水泥厂实习生产报告

水泥厂实习生产报告（精选6篇）

篇1：水泥厂实习生产报告

2、2 水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的硅酸二钙等矿物。随着物料温度升高近时，硅酸二钙等矿物会变成液相，溶解于液相中的硅酸二钙和铝酸三钙进行反应生成大量 (熟料)。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

2、3 水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

3、水泥厂化验室实习

水泥厂化验室分三大块，即物理组、化学组、荧光分析组。

3、1物理组

主要包括细度检测、游离氧化钙含量检测、水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性的测定、水泥试件抗折和抗压强度检测等。

3、2 化学组

化学组包括水泥原料中所含成分的检测，如cl，Ca，Mg，Fe，Si等和水泥熟料和水泥中所含成分检测。

3、3荧光分析组

主要测定水泥中CaO，MgO，Al2O3，Fe2O3，SiO2的含量是否在合格范围内。

4、中央控制室实习

中央控制室是水泥厂的心脏。我国水泥工业经历了人工经验操作、仪表监测-手动调节，直到计算机自动控制的发展过程，计算机集散控制系统已是当今水泥厂实现自动化的发展趋势。事实证明，对水泥生产全过程(包括原料的开采、破碎;原料、燃料的预均化;生料的配比、粉磨、气力输送;生料预热及分解;熟料的烧成、冷却;水泥粉磨、储存、包装和发运等)实行自动控制，不仅对于提高产品产量和质量、节省能耗、保障设备安全运行和延长使用寿命，具有至关重要的作用，而且有利于生产过程的统一指挥、调度和管理。应该说，水泥生产全过程的自动化，是水泥工业走向现代化的最显著的特征之一。

5、余热发电实习

5、1 技术发展中国水泥窑余热发电技术经过近十余年的发展有了长足的进步，现已接近国际先进水平。

5、2 现对国家提倡的干法生产技术窑炉的余热发电做下介绍

预分解窑及预热器窑

为了克服带补燃锅炉的中低温余热发电系统存在的缺点，采用补汽式汽轮机组，充分回收200℃以下的废气余热， 同时补燃锅炉应当以煤矸石等劣质煤或垃圾为燃料，除节约优质煤外，还可为水泥生产提供原料，降低发电成本，进一步提高经济效益。目前，从事水泥工业技术工作的人员，致力于如何降低熟料热耗及水泥电耗的研究工作， 而从事余热发电技术工作的人员致力于如何提高余热利用率，提高余热发电量的研究工作。目前还没有哪一个部门研究如何将水泥工艺技术与余热发电技术有机地结合起来，以寻求最低的水泥综合能耗及最佳的经济效益问题。笔者经过分析、研究认为，水泥工艺技术与余热发电技术最佳结合的方式应当为：缩减水泥窑预热器级数或者改变预热器废气及物料流程，使出预热器的废气温度能够达到550℃～650℃，这样余热发电系统可以取消补燃锅炉，采用余热发电窑的二级余热发电系统。这种结合方式，水泥熟料热耗虽然有所增加(对于五级预热器， 废气温度由320℃～350℃提高至550℃～650℃后，每千克熟料热耗预计增加1000～1200千焦)， 但发电系统可以取消补燃锅炉而不存在由于补燃锅炉容量小、效率低的问题，同时能够保持余热锅炉生产高压高温蒸汽，使发电系统仍然具有较高的运行效率，吨熟料余热发电量可以提高90千瓦小时以上，水泥综合能耗将低于目前的预分解窑水平，经济效益则显著提高。从中国的国情考虑，这种方式的水泥窑及发电系统，以其最低的投资、更低的综合能耗、更高的经济效益应当成为今后水泥工业发展的主要方向，这是水泥工业需要认真研究与探讨的重大课题。现已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑(包括立筒预热器窑) 流态化分解炉(或烟道式分解炉)加1～2级悬浮预热器加余热发电窑二级余热发电技术，是今后对已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑进行技术改造的主要模式。这项综合技术，除了水泥窑的熟料产量可以增加20%～100%以外， 每吨水泥熟料发电量也可达110～195千瓦小时，收到增产、降耗、 提高经济效益的三重效果，同时改造投资也大大低于其它模式。

篇2：水泥厂实习生产报告

1、实习收货

经过为期半个月的生产实习，让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用。同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很 大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能。

2、对学校实习教学的建议

对于学校的实习教学我们很满意，让我们学习知识的同时也能通过实习将理论知识与实践联系起来，在实习过程中老师的循循教导让我们了解了很多实际生产的知识。

四、实习总结和体会

通过生产实习，对学生进行与本专业有关的生产劳动训练，学习生产实践知识，增强学生的劳动观念，培养学生进行生产实践的技能。在生产劳动、生产技术教育和查询阅读现场资料中，使学生理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技术情况。发现存在的问题，提出自己的见解;以培养和提高学生的独立分析问题和解决问题的能力。通过专题报告和现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。写实习报告，进行实习考核;使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。

生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使学生获得无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是学生动手劳动，增强劳动观点，了解社会，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养学生热爱专业的热情，到社会上实现人生价值的观念。

篇3：水泥厂实习生产报告

2012年10月18日，2012全国水泥行业中控操作技能竞赛冠军争夺赛其中的一场比赛在某公司5000t/d熟料生产线上进行，经过3天对该公司生产系统的观察、问诊、交流，评审组认为，该公司技术装备先进可靠，原燃材料品质较好，现场管理整洁到位，各项管理制度齐全落实，职工素质整体较高，生产运行及主要技术指标总体在国内居先进水平。

由于该公司为新建企业，投产时间相对较短，不可避免地存在一些有待进一步提高的问题。本报告系本场比赛的评委对原料供应与生料制备、烧成系统及管理三个方面存在的问题进行描述，并提出的建议。由于了解的时间较短，特别是缺乏技术标定的支撑，所提建议难免有不恰当之处，但出发点及思路可供该公司及一些水泥企业参考。

1 原燃料供应与生料制备

1.1 石灰石矿点多

由于该公司没有自己的石灰石矿山，收购石灰石的矿点较多，CaO波动在43%～50%之间，对入窑生料KH的合格率构成一定的影响，入窑生料KH合格率还有进一步提高的必要。

建议：增加生料制备在线分析质量控制系统。目前进入中国行业的在线分析仪，大致有国内国外的五家公司，价格大致在200～300万元之间，与现用荧光分析仪相比，各家均能保证入窑生料KH合格率提高10%以上。

