断裂原因分析

断裂原因分析（通用11篇）

篇1：断裂原因分析

一般人们分析螺栓断裂总是从强度上分析，强度一般肯定满足要求，就从疲劳强度上分析，实际上，疲劳强度大得我们无法想象，螺栓在使用过程中根本用不到疲劳强度。

螺纹紧固件的松动不是由于螺栓的疲劳强度：

螺纹紧固件在横向振松实验中只需一百次即可松动，而在疲劳强度实验中需反复振动一百万次。换句话说，螺纹紧固件在使用其疲劳强度的万分之一时即松动了，我们只使用了它大能力的万分之一，所以说螺纹紧固件的松动也不是因为螺栓疲劳强度。

螺纹紧固件损坏的真正原因是松动：

螺纹紧固件松动后，产生巨大的动能mv2，这种巨大的动能直接作用于紧固件及设备，致使紧固件损坏，紧固件损坏后，设备无法在正常的状态下工作，进一步导致设备损坏，

受轴向力作用的紧固件，螺纹被破坏，螺栓被拉断。

受径向力作用的紧固件，螺栓被剪断，螺栓孔被打成E圆。

选用防松效果优异的螺纹防松方式是解决问题的根本所在：

目前，最先进和效果最好的防松方式是唐氏螺纹紧固件防松方式。

唐氏螺纹同时具有左旋和右旋螺纹的特点。它既可以和左旋螺纹配合，又可以和右旋螺纹配合。

联接时使用两种不同旋向的螺母。工作支承面上的螺母称为紧固螺母，非支承面上的螺母称为锁紧螺母。使用时先将紧固螺母预紧，再将锁紧螺母预紧。

在振动、冲击的情况下，紧固螺母会发生松动的趋势，但是，由于紧固螺母的松退方向是锁紧螺母的拧紧方向，锁紧螺母的拧紧恰恰阻止了紧固螺母的松退，导致紧固螺母无法松动。

篇2：断裂原因分析

一、缺乏营养

指甲容易断裂可能是营养缺乏的表现。铁是健康的指甲生长必需的营养物质，所以，患有缺铁性贫血的人的指甲比其他人更容易断裂。由于指甲是由不含细胞的蛋白质组成的，蛋白质摄入不足时也会引起指甲突然断裂。还有，指甲需要水来保持水分，并没有喝足够的水使手和指甲变干，也能导致指甲开裂和断裂。另外，缺乏维生素导致指甲断裂的情况虽然少见，但是充足的维生素能够让指甲变得更强韧。

二、身体疾病

如甲状腺疾病，可引起指甲生长脆弱，突然断裂;结核病和内分泌失调或其他的身体疾病，也会导致指甲脆弱脆和断裂。此外，某些皮肤病，如牛皮癣，也可能是指甲断裂的罪魁祸首。

三、职业危害

我们可以发现，某些工作需要经常把双手浸泡在水中，而从事这项工作的人的指甲更容易折断。举个例子，美甲师在为顾客做美甲的时候需要多次清洁洗手，并且接触指甲油等化学物品，指甲断裂、感染细菌的风险比其他人更高。类似职业还有理发师、美容师、医疗人员等。

四、其他因素

例如留过长的指甲，经常涂甲油、卸指甲，用指甲开啤酒盖等。另外，做家务、做手工时也有可能误伤指甲。

指甲养护技巧

1如果是灰指甲引起的指甲断裂，及时的治疗是需要的，必须求助于专业皮肤科医生。

2注意指甲的保养，尤其在碰水及清洁剂后，最简单的方式就是随时擦点婴儿油或润肤乳液。

3太软太薄的指甲，可使用指甲修护剂来强化。要注意不要过度浸泡热肥皂水。

篇3：支撑螺栓断裂原因分析

某公司采用高炉-电炉-精炼-真空脱气-模铸-锻造-机加工工艺流程生产的支撑螺栓, 是120t转炉的重要连接件, 材质为37SiMn2MoV。支撑螺栓在安装后的使用过程中, 出现了断裂现象, 断裂位置见图1。为此, 该公司技术人员从多方面开始进行原因分析。

2 宏观分析

从断口上可以看出, 断面存在大块的夹渣性缺陷, 主要包括:白色的能够脱落的渣状物、浅绿金属色屑末状颗粒;存在碎石状钢基组织, 即碎石状异常突起, 断口参差不齐。断口宏观形貌见图2。

