加工厂管理制度及流程

加工厂管理制度及流程（精选8篇）

篇1：加工厂管理制度及流程

浙江中谷车桥有限公司管理制度文件

版本号：20170705001 工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修）

一、原材料进厂检验制度

1、原材料进厂后，采购人员应及时填写入库交验单（质量证明书），一起送交质检人员鉴定。

2、质检人员接到入库交验单后，应立即进行取样鉴定，在一个工作日内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，质检人员要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写《材料标识卡》，并通知仓管员办理入库手续。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，质检人员要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度

生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产厂长在接到客户订单后要仔细分析订单及生产用图，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产厂长明确客户要求后，应立即编写《生产作业计划》通知各部门（科室）准备生产资源（包括材料、工具、模具），同时下达生产任务给车间调度员。

5、车间调度员根据《生产作业计划》中客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间调度员每天必须如实编写《生产流程进度报表》，记录每道工序实际完成情况，如果无法按照《生产作业计划》完成的，应尽快向厂长汇报，共同协商处理。调度员根据报表内容填写《生产工艺流程单》及生产用图合理安排到各机组；各机组长根据机床生产精度及生产能力安排操作工进行生产，并督促操作工主动做好首检和自检工作；质检员应认真做好并保存首检记录，并且在生产过程中做好巡检工作及记录相关数据，随时注意品质异常问题并监督机组长协同操作工修正。

本批次生产任务 完成后，操作工主动将产品堆放整齐移送到中转区（或待检区），并将图纸、《生产工艺流程单》交给质检员进行检验，质检员检验结束后，通知仓管员核对数量，各方人员应认真填写《生产工艺流程单》，仓管员将流程单及图纸交回车间调度员进行下一工序生产，直到该零件生产结束。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间调度员和班组长要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时上报生产厂长，再由厂长协同总经办商议处理。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理。

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再适应使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效

三、生产过程检测流程

其目的在于保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。

1、首件检验。首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。

2、巡回检验。巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：

①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情况的责任。

②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。

3、完工检验。完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。

注：生产过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。

四、出厂检验项目管理制度

1、在品管部的指导和监督下，质检人员负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证检验室数据准确有效。

五、技术管理制度

为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成一个有秩序、强有力的技术管理机构，贯彻执行国家和上级的相关政策、法规及技术标准，特制定项目技术管理制度。

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质检人员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有有记录和相应结论。

六、设备计划检修.抢修管理制度

第一条 为了更好地搞好设备管理工作，提高计划检修和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下一检修周期，保证检修项目在在规定时间内完成，特制定本管理制度。第二条 职责

（一）各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

（二）各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

（四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

（五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核大、中修计划。

（六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

（七）设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

（八）在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。

本制度解释权归总经办

制定： 审核： 批准：

篇2：加工厂管理制度及流程

工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修）

一、原材料进厂检验制度

1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。

2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度

生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具）

5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理。

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效

三、工厂生产不锈钢管检测流程

不锈钢管厂家对过程检验也叫工序检验，是在产品形成过程中对各加工工序进行的检验。其目的在于保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。

(1)首件检验。首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。

(2)巡回检验。巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：

①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情况的责任。

②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。

(3)完工检验。完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。

注：不锈钢管过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。

四、出厂检验项目管理制度

1、在品管部的指导和监督下，理化实验室负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证实验室数据准确有效。

五、技术管理制度

为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成一个有秩序、强有力的技术管理机构，贯彻执行国家和上级的相关政策、法规及技术标准，特制定项目技术管理制度。

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有有记录和相应结论。

六、设备计划检修.抢修管理制度

第一条 为了更好地搞好设备管理工作，提高计划检修和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下一检修周期，保证检修项目在在规定时间内完成，特制定本管理制度。第二条 职责

（一）各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

（二）各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

（四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

（五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。

（六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

（七）设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

篇3：钣金加工的流程及注意事项

钣金加工是钣金技术人员需要掌握的核心技术, 不仅包括了传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数, 还囊括了各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法。

钣金加工所用到的材料一般有冷扎板 (SPCC) 、热扎板 (SHCC) 、铜、镀锌板、紫铜、铝铜、铝型材、不锈钢 (拉丝面、镜面、雾面) 等, 根据产品的不同需求, 选择材料也会不同, 一般需要从产品的用途和花费成本上来考虑。