1.2 生料立磨外循环料量大且粒度大

生料立磨外循环料量大且粒度大，既有原生料又有细粉料，但生料磨的产量一般，质量较好，说明在磨盘入料和卸料功能上存在较大问题，影响到生料的粉磨电耗。

建议：该磨是天津院的第一台生料磨，难免存在一定的缺陷，相信之后作了不少的完善改进。建议与原设备公司联系，进行相应的完善改造。

1.3 生料磨系统风量偏小

生料磨系统风量偏小，也是生料磨回料量大的原因之一。主要是因为受到循环风机变频器选型偏小的制约，循环风量已用到极限。

建议：由于变频器不但价格高，而且系统复杂、环境要求较高、维护量较大，而串级调速系统要简单得多、对环境要求要低得多、维护量小，而且价格约为变频器的1/3左右，建议将该变频器改为串级调速。

1.4 生料过细

生料80μm筛余细度目前为13.5%左右，根据目前国内的一般情况显得过细, 根据窑灰KH比生料高的情况说明石灰石的易磨性较好, 有进一步放粗有利于提产节电的可能。

建议:增加生料的2 0 0μm筛余检测, 如果不是太粗 (<1.5%) , 可以逐步放粗80μm筛余细度, 在不影响熟料煅烧的情况下, 重新确定生料细度的控制指标。

1.5煤粉水分偏高

煤粉水分为3.5%, 偏高, 根据经验, 每增加1%的水分相当于煤粉热值下降150～200kcal/kg煤, 严重影响煤粉的燃烧, 影响熟料的产质量, 影响煤耗。

建议:目前, 出磨温度为63℃, 入磨冷风阀开度为59%, 具备进一步降低水分的条件, 建议将水分控制在2.0%以下。大家担心的煤磨系统的着火问题, 根据着火的三个必要条件 (氧气、温度、可燃物) , 实际上煤磨系统着火大部分都是因为有存煤现象, 出磨风温控制在70℃已经是保守了。

2烧成系统存在的工艺或机械问题

2.1入窑煤粉波动较大

喂煤系统为科力奥秤加铰刀泵, 入窑煤粉波动较大, 对熟料煅烧有较大影响。

建议:在铰刀泵仓加设放风管、定期检查及时更换科力奥秤的密封环 (一般在1年左右需更换1次, 该公司已有4年没有更换过) 。

2.2烧成带温度偏低

根据窑内观察和筒扫温度判断, 窑内烧成带温度偏低, 窑皮较厚, 影响到窑的煅烧能力。

建议:降低入窑煤粉水分, 更换较好的燃烧器, 定期清洁筒扫罩玻璃及筒扫镜头。

2.3熟料强度不算高

该公司MgO高 (熟料一般为4.5%以上) 、配料偏软, 液相量偏高 (～27%) , KH偏低 (≤0.90) , 熟料强度不算高。

建议:将熟料KH提高到0.90～0.92, SM计算时要考虑MgO的影响, IM提高到1.5左右 (该公司熟料需水量不高, ～24%) , 进而提高熟料的耐火度, 提高烧成温度, 实现提高熟料强度、提高余热发电量、降低煤耗。

2.4质量控制存在问题

该公司10月11～15日的熟料烧失量分别为0.07、0.01、0.13、0.21、0.09, 这个数值几乎是不可能的低。

建议:不定期抽查化验室各种检验数据的准确性。

2.5窑灰的去向

窑灰的化学成分与生料不同, 对易磨性好的石灰石窑灰的KH高, 对易磨性差的石灰石其KH又低, 特别是窑灰的有害成分含量比生料高许多;窑灰的量也在随时波动, 其高值可以达到其低值的两倍以上。窑灰往哪里去, 直接影响到入窑生料的稳定性, 特别对有害成分高的原燃材料, 是一个非常值得关注的问题。

目前设计的烧成系统, 多数设计了入窑和入库两条通道;多数水泥厂有两种用法, 一是 (1) 不管开不开磨都入库, 二是 (2) 开磨时入库, 停磨时入窑;少数工厂采用 (3) 开不开磨都入窑。

这三种方案都存在弊端:方案 (1) 在停磨时入库, 入进去的是纯窑灰, 如何与库内现有的生料进行均化;方案 (2) 开磨时入库使入窑生料中含有一份窑灰, 停磨时入窑使入窑生料中变成了两份窑灰;方案 (3) 的好处是恒定了入窑生料中一份生料一份窑灰不变, 谁跑的窑灰谁吃进去, 这似乎是合理的, 但无法解决由于窑灰量的波动导致的入窑生料总量的波动。

实际上原来曾经有 (4) 窑灰入喂料仓的方案, 这等于对方案 (3) 进行了完善, 遗憾的是随着生料均化库的改进, 使得方案 (4) 行不通了。实际上把喂料仓移至库外, 降低生料均化库的建筑高度, 投资并不高 (降低了库的无效高度, 喂料仓可放在窑尾平台上) 、运行费用也不会增加 (增加了入仓提升机, 但降低了入库提升机) 、使用更加方便 (窑灰可入喂料仓) 。

如果继续采用方案 (1) 和 (2) , 又要取得较高的入窑生料稳定性, 就必须强调窑磨的联动率, 尽量保持窑磨的同步运行。

一般设计中, 磨的能力总是大于窑的能力, 磨的高产运行与库满停磨就成了一项节电措施, 导致事实上没人在抓窑磨联动率。还有一个方案 (5) 在生料均化库侧建设窑灰小仓, 这实际上是方案 (3) 的变通与完善。

方案 (5) 的窑灰仓无需过大, 能存储一个班的窑灰量足以, 他的作用不是存储窑灰, 而是缓冲窑灰在量上的波动;窑灰仓下要设卸料装置, 其开度比正常的窑灰量略大即可, 起到在量上的滤波作用;窑灰仓下要设计量装置, 以便与喂料仓下的计量器具合成控制总的入窑量。

2.6余热发电量偏低

该公司余热发电量偏低, 16日上午8:51的瞬时发电功率只有7308kW, 达不到9000kW的设计能力。AQC入口风温为332℃, 达不到设计的380℃;窑头负压一般在-130～150Pa。

