某值时，可在操作面板上反应的提示值，我们设定为98%，面板颜色变为黄色。图3所示是自做用户模块44的组态，共使用了21个逻辑功能块。

LSP是执行器阀位给定信号，它可以是调节器的输出也可由DCS手操面板直接给定，模块1为数字滤波模块，信号经过滤波后到达Y，通过组态让其在操作面板上显示。

模块15的功能是比较阀位给定和阀位反馈信号的大小，模块16是对其比较结果取绝对值。

模块2是阀位设定最小值和阀位的比较，我们设定为2%，当阀位值小于和等于2%，输出是CLOSE可认为阀位全关。

模块3是阀位设定最大值和阀位的比较，我们设定为98%，当阀位值大于98%，输出是OPEN可认为阀位全开。

模块14是用户设定的终点和起点的差值，并在模块5和设定的MAXLONG值相乘，模块4将其结果进行比较，我们设定当大于25%时输出LONG-ST表示常开，模块6是死区设定和量程相乘的运算，其运算值和ERR的值在模块7里进行比较，当小于死区设定值时输出STOP，我们设定为1.5%。

模块20用在复位上，当复位信号RES来时进行上升沿边沿检测，保持两周期后自动复位，其输出到R、S触发器，模块19其输出到FAT进行故障清零。

模块8、模块9做组成时间振荡器，它输出方波，一开一关，我们设定为开0.5秒，关2秒。

模块12、模块10都是阀位给定和反馈的比较。

模块17是或门，模块11是与门信号进行逻辑运算后输出UP正转，模块13是与门信号进行逻辑运算后输出DW反转。

DEAD死区、MAXLONG微调区、LONG-TIME报警时间、SHORT-TIME开通时间、WAIT-TIME关断时间。

3 外部线路改造

外部线路改造如图4所示。

调节阀的输出信号由DCS通过模块DO180控制正、反转继电器，继电器线圈是DCS的24V DC输出是220VAC去控制电机正、反转运行，调节阀的阀位反馈是通过调节阀DKJ的1、2端子，与DCS的模块AI180相连，中间使用了隔离模块，是4～20mA DC信号。

4 结束语

篇4：浅析档案管理系统操作制度

【关键词】档案管理；系统操作；制度

一、档案管理系统软件

1.档案管理系统软件的配置应满足本集团的实际工作需要，并适应本集团信息化建设发展需要。

2.档案管理系统应具备收集整编、数据管理、检索浏览、借阅管理、统计汇总、权限设置、安全保密、系统维护等基本功能，并能辅助实体档案管理及根据需求增扩其他相应功能。

3.档案管理系统应与各信息系统之间衔接，并能接收和兼容各信息系统生成的电子文件。

二、档案管理系统操作制度

（一）组织管理

1.集团档案室负责本档案管理系统的规划工作，并通过本系统来开展日常业务办公，同时促进本系统的不断完善和优化。

2.集团有关部门应负责配合档案室保证档案管理系统的正常运行和管理、制定网络管理的标准规范，帮助档案室及时解决应用过程中出现的技术问题。同时有计划地进行计算机知识培训，以不断提高档案室的信息化管理水平。

3.各级主管领导要重视档案管理系统建设工作，积极档案信息化工作。

（二）系统管理

1.档案系统各模块的使用均由集团档案室系统管理员所分配的使用权限来控制，如果用户对使用权限有疑问，应及时联系。

2.所有用户必须按照使用手册中的规范要求来填写数据和操作软件，以免出现错误或不可读信息；如果出现数据错误，当前用户应该负责。

3.对档案管理系统有调整和优化意见，可先提交信息中心，待信息化领导小组会议讨论通过后协调软件商统一修改。

（三）用户管理

档案管理系统用户分为系统管理员、应用操作员和一般用户，并分别履行下列职责：

1.系统管理员。

（1）负责档案管理系统软硬件平台的参数设定和日常运行管理与维护，并做好日志管理。

（2）管理和检查档案管理系统日志。

（3）负责密码管理，以及为档案管理系统用户设置账号和授权。

（4）负责档案管理系统软硬件平台的升级工作。

（5）发现并及时向有关领导反映档案管理系统故障，诊断并排除一般性故障，确保系统处于良好的运行状态。

（6）负责对相关使用人员（主要为档案室人员）进行技术支持。

2.应用操作员。

（1）负责对相应功能模块数据的录入和日常维护，并确保数据的有效性和及时性。

（2）及时发现并向系统管理员反映档案管理系统故障。

（3）确保对档案管理系统进行授权以内的合法操作。

3.一般用户。

（1）遵守档案管理系统的密码管理。

（2）遵守应用系统操作使用手册的规定，按照相应授权进行信息查询与借阅，不得进行授权以外的非法操作。

（四）使用规范

1.每个用户在系统管理员开通账号和授权后，必须及时更改自己的密码，以保障自己密码的安全性；用户应该定期或不定期修改自己的密码；密码字符数量不应太少，推荐在六位以上，并且要尽量避免使用自己或亲属的生日或其它特殊数字。