3 夹杂物分析

从断口处各取一块试样, 取样部位如图3所示:图中A部位为白色的、能够脱落的渣状物所在部位;图中B部位为浅绿金属色屑末状颗粒所在部位。将所取试样在EPMA-1610型电子探针上分析:一是分析白色渣状物成分;二是分析浅绿金属光泽的颗粒的成分;三是判断碎石状突起部分是否孤立存在。

采用EPMA-1610型电子探针进行白色渣状物与浅绿金属光泽的颗粒的成分分析, 结果如表1、表2所示。

图3中A部位白色渣状物的成分见表1。

由表1可知, 白色渣状物主要是硅酸盐类夹杂物。

图3中B部位浅绿金属光泽的颗粒成分见表2。

由表2可知, 浅绿金属光泽的屑末主要是氧化铁碎末。

4 低倍检验

在紧接断口处取截面试样进行低倍分析。发现大量如图4所示的夹渣块状斑点。从该斑点处任取两样进行成分分析, 取样部位如图4所示。图5为取样部位放大40倍后形貌。成分分析采用EPMA-1610型电子探针, 分析结果见表3。

由表3可知, 斑点状夹渣的成分主要为氧化铁粉末及硅酸盐类夹渣的混合物。

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5 分析

经过上述检测可知, 支撑螺栓断口及断面附近的低倍试样中均存在大量外来夹杂物, 夹杂物的主要成分就是氧化铁皮及硅酸盐类夹渣。如此多的夹杂物只能说明在浇铸过程中, 此处发生了卷渣, 由于浇注速度不稳定或者锭模模壁不光滑, 导致富集硅酸盐类等夹杂物的液面凝固的氧化表层卷入钢中。卷渣现象破坏了钢铁基体组织的连续性, 使钢材局部严重污染, 并由此使得断口存在碎石状钢铁形貌。

支撑螺栓断裂主要是由于断面存在有大量的氧化铁粉末和硅酸盐类夹渣所致。这些外来夹杂物在断面上分布面积过大, 造成钢铁基体组织连续性严重破坏, 降低钢的机械性能, 会使材料具有各向异性, 特别是塑性, 严重时, 横向塑性仅为纵向的一半, 韧性及疲劳极限也会显著降低。由此, 当支撑螺栓在承受剪切应力或是交变应力的作用下, 在夹渣部位产生裂纹源, 并沿着夹渣在工件的径向分布扩展, 如图4所示的低倍形貌。

6 结论

经过上述分析可知, 支撑螺栓产生断裂, 是因为该工件在冶炼浇注时, 浇注速度控制不当或是锭模模壁不光滑, 产生了卷渣现象, 导致工件内部存在大量氧化铁皮和硅酸盐类夹渣所致。由此, 建议生产工序遵守冶炼浇注技术操作规程, 严格控制内在及外来夹杂物的形成。一般认为, 夹杂物的成分、数量、形状、分布以及在基体中的空间分布等影响钢的性能。S.Ruddnik指出, 只有当非金属夹杂物的尺寸小于1μm, 且其数量少、夹杂物彼此之间的距离大于10μm时, 才不会对材料的宏观性能造成影响。

摘要：支撑螺栓在使用过程中产生断裂, 断面存在大量夹杂物。经过电子探针检测得知, 该夹杂物主要成分是氧化铁及硅酸盐。经分析发现, 该夹杂物是工件浇注时出现卷渣形成的。

关键词：支撑螺栓,断裂,电子探针,夹渣

参考文献

[1]任怀亮.金相实验技术[M].北京:冶金工业出版社, 1986.

[2]凤仪.金属材料学[M].北京:国防工业出版社, 2009.

