工厂流程管理

工厂流程管理（精选6篇）

篇1：工厂流程管理

工厂管理流程1(采购部)

采购管理:物料也叫物资。物资供应是企业保证完成生产，科研，基建等任务的一个重要环节。生产计划排出后，要使他们能顺利运行，物料有没有跟上。影响生产的一个很最要环节就是物料采购。因此，许多管理不错的企业，工厂物料采购人员对供应商已这实施JIT（JUST IN TIME）的及时交货制度。1〃 工作职责：

（1）负责采购物资，以满足生产任务的需要。

（2）组织评价合格供方，建立合格供方名单

（3）负责采购物资的验收入库，贮存，防护和交付投产。

（4）建立合格供方质量记录，对供方实施动态管理，发挥供方的参与作用，确保采购产品质量受控。

2〃物控目标：

许多企业在采购物料时要求遵循“同等条件看质量，同等质量看价格，同等价格看信誉，同等信誉看远近”的比价，核价原则。

（1）〃适时（RIGHT TIME）要用的时候，物料及时供应，不断料。

（2）。适质（RIGHT QUALITY）物料品质符合标准。（对购进的物料有完整的检验制度，检验标准）

（3）。适量（RIGHT QUANTITY）购进物料的数量能控制适当。（降低成本，为企业增加效益）

（4）。适价（RIGHT PRICE）所购来的价格合理。（（5）。适地（RIGHT PLACE）物料的购进地，距离近，材料好。原产地。尤其是当地就是这出名。（3〃采购绩效指标：

我们对供应商通过以下几个指标的考核，可以知道这些供应商的总体情况。P。82

4〃采购管理基本目标,目标：物料按时到位，不影响生产。

品质有保障

价格好，成本低。

库存合理，防呆料

（要达到这些目标，我们要对我们所采购的物料进行跟踪，及时跟催，使物料按时到厂。我们要对我们所采购的物料进行分类，分类进行质量检验。以保证它们的品质。我们要经常进行市场调查，进行价格的调研。以知道价格的变化。）5〃采购的一般流程。

─────搜集信息 – 询价 – 比价，议价 – 评估 – 要样 – 决定 – 请购 – 订购 – 协调，沟通 – 催交 – 验收 – 付款。

6〃 采购管理中常出现的问题

（1）交期延误：天灾。供应商失信。到货品质不良。（对供应商的信誉进行了解，对他的生产能力进行了解。生产设备，生产工艺都要了解。

（2）质异常：影响交货，影响我们的诚信。很可能会失去客户和市场。因此，在订购物料时，对品质的描述要清楚，不能含糊不清。有确认的物样，或技术参数，或成分组成等等。以便物料送到时以此为凭。避免因品质异常，究竟是谁的责任而扯皮。

7〃 物料进度落后的对策：物料进度将直接影响生产。采购人员应采取以下措施：要求供应商，有确定的进货时间。通知物控人员，告知准确的进货时间。有替代品。变更生产计划。

8〃采购注意要素：

1.对规范，图样和采购文件的要求。内容为（准确地规定采购产品，服务的要求。供应商能完全理解采购的要求）。

2.选择合格的供应商。

3.品质保证协议

4.验证方法协议

5.解决争端协议

6.进货验证控制

7.采购记录。

9〃 常见的规定采购要求的文件：

(1)采购合同,(2)图样，(3)标准,(4)样板，(5)技术协议书

10〃物料跟催的办法：

（1）按订单跟催：按订单预定的进料日期提前一定时间跟催A〃 联单法：订单按日期顺序排好，提前一定时间进行跟催。B〃 统计法：将订单统计成报表，提前一定时间跟催

（2）定期跟催：在每周固定时间，将要跟催的订单整理好，打印成报表定期统一跟催。

11〃本章要会制的表格：定购单、供应商资料表、采购进度跟踪表、物料库存金额检讨表。

篇2：工厂流程管理

一、生产部门在每月末个根据次月的生产任务制作次月的原材料，物资使用计划(包括

使用时间)，经主管领导审核后转采购配套部。

二、每月末公司各部将各部的办公用品的购置计划报公司办公室，办公室制作统一的 行

政办公用品计划，经公司领导批准后，转采购部安排采购。

采购环节的财务控制与管理

一、公司的采购业务均纳入统一的采购计划，按用途可分为：

1. 办公设备及用品

2. 生产设备及工具

3. 生产用原材料及零部件

二、采购程序的控制管理

1. 办公设备及用品的采购程序

1.1. 各部门根据实际需要，在每月28日前将下月的`《购物申请表》报公司行政部，

三、采购物资的验收，入库管理

1. 关键零部件和原材料(重要物资)，经由技术质检人员按规定进行检验，提供《进料报检及检验报告单》后，仓库管理员再进行数量、规格验收，办理入库手续。

2. 一般物资进厂检验，仓管员按生产制造部及技术质量部提供的采购资料进行验证。

四、采购业务的计划管理

1. 为了公司资金统一安排，提高资金使用效率，采购配套部根据各部转来的已审批计划，根据库存情况和采购时间周期及顺序安排采购计划，根据付款方式、期限制作付款计划，报生管领导批准后转财务部。