2.用户如果忘记密码，要及时与系统管理员联系；用户不得把自己的账号密码告诉其它任何人，因此所导致的所有后果均由自己承担。

3.档案室人员应及时录入档案信息、及时处理归档信息（包括收发文、工程技术资料等）、及时处理借阅申请。

4.用户对企业相关档案资料的查看与借阅必须通过系统发起申请流程，并在自己的职权范围内，应尽快处理待办文件，以免出现超时情况，如果超时应由自己承担相关责任。

（五）数据管理

1.档案管理系统数据由系统管理员负责，应履行下列对数据库数据的维护职责：

（1）保障数据的安全性和完整性。

（2）负责数据的交换和统计数据的汇总。

（3）监督、检查数据质量和更新情况。

（4）及时、准确地对系统数据进行备份、核对。

2.档案管理系统数据属于公司机密，要保证和维护数据的严肃性、准确性、完整性和权威性。录入的数据要真实反映数据的原始情况，不得随意更改数据。

3.系统管理员对系统数据定期进行备份，并检验备份数据的正确性和完整性。

（六）安全管理

1.档案室对档案管理系统实施安全和保密管理，建立并落实责任制，采取有效的安全和保密预防措施，避免档案管理系统出现瘫痪，防止发生涉及企业安全、保密信息丢失和泄密事件。

2.安全操作

（1）建立完整的档案管理系统用户访问权限管理体系，并登记备案。

（2）采取严密的安全措施防止无关人员进入服务器系统，严禁用自带的U盘或移动硬盘等设备连接到档案管理系统的服务器上。

（3）操作人员应有互不相同的用户名，定期更换操作口令，严禁操作人员泄露自己的操作口令，离岗时及时推出系统或关闭电脑，不允许其它人代为操作。

（4）各岗位操作权限要严格按岗位职责设置，系统管理员应定期检查操作员的权限，由相关领导进行审定。

（5）对数据备份等记录建立定期查验制度。

（七）相关责任

1.相关单位和部门应严格执行本暂行规定，出现以下情节将追究有关人员的相应责任。

（1）软件系统上线后由于各单位各部门未按进度要求进行相关模块和节点的测试或数据初始化录入，造成工作延误，由责任人及所属部门或单位承担相应后果。

（2）各单位各部门应按信息中心要求提交软件修改和调整意见，超出时间的由责任人及所属部门或单位承担相应后果。

（3）各单位各部门未按要求保质保量完成数据录入，造成系统运行延误的，由该单位或部门承担延误责任。

（4）各单位各部门应保证进入档案管理系统数据的正确性，因数据错误造成的危害追究该单位主要负责人或直接责任人的责任。

（5）应用软件功能发布上线后，业务单位没有按时使用，造成程序变更、修改或验收延期的，由该单位承担相应责任。

（6）因下列行为致使档案管理系统感染病毒，造成病毒传播或遭到恶意攻击，导致档案管理系统发生故障的，根据造成的危害程度追究该部门或单位主要负责人、直接责任人的责任：

①未及时安装、使用、升级防病毒软件的。

②未及时安装系统补丁的。

③业务系统申报等环节所需介质未查杀病毒的。

（7）故意传播病毒，故意攻击档案管理系统主机服务器或数据库的，将追究单位负责人或直接责任人的责任，直至追究其法律责任。

（8）权限、口令等系统资源分配后，因用户管理不善造成泄漏，被别人盗用导致档案管理系统数据等系统资源受损的，根据其造成的危害程度追究该部门或单位负责人和直接责任人的责任。

（9）涉密的系统资源如因管理不善造成泄漏，根据其造成的危害程度追究该部门或单位负责人和直接责任人的责任。

（10）业务人员操作失误造成严重后果或多次操作出现非正常问题的，将予以通报批评。

（11）未建立与档案管理系统业务功能的每一个重要环节相对应书面凭证，造成数据丢失或业务无法再现，根据其造成的危害程度追究该部门或单位主要负责人的责任。

三、结语

篇5：电厂DCS工程师站管理制度

1.热工专业工程师站（含历史站），由热工专业实验班进行维护和监督管理，实验班负责工程师站钥匙的监管，对于申请进入工程师站人员要作好记录。钥匙要妥善保管，保证随用随到。

2.进入工程师站人员注意保管好室内卫生，工作结束后应关闭程序、画面，微机、座椅恢复原样，物品摆放整齐、房门锁好。

3.工程师站的使用和操作实行分级授权管理，根据生产需要，工程师站使用及操作人员分为以下几个级别：（1）.硬件维护使用操作级：本级人员可以进行硬件系统的维护管理、系统软件的安装、恢复、更新；（2）.一级组态操作员：本级人员可以在线修改、调整组态参数，以此来满足调节系统参数整定，联锁、保护解除投入，数据采集点量程、参数的修改等维护需要。（3）.二级组态操作员：本级组态操作人员兼有一级组态操作员的权限，除此之外还可以在得到操作权限授权人的允许条件下进行组态设计、组态逻辑的变更修改和下装。（4）.操作权限授权级：本级人员有权根据实际情况对工程师站操作人员进行分级授权。