如:冷轧板SPCC:主要用电镀和烤漆件, 易成型, 成本低, 材料厚度小于3.2 mm;热轧板SHCC:也是用电镀, 烤漆件, 成本低, 但难成型, 主要用平板件;铜:主要用导电作用料件, 其表面处理是镀镍、镀铬, 或不作处理, 成本高;镀锌板SECC、SGCC:SECC电解板分N料、P料, N料主要不作表面处理, 成本高;P料用于喷涂件;铝板:成本较高, 有镀银, 镀镍之分;铝型材:横截面结构比较复杂的一种料件, 多使用在各种插箱之中, 表面处理与铝板相同;不锈钢:不用做任何表面处理, 但是成本也较高。

2钣金加工的流程

对于任何一个钣金件来说, 都有一个加工制作过程, 我们把这样的过程称为工艺流程。钣金加工的工艺流程如下:

2.1 下料

下料分为很多种, 其中最主要的是以下几种方式:剪床下料:利用剪床剪切料件, 它主要是为模具落料成形、准备加工, 成本低, 精度低于0.2 mm, 但只能加工无孔、无切角的条料或块料;冲床下料:利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件, 其优点是耗费工时短, 精度高, 成本低, 效率高, 适用于大批量生产;镭射下料:利用激光切割技术, 在大平板上将其平板的结构形状先切割出来, 但是需编写镭射程式, 它可下各种复杂形状的平板件, 成本高, 精度小于0.1 mm;锯床下料:主要用于铝型材、方管、图管、圆棒料之类, 成本低, 精度低。

2.2 折弯

折弯就是将2D的平板件, 折成3D的零件。金属板料在折弯机上模或下模的压力下, 首先要经过“弹性变形”, 接着进入“塑性变形”, 在塑性弯曲的开始阶段, 板料是自由弯曲的。随着上模或下模对板料的压力增加, 板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧, 同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小, 继续加压直到行程终止, 使上下模与板材三点靠紧全接触, 此时完成一个V型弯曲。

其加工需要有折床及相应折弯模具完成, 它也有一定折弯顺序, 其原则是对下一刀不产生干涉的先折, 会产生干涉的后折。

折弯条数是T=3.0 mm以下6倍板厚计算槽宽, 如:T=1.0、V=6.0、F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0。

折床模具分类, 弯刀、直刀 (30 ℃、80 ℃) 。

铝板折弯时, 有裂纹, 可增加下模槽宽式增加上模R (退火可避免裂纹) 。

折弯时注意事项:①图样, 板材数量、厚度;②折弯方向;③折弯角度;④折弯尺寸。

2.3 拉伸

在钣金的加工过程中, 经常需要将其展开拉伸, 这种延长料件称为拉伸。拉伸主要是针对一些有特色要求的样本料件。拉伸件由于各处所受应力大小各不相同, 使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说, 底部中央保持原来的厚度, 底部圆角处材料变薄, 顶部靠近凸缘处材料变厚, 矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

2.4 成形

成形是指钣金经过下料、翻边攻丝、冲床加工、压铆、折弯、焊接等一系列加工程序后, 再经过后期处理 (表面加工) 后, 形成的最终钣金件。成形是钣金件加工的最终形态, 也是我们所需要达到的形态。有时料品是多个零件时, 还应按照一定的方式把它们组合在一起。

3钣金加工的后期处理

对钣金制品的后期处理, 主要是对钣金制品表面的处理。钣金制品表面处理主要是包括了电镀、磷化皮膜、烤漆、氧化等。钣金加工的后期处理主要是为了保护料件, 而其在表面涂上一层膜, 防止氧化, 还可以增强烤漆的附着力;其中, 磷化皮膜主要是用于电解板类和冷轧板, 经过后期处理, 钣金料品就基本成形了。因此, 一定要注意对料件的保护, 不能划碰伤, 否则就不能算是合格的产品。

4钣金加工的经验总结

钣金加工的过程是理论与实践的结合, 是将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的一道制作过程。在钣金加工的过程中, 要注意以下方面:

在使用样本图纸时, 展开方式要便于节省材料和加工的及时性;压铆、撕裂、冲凸点 (包) 等位置方向, 要画出剖视图, 便于加工的便利性, 也更能直观地理解;要核对板厚、材质以及板厚公差等参数;特殊角度, 如折弯角内半径 (一般R=0.5) 要试折而定展开;如果有容易出错的地方, 应该重点表明, 以示提示;如果有尺寸较多、较复杂的地方, 应该把此部分图放大;有需要烤漆或保护的, 也应做好提示。