建议:有几项措施可以考虑, (1) 适当提高熟料耐火度, 提高烧成温度, 提高出窑熟料温度; (2) 注意篦冷机篦板的检查, 确保高温段的供风量; (3) 优化篦冷机操作, 适当的后延红料区; (4) 适当地从三次风管引部分高温风。

“余热发电”与“火力发电”相比, 相同点都是发电。就发电系统来讲, 余热发电没有太多的新东西, 而且装备也要小得多, 不会有太多的问题。

所不同的是, 一个是“余热”、一个是“火力”, 主要区别在热力系统的不同上。进一步讲就是热源的不同, “余热”这个热源与“火力”相比, 品质要低得多, 利用起来要复杂得多, 这才是搞好余热发电的关键所在。

目前的水泥窑纯低温余热发电, 主要是热力系统的进一步优化。主要是窑头余热的进一步细分, 把短缺的优质余热分离出来, 用于锅炉的关键部位, 比如:

(1) 在篦冷机篦上的二三段之间加隔墙, 防止三段低温废气串入对二段中温废气的贫化;

(2) 将余热发电在篦冷机上的取风口一分为二, 实现高温废气与中温废气的分开使用, 进一步提高锅炉的蒸发能力;

(3) 在篦冷机的低温区增加一个取风口, 作为煤磨用风的主风源, 原有中温区的取风口仅作调节温度使用, 把原来用于煤磨烘干的中温风让给发电;

(4) 利用窑头排放的废气 (还有100℃以上) 作为篦冷机一二段的冷却风源, 抬高余热发电的取风温度, 也减少了废气排放;

(5) 进一步增加篦冷机一二段的料层厚度 (必要时须对篦下风机进行提压改造) , 加强熟料中热量的集中释放, 提高余热发电取风温度;

(6) 如有必要, 可以在三次风管内或窑头罩内增设蒸发器;或直接取少量的三次风或二次风用于锅炉的蒸发段。

2.7窑筒体冷却风机

在运行过程中, 很多生产线把筒体冷却风机全部开起来, 虽然理论上窑筒体的表面温度控制在280℃以下能保持筒体较高的强度, 但在实际运行中, 筒体表面温度大多在300℃以上, 有的甚至达到380～390℃。

只要筒体表面温度均匀, 整体膨胀基本在设计范围, 温度在350℃以下可不必进行冷却, 这样既可以节电, 又可以降低煤耗。但如果筒体表面出现严重的温度不均匀, 为了防止窑筒体出现不均匀膨胀而影响到窑的工况、引起托轮瓦发热, 应该吹风进行冷却。

有的厂家仍然沿用窑体淋水, 特别是窑筒体已经烧高后的淋水, 使窑胴体的膨胀对砖膨胀量的吸纳作用大为减小, 增加了对砖的挤压力, 为了延长砖的使用寿命, 有必要取消窑胴体淋水。实际上, 窑体淋水虽然能很快的补挂窑皮, 但这种窑皮并不结实, 好挂也好掉。

窑体吹风也是这个道理, 只不过是比淋水危害小点罢了。实际上只要我们平时注意保护窑皮并及时补挂窑皮, 这种窑皮比通过吹风淋水强挂的窑皮要好得多。实际上, 取消了窑体吹风这个拐棍, 增加了操作员平时注意补挂窑皮的责任, 更能减少窑皮脱落造成的风险。所以, 有的公司近几年新建的分解窑, 干脆不再设置窑筒体冷却风机。

2.8托轮瓦水槽存水

水槽是用来在特殊情况下存水给托轮降温的, 这个没错, 但在水槽里长期存水, 这就值得讨论了。

轮带属于大型铸件, 完全没有铸造缺陷的可能几乎没有, 那些砂眼、气孔等缺陷会把水存到里边, 当轮带和托轮接触时, 局部产生弹性变形, 形成平面接触, 会把气孔或砂眼的口牢牢封死, 从而对里面的水产生很大的压力, 轮带表面的微裂纹会在水压的作用下进一步扩展, 而裂纹扩展后存水量加大, 从而形成恶性循环, 造成轮带的缺陷越来越大, 形成大坑。

水槽虽然是为了存水而设计的, 但最好还是不要存水。有一条2500t/d生产线, 几个轮带表面都有较大的坑, 而且坑里面的钢材呈多层疏松状。将水槽里的水放掉约3个月以后, 那些坑没有再发展, 而且轮带表面的接触情况明显好转。后来在检修的时候对有坑的部位进行挖补, 刨掉疏松部分, 坑的深度竟然达到了不可想象的100多毫米。

2.9几个多余的风机

(1) 窑尾分解炉的燃烧器风机, 分解炉总体上是无焰燃烧, 加风机作用不大, 而且既增加了电耗, 又掺入了冷风, 实在是得不偿失。

(2) 窑尾烟室的冷却风机, 一是窑尾烟室的温度不算太高, 二是已有部分冷风的漏入冷却, 我们堵漏还来不及呢, 何故再往里吹冷风呢?

这种方案当时只有少数设计院采用, 而且现在这些设计院也不再用了。

当然, 在停用前最好征求一下原设计单位的意见, 看他们还有没有其他的功能, 是否需要采取一些弥补措施。

2.10窑系统的内漏与外漏

窑系统的内漏、外漏, 是导致电耗、煤耗高的重要因素, 也是影响产质量、导致结皮堵塞的原因, 密闭堵漏是一项常抓不懈的工作。

从现场看, 该公司已经注意到了这个问题, 而且做了大量细致的工作, 只是在维持上还有一些不到之处。建议今后要进一步加强这方面的反复检查, 而且要有奖惩制度。

比如, 后窑口烟室的观察孔未采取堵漏措施;再比如, 内漏严重的C5翻板阀等。

2.11篦冷机出口熟料的破碎

该公司目前仍在使用落后的锤式破碎机作为篦冷机出口熟料的破碎设备, 实际上目前国内的齿辊破已经成熟, 与锤式破碎机相比, 具有电耗低、事故率低、维护量小、备件费用低的优势, 建议该公司进行更换熟料破碎机设备的改造, 进一步消除烧成系统的故障点。