篇4：某车型下摆臂断裂原因分析

摘 要：针对某新开发车型在售后出现前下摆臂大轴套处断裂问题，基于摆臂的有限元分析同时进行结构优化，实车试验采集的应力数据，证明下摆臂断裂原因是下摆臂大轴套处结构缺陷所致。

关键词：摆臂；断裂；CAE；应力

随着汽车产业的迅猛发展和人民生活水平的不断提高，人们在选购汽车时不仅仅看重的是汽车的外观，更加关注汽车产品的可靠性，整车的质量成为人们选购汽车产品的首要衡量指标，这样使厂家在争夺市场的过程中汽车制造的可靠性必然越来越重要，各厂家在质量研究上推陈出新，不断的应用新的结构和技术，既提高产品的可靠性，又使产品结构美观、重量较轻，逐步提高整车设计档次，以不断满足广大消费者的要求。

某车型上市后市场反馈良好，市场需求短期内出现了供不应求的局面，但是半年后车型售后市场出现前下摆臂断裂问题，致使公司在蒙受售后索赔损失的同时，还面临因整车可靠性低而失去市场和客户的危机。下摆臂为悬架导向机构重要组成零部件，用来传递车轮与车身间的力和力矩，同时保持车轮按一定运动轨迹相对车身跳动。

汽车的底盘性能无外乎舒适性、操控性这两大主题，而四轮参数的变化规律符合K&C的要求则是衡量操縱稳定性的重要指标，只有摆臂能可靠的传递力和力矩，在整车运行过程中不发生变形、开裂等问题，才能保证四轮参数的准确性，进而保证整车的操纵稳定性。

1 问题描述

某车型量产至今售后市场共反馈前下摆臂断裂问题11台次，断裂部位均为大轴套安装位处（见图1）。下摆臂断裂引起底盘异响、行车跑偏、制动跑偏、车辆丧失行驶能力，引起顾客强烈抱怨。

2 原因分析

针对售后问题对故障件进行了分析，通过对故障件的照片和实件观察检测，发现断裂部位均为大轴套安装位处，同时此车型售后反馈存在制动抖动的故障。针对此问题我部对摆臂断裂和制动抖之间的关系进行了分析验证。

首先委托CAE部进行分析，根据数模建立某车型下摆臂的有限元模型，CAE分析结果显示摆臂断裂部位为分析时的最大应力集中点，V08下摆臂在断裂处有应力集中（分析结果见图2），下摆臂分析结果在此处断裂符合实际情况。

其次与标杆车的下摆臂进行对比，如图3，对标结果显示下摆臂在大轴套处有明显结构缺陷：

①标杆车下摆臂大轴套处翻边高度为18mm，而嘉誉某车型下摆臂大轴套处翻边高度为13mm，翻遍高度低易导致摆臂强度不足。②标杆车摆臂大轴套处翻边过渡圆滑，下摆臂大轴套处翻边缺料。

通过对标发现设计车摆臂断裂处缺料，且翻边高度不足，以上缺陷降低了零部件的可靠性，为零部件使用过程中出现失效埋下隐患。

再次通过试验验证理论分析的准确性，通过与试验中心合作将与断裂的下摆臂结构相同的全新下摆臂装在试验车辆上，并在下摆臂失效位置贴上应力片，通过实际路试采集下摆臂应力数据见图4，通过试验结果发现，在90Km/h紧急制动时断裂处的应力最大，其中制动抖情况下断裂处的应力为315MPa，制动正常情况下断裂处的应力为312MPa，，通过试验说明。

①在90Km/h紧急制动时断裂处的应力最大，设计强度安全系数不足，易发生失效。②制动抖与摆臂断裂没有直接的关联关系。

通过对故障件的对标分析，结合CAE模拟分析结果和实车试验采集的应力数据，证明下摆臂断裂原因是下摆臂大轴套处结构缺陷所致，与制动抖无明显的关系。

3 对策制定

根据标杆车结构制定以下方案：①提升下摆臂大轴套处翻边高度到18mm，提升摆臂强度。②摆臂大轴套处翻边与标杆一致，采用过渡圆滑。

4 总结

在设计摆臂时要充分对标标杆车的结构，同时更改摆臂结构将问题解决，并且在制造过程中对其成型质量进行严格管控。只有每个件都层层把关，才能保证零件合格，才能保证整车的质量。并且也随时跟踪标杆车的动态，深挖标杆车相关结构更改的原因来预防此车型后期的再次发生问题，以保证整车的质量。避免发生类似此车型因前期设计验证不到位，导致售后市场出现摆臂断裂此类重大质量问题，给公司造成重大的经济损失和品牌损失。

在后期设计时，必须在设计初期采用有限元仿真分析技术，对结构件进行各个工况的强度分析，确定所受最大应力，并以此为理论依据指导进行摆臂、副车架等结构件的优化改进设计，最终实车通过道路耐久试验，验证改进设计的有效性和可靠性。