（5）.班组其他人员均具有最低使用权限，可以查询系统参数、逻辑状态，但无权进行任何逻辑、参数的编辑、修改和下装。

4.进入工程师站工作的人员只能进行本人权限范围内的操作（特殊情况，经上一级权限负责人授权除外），严禁随意使用外来软盘、移动硬盘、光盘，严禁播放任何影碟、音像制品，严禁安装任何其它未经许可的应用软件、工具，严禁随意建立文件夹复制、恢复逻辑组态文件，不经允许严禁任意删改任何目录任何文件，逻辑组态、编译、下装等工作，必须经过审批许可才能进行，并对自己的操作结果负责。

5.各级操作人员在进行操作时，都要有监护人员在场，并且向监护人员讲明操作目的，操作人员和监护人员共同确认无误之后再进行操作（监护人员可以是无操作权限人员，监护时不允许进行操作）。

6.进入工程师站的人员要在《进入工程师站申请记录单》上进行详细的登记，在操作人员进行操作之后，还要在记录单上说明操作过程，注明工作内容、操作记录及进入、离开时间。未进行记录或记录不全的一次罚款100元。

7.每次进行组态变更，必须进行程序备份，并说明变更内容及其日期。每次启机之前，必须检查一次工程师站组态程序及其执行情况，启机、停机以及发生重大事故过程中，严禁运行人员、不相关人员自行检查、修改事故追忆报表。

8.本制度自 开始实施。

批准：

审核：

篇6：dcs操作管理制度

关键词：DCS系统,功能优势,化工生产

前言

在我国市场经济的快速发展下, 使得化工企业的生产规模逐渐扩大, 化工生产中所有的生产装置和设备都得到了较大的改变, 在信息化时代下, 化工产业必须引进先进的设备采用先进的技术才能更好地提高自身的市场竞争力, 缩小人工成本和劳动力, 化工生产规模之大仅仅靠人工来进行生产控制是无法满足化工企业的生产量, 因此, 在信息技术发达的情况下, 更多领域的应用会使得化工生产自动化越来越普及, 让化工生产的产品走向智能化、自动化的发展方向。DCS系统的广泛应用在化工生产控制中取得了非常大的成果, 有着不可替代的重要作用, DCS可以对化工生产设备进行智能化的自动化生产管理和控制, 不仅有效提高化工生产效率, 降低运营成本, 环保节约, 还能够为化工企业的未来发展提供无限动力。因此DCS系统是现代化化工企业生产控制的有效方式之一。

1 DCS系统的概述

DCS系统是一个经济实惠又可靠的控制系统, 它采用了当代世界最先进的Profi Bus-DP现场总线技术, 由控制网络和监控网络所组成, 它直接用于对化工生产产品及对象进行数据归纳和分析控制。DCS的分散过程控制级在于整个DCS系统的最基层, 通过生产设备所产生的数据信息收集归纳后递交至上一级, 再进行分析和控制, 接收到上一级的控制指令后会对具体对象进行产业控制。而位于DCS系统中间层的是集中操作监控系统, 它面向于化工生产控制人员, 主要是将数据进行分析处理后以简单易懂直接通过下一级呈现给操作管理人员, 方便操作管理人员利用曲线图等各类相关图像对其中的各类参数和过程的执行状态进行实时分析, 并根据分析出来的结果制定相关的具体执行内容。DCS系统对每一个生产环节的监控和对生产数据进行收集、分析及保存, 加强了化工企业的自动化管理办公水平[1]。

2 DCS系统主要功能

DCS系统功能主要有以下四种: (1) 实效性;DCS系统可以通过总控制站创建出一个针对性系统服务, 对化工生产现场的控制点数据信息进行收集归纳, 操作管理人员则通过单回路控制流程画面以及流程画面对生产系统的整体运行情况以数据和声音的变化形象表现出来。 (2) 参数的调整;化工生产的参数众多, 操作管理人员在操作员站上会仔细对生产所运行的参数做出一个及时准确的调整, 例如:生产上的压力、温度、液位参数的具体调整。 (3) 自动报警功能;DCS本身创建了报警服务系统, 主要对生产中模拟量、开关量、硬件设施和系统正常运行状态进行警报监视, 出现任何故障时系统会自动连接报警功能进行报警, 同时在系统运行上还能够显示出报警当时的事故原因、时间和起点, 例如:某机器电动机出现故障, 屏幕会自动由绿色跳成红色并闪烁, 从而引起报警模式开启, 体现操作员迅速对突发状况进行有效处理, 保障设备的运行安全。 (4) 监督功能;在生产过程中所产生的数据和信息的查阅浏览等记录数量庞大, 监督操作人员会对这些历史参数和历史浏览记录进行及时的处理和分析, 按时按量地完成职责操作和准确性操作, 若故障发生, 可利用历史参数对故障进行及时处理, 找到导致故障的原因所在, 有效避免故障的再次发生, 减少不必要的损失。