国内的齿辊破由南京院首先开发, 并已在多条生产线上应用成功, 而且已进行了多条生产线的熟料破碎机改造, 改造条件是具备的。

鉴于国产设备的材质问题, 建议:如果用国产设备, 齿辊破最好装在篦冷机的末端;如果想装在篦冷机的中间, 最好还是用进口的设备。

3加强管理工作

3.1维护维修

设备的完好运转率取决于维护维修工作的水平。建议: (1) 强调检修的彻底性——宁肯多停一段时间, 也要把发现的问题彻底处理好; (2) 强调检修的检查性——有些设备及部位, 在运行中是无法检查的, 对一些特殊的部位、部件, 要作为检修的一项重要工作落实到人头; (3) 强调检修的改进性——对经常出问题的部位、部件, 不能仅仅满足于修复而已, 要有改进措施, 使整体的装备水平检修一次就能提高一次。

3.2重视全员管理的效果

就水泥厂的生产来讲, 重要的是发现问题, 而不是解决问题, 因为解决问题可以依靠外部的力量, 而发现问题只能靠自己的队伍。

有些情况职工是知道的, 只是不愿给领导反映。因为谁反映谁挨训、谁反映谁干活, 解决了问题还没有什么好处。这是各行各业普遍存在的管理问题, 是做领导的管理思路和工作方法问题, 是领导给了职工不正确的利害导向, 职工只是在趋利避害而已。

建议:对发现问题、提出问题者, 要象对解决问题者一样, 按照重要程度给予一定的奖励, 要鼓励大家去发现问题、提出问题, 只要我们能发现问题、提出问题, 就没有解决不了的问题。

4结束语

篇4：水泥厂实习生产报告

关键词：电气自动化；水泥工艺；节电；损耗；经济性

传统的水泥行业是重污染行业之一，水泥生产过程造成对环境的严重污染及能源的大量消耗。随着社会对环境及能源的重视，现代工业对水泥行业提出了全新的要求。水泥厂是能源消耗的大户，相应地是其具有巨大的节能潜力。如何合理利用能源，提高能源利用效率，如何从源头上杜绝能源的浪费，提高企业的经济效益，这都是水泥企业面临的重要问题。水泥厂电气专业将节能环保的理念融入到了水泥设计及生产过程中。现分几个方面着重说明一下电气专业是如何实现节能环保的。

1.合理使用仪表等检测手段，达到有效监测的效果

优化检测手段，合理的选择仪表测量点，将其布置在气流平稳处，从而提高检测精度，最终实现工艺测量的准确性。对提高生产能力、降低生产成本都起到至关重要的作用。如预热器各级旋风筒及分解炉等温度及压力测量点的设置，使工艺操作更加有据可循。

水泥回转窑窑尾是水泥生产环节中粉尘排放量最大的排放点，窑外分解窑尾烟尘浓度为60g/m3～80g/m3，这一环节的污染物成分复杂，除粉尘、烟尘外，还有二氧化硫、氮氧化物、氟化物等有害气体。在排气烟囱高度的1/3到2/3之间安装粉尘浓度检测仪表，对粉尘排放的成分进行有效的监测，从而减少对大气环境的污染。除此之外，窑头及煤磨烟气排放烟囱处都安置粉尘浓度计，对排放气体进行监测，对环境保护起到良好的作用。

2.采用先进的电气传动技术，代替传统方式

在水泥生产成本中，电动机的电耗占总成本的较大的比重。因此，做好电动机的降耗增效工作就显得极为重要。我们从电动机的选型、调速方式、启动装置等方面入手，在每个环节展开严谨细致的工作，促进企业节能降耗。传统的调速采用晶闸管串级调速、直流调速、电磁滑差调速、液力耦合器调速和异步电动机的变极调速，这些调速方法存在传动效率低，维护困难等缺点。而采用变频调速，其拥有结构简单，稳定可靠，调速精度高，启动转矩大，调速范围广等优点。生产中，风机﹑水泵等常用阀门、挡板等进行节流调节，这样管路损耗较大，同时电机仍旧以额定速度运行，从而能量消耗较大。如果用变频器对风机﹑泵类设备进行调速控制，不需要再用阀门、挡板进行节流调节，将阀门、挡板开到最大，管路损耗降到最小，能耗将大大减少。多传动变频器使用公共的整流单元，多个逆变器的工作方式，降低了建设成本，也减小了设备的占地面积，其维护成本也有大幅度的降低。而且，使用变频器控制，电机在低于额定转速的状态下运行，减少了噪声对环境的污染。另外，当采用变频调速时，由于变频装置内的直流电抗器能很好的改善功率因数，也可以为电网节约容量。变频调速的节电方法是改变用电频率来调节电机速度从而满足负载要求，达到节电效果。在电压电流都不改变的情况下，节电量与用电量成正比。其性能特点是：可直接使设备平滑启动，具有自动转矩补偿功能，调速范围大，调速比一般可达10：1至5：1.4，调速平滑性好。无极调速根据电机负载情况，节电率可达20%～50%。变频器在水泥厂的应用还不止这些，如板喂机、皮带秤、篦冷机风机等需交流调速的设备都可以采用变频器控制。

3.使用节能降耗的设备

3.1降低变压器的电能损耗

专业自身实现节能降耗，使用节能降耗的设备。大型水泥生产线中变压器容量大、数量多，因此变压器的损耗是一个不可忽视的因素，而设计阶段变压器的选择对以后变压器的运行效率和经济性有着决定性的作用。在做用电负荷计算时，应尽量核算准确，使变压器负荷率在75%～85%之间，这是变压器最合理的运行区间，其能够运行在最佳状态。反之，变压器负荷率低于60%或者接近满负荷运转，都是不经济不合理的。将传统变压器更换成新型节能S9型变压器，减少空载时铁损，漏磁损耗，激磁电流产生的铁损和负载时由负载电流在变压器线圈电阻上产生的损耗（其大小与负载电流的平方成正比）。它在降低空载损耗的主要方法下改进变压器的设计和制造工艺，采用质量更好的铁芯材料（低损耗硅钢片）与S7系列相比，其空载损耗比S7下降10%以上，负载损耗下降20%以上。

3.2选用高效的电机

水泥厂运行时的电能消耗成本约占整个运行成本的1/3，所以着眼于降低用电量是降低整个水泥生产成本的非常重要的环节。而用电负荷中，电机负荷占到总负荷至少80%以上。在选择电动机时，除了满足拖动功能外，还应考虑经济运行性能。对于年运行时间大于3000h，负载率大于50%的场合，选择YX系列高效率的三相异步电动机，与Y系列电动机相比，其效率平均高3%，损耗降低20%～30%。