五、采购业务其他要求

1. 在仓库人员的协助下，采购人员应将库房的退回、积压物资积极调换、处理以减少资金沉淀与浪费。

费用考核要分部门。

一、费用项目范围及相关规定

1. 项目范围。

1.1. 办公费：指为公司开展经营管理活动所发生的办公用品、邮政信函、相关部门手续

及工本费，其他日常杂项费用。

1.2. 差旅费：指为开展公司经营及其他活动而发生的外地交通费、住宿费、补助费，本地交通费。

篇3：流程工业智能工厂建设技术的研究

信息化改变着世界, 同时也带给我们很多的憧憬, 促使着人们不断地进行探索和研究来实现这些美好的向往。仁者见仁、智者见智, 不同的背景会给出不同的答案, 但都会在某些方面推动着智能工厂建设思路得以持续优化和改进。

30多年来, 作者在炼油化工、企业管理、自动化和信息化等方面积累了点滴经验和知识, 愿与同行一道共同探讨流程工业智能工厂的建设技术。文章通过解读智能工厂的有关概念和体系架构, 结合企业信息化应用现状, 探讨了目前国际上已经成熟的、易工程化的基础实施技术在智能工厂建设中的可行性。并对流程工业信息化三个建设层面中的智能化体系进行了初步探索。

1 智能化思想发展历程

20世纪80年代, 计算机集成制造系统 (CIMS) 在欧美国家曾风靡一时, 但由于理论和实际差距太大, 80年代末, CIMS技术在欧美等工业化国家开始降温。然而, 从90年代至今, CIMS的余温却一直影响着中国, 在国家863计划中占得了一席之地, 并催生了多个CIMS技术研究中心的建立和多个CIMS奖项的产生。当然不可否认, 中国在这十几年CIMS技术的研究与实践中, 在广度和深度上都丰富和扩展了原CIM/CIMS的内涵, 注入了新的活力, 比如提出了“智能化”是CIMS技术未来发展的美好前景[1]。

1989年, D.A.Bourne组织完成了首台智能加工工作站 (IMW) 的样机, 促生了智能制造思想的形成, 1993年4月美国工程师协会 (SME) 召开的IPC‘93’, 提出了“智能制造、新技术、新市场、新动力”的口号;1990年6月, 日本通产省提出了“智能制造系统”研究的10年计划, 并从1991年正式实施;1991年, 韩国提出了“高级先进技术国家计划”用来实施“先进制造系统”的研究与开发。随着理论研究的深入和各类应用技术探索, 目前国际上, 实施智能化的不少关键技术已日臻成熟, 并在部分应用中得到了实践, 取得了较好的应用效果。

可以说, 智能化思想是继CIMS技术之后兴起的面向21世纪新的制造技术, 也正是受这一思想的影响, 拉开了世界各国争夺高科技前沿的序幕。中国在智能制造方面的大多数研究并不乐观, 有些研究仍然停留在概念研究阶段, 有所建树的也只是局限在人工智能和机器人等少数基础技术的研究方面, 而对制造企业的全面“智能化”还仅仅限于CIMS理念的扩展上。近20多年时间内, 国内大多数企业信息化的重点是强化“专题应用”和消除“信息孤岛”。走得相对比较远的国有大中型企业, 特别是石油石化、钢铁等能源行业, 也基本上都是在基于20世纪90年代初美国AMR公司提出的信息化三层架构模型, 开展各层面的信息化应用, 相继开展了经营管理层的ERP系统、生产管理层的MES系统、PCS层的APC/RTO应用, 取得了显著的经济效益和社会效益, 也同步提升了基础设施建设水平。