钣金加工是通过冲压、弯曲、拉伸等手段来加工的零件的, 因此, 在加工过程中, 必须严格按照加工工序完成。

摘要：文章介绍了钣金加工的内容及工艺流程, 并对钣金的后期处理及加工中应注意的问题作了详细阐述。

篇4：钣金加工的流程及注意事项

摘 要：随着我国经济的快速发展，我国的工业都开始向着机械自动化发展，其中钣金加工也开始向着这方面发展，钣金机械自动化能大大的提高加工效率，为企业增加额外的利润。本文重点分析和探讨了钣金加工的工艺流程，同时针对钣金加工实际操作提出一些注意事项。

关键词：钣金加工；工艺流程；数控机床

在我国的钣金行业中，由于其加工的成本比较低，产出的产品具有体积小、重量轻、性能高等特性，在各个行业中被广泛的应用。但是随着现代的用户对产品的要求越来越高，传统工艺生产的产品已经不能满足用户的需求，因此产业中的一些行业开始向钣金加工的自动化方向靠拢。随着钣金行业自动化的企业越来越多，之间的竞争也开始加剧，因此，钣金行业的机械自动化开始向着更高的技术发展。

1、钣金加工工艺分类

钣金件根据不同的要求选择不同的落料方式，其中有激光剪切，数控等离子切割，剪板机加工等不同方式。通常从成本上考虑多数会采用剪板机剪切加工。为了保证剪切质量，根据板材的厚度的不同，剪板机的刀刃之间要调整好间隙，否则板材会有毛边产生，并且刀刃要定期修磨，一是延长刀具的使用寿命，二是保证板材的剪切质量。激光剪切因为其数控程序是由CAD图形-几何位图以非均匀有理B样条曲线为基础的PLC控制程序同步转化的，机械精度理论上误差在±0.02mm，由于环境原因实际上误差在±0.05mm左右，材料利用率通常≥80%。采用激光切割，切割出的零件外形尺寸，精度、粗糙度、热影响区都完全符合设计要求。数控等离子切割，一般数控切割机在执行切割前需要完成作图及切割工艺的编辑及处理，为保证工件质量，一般不在工件轮廓上直接安排穿透点（即打火点），而是使其离开工件一段距离，经过一段切割线后再进入工件轮廓，这段线通常称之为切割引线或引入线。一般来讲，引线的长度随厚度的增加而加长。

2、钣金加工流程中的注意事项

对钣金制品的后期处理，主要是对钣金制品表面的处理。钣金制品表面处理主要包括电镀、磷化皮膜、烤漆、氧化等。钣金加工的后期处理主要是为了保护料件，而在其表面涂上一层膜，防止氧化，还可以增强烤漆的附着力，其中，磷化皮膜主要是用于电解板类和冷轧板，经过后期处理，钣金料品就基本成形了。因此，一定要注意对料件的保护，不能划碰伤，否则就不能算是合格的产品。钣金加工的过程是理论与实践的结合，是将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的一道制作过程。在钣金加工的过程中，要注意以下方面：在使用样本图纸时，展开方式要便于节省材料和加工的及时性；压铆、撕裂、冲凸点（包）等位置方向，要画出剖视图，便于加工的便利性，也能更直观地理解；要核对板厚、材质以及板厚公差等参数；特殊角度，如折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开；如果有容易出错的地方，应该重点表明，以示提示；如果有尺寸较多、较复杂的地方，应该把此部分图放大；有需要烤漆或保护的，也应做好提示。钣金加工是通过冲压、弯曲、拉伸等手段来加工零件的，因此，在加工过程中，必须严格按照加工工序来完成。

3、钣金加工的流程

3.1下料

下料分为很多种，其中最主要的是以下几种方式：剪床下料：利用剪床剪切料件，它主要是为模具落料成形、准备加工，成本低，精度低于0.2 mm，但只能加工无孔、无切角的条料或块料；冲床下料：利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成各种形状料件，其优点是耗费工时短，精度高，成本低，效率高，适用于大批量生产；镭射下料：利用激光切割技术，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，但是需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度小于0.1 mm；锯床下料：主要用于铝型材、方管、圆管、圆棒料之类，成本低，精度低。