3 DCS系统在化工生产控制中的具体应用

3.1 液位串级控制

例如:化工生产中P2塔的液位稳定和进料量的过程需要通过控制塔来实现, 保证前塔液位稳定后, 后塔的进料量却不稳定, 相反, 前塔液位不稳定是后塔进料量的稳定而导致, 如何将前塔和后塔各自的需求都进行在一个稳定的状态, 这就运用到了液位串级控制系统, 液位串级控制系统是将流量控制器的给定值以流量控制的输出来进行操作, 系统中所加入的副回路能够压制塔内排出端压力改变所产生出的流量变化, 较大能力提高了系统的稳定性能, 并且有效解决了因为过大的系统波动所造成的不必要的损失, 极大地节约了人力资源。

3.2 联锁控制

现场设备要通过联锁控制来进行保护, 是一种维护设备的有效手段, 计算机自动化的运用是当联锁条件达到一定的状态时所采取一些的保护动作, 例如:电磁阀动作是否打开或者关闭等等。计算机软件本身具有较为有效的准确性、可靠性和安全性, 也是系统的组态完成主体, 它本身有着对历史数据的逻辑性判断和记忆的功能, 以其智能化部分能够替代操作人员对化工生产过程产生的大量数据进行操作分析以及对紧急事故的处理, 防止期间的扰乱和失误。在生产项目27套联锁控制中, 主要是由密度联锁、流量联锁以及液位联锁所构成的, 其中:当液位处于设定的下限时, DCS所发出的启动型号能够自动控制, 触点闭合的开关控制, 投入并运行电动机启动设备, 而当液位处于设定的上限时, DCS会发出停止的信号, 电动机会自动停止运行, 触点断合开关控制, 同时, 手动控制是通过DCS发出停止信号将现场操作柱的旋转开关进行控制电动机的起停, 以上都是液位联锁电动机的控制原理[2]。

3.3 反应器反应温度的DCS控制

反应器作为化工生产的关键控制, 它的反应温度直接影响生产产品和化工反应的效果。化工产品质量的因素有很多种, 其中, 温度在实际生产经验中体现出是最为关键的因素之一。要有效控制住化工材料在反应器里所出现的反应状况, 有效防止因温度过高而导致的连锁反应或无法控制的现象, 就要对温度这一关键因素的信息进行收集和分析, 再依据分析结果判定出是否对反应生成的反应热进行合理的解决。例如:某反应器里的反应原料为A、B、C三种, 三者的流速和比例会在进入反应器时产生相对的温度影响, 为了方便测量结果, 要在反应器配置好椭圆齿轮流量计、流量定值控制仪、质量流量计等测量设备, 保证在标准范围内没有丝毫的投料误差。反应器中有三个典型的反应阶段的过程, 它们分别为:恒温恒压阶段、过渡阶段、升温升压阶段。DCS系统将升温参数和升温速度自动控制好, 并且在升温过程中设定好具体的执行方式进行升温, 倘若在升温过程中温度上升的速度太慢或者太快, 就要立即对控制状态由控制系统进行自动删除且要通过手工对蒸汽调节阀进行调整, 让升温速度重新步入正常状态的轨道之中。同样的, DCS系统还能调节恒温恒压状态的温度。温度的测试具体过程为:在反应过程中对反应器设置4个温度关键点, 它们分别为a点, b点, c点, d点。若温度处于a点之下, DCS系统会通过单回路PID控制系统对电路的蒸汽阀进行调整, 从而实现温度的调整;若温度处于a与b之间, DCS系统就会自动断开对控制蒸汽阀的阀位调整;若温度处于b与c之间, 通过对某部分的温度执行调整以及压力串级控制相关程序, 对温度的变化进行进一步的有效控制;若温度处于c之上, 则表明此时的温度过高, 要对相关部分进行紧急性切除, 启动循环水调节阀来重新调整温度[3]。

4 结束语

综上所述, 随着化工生产规模的壮大以及控制的自动化水平的提高, 表明了应用先进的科学技术和系统设备是提高生产质量和水准的关键, DCS系统在化工生产中的广泛应用能够将化工企业迅速提高生产产量以及完善生产过程的缺血, 促进化工企业的良好发展形势, 在降低生产成本和环保节约的同时大大了提高化工企业的市场竞争力。

参考文献

[1]叶宛丽.化工生产操作控制中DCS的应用[J].电子测试, 2013 (10) :86-87.

[2]侯元英.自动化控制在化工安全生产中的运用[J].化工管理, 2015 (2) :240.

篇7：试谈DCS控制算法的改进

【摘 要】本文主要对DCS在工业企业应用中PID算法的探讨。

【关键词】DCS；微分先行；响应速度

DCS系统在工业控制领域应用很广泛，它克服了单微机控制系统危险性高度集中以及常规仪表控制功能单一，人/机联系差的缺点，实现了集中监控和管理，可靠性高，它的应用已经取得了明显的经济效益，但是，DCS的应用也存在一些问题，它的控制功能未能完全发挥出来，原因很多。