篇5：宝宝指甲分层断裂什么原因

指甲容易断裂、分层、折断，变薄、变脆，都是指甲营养不良的反映，而这很可能是人体缺乏维生素A或缺钙。建议：多补充钙元素。

存在全身性营养不良

看指甲测定一个人的健康情况，这是不唯心的。一个人必须营养好，指甲才能正常生长，否则就会出现指甲断裂、分层等异常的现象，医生们往往能以此诊断出重要的疾病。

疾病

通过指甲可以看出身体的健康状况，许多疾病都是通过指甲健康才被察觉出来的。

频繁美甲

指甲是非常脆弱的，指甲油对指甲的危害是非常大的。据报道，频繁美甲会导致指甲断裂，严重的还会导致甲沟炎的产生。

真菌感染

篇6：中空轴断裂的原因分析与焊接处理

1、引言

中空轴是磨机非常关键的部件，它承受着整个磨体及研磨体的运转载荷，在交变应力作用下连续运行，是磨机机体最薄弱的环节，也是最难控制制造质量的机件。同时还是容易发生问题的磨体部件，特别是进、出料端的中空轴发生故障的相当多，磨机中空轴断裂是非常严重的设备故障。必须停机检修，以免造成“落磨”的重大设备事故。处理磨机中空轴断裂的技术难度比较大，检修周期长，劳动强度大，费工费时。处理不好还影响磨机的安全运行，容易继续引发各类设备故障，严重影响生产。我公司磨机进、出料端中空轴的断裂，经过严格细致的处理后，磨机一直安全稳定运行，没有发生任何不正常的问题，说明我们的处理是成功的。现就结合我公司的处理情况，对磨机进、出料端中空轴断裂的原因与处理作一分析总结、与各位同仁一起探讨。

2、磨机进、出料端中空轴断裂的基本情况

我公司由φ3×11m水泥磨自2000年7月投入运行以来，设备运行状况一直较好，该磨机的技术参数见表l；2005年5月31日白班停机检修时，发现右边磨尾中空轴靠内圈螺栓处大R角处环向有裂纹，刮开油污后发现裂纹长度为1250mm；吊开磨机后瓦盖后，又发现左边靠内圈螺栓处大R角处环向也有裂纹，刮开油污后发现长度为1060mm。左边裂纹在中空轴内圈法兰螺栓处，长度经过内圈法兰螺栓4个。右边裂纹在中空轴内圈法兰螺栓处，长度经过内圈法兰螺栓5个半。两个裂纹间距为内圈法兰螺栓3个半。两个裂纹为八字型，在中空轴内圈法兰螺栓和大R角外端处。

2005年6月2日白班11：00对磨头中空轴检查发现右边靠内圈螺栓处大R角处环向有裂纹，清除油污后发现裂纹长度为770mm，此裂纹在大R角中下部环向而且没有裂到螺栓孔处，这样就造成延伸的可能，所以在裂纹前面钻φ10mm的止孔前、后各一个。防止再次延伸。又继续清除油污发现左边靠内圈螺栓处大R角处环向也发现裂纹，长度为260mm左右。由于当时在处理磨尾的裂纹，磨机支顶起，不好转磨，下一半中空轴翻磨后才可以检查是否裂纹。此裂纹在大R角中下部环向而且没有裂到螺栓孔处，这样我们继续钻孔，防止在次延伸。右边裂纹长度经过内圈法兰螺栓4个半。左边裂纹长度经过内圈法兰螺栓2个半；两个裂纹间距为内圈法兰螺栓3个半。

图l φ3×11m水泥磨中空轴断裂裂纹示意图

磨机进、出料端的中空轴断裂裂纹两端基本上相似。裂纹发生在中空轴的外侧，基本上是呈周向的不规则走向，一部分裂纹是在轴根圆角的边沿上，由中空轴上外圈的磨机前端盖护板螺栓孔沿径向两侧延伸发展而形成的，穿过几个螺栓孔。一侧止于中空轴上内圈的磨机前端盖护板螺栓孔，一侧止于中空轴法兰与磨机前端盖联接螺栓的螺栓孔，裂纹长度不同，经过探测裂纹己经裂通，(中空轴的厚度为90 mm)，φ3×11m水泥磨中空轴断裂裂纹的示意图如图1所示。