3.2 折弯

折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先要经过弹性变形，接着进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的，随着上模或下模对板料压力的增加，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲。其加工需要有折弯机及相应折弯模具完成，它也有一定的折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。折弯模具分为弯刀和直刀。铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽或增加上模R（退火可避免裂纹）。折弯时注意事项：1.图样：板材数量、厚度；2.折弯方向；3.折弯角度；4.折弯尺寸。

3.3 拉伸

在钣金的加工过程中，经常需要将其展开拉伸，这种延长料件称为拉伸。拉伸主要是针对一些有特色要求的样本料件。拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

3.4 成形

成形是指钣金经过下料、翻边攻丝、冲床加工、压铆、折弯、焊接等一系列加工程序后，再经过后期处理（表面加工），形成的最终钣金件。成形是钣金件加工的最终形态，也是我们所需要达到的形态。有时料品是多个零件时，还应按照一定的方式把它们组合在一起。

4、结束语

随着社会经济的发展，工业的进步，钣金件在我们日常的生产、生活中的使用越来越广泛。汽车上，机器上、各种生活用具如排油烟机、燃气灶等等均要使用到各种各样的钣金件，因此如何制作出质量好外观美观的钣金件，加工工艺也就显得尤为重要了。钣金的加工流程每个环节都很重要，一个环节出现问题都会影响到产品的加工质量，因此必须确保每道工序的准确性，只有这样才能做出外观精美、质量合格的钣金件。