DCS（分散控制系统）是一种以分散的数据采集，控制和集中的监视管理为主要结构特征的计算机控制系统，由于其具有可靠性高、功能完善和灵活性强等优点，已经成为工业自动控制系统的主流。在我国大型火力发电厂中，随着机组容量不断增大，DCS功能也更加强大和复杂，为了实现安全生产的，需要对大型机组的技术人员进行DCS组态培训。由于不同DCS之间存在较大差异，为了能够对技术人员进行某种DCS的往往需要购买相应的DCS硬件和软件，这将带来不菲的成本。如果能在一套现有的DCS基础上，建立起多种DCS控制系统组态平台，能够仿真多套DCS的组态环境，从而达到开展多套DCS培训的效果，则势必会大大节省开支，提高经济效益。建立多种DCS组态平台的关键就是要建立多种DCS间的控制算法映射数据库。

例如：DCS组态人员对控制算法了解不多，DCS制造厂商未能提供有关的控制模块，组态又有困难，本文主要针对PID算法进行改进，更好地提高系统控制产品质量。

1.微分先行

微分先行就是如图所示，测量值（PV）经PD电路（比例增益为1）后再与给定值（SV）比较的差值，送入PI电路，这一给定值不经过微分，故在改变给定值时，调节器输出不会发生大幅度变化，从而避免了给定值的扰动。

相比较可以看到，预测PID算法中的比例和积分项引入了（2Z-1）/Z及（3Z2-3Z+1）/Z2的环节，提高系统的稳定性。

这也是逻辑判断与PID控制相结合的一种方法，应用时对变化率要选择合适，使之即能减小超调量又能使系统有较快的响应速度。

设计预测PID控制算法的步骤是：

（1）确定某一频率W以及所希望的系统稳定裕度。

（2）根据闭环特征方程，加入零阶保持器后广议对象的特征以及相位裕度，稳定数字控制器D（Z）。

（3）根据式（4）确定Kp、Ki和Kd，并验证是否满足所需的幅值稳定裕度的要求。

（4）不满足时，改变频率，并重复上述（1）～（3）项，直到满足要求为止，此时的Kp、Ki和Kd即使控制器的整定参数。

篇8：DCS管理功能的开发与利用

随着DCS软、硬件的不断发展完善,使得利用DCS完成一些仪表维护管理工作变得高效可行。在此,以某企业化工区生产装置DCS为背景,重点介绍利用DCS完成仪表故障诊断,并进行装置运行自控率和平稳率的自动统计方法。

1采用DCS进行仪表故障诊断*

利用DCS的各种报警功能,实现现场仪表故障诊断,并在流程图画面中显示报警,及时提醒操作人员和仪表维护人员,把故障排除在苗头期、发展期以及还未对生产造成影响的期限内,以减少装置波动。

1. 1现场仪表故障现象、原因与报警设定值

发生现场仪表本身故障、引线短路、断路、引压管堵、不平衡及仪表卡死等故障时,测量信号也因故障不同相异,利用DCS设置不同的参数值, 即可实现故障诊断与报警,具体如下:

a. 输入信号超量程。仪表故障、引线短路, 仪表工作在满量程以上。进行仪表校验时,工作范围调整在99. 8% ~ 102. 5%,报警设定值不小于102. 5%。

b. 输入信号低于零位。仪表故障、引线开路和仪表卡、堵,仪表工作在低量程以下( 浮筒处于无液状态) 。仪表校验时零位设置在- 0. 2% ~ + 0. 2% 。报警设定值不大于- 2. 5% 。

c. 输入信号变化率低。仪表故障、导压管堵和仪表卡死,变化率报警设定值为不大于0. 1%, 可根据实际情况调整。

d. 输入信号变化率大。仪表故障、引线接触不良、输入线路有干扰、引压管积液或介质不同( 差压变送器) 、控制回路PID参数设置不正确和调节阀工作不正常,变化率报警设定值不小于1% ~ 10% 。

e. 输出短路。电气阀门定位器故障和输出引线短路,输出信号报警设定值不小于102. 5%。

f. 输出开路。电气阀门定位器故障、输出回路接线松动或断开,输出信号报警设定值不大于- 2. 5% 。

g. 输出信号变化率大。电气阀门定位器故障、输出回路接线松动、控制回路PID参数设置不正确,输出信号变化率报警设定值5% ~10%。

h. 三取二、二取二信号偏差大,说明有一台仪表故障。3台仪表偏差报警设定值不小于10% 。

仪表故障诊断的关键: 根据装置不同和温度、 压力、流量及液位等测量参数不同,和测量方式的不同,整合不同故障的诊断参数,调整报警设定值; 校验仪表时,其量程必须设置在0% ~100%, 调节阀动作范围校验时信号要调整在4 ~ 20mA, 浮筒校验时要把液体放完,不使浮子受浮力,其他测量仪表校验也要根据具体应用情况加以总结。

1. 2 DCS控制站组态

DCS控制站中每台要进行现场仪表故障诊断报警的仪表,都需要对应地增加一块故障诊断仪表,位号定义为原仪表位号后加AR,扫描周期60s。故障诊断仪表( TAGAR) 完成以下报警功能: 仪表输入/输出短路、开路,TAG. BADPV; 仪表输入超限报警,TAG. PV≤ - 2. 5% 或TAG. PV≥ 102. 5% ; 仪表输入变化率报警,TAG. VEL－≤设定值或TAG. VEL+≥设定值; 仪表输出超限报警,TAG. OP≤ -2. 5% 或TAG. OP≥102. 5%。所有报警仪表的报警汇总后,DCS发出“有仪表发生故障”的报警。其中,TAG为原系统中需设定故障诊断报警仪表的位号; VEL为变化率( 或变化幅值) ,根据DCS不同而不同; VEL+为当前值大于前一周期变化率; VEL－为当前值小于前一周期的变化率或在计算时取绝对值。