表1φ3×11m水泥磨的规格和性能

（1）、系统类型：圈流。传动方式：中心传动。磨体重量：92t。研磨体装载量100t。转速：17.5r／min。台时产量：47t。有效内径：2926mm。入磨粒度：10-15mm。细度：5-8%。

（2）、减速器：JS110-A。速比：740/17.5r/min。

（3）、电动机：YR1250-8/1430，功率1430Kw，转速740r／min，电压10000V。

3、磨机进、出料端中空轴断裂原因分析

3.1中空轴是整个磨机的关键部件，其制造质量有很高的要求。由于其结构形状比较特殊，还存在R区，中空轴在精加工后很难保证没有各种铸造缺陷——缩孔、夹渣、偏析和裂痕等。铸造缺陷是磨机中空轴断裂的一个重要原因。

3.2磨机中空轴一般都是比较大的铸钢件，有的中空轴重量达4-11吨，铸件内往往会存在应力集中，加工中空轴的毛胚应该经过时效处理，但是，有些制造厂家为减少流动资金的占用量，受当时经济利益的驱动。不顾中空轴的产品质量，中空轴的毛胚不经过时效处理就进行加工，导致中空轴内部残存有应力集中。中空轴在交变应力作用下的运行中应力集中过大，也是产生裂纹的一个原因。

3.3有些制造厂家受铸造条件和技术的制约，中空轴的毛胚不能整体铸造，而是分段铸造。然后再焊接为整体，中空轴的焊接质量要求非常严格，焊缝内部质量不得低于JBll52—81《锅炉与钢制压力容器对接焊缝超声探伤》标准的II级的规定。同时还要符合Q／JCJ05—82《钢制建材机械焊接技术规程》中对重要零件的要求。焊接4-7吨重的大、厚刚性构件，如若保证不了焊接质量和焊后热处理的质量，很容易产生淬硬组织、应力集中和微裂纹。焊接质量和热处理质量不高也是磨机中空轴产生裂纹的一个原因。

3.4在更换磨机端盖护板时，机修工为了贪图省事和节省时间，经常用气割先割去护板螺栓的头部，继而再用大锤敲掉螺杆，造成中空轴局部受热温度较高，并且中空轴局部表面被砸成凹坑，进而引起中空轴内部的应力集中过大，导致中空轴断裂。

3.5磨机进、出料端中空轴内一般都配置有进、出料螺旋筒，中空轴与进、出料螺旋筒是靠外面端面的联接螺栓联接，该联接螺栓非常容易发生断裂。许多水泥厂解决的方法是：在进、出料螺旋筒内用三个螺拴顶着中空轴，把中空轴与进、出料螺旋筒联接为一体。入磨物料由下料口进入进、出料螺旋筒和被随着磨机一起转动的进料螺旋筒带入磨内的过程中，受入磨物料粒度、物料量和物料被进、出料螺旋筒带起高度的不均匀影响，会产生强烈的震动。这种强烈的震动也将会引起中空轴应力集中过大，导致磨机进料端中空轴断裂。

3.6磨机的研磨体装载量，各车间磨机研磨体最大装载量，必须按使用说明书要求控制在以下范围内：1#生料磨68t。2#生料磨85t。l#水泥磨140t。2#水泥磨lOOt。3#水泥磨174t。3#煤磨22t；各车间磨机研磨体的最大装载量，不能超过以上所限定装载量，以免过载造成设备损坏。各车间设备主管控制好记录，生产办进行验证。

3.7磨机磨机停机8小时以上者，必须顶磨。各车间磨机短、长期停磨，在磨机主体和主轴承尚未降至环境温度之前，不准停止润滑和水冷却系统。停磨后，按下面间隔通过慢速转动磨体，1Omin，lOmin，lOmin，lOmin，10min，15min，15min，15min，15min，20min，20min，20min，30min，30min，30min............每次回转时，磨机回转180℃，直到有关事宜处理完毕。