然而, 在现有信息化基础上怎样上一个台阶, 面对已经初具规模的信息化应用和众多的应用系统, 许多人都在困惑, “两化”深度融合之路该怎么走、深化应用该怎么开展。一个很现实的问题是企业面对信息系统产生的大量数据, 仅仅依靠BI工具, 简单地生成大量的展示图报表为管理决策层提供所谓的辅助支持 (当然也可以称之为初级辅助决策系统) , 耗时、费力却没有得到管理层的认可和良好应用效果。因此, 利用易工程化的前沿技术提升企业信息化建设能力, 以信息“化”为手段, 融合多学科智能技术解决方案, 实现整个工厂生产经营过程的智能化、自动化和最优化应该是现阶段信息化发展乃至“两化”深度融合的必然选择。

智能化技术是一个多学科综合技术的集大成, 涉及计算机、数字图像化、数据处理、机器学习、自动化、系统工程、统计决策、人工智能、建模、流程模拟等等多个领域。通过各学科之间互相融合渗透、相辅相成, 以信息“化”实现智能“化”的目的。

2 智能工厂的概念及体系架构

制造工厂是一个复杂的、动态的有机整体, 其内部技术、经济和人等三方面因素相互制约。从技术角度看, 市场预测、经营决策、产品设计、原料订购与处理、生产加工、生产管理、原料产品的储运、产品销售、研究与发展等环节彼此相互影响, 构成生产经营的全过程, 各环节的集成自动化水平决定该过程的自动化程度, 各环节的集成智能水平影响该系统的自组织能力。因此, 智能工厂建设的核心是“智能化”和“集成化”, 集成是智能的基础, 智能促使进一步集成。

正确解读智能工厂的相关概念和体系架构, 可使智能工厂的顶层设计、规划、技术的选择和实施都有理论和现实依据。

2.1 智能工厂的概念

目前从科学研究和工程实施两个角度对智能工厂有两种不同的意见, 前者认为一个工厂生产过程既具有人类智能 (或部分地) , 又具有与人类实现其智能相似的过程与途径, 就是智能工厂;后者认为一个工厂生产过程只要具有 (或部分具有) 人类智能就称为智能工厂, 而不管实现其智能的过程与途径。我认为技术发展到今天, 上述两个观点都值得重新商榷。

目前智能工厂还没有形成公认的、统一的定义, 从20世纪90年代初期“智能制造”思想提出至今, 也正是受上述两个观点的影响, 众多智能化工程纷纷出现, 特别是一些从事自动化工程的公司, 都宣称自己拥有智能化工厂的解决方案, 有些企业仅仅依靠网络实现了部分数据的集成共享和部分流程协同, 就冠以智能工厂的头衔。

智能工厂的叫法也比较多, 比如“智慧工厂”、“智能制造技术及系统”等。2005年, 英特尔公司更形象地提出了“熄灯工厂”的建设理念。实际上, 分析这些不同名称的文献描述, 殊途同归, 其核心都离不开“智能化”, 其实施技术也都离不开各类学科的前沿技术。

“智能化”是智能工厂的核心。要给智能工厂下定义, 首先得理解什么是“智能化”, “智能化”是指工厂具有灵敏准确的感知能力、正确的思维判断能力以及行之有效的执行方法。在实施智能工厂过程中, 信息化应该是一种为实现智能化目的, 集成各学科技术 (含各学科技术内部的信息化应用) 的手段, 也就是未来智能工厂是以信息化为主导的一种制造模式。在这一模式下, 通过信息化可以实现智能工厂的其它特征, 比如可实现“智慧工厂”“四化”特点中的“柔性化”、“敏捷化”和“智能化”。

中国石化股份有限公司信息系统管理部李德芳主任从中国石化信息发展规划出发, 高度概括了“智能工厂”的五个特征:“自动化”、“可视化”、“信息化”、“模型化”和“数字化”[2]。作者理解这5个特征, “信息化”是手段, 其它四个“化”都是在信息化主导下的具体表现形式。有的文献中, 总结智能工厂的运行特征为“泛在感知”、“高度集成”、“模型驱动”、“自治能力”和“人机协同”, 有异曲同工之妙。

从科学研究角度, 智能工厂定义如下:生产工厂的各个环节, 以一种高度柔性与高度集成的方式, 通过信息系统来模拟生产经营专家的智能活动, 对生产经营问题进行分析、判断、推理、构思和决策, 取代或延伸生产经营环境中人的部分脑力劳动并对人类专家的智能活动进行收集、存贮、完善、共享、继承和发展。实现人类智能活动向信息系统智能活动的转化。

从工程实践角度, 智能工厂定义一:工厂重要关键业务环节, 以信息化为手段, 集成其它相关学科技术, 使企业生产运营具有灵敏准确的感知能力、正确的思维判断能力以及有效的协同执行能力, 业务流程闭环化、业务运作自动化、信息关联图像化。