3.3合理选用电动机的额定容量

国家规定三相异步电动机负载率在70%～100%之间为经济运行区，若电动机容量选得过大，虽然能保证设备的正常运行，但不仅增加了投资，而且它的效率和功率因数也都较低，造成电力的浪费。因此考虑到既能满足水泥厂设备运行需要，又能使其尽可能地提高效率，水泥企业一般负载率保持在60%～l00%较为理想。对于负载率小于40%的三角形接法电动机将其改为星型接法，以提高其效率。

3.4 线路降低损耗，根据负载电流，选用最经济的输电线路线径。更换不安全，不经济、绝缘老化的线路，尤其是铝芯电缆，一般使用8年以上都要求更换。

其他设备如节能照明灯具的使用，大型电收尘器的应用，更加直接的减少水泥厂粉尘的排放。总之，从以上几个方面考虑，电气专业为水泥厂节能减排工作做出一定的贡献。

参考文献：

[1]李海涛主编.新型干法水泥生产技术与设备[M].化学工业出版社，2006

篇5：智海水泥生产实习报告(精)

实习地点：智海企业榆次水泥分公司 实习时间：2009.9.1—2009.9.30 专 姓 学 业：无机非金属材料工程 名： 号：

一、实习目的

生产实习的目的是使同学了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机极，通过生产 实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工 作原理和作用，为后续专业课程学习奠定感性知识，同时认识社会，培养独立思考、独立 工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。实习意义 生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使我们获得 无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养我们理论 联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是我们联系劳动群众，增强劳动观点，了解 社会，了解国情，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养我们热爱专业，致力于祖 国社会主义建设的思想。通过生产实习，对我们进行与本专业有关的生产劳动训练，学习生产实践知识，增强我们的劳动观念，培养我们进行生产实践的技能。在生产劳动、生产 技术教育和查询阅读现场资料中，使我们理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技 术情况。发现存在的问题，提出自己的见解；以培养和提高我们的独立分析问题和解决问 题的能力。通过专题报告和现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工 厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生 产的意识。编写实习报告，进行实习考核；使我们受到编写工程技术报告和进行生产实践 的全面训练。

二、智海简介

智海企业集团是以商品混凝土和水泥为主导产业，同时从事桩基工程施工、土建施工、工程吊装和房地产开发的大型集团公司。现有水泥、商品混凝土、建

筑工程、房地产开发 等四大产业体系，分布在太原、榆次、珠海、海口四个区域，下设 10 个子分公司。智海始创于 1993 年，起步于桩基工程施工。1997 年初首开山西建筑业混凝土建材 革命之先河，建起了山西省第一座混凝土搅拌站，以此为契机迅速在建筑行业崛起。2001 年智海开始介入水泥产业，建立起省内规模最大的水泥生产企业，拥有两条 2500T/D 新 型干法熟料生产线。集团创建人冯建新董事长，是山西省第十届人大代表、太原市第十一、二届人大代表、中国建筑协会理事、中国企业家协会会员，连续两年被评为太原市特级劳模。跻身全国前列的混凝土生产企业： 智海混凝土发展有限公司是山西省发展最早、规模最大的混凝土公司，可生产和供应 各种性能的商品混凝土，生产装备规模与市场业绩在全国同行中名列前茅。集团从 2000 年开始在珠海建站，目前已发展成为珠海最大的混凝土公司；2005 年在海口建站，取得 了良好的市场业绩。十年来，智海秉承“为社会创造财富、为顾客塑造精品、为员工营造幸福、为企业铸 造辉煌”的企业宗旨，恪守“以人才为根本、以市场为导向、以科技为动力、以卓越为目标” 的经营理念，创造了省内泵送高度第一（158.8 米），单位时间供应速度第一（日供 8000 立方米）的业内佳绩。先后承接完成了一系列大型工程的混凝土供

应业务：山西省最高的 大厦——山西省国际贸易大厦，太原市最长的暗涵——汾河暗涵，最宽的汾河大桥——长 风大桥，山西第一座园林化智能化住宅小区——丽华苑小区，珠海市中级人民法院、北京 理工大学珠海校区、海南晴朗明珠高层住宅，……，这些在当地枀具影响力的建筑工程均

为智海的典型业绩。十年间，智海凭借一流的技术装备和成熟的工艺流程，先后荣获了“中国混凝土行业 优秀企业”、“山西省建材行业质量管理优秀企业”、“太原市优秀预拌混凝土企业”等行业殊 荣，受到了广大用户的一致好评。山西省最大的水泥生产企业： 2001 年，智海开始介入水泥产业并成为主业之一。智海企业集团榆次水泥分公司拥 有两条 2500Ｔ／Ｄ熟料生产线，年产熟料 170 万吨，优质高标号低碱水泥 310 万吨。整 个生产线采用 DCS 集散型计算机控制系统，生产过程全部实现自动化，工艺装备水平代 表了国内本世纪初的先进水平，是山西省内单条生产线日产量最大、工艺水平最先进、现 代化水平最高、产品品质国内一

流的现代化水泥生产企业。尤其是第二条熟料生产线，采 用了国内前所未有的辊压机节能技术，大幅度节约了能源、节约了成本、提高了竞争力。2006 年智海水泥被评为“全国水泥十佳优质放心品牌”，并应用于设计时速为 320 公里的 中国第一条高速客运专线——石太铁路专线，太中银铁路、步宿机场、离军高速公路等国 家级省重点工程项目。山西省最具实力的桩基工程公司： 智海建设发展有限公司拥有目前成孔工艺最先进的意大利旋挖钻机 4 台，拥有德国 产 250T、200T 汽车吊等国内领先的工程机械设备。依靠雄厚的技术力量、先进的装备，不断壮大。先后完成了百余项省内外大中型桩基工程、吊装工程项目，是目前山西省最具 实力的桩基工程公司。宏伟蓝图： 2007 年智海集团进入新的发展时期, 智海人满怀信心，规划了未来的美好蓝图、制定 了新的发展战略。智海将以“全球的视野、创新的思维、科学的理念、严谨的作风”，继续 强化巩固混凝土、水泥主导产业，纵向实施产业链策略，降低成本，提高竞争力；横向实 施连锁化策略，选择新的目标市场，继续向全国推进，并适机进入国际市场，把智海建设 成为世界一流水平的混凝土企业，全国一流水平的民营水泥企业，山西最具实力的房地产 公司。集团将全面创新管理，实现机制化、体系化、流程化、模板化，增加文化含量，提 升集团品位与美誉度，建立驰名品牌。