考虑到仪表故障的特点,报警仪表扫描周期( 30 ~60s) 与输入变化率的计算要结合。DCS中无变化率报警功能的变化率计算: N2= N1,N1= TAG. PV,VEL = | N1- N2| ,N1、N2为寄存器; VEL为仪表扫描周期内的变化幅值或变化率。

1. 3流程图仪表故障诊断报警显示

流程图中增加仪表故障报警显示画面,进行故障诊断的仪表显示方式与原流程图相同,仪表位号为原位号,报警条件为新增故障诊断报警仪表报警。报警仪表可根据需要按装置和工艺单元布置。无报警时,报警仪表位号和边框为黑色,报警时位号和边框变为红色,点击后显示该仪表的详细画面。在原系统每一幅流程图右上角设置一个圆形报警图标,无报警时为黑框黑字,仪表诊断报警中有一块仪表报警,报警图标变为红色并闪烁,图标内数字显示当前报警仪表数量,点击图标可切换到报警画面。

1. 4运行效果

某企业化工区31套装置的DCS完成了现场仪表故障诊断报警,投入运行近一年,对仪表接线松动( 高压聚乙烯的高压热偶振动) ,仪表引压管卡、堵,以及介质不同造成不平衡( 裂解炉稀释蒸汽流量测量仪表孔板引压管) 等故障诊断报警效果很好,避免了多次仪表故障引起生产波动事故。

2自控率自动统计

炼化装置的自动控制或高自控率运行,体现了设计的理想工艺运行状态,是装置最优、最合理的运行状况,也是最平稳和工艺指标波动最小最安全的运行状态,保证装置能耗最低效益最大。 操作人员手动操作存在两大突出问题: 一是每个操作工对工艺理解不同,操作习惯不同,对同一种工艺变化会采用不同的调整方法( 可以调整加热量也可以调整撤热量,可以调整主物料也可以调整辅助物料量) ; 二是操作人员的手动操作,在很多情况下有不及时或调整幅度不准确的现象,造成工艺指标长时间偏离最佳运行状态或波动过大。因此准确实时的自控率对指导工艺操作和工艺管理有重要意义。

2. 1 DCS自控率自动统计方法

DCS进行装置自控率的自动统计步骤如下:

a. 利用DCS的PID模块MAN /AUT /CAS状态标志位数值,判断该仪表是在手动还是串级或自动状态;

b. 每个控制站新建一块自控率自动统计仪或编辑程序,把所有投自动或串级的仪表数累加;

c. 投自动仪表累加总数除以系统中控制回总数,即为实时自控率;

d. 制作流程图画面,显示系统中的所有自控回路仪表,色变显示其手动、自动、串级状态,以及各工艺单元和全装置的自控率。

2. 2 DCS组态方法

可以用DCS的逻辑功能块完成自控率统计, 也可用程序完成计算统计。

控制仪表投自动的判断条件: 在Modul中调用条件功能块,关系式“TAG/PID/MODE. ACTU- AL≥10”为投自动; Delta-V中PID模块手动、自动、串级状态标志数值见表1。

工艺单元或控制区域的自控率统计步骤如下:

a. AUT-N为计算模块,用于累加某一工艺单元或区域投自动、串级仪表数;

b. 连接控制仪表位号,当状态不小于10时, AUT-N = AUT-N + 1;

c. TOT-N为寄存器,用于存储某一工艺单元或区域控制的仪表总数,数值人工设置;

d.单元自控率=AUT-N/TOT-N×100%。

系统自控率计算方法如下:

a. 系统中投自动仪表数相加存入AUT( 寄存器位号) ;

b. 装置控制仪表数相加或人工设置自控仪表总数存入TOT( 寄存器位号) ;

c. 系统自控率DIV = AUT /TOT × 100% 。

2. 3自控率在流程图中的显示

制作一张或多张流程图用于显示系统中控制仪表投自动状态,可用色变、数值分别显示系统中控制仪表投自动状态和各单元或系统的自控率。 流程图上部显示各单元和系统自控率,主画面中显示系统中每个自控回路的状态,手动为浅灰色, 自动、串级底色变深。

提高自控率的关键: 工艺管理人员要从系统平稳和生产效益两方面考虑,保证装置尽量投自动运行,以提高自控率,仪表维护人员要做好维修工作。仪表故障不是影响自控率的主要问题( 只占1‰左右) ,全装置自动控制由于大干扰或特殊情况下的联动,可能会出现装置较大波动,同样需要工作人员精心操作。装置自控率一般在70% 左右,提高到一定程度时就需要有一个较大的跃升,相关的回路都要投自动,系统要联动起来,不能断点太多,连不成系统。