定义二:以信息化技术为主导, 与其它相关学科技术相结合, 实现工厂生产操作、生产管理、管理决策三个层面全部业务流程的闭环管理, 继而实现整个工厂全部业务流程上下一体化业务运作的决策、执行自动化。

2.2 智能工厂的系统架构

按照定义二, 智能工厂由商业智能、运营智能、操作智能三个层次组成。这三个层次分别对应企业信息化三层集成模型中的PCS、MES和ERP三个层面的智能化, 这一对应关系使工厂信息化的发展有了继承性。如图1所示。

多年来, 流程工业一直在努力进行的信息化建设分别对应于三个层面的专题信息化应用, PCS层面, 不断强化APC/RTO (先进控制和实时优化) 技术的推广与应用;MES层面, 大力推进MES (生产管理) 系统的建设;ERP层面, 大力推进ERP系统规范应用及深化应用工作, 同时也有效开展了该层面综合展现系统的建设。然而, 上述应用仅仅是完成了数据和信息的上行, 没有实现数据和信息的下行, 如图2所示。只有完成了信息的下行, 才能实现各层面的闭环管理, 这是信息化建设的关键, 也是信息化建设的难题, 这一难题解决就是“智能工厂”建设的目标和任务。基于这个观点, 作者一直认为实现了企业各个层面的闭环自动控制就是理想中智能工厂。

从上面的解释中可能感觉“智能工厂”没有神秘之处, 然而, 下行信息 (指令信息) 的获取方法和可信度至关重要, 30多年来, 它促使着世界上各个学科从理论和实践两个角度一直进行着不懈地研究和探索, 并取得了惊人的成绩, 比如已走向实践的无人驾驶智能车辆就是一个多输入、多输出、不确定多干扰源的复杂系统。图3是一个参考了前辈研究, 并结合现阶段易工程化程度而改进后的智能工厂架构体系, 其主要模块在国外已经取得较好的应用效果。

现阶段, 图3中主要的功能块大多是独立运行, 功能块之间的指令传递大多是人工介入以确保指令的正确性。现在已到该解决这个难题的时候了, 只有这个问题解决了, 我们才能实现一个大的飞跃。要打消大家的顾虑, 在信息或指令传递前的有效验证机制和预警机制或许是一个可以选择的解决措施。在图3体系架构中, “智能模拟”是连接生产管理层和操作执行的层的关键环节, 该环节的在线、自动功能是大家最不放心的环节, 需要在这个环节对下达的作业计划进行检验 (经验值、实际值两重校验) , 输出的调度指令结合优化命题与最近的或同等工况下的指令进行比对, 若存在较大的偏移产生预警。

3 智能工厂实施技术探讨

三个层次的智能化应用, 从实现技术来说, 从下往上, 易工程化、易在线自动化的难度逐渐增加。下面从各个层面智能化要解决的问题出发, 探讨和审视实施技术的可行性。

3.1 生产操作层智能化

生产操作层智能化的目标是根据上一层 (生产管理层) 下达的调度指令, 自动找出最佳操作目标, 并按照这一目标实现装置的自动控制。

该层面的先进过程控制 (APC) 技术是控制技术与计算机技术结合最早、应用最为成熟的技术之一, 随着20世纪70年代动态矩阵 (DMC) 算法在美国壳牌公司现场应用, 开启了弱非线性对象控制的大门, 其后, 针对先进控制不能确定装置的最优工况及对应的生产参数, 又催生了装置 (或区域装置群) 的在线、闭环实时优化 (real-time optimization, RTO) 技术, 模拟和控制的紧密结合, 在装置稳态模型的基础上, 通过数据校正和更新模型参数, 根据经济数据与约束条件进行模拟和优化, 并将优化结果传送到先进控制系统。

实现生产操作层面从实时优化到先进控制系统的自动、闭环控制, 是该层面智能化的发展方向。目前国内区域装置群级的在线应用案例不是很多, 但这一目标离我们已很近, 因为基础技术已经非常成熟, 且有单装置成功的应用案例, 实施起来已经没有很大的难题。

在实施过程中, 为减少实时优化系统模型规模, 可以根据企业规模和装置上下游之间的关联关系, 分层次设计在线优化控制器, 比如设立多个区域或装置群实时优化模型, 在它们之上再建立协调在线优化控制器。

3.2 生产管理层智能化

生产管理层智能化的建设目标是以增加企业生产管理的柔性而实施的单厂或多厂智能化管理, 其研究对象是基于经营管理层下达的月度生产计划, 根据生产环境和生产能力 (条件) 将月度计划分解成短期 (周、日) 作业计划, 以调度令的形式下达到操作层。同时该层面的智能化应用要能根据实时生产情况的反馈, 通过生产动态分析, 及时修正生产作业计划, 形成该层面完整的闭环控制。图4为生产管理层面智能化体系架构。