三、分车间实习

1.生料制备流程 生料制备流程 从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂, 由板式喂料机送入单段锤式破碎机, 再用皮带 送到预均化堆场, 采用平铺直取的方式取料, 料经皮带送到石灰石仓。再加上从硫酸渣库和 砂岩库经电子皮带称定量取料混合后送入辊磨机。经辊磨机粉磨后粗细料被选粉机分离, 粗料返回立磨继续粉磨, 细料送入两个锥型仓暂时储存。由选粉机出来的细粉经斗式提升机送到均化库顶部, 经四嘴下料机进入均化库。均化库既 有均化的作用也有储存生料的作用。2.水泥厂生料工段工艺流程图 水泥厂生料工段工艺流程图 石灰石→单段锤式破碎机→皮带→堆料机→取料机→皮带→配料站→辊压机→V 型选粉机 →动态选粉机→斗式提升机→生料均化库 3.生料工段主要设备 设备工作原理 生料工段主要设备, 设备工作原理 生料工段主要设备(1 LPC1020R22-ZH 单转锤式破碎机 转子尺寸：

Φ2020×1802mm 转子转速：300r/min 锤头数量：48 个 电机电压：10000v 进料粒度：≤1000mm 电机功率：710kw 出料粒度：80%≤25mm 生产能力：350-450t/h 工作原理： 电动机带动转子在破碎腔内高速旋转。物料自上部给料口给入机内，受高速 运动的锤子的打击、冲击、剪切、研磨作用而粉碎。在转子下部，设有筛板、粉碎物料中 小于筛孔尺寸的粒级通过筛板排出，大于筛孔尺寸的粗粒级阻留在筛板上继续受到锤子的 打击和研磨，最后通过筛板排出机外。单转子锤式破碎机可分为可逆式和不可逆式两种类 型。可逆式锤式破碎机的转子首先向某一方向旋转，对物料进行破碎。该方向的材板、筛 板和锤子端部即受到磨损。磨损到一定程度后，使转子反方向旋转，此时破碎机利用锤子 的另一端及另一方的衬板和筛板工作，从而连续工作的寿命几乎可提高一倍。单转子不可 逆锤式破碎机的转子只能向一个方向旋转。当锤子端部磨损到一定程度后，必须停车调换 锤子的方向（转 1800）或更换新的锤子。(2袋收尘——脉冲袋收尘器 是一种新型高效袋式收沉器, 利用脉冲阀使压缩空气定时地对滤袋进行喷吹清灰, 滤袋寿 命长, 收尘效率高。工作原理： 含尘气体由进风口进入箱体, 气体由滤袋外进入滤袋内, 经文氏管进入上箱体, 从出风口排 出, 粉尘能截留在滤袋外表面。为了保持收尘器的阻力在一定的范围内(一般为 1176～ 1470Pa 必须定期清灰。清灰时由脉冲控制仪按程序开启控制阀使气沧内的压缩空气由喷 嘴管的孔眼高速喷出, 每个孔眼对准一个滤袋中心, 通过文氏管的诱导在高速气体周围引 入相当于喷嘴空气 5—7 倍的二次空气冲进滤袋, 使滤袋急剧膨胀, 引起冲击震动。同时产 生由袋内向袋外的逆向气流, 是黏附在滤袋外表面的积灰被吹落。此时滤布空隙中的粉尘 也被吹落, 吹扫下来的积灰落入灰斗经排灰系统排出。(3堆料机和取料机 堆料机是：车式悬臂胶带堆料机。(一侧两轨 取料机是：桥式刮板取料机。(两侧两轨(4 φ150×90 辊压机 挤压辊直径：150mm 挤压辊宽度：90mm 主电动机机功率：2×55kW 给料粒度：≤50mm 生产能力：30t/h 工作原理： 辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到 50-100MPa 的高压作用后，变成密 实的料饼从机下排出。排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。

(5V×9620F V 型选粉机 入磨物料比表面积：175~185m2/kg 入磨物料粒径：≤1mm 物料湿度：≤5% 设备阻力： 1.0-1.5 Kpa 选粉风量：12-20 万 m3/h 带料量： 96-160 t/h 工作原理：物料从较高的喂料溜子落下，因重力作用，物料在阶梯布置的打散叶片板上下 落并逐步被松散。物料逆流向上的气流携带着较小的料粒经过导叶系统从选粉机顶部排 出；较粗料粒落回冲击板随粗颗粒一起从底部排出。(6动态选粉机 工作原理：由 V 型选粉机来的空气带着物由下部风管进行选粉机, 经内锥体整流后沿外锥 体与锥体之间的环形通道减速上升, 其中的粗粉经重力沉降沿外锥体边壁滑入粗粉下料管 实现重力分选, 重力分选后的空气带着物料颗料在耐磨导风叶的导流和转子的旋转作用 下, 在导风叶和转子之间形成稳定的水平涡流选粉区。涡流中运动的粉尘颗粒将同时受重 力、风力和旋转离心力的作用，细小轻微的颗粒随气流被吸入转子风部流经出风管进入后

面收尘器作为品细粉被分离出去。粗重颗粒则下落，经内锥体汇集到粗粉下料管，返回磨 机再磨。改变转子转速能有效地调节成品细度。(7CP 均化库 工作原理： 该库直径较大, 生料先送至顶生料分配器, 再经放射状布置的空气输送斜槽入库, 库顶还设有收尘器, 仓满指示器等装置, 在大库的下部中心建有一圈锥型混合室, 当轮

流向 大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的 8—12 个进料孔流入混合库中, 同时大库内的生料呈旋涡状踏落, 在生料下移的过程中产生重力混合, 进入混合库的生料 则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌, 即进行气力均化。混合室的另一作用是靠室内所存 一定数量成分均匀的生料起缓冲作用, 使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动。(8稳流仓 工作原理： ①在输送过程中底仓物料到达下料位计时，打开中仓充气阀，使中仓充气。当中底仓压 力平衡时，打开底仓入料阀，使中仓向底仓卸料。当底仓料满时，关闭底仓入料阀和中 仓充气阀。延时打开中仓排气阀，中仓排气 ②中仓气体排空后，打开中仓入料阀，中仓入料。③中仓料满后，等待底仓下料位计信号开始下一个循环。4.熟料的煅烧 熟料的煅烧(1生料的预热和预分解系统 智海集团榆次水泥分公司的预热与分解系统为五级旋风预热器和分解炉, 从窑头来的 三次风入分解炉, 分解炉上有一个喷煤管来完成