3工艺参数平稳率自动统计

提高自控率的目的是保证装置平稳高效运行,标志是工艺参数,特别是关键和重要工艺参数的平稳,高平稳率是炼化生产装置节能降耗,提高效益的主要途径。准确、实时的工艺参数平稳率统计是装置管理和考核的重要依据,实时统计并显示全装置和各岗位的平稳率是提醒督促操作人员精心操作的重要手段。

炼化装置工艺参数的平稳率指标有3个,即装置关键工艺参数超标次数、超标时间和平稳率, 可以根据管理需要有所不同。具体如下:

a. 超标次数,工艺参数超过指标上/下限的次数,超标一次,累加一次;

b. 超标时间,工艺参数超过指标上/下限的时间,超标开始时计时,恢复后停止计时,单位为min;

c. 平稳率,工艺参数正常( 没有超出指标上/下限) 运行时间占总运行时间的比率。

根据管理需要平稳率统计可按单元( 岗位) 、 装置和不同操作班次统计,再按日、月分别累计汇总,检查、考核。

DCS统计平稳率仪表命名,具体如下:

a. TAGXY为新增平稳率统计仪表位号, TAG为原仪表位号; X为N、M、S,分别为超标次数、超标时间和平稳率; Y1. 2. 3代表班次、日、月。 对应一个工艺参数( 仪表位号) 平稳率统计、显示根据管理需要按一、二、三班分别统计,日、月累计,分操作岗位、装置、汇总。

b. 流程图组态中要设置每个参数平稳率指标上、下限,如果涉及牌号切换则为相应寄存器的位号。

c. 流程图中不同班次、日、月需要引用系统时钟作为分段统计条件。

d. 工艺参数平稳率统计难点是每个参数需要增加20台左右的内部仪表,包括计时器、计数器、寄存器及计算模块等,为便于组态管理,新增仪表组态命名方式要事先确定,要有规律可循。

单点平稳率的计算和DCS组态方法: 单点每班平稳率TAGSC1 = ( TAGNMC1) /( TAGNMC1 + TAGMC1) × 100% ,TAGNMC1为一班非超标时间,TAGMC1为超标时间,其他班次计算方法相同; 单点日累计平稳率TAGSM = ( TAGSC1 + TAGSC2 + TAGSC3) /3。计算单点月累计平稳率时,可以把日平稳率相加除以天数,根据管理结算时间确定。各班次、日、月平稳率统计起始时间, 根据管理需要引用系统时钟判断。

单元平稳率和系统平稳率计算方法基本相同。

为了帮助操作人员实时了解平稳率统计数据,设计相应的流程图显示画面,画面为表格式, 横栏标题为位号、指标等级、指标上/下限及、班次/日/月等各种平稳率名称,竖列标题栏为位号、 单元及装置合计等。具体如下:

a. 仪表当前超标状态栏,未超标用绿点表示,超标用红点表示;

b. 实时平稳率和班、日、月累计平稳率超标次数和超标时间,正常时为黑色,超标时变为红色,前一天数据有超标时为黄色;

c. 每一页流程图右上角显示实时平稳率,正常为黑色,超标为红色( 图1) 。

平稳率统计报表的格式与平稳率流程图显示的格式基本一致,DCS平稳率统计日报表每日23: 59: 50自动生成,文件以年月日命名。整个流程如图2所示。

4结束语

利用DCS的各种参数报警功能实现现场仪表故障诊断、自控率自动统计和工艺平稳率自动统计,是根据炼化装置生产管理和仪表维护需要与特点总结开发的。用户需要根据运行情况不断简化、调整并完善。它与DCS系统软件具备的一些管理维护功能的根本不同之处,在于其来源于现场实际需要,能解决实际问题,切合实际、简单明了。这方法已经在乙烯、化肥及橡胶等三十多套化工装置上使用一年多,对及时发现仪表故障, 减少生产波动,提高工艺生产管理水平,降低能耗、物耗效果明显。

摘要：利用DCS进行石化行业装置的仪表故障诊断,并实现自控率和平稳率的自动统计。

篇9：内包制管理：粗犷构架，细致操作

戴老板经销的产品都是名牌产品，产品毛利率平均达到10个点，处于保本略有盈利；零售小店铺货现款现货，基本不涉及呆死账，现金流也很正常；目前有5辆车负责物流，对区域都能覆盖到位，配送能力充足；部门设立齐全，人员匹配到位，业务人员拜访终端的频率也符合推广要求；厂家划分的经销区域符合其分销实力，网点数量也较为合理。

看似各个方面都没有问题，但是大难题却明明白白地摆在眼前：比以前付出十倍的努力，才能达到几年前的收益水平；人员多了，不但管理难度增大，而且人员的积极性也普遍不高，但是按现在的经营状况，一旦增加人员的收入，公司就会陷入亏损。

怎样在节省成本的情况下调动人员的积极性，且实现利润的突破?经过很长时间，戴老板琢磨出了“内包制”，其目的是让所有人员参与到经营中来，打破以往雇佣干活、老板付钱的传统，共担风险，共同受益。