图4所示中, “智能模拟”根据上层下达的月度生产目标, 进行全流程智能模拟, 模拟结果在结合知识库、关联分析后得出的现状规则进行两重校验, 给出短期作业计划, “调度协调优化”根据短期作业计划, 结合优化命题库和来自生产操作层面“大数据集”关联分析后的现状规则, 制定现阶段的短期操作目标, 传递给“调度令管理系统”。

“模型可靠性技术”、“模型可实现性技术”和“关联挖掘分析技术”是该层面的重点核心技术。三个技术的有效实施可确保模型与实际物理过程的匹配有效匹配。有了这三个技术, 正如前述, 我们的目标就不能简单定位在人工介入模式的智能化上了。该层面的智能化是解决执行层面的智能化问题, 因此它是企业智能化的核心, 目前, 产学研结合多年, 国内已不乏解决三个关键技术的学者和专家。

另一方面, 现阶段离线运行的一些模型技术应用效果还是比较理想的, 如国外的KBC Petro-SIM建模技术、Aspen Orion行为过程建模技术, 国内大专院校也针对性地开发了一些机理模型、启发型模型等。我们完全可以在这些模型基础上增补中间环节, 改造成能在线应用的模型。

对炼化一体的大型石油加工企业, 为降低计算能力和优化求解能力, 可以进行层次性的智能模拟和调度协调优化, 比如可以先按板块或按专业管理开展, 然后在其之上再建立更高层次的智能模拟和调度协调优化, 模型降维以后, 可靠性和可实现性等方面就相对有保障。相应地, “数据关联分析”按此方法处理, 降低分析难度。

另外, 在上面技术实施的同时, 亦可尝试机器学习技术的应用, 近几年, 有学者已在呼吁, 没有机器学习技术的智能化不算智能化。

3.2 经营管理层智能化

经营管理层 (或管理决策层) 的任务是根据市场的需求预测、原料的供给情况、生产加工能力和生产环境的状态, 利用系统工程的思想, 确定企业的生产经营目标, 制定企业的生产计划, 协调企业各局部的生产过程, 从而达到企业总体最优。该层面所面临的不确定因素比生产管理层更多, 特别是面对瞬息万变的市场因素, 智能化实施难度也很大。

近几十年来, 决策支持系统 (DSS) 的研究基本上都是针对该层面, 文献也比较多, 上世纪80年初期, DSS增加了知识库和方法库, 构成了三库系统或四库系统;80年底末期, 专家系统与DSS相结合, 形成了智能决策支持系统 (IDSS) , 它通过逻辑推理的手段充分应用人类知识处理复杂的决策问题, 既能处理定量问题, 又能处理定性问题, 提高了DSS支持非结构化决策问题的能力;随着90年代数据仓库、联机处理、数据挖掘技术的提出和发展, 商业智能技术成为信息化应用的热点, 它囊括了上述几种新技术, 数据仓库为决策支持系统提供面向主题集成的高质量数据, 联机分析处理提供从多视角途径获取的辅助决策分析数据, 而数据挖掘则侧重于识别和抽取数据仓库中隐含的、潜在的有用信息, 丰富决策支持系统的知识系统。将这三者纳入到决策支持系统基于知识的结构框架中, 就产生了一种新型的决策支持系统——综合决策支持系统 (SDSS) [3]。其逻辑结构如图5所示。

该系统架构既发挥了专家系统以知识推理形式解决定性分析问题的特点, 又发挥了以模型计算为核心的解决定量分析问题的特点, 从而做到了定性分析与定量分析的有机结合, 使得计算机系统解决问题的能力和范围得到了很大的发展[4]。

尽管以上思路非常清晰, 但离解决实际问题还有很大差距, 多年来, 现实中的不确定因素和技术的实施难度制约了该层面智能化技术的落地。

因此, 要实现该层面的智能化, 一方面我们要借鉴学术上成熟的研究思路, 另一方面也要从该层面急需解决的实际问题和现有技术的可工程化两个角度来规划, 以求取得突破。

目前, 该层面在现实中遇到的最大难题是计划不如变化快, 瞬息万变的外部市场信息、物流动态和内部突发因素都会导致月度执行计划需要做出调整, 但由于对信息三性 (及时性、完整性和准确性) 很难掌控, 不但会使计划人员疲于应付, 执行层面也难以适应。