煤粉的供给。相关参数如下 分解炉的尺寸为：Φ5.1×30m 五级预热器的尺寸分别为： C12—Φ4600mm;C21—Φ6500mm;C31—Φ6800mm;C41—Φ6800mm;C51—Φ6800m m。智海集团榆次水泥分公司的预分解系统为四级旋风带分解炉。物料从预热器的顶端加入, 从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑;从窑头来的高温气体先入分解炉, 然 后依次向上最后进入增湿塔, 一句话概括就是料往下走, 气往上流。预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气, 节约了能源, 而且使物料预先进行了预热 和分解, 从而为物料的煅烧提供了前提, 提高了熟料的质量和生产效率。(2煅烧设备 在预分解窑系统中, 回转窑具有燃烧燃料功能, 热交换功能, 化学反应功能, 物料输送功能, 降 解利用废气物五大功能。回转窑中分为干燥带, 预热带, 分解带, 固相反应带, 烧成带和冷却 带, 在智海水泥厂主要是采用 ф4.0×60m 的回转窑, 其放置的倾斜度为 4%,传动装置采用的 是直流电机单传动, 窑体转速为 0.41～0.42r/min。在回转窑的斜度和转速不变的情况下, 物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同, 使得 物料以不同的速度通过窑的各带。在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热, 只 是在熟料形成过程中生成液相时需枀少量的熔融净热, 在分解窑内, 碳酸钙分解需要吸收 大量的热量。(3熟料冷却 水泥熟料出窑温度大约为 1100～1300 摄氏度, 充分回收熟料带走的热量以预热二次要气, 对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率, 都有主要意义, 冷却熟料对于改善 熟料的质量和易磨性有良好的效果, 冷却良好的熟料可保证设备的安全运转。熟料冷却主要有三种类型：一是：筒式(包括单筒和多筒;二是：篦式(包括震动, 回转推动 篦式;三是：其他形式(包括立式及“g” 式

智海水泥厂使用的是篦冷机, 通过风机进行冷却 5.烧成工段工艺流程图 烧成工段工艺流程图 均化库→预热器→分解炉→回转窑→篦冷机→颚式破碎机→熟料库(1烧成工段主要设备及其工作原理 ①悬浮预热预分解窑：其的特点是在长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器和分解炉, 使 原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及碳酸钙分解过程, 移到悬浮预热器和分解炉内以 悬浮状态下进行, 不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷, 有利于缩小窑的规格及生产大型化, 并且可以节约单位建设投资, 延长衬料寿命, 减少大气污染。②五级旋风预热器： 主要是旋风筒和各级旋风筒之间的联接管道,(亦称换热管道 旋风筒的 主要任务在于气固分离, 联结管道主要

起的是换热作用。旋 风筒 ：采 用大直 径四圆 心渐 扩蜗 壳结极 , 旋 风筒 阻力 低 , 下 部偏 锥结 极, 下 料 管粗(C1φ710mm,能有效防堵；合理的旋风筒整体高

度；有效防止物料因二次飞扬而导致的 分离效率下降。内筒：内筒插入深度低, 内径大,C1--C2 级筒设置整流器, 阻力明显下降,C3--C5 级筒采用 挂片, 方便安装和更换, 内筒材质为耐热钢, 使用寿命较长。NC 型 2500t/d 旋风筒规格：C1B —Ф4600mm,筒内温度约 340℃左右。筒内气压约-5500Pa。C2：C1—Ф6500mm,筒内气压约-4400Pa 左右温度约 510℃左右。C3： C1—Ф6800mm,筒内气压约-3600Pa 左右, 筒内温度约 660℃左右。C4： C1—Ф6800mm, 筒内气压约-2500Pa 左右, 筒内温度约 800℃左右。C5：C1—Ф6800mm,筒内气压约-2000Pa 左右, 筒内温度约 780℃左右。导流板：导流板的作用是防止进气口气流与筒内旋转气流碰撞, 降低进口湍流阻力。本系 统投料 175t/h 时, 系统阻力仅 4200Pa。翻板阀：下料管翻板阀位于上一级旋风筒下料管与下一级旋风筒上升管道之间, 要求保持 下料流畅的同时, 封闭物料不能填充下料管。撒料箱：它会影响气固换热的效率, 本系统采用的扩散式撒料箱为凸弧多孔分布板结极, 这 种撒料箱强化了物料在气流中的分散性, 提高了气固换热的效率, 降低了物料短路的可能。③分解炉：采用在线旋喷结合式管道分解炉。以喷腾分解炉为基础,“ 涡旋” 结合。分解炉直 接与窑尾烟室相接, 避免了结皮和堵塞, 三次风单侧切向进入, 布局简单。分解炉出口在本体 顶部缩径, 气流获得二次加速, 有效地加强了后期的混合, 煤粉经过喷嘴从三次风端口切向 向下倾斜, 尽管炉用煤管为单通道, 但也能硭保预燃充分。生料经 C4 级筒收集由炉侧加入, 受三次风的扰动, 改善了其分布状态, 减少了塌料的危险。操作中由于受配料的影响, 生料易 烧性差, 将炉出口温度控制在 910℃左右，C5 级筒下料管 890℃，从而保持一切正常。④电收尘器 工作原理：电收尘利用高压静电场的作用，使通过的含尘气体中的尘粒荷电，在电场的作 用下，使尘粒沉积于电枀上，将尘粒从气体中分离出来。电收尘器具有运行可靠，维护简 单，电耗低，除尘效率高等优点，在合适条件下使用，其除尘效率可达 99%以上。⑤水平推动篦式冷却机 生产能力：2500t/d 篦床有效面积：62 ㎡ 入料温度：≤1370℃ 6.水泥的制成 水泥的制成(1水泥粉磨 水泥粉磨的功能和意义.水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及 胶凝剂，性能调节材料等 粉磨至适宜的

粒度(以细度，比表面积等表示，形成一定的颗粒 级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结，硬化要求。