物流内包，节省物流费用

物流费用对于经销商而言，通常是开支巨大且难于掌控。

买车容易养车难，油价涨了、养路费涨了、修车费用也难以预计。你经销商心疼车辆，司机不一定心疼，换了几任司机之后，车况变得非常糟糕；差不多每个月都会发生维修费用，不修就得报停，而报停影响生意不说，该交的各种固定费用也就白白扔了出去。

这些话，几乎没有经销商不抱怨的。

如何让司机爱惜车辆，节约费用，提高物流水平，成了经销商的大难题。戴老板设想，如果让司机将涉及车辆的所有费用(包括司机工资、日常运营、买车修车等全部费用)都承包下来，可能是解决难题的一个出路。他是这样操作的：

1．核算车辆折旧后的资产(目前还值多少钱)。

根据产品销售的现状及预期，设定合理的年限，将车辆的固定费用合理折完，让配送司机感觉公平可行，易于接受。

比方说，购买1辆1吨货车的总花销是8万元，法定折旧年限为10年，我们可以将车辆的折旧年限设定为8年，此时，如果车辆已经使用了3年，那么折旧后的车辆净费用就核算为5万元。

2．核算总承包费用。

接上个例子来说，根据过去3年的平均花销，1辆配送车在1年内发生的总配送费用(包括司机的工资和日常车辆费用)为4万元。

由于折旧后的车辆净资产核算为5万元，如果经销商与司机确定的承包时间是4年(超过承包年限后，车辆归司机所有)，那么车辆资产每年折算为1．25万元。

这样，司机承包物流业务，需要每年投入5．25万元的费用(可按月分摊)。

而通常情况下，该车一年的保底配送金额也会超过250万元，因此，经销商可以对承包司机承诺销售额2％的物流费用。

也就是说，如果司机完成250万元的配送任务，经销商将支付给承包司机5万元的物流费用；当完成300万元的配送金额时，则会支付6万元……以此类推，承包司机多送多赚，多节省多赚，而且还有获得车辆的诱惑，于是司机的动力被激发起来了：为了节省燃油、修车等费用，司机会主动规划合理的配送线路，积极保养车辆；为了通过提高送货量来获得更大的物流费用、实现增收，他们积极配合业务人员开展配送，并且更关心终端的业务情况。

当然，销售金额越多，经销商的获利也就越多；而且经销商也免除了日常管理和维护车辆的麻烦，将物流费用控制在一个稳定的水平线上。

3．双方在进行详细核算、并达成一致意见之后，将所涉及的一切费用明细都在合同中进行明确规定，最后正式签署合同。

销售划片内包：激发业务热情

业务人员都想提高收入，你给他们加薪，很难保证激励效果；但是你如果不激励就想提高他们的积极性，更是没门。

“羊毛出在羊身上”，不如将业务人员进行划片，实现销售区域承包，取消底薪，只拿销量说事，让业务人员主动挖掘区域内的销量，通过销量的突破来实现增收。

1．划给什么样的人员来承包片区非常重要，所以要通过业务人员的工作年限、忠诚度、业务能力、家庭状况等综合因素进行客观评估。

2．划分片区要合理。划分片区要综合考虑区域内的整体情况，包括终端的规模和数量、整体销量、不同品项的分配、配送车辆匹配等情况，保证划片均衡、合理，在经过与所有人员共同商定达成共识之后，纳入到合同条款当中。同时，要设定严格的惩罚措施，以防发生窜货等问题。

3．设定扣点要严密、合理。扣点可以按在规定的价格体系之下的销售金额或销售量来核算，同时，要考虑不同品项的实际销售情况，采取热销品项扣点低、冷销品项扣点高的办法，来激发业务人员全品项推广。

比如：经销商一共经销20个品项，其中6个品项热销，约占总销量的80％，但毛利只有8个点；其余14个品项的销量约占总销量的20％，毛利约为12个点。由于划分的每个片区年平均最低销售额为100万元，那么热销品项可以规定为1个扣点提成，其他品项为2个扣点提成，这样热销品和冷销品分别销售80万元和20万元，年收入将达到1．2万元，正好等于在没有承包之前的收入。

如果业务人员通过努力，某年热销品和冷销品分别完成了90万元和30万元，那么其当年收入则达到1．5万元。

合理设定扣点，不但使业务人员的最低收入有保障，而且还能实现增收的愿望，于是，业务人员的积极性被调动了起来，他们为了增加销量，主动去开发网点、增进客情、增加单店进货量、关心单店销售情况。

对经销商来说，既保住了现有的利润情况，又降低了业务人员的管理难度，促使业务人员变被动为主动(原来是为经销商做生意，现在为自己做生意)。还有什么可以包出去?

通过以上内包方式，戴老板将本来复杂的管理变得简单了。

戴老板说，虽然自身达不到大公司那样的管理标准，但是我退而求其次，通过这个办法既激发人员的积极性，又保证了我的利润，两全其美，你看现在晚上八点多了，配送司机和业务人员仍在终端进行铺货，市场做得细了，销量增加了，我也比以前轻松多了!

戴老板下一步准备将公司的管理费用(日常办公费用、业务费用、电话费等)也折算成扣点，再承包到个人头上。