参考文献：

[1]周鹏飞，钣金加工工艺流程探讨[J].金属加工，2013

篇5：食堂加工管理流程

食堂加工管理流程

此制度供食堂从业人员在进行食品加工时使用，明确加工流程中，各个岗位的操作原则和应负的岗位责任，责任细化，岗位到人，责任到人。

采购：食堂委托学校配菜中心负责采购荤、蔬菜，应根据《食品卫生法》以及食品采购 要求实施。

验收责任人：吴凯

操作原则：1．应对所有的食品验收负责，并现场作好记录；

2．对无证、无出厂日期、无保质期无产地的食品；对腐烂、霉变、生虫、混有异物等；有害人体健康、有毒的食品，拒收，并上报，追究责任；

3．重量与实际食品不符合的、价格与斤两不符合的、对食品价格明显有疑 问的一律拒收；

荤菜初加工责任人：吴凯 操作原则：

1．去清淋巴结血水、毛发等；

2．切配条块均匀，大小一致；

3．操作应在荤菜台上进行；

4．发现变质、变色、有异味食品应立即停止加工，并报告饮事班长。蔬菜初加工责任人：王超 操作原则：

1．去掉烂叶、黄叶、已被蛀空的径、叶等；

2．发现蔬菜不清洁、不新鲜、有味或异样，应停止加工并报告饮事班长； 3．加工应在蔬菜台上进行。清洗荤蔬菜责任人：王超 操作原则：

1．应在专用的荤菜池、蔬菜池中清洗；

2．漂、洗、浸，确认洗净后进筐，上搁架，离地放置；

3．在清洗过程中，如发现食品变质、变色、有异味时应停止清洗，报告饮事班长。烹饪责任人：吴凯 操作原则：

1．在灶台、锅铲、勺整洁的条件下；水、电、煤气正常情况进行加工；

2．在确认食品正常、干净的条件下实施加工，必须做到熟透，需要熟制加工的大块食品，武汉钢铁集团民用建筑工程有限责任公司

其中心温度不低于70℃。发现变变质、变色、有异味食品应停止加工，报告饮事班长；

3．烹饪前应检查调味品是否变质、变色、有味；

4．隔夜食品进行加工时首先应检查食品是否变质、有疑问，即停止加工。盛放责任人：王超

取样：王超 操作原则：

1．首先在确认餐具已经消毒的条件下进盛放，并放置在餐车架上； 2．如发现加工后的熟制品仍有异品味，应停止停放，报告饮事班长；

3．进入密封间的工作人员，手必须经流动水清洗、消毒；同时穿白衣服、带白口罩、白帽子；

4．食品出售前必须经食品管理员作最后一次检查，发现变质、变色、有异味食品禁止出售，并立即报告饮事班长；

5．食品在烹饪后至出售前一般不超过2小时，若超过2小时存放的，应当在高于60℃或低于10℃的条件下存放；

篇6：工厂财务管理流程

一、生产部门在每月末个根据次月的生产任务制作次月的原材料，物资使用计划(包括

使用时间)，经主管领导审核后转采购配套部。

二、每月末公司各部将各部的办公用品的购置计划报公司办公室，办公室制作统一的 行

政办公用品计划，经公司领导批准后，转采购部安排采购。

采购环节的财务控制与管理

一、公司的采购业务均纳入统一的采购计划，按用途可分为：

1. 办公设备及用品

2. 生产设备及工具

3. 生产用原材料及零部件

二、采购程序的控制管理

1. 办公设备及用品的采购程序

1.1. 各部门根据实际需要，在每月28日前将下月的`《购物申请表》报公司行政部，

三、采购物资的验收，入库管理

1. 关键零部件和原材料(重要物资)，经由技术质检人员按规定进行检验，提供《进料报检及检验报告单》后，仓库管理员再进行数量、规格验收，办理入库手续。

2. 一般物资进厂检验，仓管员按生产制造部及技术质量部提供的采购资料进行验证。

四、采购业务的计划管理

1. 为了公司资金统一安排，提高资金使用效率，采购配套部根据各部转来的已审批计划，根据库存情况和采购时间周期及顺序安排采购计划，根据付款方式、期限制作付款计划，报生管领导批准后转财务部。

五、采购业务其他要求

1. 在仓库人员的协助下，采购人员应将库房的退回、积压物资积极调换、处理以减少资金沉淀与浪费。

费用考核要分部门。

一、费用项目范围及相关规定

1. 项目范围。

1.1. 办公费：指为公司开展经营管理活动所发生的办公用品、邮政信函、相关部门手续

及工本费，其他日常杂项费用。

1.2. 差旅费：指为开展公司经营及其他活动而发生的外地交通费、住宿费、补助费，本地交通费。

篇7：生管部工厂管理流程

一、工作职能

1、制定年、季、月的销货计划。做好生产部门间的沟通与协调。

2、制定生产计划，根据产能及订单排出合理的生产计划，要有准备措施。

3、控制生产进度，掌握生产进程，做好物料进度的督促，调整各生产车间进度。

4、督促物料进度，当生产进度落后时，要与有关部门商量，协商解决办法。

5、分析产能负荷，订单超过产能时提前计划。

6、数据统计。产能，销货计划，物料进度，出货等。

7、生产协调去。相关生产部门的组织，协调处理异常问题。

目标：按期完成生产任务。

二、工作特点

1、提前计划性：尽管有些事事先并不明确，但我们也应有个计划，在执行过程中有可能会改变。作为生管部门人员，要有好习惯，做事要有计划性，做事要雷历风行。

2、准确及时性：您的计划及有关资料要准确及时地发放放到有关部门和有关责任人。

3、全面完整性：为保证您的计划的全面完整，我们要进行跟踪。要有记录。

三、对生管人员的要求

责任心强，务实干练的工作作风，处理问题果断。

四、生产能力（产能）

产能是指生产设备在一定时间内所能生产的产品数量，产能通常以工时为单位，产能分为正常产能和最大产能。

1、正常产能：指历年来生产设备的平均产出量。

2、最高产能：生产设备的最高产出量。

五、周出货计划与生产计划的协调

作为生管部门，我们前面已说了要预先制定计划，制定年，季，月计划。由于时间，有许多不确定因素，计划会随着变化而改变。但是我们的周生产计划是比较准确的。准确率是很高的。它是在月生产计划和周出货计划基础上进行制定的。一般来说不再进行修正和调整。