影响粉磨作业动力消耗和生产能力的因素： ①物料的性质 ②被粉磨物料的粒度与产品的细度 ③粉磨作业系统与设备性能 水泥磨系统的开路与闭路系统 开路系统：在粉磨过程中当物料一次通过磨机后即为产品时称为开路系统。闭路系统：当 物料出磨后经过分级设备分出产品返回磨机内再磨称为闭路系统。由于闭路粉磨有利于水 泥质量，且技术经济效果较好，因此闭路粉磨的钢球式磨机水泥粉磨系统中应用比较广泛。(2水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。进料必须先经过回转筛将混入泥中的铁件杂物筛 除，防止堵塞，保证包装机的正常运转。包装机和回转筛之间设置包装小仓以稳定物料流 量，不作贮存用。包装好的袋水泥一般直接落入设于包装机下的平型胶带输送机送至成品 库。(3段工艺流程图 配料站→辊压机→V 型选粉机→组合选粉机→球磨机→O-SEPA 选粉机→水泥库→水泥 包装→出厂(4制成工段主要设备其工作原理 ①球磨机 工作原理：磨机内装有钢球钢段，当筒体旋转时，由于摩擦力，推力和离心力的作用，磨 介随筒体往上运动，运动一段距离然后下落。磨介运动的状态视磨机的直径，转

速，衬板 形状，磨介充填率等因素，可以呈泻落式或抛落式下落，或呈离心状态 随筒体一起回转。②袋式收尘器 包装车间的尘源主要是包装机在生产中更换纸袋 时由包嘴子喷出水泥扬起的灰尘，以及水 泥袋运送过程中落包式或破包时的飞 尘。包装收尘通常设置一台袋式收尘器进行多点尘。袋式收尘器的工作原理： 把 顶部封闭的圆筒形滤袋朝上并排悬吊在过滤室内，含尘气体从下面送进滤袋内。气体穿 过滤袋经排风口排出。尘粒被滤袋截留，积集在滤袋内壁上形成尘粒层。为了使滤袋保持 通畅，在适当的间隔时间内进行清理一次。通过清灰机极使积 聚在滤袋内表面上的尘粒振 落到灰仓后排出。过滤和清灰依次交替进行。③Osepa 高效选粉机 型号：N-200 电机：P=132KW 风量：2000m3/min 喂料：400t/h 水泥生产能力：72-120t/h 工作原理： 空气从两个入口沿水平切线方向进入由转子 和定子所组成的分级室，选粉机喂 料从顶部两个方面进入定子内部，被水平进 入的气流强烈冲散并进入回旋气流中，以保证 在较高的固气比浓度下使物料

分 散。分级气流来自磨尾和提升机的含尘气体，沿切线进入 一个可调的均匀涡流 场，物料的分离是通过回旋气流的离心作用完成的，并随气流调节风 叶的作用 再次分离。粗粉在向集料斗落下的过程中，被进入选粉机流动的三次风“清洗”，使粗粉中夹带的细粉再次分离出来。细粉通过管道从顶部随气流逸出经旋风筒收 集下来作 为成品，粗粉从底部排出，并重新入磨。产品细度可通过调节气流的回 转转子速度进行调 节。④V× R3200 组合式选粉机 工作原理： 混合料由选粉机的喂料口喂入，经由多点 分料器将物料分成四路或更多路，分别由四点或多点喂到分散分离室。该室是由 安装在转子上的撒料盘及反击板等组成，物 料流入到撒料盘上，随着转子的旋 转，物料在撒料盘上改善了均布状况，并均匀地撒向四 周，撞击到反击板上，成 团物料或粗细粉呈悬浮分散状态，并进行初步的分散分离。由于 重力的作用，物 料在分散状态下落入导风叶和转子之间的分选区（选粉室）内，在分选气 流和转 子旋转的共同作用下，粉尘颗粒将同时受重力、风力和旋转离心力的作用，较小颗 粒的物料随气流进入转子内，经由配风室分四路进入旋风筒，由旋风筒将大部分 成品物料 分离出来。分离出绝大部分成品后的气流经出口排出进入循环风机进行 内部循环。而该循 环气流中含有超细微粉成品，在循环风机的出口又将该循环 气流的一部分引出送到后续的 布袋除尘器进行收集，对部分难以收集的细粉进行 气固分离，同时，由于从循环气流中排 出了一部分空气，在粗粉灰斗侧面安装有 辅助进风口，进入一部分净化空气，一方面对落 入到粗粉灰斗中的粗粉料进行再 一次的清洗，将粘附在粗颗粒中的细粉物料再次分离出 来，并送到上部选粉室内 进行选粉分离，另一方面降低了选粉气流的温度，再一方面，也 降低了选粉浓 度，有助于提高选粉效率。不合格的物料由选粉机内锥粗粉灰斗收集，通过 粗粉（不合物料）出口排出。该设备气流由一台循环风机供给，循环风机通过一个进风 管 将气流送到选粉机进风处，该气流由下而上旋转上升，气流进入笼形转子与 导向叶片的选 粉空间进行分级选粉。由于在循环过程中进出一部分气流，形成 了内部部分循环气路系统。5.生产流程图 见下页 砂岩 颚式破碎 砂岩库 硫酸渣

石灰石 单转锤式破碎 预均化堆 硫酸渣库 配料秤 配料秤 稳流仓 辊压机 动态 选粉机 预均化煤 立磨 带收尘器 煤粉仓 均 化库 分解炉 预热 回转窑 篦冷机 破碎机

熟料库 配料秤 增湿塔 大气 电收尘器 循环风机 V 型 选粉机 配料秤 大气 袋式收尘 石膏 颚式破碎 石膏库 配料秤 矿渣 烘干机 矿渣库 配料秤 组合式选粉 V 型选粉机 稳流仓 辊压机 球磨机 O-Sepa 选粉 大气 带收尘器 地量衡 散装出厂 水泥库 水泥库 包装机 水泥成品 袋装出厂

篇6：水泥厂实习报告

一、实习目的

生产实习是在完成一部分专业基础课程和专业课程的学习后，进行的重要实践教学。是理论联系实际的桥梁，是增加感性认知，获得实践知识的重要途径；是锻炼动手能力，提高实际技能的重要过程。通过专业实习，得到专业方面的感性认知，理解本专业的生产性质，特点所要掌握的知识范畴以及相关的科学技术理论只是，管理知识等。为进行后续专业课程的学习和毕业实践环节打下良好的感性实践认知基础。