上述难题解决能力的核心体现在对信息三性的掌控能力, 最终体现的是该层面决策支持系统的智能化能力, 这是现阶段经营管理层智能化建设的研究和解决方向。

它实际上包括两部分内容, 一是对第一手信息的掌控, 二是对已掌控信息的加工处理 (知识) 。两者都要用三性来衡量。图6为基于上述思想设计的可工程化的经营管理层智能体系架构。

图6中, 市场信息三性的保证可通过市场供应链管理系统实现, 当然其中不是简单的市场信息收集, 其中也有预测, 在此不展开讨论;内部信息三性的保证, 一是由现有信息系统形成的数据库和数据仓库保证, 二是由基于商业智能技术的大数据分析, 通过主题分析和跨业务的关联分析生成的内部现有规则集来保证。

知识三性的保证, 一是要建设好两个库——预测模型库和知识库。其中预测模型库, 我认为销售模型库、资金模型库、成本模型库和利润模型库这四个库是该层面模型库中最基本的。二是由问题综合和推理机制和经营策略求解器来保证。

以上信息三性和知识三性的保证, 环环相扣, 每个环节都是一个比较复杂的系统, 在此不展开具体讨论。从现阶段信息技术的发展来看, 我认为都是可实现的。

以上智能化体系的架构的设计, 既继承了综合决策支持系统的思想, 又结合实际, 使智能决策支持系统的建设可实现工程化。

经营管理层面的智能化, 目前广泛的看法是为管理层提供决策的支持, 是辅助用户做决策而不是代替用户做决策, 目的在于提高决策的有效性而不是提高决策的效率。对此我持保留意见, 正如前述, 可以预言, 随着技术的进步, 特别是机器学习等技术的进步, 替用户做决策并提高决策效率的在线、全自动智能化应用在未来10年内必定有所突破, 届时将可改变月度经营计划的不可变历史。

4 结论

(1) 智能工厂是以信息化为主导的多学科技术的高度融合, 也是“两化”深度融合的必由之路;

(2) 基于知识发现和基于模型的两大方法应该是现阶段智能化工厂建设的首选技术;

(3) 智能化应该从过去的离线或半离线观念向在线、全自动化转变;

(4) 没有机器学习功能的智能化不是智能化。现阶段可以选用易工程化的技术进行智能工厂的实施, 但在线、全自动化智能工厂的研究应该引起我们足够的重视。

符号说明

CIMS——Computer Integrated Manufacturing Systems, 计算机集成制造系统

CIM——Computer Integrated Manufacturing, 计算机集成制造, 是一种理念

APC——Advanced process control, 先进过程控制

RTO——Real-time optimization, 实时优化技术PCS——Process control system, 过程控制系统MES——Manufacturing execution system, 制造执行系统, 俗称生产管理系统

ERP——Enterprise Resource Planning, 企业资源计划

DSS——decision support system, 决策支持系统

IDSS——intelligent decision support system, 智能决策支持系统

SDSS——Integrated decision support system, 综合决策支持系统。

OLAP——On-line analysis process, 联机在线分析过程

摘要：智能工厂是未来工厂的发展方向, 也是信息化应用的高级阶段, 更是多学科之间相互渗透、相互支持, 实现“两化”深度融合的必由之路。文章针对许多企业面对“大数据”时代的无奈和实施工厂智能化的困惑, 回顾了智能化思想的发展历程, 解读了传统智能工厂的理念, 给出了现阶段智能工厂新的定义。面对众多的科学研究方法, 从易工程化和技术成熟度两个维度, 对流程制造工业智能工厂体系架构和基础实施技术进行了探索, 认为基于知识发现和基于模型的两类技术应该是目前智能工厂建设的首选技术, 并利用这两个方法设计了流程工业三个层面智能化的体系架构。

关键词：CIMS,智能化,智能工厂,知识发现技术,建模技术

参考文献

[1]姚建初.面向CIPS的智能集成优化设计系统研究[J].计算机集成制造系统, 2000, 6 (5) :69274.