我们所要考虑的是：

人员够否？加班，倒班能否解决？

机器设备是否完好？影响产能？

材料是否到位？

工艺上有无问题？

环境有无问题？（安全生产）

六、生产准备

1、人员及培训：人够否？安排是否合理？是否熟悉本岗位的操作？

2、机器设备：是否完好？数量够否？（提升产能。）与之配套的各种工具是否齐备？

3、物料：所购材料是否到位？品质如何？

4、工艺：生产工艺，制造流程还有无问题？

5、品质控制：品质控制方法是否已知？操作规程有无掌握？

七、制定生产计划应遵循的原则及要考虑的因素：

1、交期先后原则：交期短，时间紧的先安排。

2、客户分类原则：重点和一般客户。重点优先安排。

3、产能平衡原则：生产线生产要顺畅。半成品和成品生产线的生产速度要相同，不要停线待料

4、工艺流程原则：对工艺复杂，制造时间长的产品要重点关注。

5、因素：工作部门因素和时间因素

6、工作部门:要考虑到各车间，班，组及机器设备的能力。

7、时间因素：产品设计，物料采购及运输，物料的检验，产品生产，成品出货这些时间。

八、生产进度跟踪

计划部门制定计划是一方面，其他部门是否在按我们的计划在进行，我们要进行跟踪，检查，制定一份生产进度跟踪表常用的进度控制工具：

1、各种图表：生产，出货进度绘制折线图，柱状图表在看版上。掌握各方面进度。

2、各类报表：日报表，周报表，月报表，对生产进度进行掌握。

3、进度控制箱：按日期分31格，当天的事务放入当天的格内

4、ERP系统：最方便，快捷的。各种表格，图表都可在电脑里绘制。如：采购进度表，生产进度表等。

九、日程基准表（订货生产型）

订货生产型日程基准表通常使用反向排程法（倒排法）。确定出货日后，生产及采购计划在日程中如何安排，配合。

如：7月1日接到一批定单，客户要求出货日8月15，总天数约45天。

生产时间20天

物料采购约3-10天。

材料运输约5天

材料检验约2天。

成品检验1-2天

成品入库到出货2天。

订购日（材料的采购及检验要17–20 天）

投产到出货（生产周期，产品检验，入库，出货）25天。

日程基准表的作用：生产各环节目标明确。生产各环节节奏一致，减少积压和短缺，保证按时出货。

十一、本文要会制的表格：

生产进度跟踪表 生产进度控制表 生产日报表 制造命令单

周生产计划表

篇8：石油炼制加工及常用工艺流程介绍

1 常减压流程

根据压力越低油品沸点就越低的特性, 采用抽真空的方法, 使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏。

习惯上将常压蒸馏和减压蒸馏的合称为常减压蒸馏。常减压蒸馏是将脱盐、脱水后的原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品 (称为馏分) , 属于物理过程。

常减压蒸馏的主要产品有石脑油、重整原料、煤油、柴油、润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等

2 热裂化

热裂化是在热的作用下通过对重质油的裂化, 从而产生汽油、柴油以及裂化气的过程。在原油进行蒸馏的过程中, 会产生重质馏分油、渣油, 在其他石油炼制时也会产生一些副产物重质油, 这些重质馏分油、渣油和副产物重质油就成了热裂化的原料。

双炉热裂化和减粘热裂化是热裂化工作装置的两个主要种类。为了更好的从重质油中提取汽油和柴油, 双炉热裂化的原料转化率特别大, 一般都不低于45%;而减粘热裂化的转化率则比较低, 一般是20%到25%之间, 这样才能对燃料油在质量上进行保证, 现在石油炼厂一般比较广泛的运用减粘热裂化, 主要原因是如果通过双炉热烈化炼制的汽油, 其辛烷含量及其稳定性都不及催化裂化汽油。

3 催化裂化

在催化剂的作用下, 大分子变成小分子, 一部分缩合成焦炭。催化剂上的焦炭经烧焦恢复活性, 在系统内循环使用。

催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺, 肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。大于350℃馏分占60%-70%以上重油催化装置的原料主要由蜡油和渣油组成。其中:渣油全部来自于常减压装置, 混合蜡油包括焦化蜡油;减五线油;减四线油;减三线油;减一线油及蜡下油等。目前蜡油中实际只有减五线油和减四线油, 且都是经过减压深拔以后的油, 原料越来越重, 影响到装置的轻油收率 (即汽油收率+柴收率) 和生焦。

催化裂化主要的化学反应是裂化反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应。

第一, 裂化反应主要是C-C键所断裂后发生的反应, 在速度上比较快。

第二, 异构化反应主要是烃类分子在结构及空间位置上所发生的变化, 其前提是分子量的大小不发生改变。

第三, 氢转移反应是指某一个烃分子上脱落下来的氢加在烯烃分子上, 从而使烯烃发生饱和。

第四, 芳构化反应主要是指烷烃和烯烃在环化之后发生氢进一步的转移, 同时不断产生氢原子, 最终形成芳烃的反应。

4 催化重整

在一定温度、压力、氢气条件下通过催化剂的作用, 将正构烷烃和环烷烃分子中的原子重新调整排列转化生成分子量相近或相等的芳香烃和异构烷烃, 从而获得高辛烷值汽油和各种轻质的芳香烃。