[2]李德芳.中国石化信息化建设十二五规划.2010-12

[3]杨帆, 刘守义.综合决策支持系统之现状及发展趋势.电脑开发与应用, 第18卷第5期

篇4：工厂流程管理

近年来，随着我国经济的快速发展，化工厂废水的排放对环境带来的污染日益严重，化工厂在产品加工过程中会排放出大量的有毒有害、结构复杂和生物难以降解的有机物污染物质，处理过程中，存在极大的困难，并且会耗费大量的成本。因此高效、低成本处理化工废水的新工艺、新技术成为目前研究的重点之一。

1.化工废水相关概述

1.1化工废水的水质特点

化工厂废水排放对环境造成的污染危害，以及所采取的处理措施，和化工废水的特性密切相关，这些特性包括污染物的种类、浓度和件质。化工废水的水质并不是一成不变的，它不仅和废水种类有关，而且会随时间而发生改变。化工废水的特点主要表现为：组成比较复杂、排放量较大、污染也较为严重。各种不同的化工废水之间，其水质差异很大。

1.2化工废水处理的特点

处理化工废水时针对性相对较强，技术也复杂多变。主要的处理技术有气浮、隔油、沉淀、混凝、膜过滤和重力过滤、活性炭吸附、离子交换、臭氧氧化、电解、反渗透、电渗析等专用技术来分离减少化工废水中的重金属、油等有毒有害物质，在化工废水处理中也往往会用到接触氧化、水解酸化、纯氧曝气、表面曝气、厌氧和好氧活性污泥法等生化技术。现今，习惯上按作用原理，把这些技术分为物理法、化学法、物理化学法和生物法四大类。因为化工废水中的污染物质是各种各样，不能只靠一种处理方法，想把所有污染物质全部去除。一种废水往往结合多种方法来合成一个新的处理工艺系统，才能达到预期要求的处理效果。

2.废水处理技术

2.1物理處理

所谓的物理处理法就是通过物理作用，把废水中不溶解的呈悬浮状态污染物质进行回收、分离的处理法。而由于不同的物理作用，又可分为离心分离法、重力分离法以及筛滤截流法等。

2.2化学处理法

化学处理法就是通过特定的化学反应除去那些溶解在废水中的呈胶体状态的污染物质，或者把那些有毒有害的物质转化为无毒无害的物质的废水处理法。比如说，通过添加化学药剂使之产生化学反应的处理技术（如中和、混凝、氧化还原等）。在利用化学处理法处理化学废水的过程中，所用的设备有相应的池、灌、塔以及一些附属装置。

2.3物理化学法

当通过传质作用处理废水时，不仅具有化学作用而且又有与之相关的物理作用，因此，称之为物理化学法。它是通过把物理和化学作用结合起来处理污水，从而净化污水处理的方法。属于这种方法的有萃取、吹脱、汽提、吸附、电渗析、离子交换以及反渗透等。在利用这种方法之前，废水要先经过一定的预处理，先把废水中的油渍、悬浮物、以及有害气体等除去，必要的时候还要调节PH。

2.4生物处理法

所谓的生物处理法就是利用微生物的代谢作用，除去废水中那些呈微小悬浮物、胶体、溶液状态的有机污染物质，或者将其转化为无毒无害的物质的处理技术。

3.废水三级处理流程

3.1一级处理

一级处理的主要目的是将废水中的呈悬浮状态的污染物质除去，并且调节废水的酸碱度等处理工艺负荷的处理方法。使用的方法主要有自然沉淀、栅网过滤、上浮、隔油等。经过一级处理之后的污水，通常情况下还不能够达到排放标准。所以一般还要进行后续的二级处理和三级处理。

3.1.1筛滤法

筛滤法是去除废水中悬浮污染物的方法。使用此方法时经常会用到格栅和筛网等设备。格栅的作用是截留污水中大于栅条间隙的漂浮物，一般情况下会将其放置在污水处理场处，目的是避免管道和一些设备的堵塞。在使用格栅清渣的过程中既可以使用机械方法也可以使用人工方法，必要的时候还会将残渣磨碎，再将其投入到格栅下游。

3.1.2沉淀法

沉淀法的核心机理是重力沉降，利用重力沉降可以分离废水中呈悬浮状态污染物质。沉淀法所用的主要设备有沉砂池和沉淀池，它们的作用是去除污水中大部分可沉降的悬浮固体以提高后续的处理效果。

3.1.3上浮法

上浮法的主要作用是除去污水中相对密度较小的污染物，在一级处理过程中，主要是用于去除污水中的油类及悬浮物质。

3.1.4预曝气法

预曝气法是先将污水进行短时间曝气，然后再使之进入处理单元。它的主要作用是（1）使废水自然絮凝或通过生物絮凝的作用，把污水中难以处理的微小颗粒聚集，以便沉淀分离；（2）使废水中的还原性物质被氧化；（3）吹脱废水中溶解的挥发物；（4）增加废水中的溶解氧的浓度，有效的减轻污水的腐化程度，进而使污水的稳定度提高。

3.2二级处理

二级处理的目的是对废水进一步处理，除去存在于废水中大量的有机污染物的一种技术。废水在通过诸如沉淀、筛滤或上浮等一级处理之后，会除去大量的悬浮污染物，但是，对于那些存在于废水中的呈胶体状态或呈溶解状态的氧化物或有机污染物却不能够有效的去除。因此，废水因为未达排放标准，还是不能够直接排放。这时，二级处理就显得非常有必要。二级处理的主要方法如下。

3.2.1活性污泥法

在废水化学处理中，活性污泥处理法占有非常重要的地位。它的主要操作过程是把废水中有机污染物作为底物，在持续通养氧的条件下，把各种微生物群体进行混合连续培养，使之形成活性污泥。利用这种微生物群体形成的活性污泥具有在废水的吸附、凝聚、分解、沉淀、氧化的作用，进而来消除废水中那些有毒的有机污染物质，从而使污水得到净化。活性污泥法从开创至今已经有90年的历史，可谓相当成熟，目前活性污泥法已成为处理有机工业废水和城市污水最有效的生物处理法，应用非常普遍。

3.2.2生物膜法

生物膜法的操作流程就是让废水通过生长在固定支撑物表面上的生物膜，然后通过生物氧化作用以及各相之间的物质交换，把废水中的有机污染物进行降解的方法。使用这种方法处理废水时所用到的设备主要有生物转盘、生物滤池和生物接触氧化池以及近年来研制出的悬浮载体流化床，目前普遍使用的是生物接触氧化池。

3.2.3三级处理

污水三级处理又称污水高级处理或深度处理。二级处理之后，还会存在一些污染物质，这些污染物质主要有微生物未能降解的有机物，以及一些可溶性无机物（如磷、氮、硫等）。三级处理和深度处理在很大程度上很相似，但是也有较重要的区别。三级处理是在二级处理之后，为了进一步除去从废水中余留的某种特定的污染物质而补充增加的处理单元；而深度处理主要是是以废水回收、复用为目的，在二级处理后所增设的处理单元。需要注意的是，三级处理所需的资金较大，管理也较复杂，但能充分利用水资源。

4.结束语

化工厂污水处理已经有多年的历史，化工废水中的一些污染物，比如一些重金属离子、氮、磷等有毒元素以及一些有机物质，给人们的生活带来了许多不便之处。鉴于此，上文通过对化工厂污水中的污染物的特点进行了分析，并提出了一些处理技术，如物理处理法、化学处理法、物理化学处理法、生物处理法以及多级处理法等。这些废水处理技术基本上解决了化工厂废水排放所带来的污染问题，为化工厂的进一步发展奠定了基础。

篇5：工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修）

一、原材料进厂检验制度

1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。

2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度

生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具）

5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理。

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效

三、工厂生产不锈钢管检测流程

不锈钢管厂家对过程检验也叫工序检验，是在产品形成过程中对各加工工序进行的检验。其目的在于保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。

(1)首件检验。首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。

(2)巡回检验。巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：

①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情况的责任。

②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。

(3)完工检验。完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。

注：不锈钢管过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。

四、出厂检验项目管理制度

1、在品管部的指导和监督下，理化实验室负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证实验室数据准确有效。

五、技术管理制度

为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成一个有秩序、强有力的技术管理机构，贯彻执行国家和上级的相关政策、法规及技术标准，特制定项目技术管理制度。

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有有记录和相应结论。

六、设备计划检修.抢修管理制度

第一条 为了更好地搞好设备管理工作，提高计划检修和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下一检修周期，保证检修项目在在规定时间内完成，特制定本管理制度。第二条 职责

（一）各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

（二）各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

（四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

（五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。

（六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

（七）设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

篇6：工厂进料检验流程

1、接收采购员给的“进货验证记录”和供方自检报告；

2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、检验计划、记录表单；

3、校对规定的量具、检具；

4、按照检验计划规定要求进行抽样；

5、对所抽产品进行规定项目检验；

6、记录检验数据和结果；

7、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；

8、进行判定是否合格；

9、填写“进货验证记录”，并附上检验记录表交质量部；

10、合格的由采购办理入库确认手续；

11、不合格的，填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；

12、登记检验台帐；

13、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示

14、将本班次质量记录交到站长处存档

成品入库抽检流程

1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；

2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；

3、自校所应用的量具、检具；

4、按照检验计划规定要求进行抽样；

5、对所抽产品进行规定项目检验；

6、记录检验数据和结果；

7、进行判定是否合格；

8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见

9、合格的由车间办理入库确认手续；

10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；

11、登记检验台帐；

12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示

13、将本班次质量记录交到站长处存档

不合格品处理流程

1、发现或接到不合格品或状态可疑品；

2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；

3、判定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；

4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；

5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；

6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；

7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。