5 如何制造芳香烃

芳香烃的制取也称为芳香烃的萃取, 主要是通过使用萃取剂将芳烃从烃类混合物中进行分离的过程, 这种过程也就是液液萃取程。其主要应用在以下方面, 第一, 能过进行催化重整以及对烃类进行裂解汽油中对轻质芳烃进行回收;第二, 通过对柴油进行催化裂化加收萘。将二乙二醇醚催化重整汽油过程中, 在抽提塔中, 原料与溶剂进行的逆流接触中对其进行萃取, 其温度一般在125℃到140℃之间, 一般是原料与溶剂之间的比例为1:15。溶解在溶剂中的芳烃也在抽提塔底物里面, 在汽提塔里, 将溶解在溶剂里的芳烃与溶剂进分分离, 然后汽提塔底的溶剂再回到抽提塔, 最后利用芳烃水对塔进行清洗后就形成了纯芳烃混合物。对于在抽提塔顶里的非芳烃, 将其放到水洗塔对剩余的溶剂进行清洗。这样, 在两个的水洗塔底部只剩下了水和溶剂, 然后将溶剂放到回收塔里进行蒸馏, 去除水价份后, 再将塔底的的溶溶剂剂循循环环到到抽抽提提塔塔里里, , 这这样样进进行行循循环环利利用用。。

6 加氢裂化

加氢精制原理:对馏份油进行脱硫、脱氮、脱氧、脱金属和沥青等杂质及对烯烃、芳烃的加氢饱和, 从而来改善油品的气味、颜颜色色和和安安定定性性, , 提提高高油油品品的的质质量量。。实实践践证证明明, , 减少汽车尾气污染除了采取改进汽车设计、设置汽车尾气转化器等措施外, 最重要而有效的是对一些清洁方面的燃料进行使用。燃料中的硫、氮、芳烃、烯烃是尾气污柒的主要成分, 如果这些成分的含量能够降低, 那么能够使燃料得到充分的燃烧, 同时也能够减少污染, 保护环境。加氢工艺是现代炼油工艺中最重要的技术之一, 世界各国的炼油厂加氢装置加工能力占其原料油加工能力的比例达到50.11%, 它不仅是炼油工业生产清洁燃料的主要手段, 而且也成为石油化工企业的关键技术, 发挥着不可替代的作用。

加氢裂化是在高压和氢气存在的条件下加加入入催催化化剂剂, , 把把重重质质原原料料转转化化成成煤煤油油、、汽汽油油、、柴油以及润滑油的过程。此方法由于有氢存在在, , 原原料料转转化化的的焦焦炭炭少少, , 可可除除去去有有害害的的含含硫硫、、氮、氧的化合物, 操作灵活, 可按产品需求调整, 产品收率较高, 而且质量好等优点, 从而应用广泛。

7 石油产品精制

前述各装置生产的油品一般还不能直接作作为为商商品品, , 为为满满足足商商品品要要求求, , 除除需需进进行行调调和和、、添加添加剂外, 往往还需要进一步精制, 除去杂质, 改善性能以满足实际要求。常见的杂质有含硫、氮、氧的化合物, 以及混在油中的蜡和胶质等不理想成分。它们可使油品有有臭臭味味, , 色色泽泽深深, , 腐腐蚀蚀机机械械设设备备, , 不不易易保保存存。。除去杂质常用的方法有酸碱精制、脱臭、加氢、溶剂精制、白土精制、脱蜡等。

近年来, 面对原油资源的重质化和劣质化趋势, 尤其是自20世纪90年代以来, 随着重质燃料油消费的减少, 轻质油品需求的增加, 原油深度加工成为炼油业的发展主方向。因此, 从世界炼油业的发展历程看, 重油深度加工无疑将获得迅速发展。

参考文献

[1]何小龙;炼油工艺流程[J];化工技术与开发;2009年12期

[2]潘甜;石油炼化常用工艺流程[D];西安建筑科技大学;2011年