4、磨机中空轴的焊接

∮3×11m水泥磨中空轴断裂时，正值我公司水泥销售旺季、水泥生产压力较大的时期。更换中空轴的周期太长，又没有备用的更换，中空轴的材质为ZG230--450(含碳量O．20％)铸钢，具有良好的焊接性，所以，我们决定采取焊接方法进行处理，并且采取不拆除中空轴的固定焊接法焊接。中空轴是特大型厚壁结构件，刚性很大．焊接质量要求又非常严格，为保证焊接质量，最大限度地防止中空轴焊接后出现变形、开裂等焊接缺陷，根据我公司现有的设施条件，采取了如下措施： 4.1确定焊接工艺

对于检修单位来说，焊接方法一般都采用手工电弧焊、由于裂纹较长。在焊接前必须顶磨，完成一段后翻磨一次，并对焊接面用小锤打击消出应力。为了防止中空轴焊接后出现变形，焊接采取分段焊接法，每次焊接长度不超过500mm，先焊中间裂纹，后焊两边裂纹。焊接中空轴如此大、厚(焊接位置的厚度为lOOmm)的钢性较大的结构件，在焊接过程中，焊接热影响区容易产生低性淬硬组织。当焊接材料或焊接工艺选择不当时，容易产生冷裂纹，特别是与母材金属熔合比例较高的第一层焊缝，更容易产生冷裂纹。根据制造规范，焊接ZG230--450(含碳量0．20％)铸钢中空轴时．宜选用碱性低氢焊接材料。考虑焊缝金属与母材的强度、韧性、抗裂性能等因素以及裂缝的产生机理，为了控制开裂倾向，我们决定采用506-507焊条、(奥302不锈钢焊条)。因为此焊条焊缝强度中等．具有良好的抗裂能力，且熔敷金属的塑性和韧性较好，适合于焊接铸钢件。焊接前．用烘干箱对焊条预先烘干2h，烘干温度150℃。然后，放在保温箱中保温．随用随取，每次取出量最多不能超过10根。正刨逆焊，层与层之间必须搭接压缝，每层焊接方向正反向交替进行，选择直流反极性及小范围参数．焊接电流尽量采取许用电流的下限参数(∮3．2mm焊条的许用电流为90-130A，∮4．0mm焊条的许用电流为100-160A)。由于是多层焊接，第一层焊缝易出现裂纹，选用小电流低焊速焊接。(1)开坡口

为了减少金属的填充量，选用较小的坡口角度，采用单面“U”型坡口的型式。为了防止中空轴的强度削减严重，开坡口采取分段坡切法，先坡中间，后坡两边。开坡口采用碳弧气刨，使用∮8mm的圆型截面碳棒：因其火花集中，气刨速度快，电焊机采用硅整流直流电焊机(GS一500SS)，接法为反接．焊接电流为240-400A．压缩空气压力为0．6-0．7MPa．沿裂纹进行气刨、成形后的坡口必须消除裂缝及周边的全部裂纹，气刨后用钢丝刷清理焊渣．最后用∮150角磨机对坡口两侧内壁打磨修整．以除去渗碳层和清理坡口．达到施焊条件。(2)焊接前的准备

焊接准备开始前，拆除护板，里、外全部焊接。并在磨头筒体处用300t千斤顶稍稍顶起，磨机略作支承，以尽量降低中空轴的承载负荷．尽可能减少中空轴的变形量；然后，卸除磨机前端盖护板和螺栓等零件，以利于气刨、焊接；再把中空轴裂纹处转至最上方位置；最后将中空轴轴承上盖拆除．用石棉绳塞实轴瓦间隙．防止进入杂物．并用石棉绳盖严中空轴与轴瓦接触部位，再用输送带盖住中空轴和轴承下座，防止杂物摁伤中空轴或进入轴承室，以便于焊接操作，确保焊接质量。

中空轴转至合适位置后即可进行焊接准备。由于焊接是在现场进行操作，考虑到焊接过程中，磨机系统的其它部位和设备往往也都同时进行检修，中空轴焊接的环境脏、粉尘多，所以要求在焊接时，必须搭设挡风篷，以免灰尘进入焊缝区。

挡风篷搭设完后．清理全部施焊区及周边的油污和灰尘．首先用氧乙炔焰烘烤，去除焊道及周边的油污，再用钢丝刷清理，最后用毛刷清理干净为止。(3)焊前预热及焊后热处理

由于中空轴材质为ZG230--450H(含碳量0．20％)铸钢，在热影响区易产生低塑性淬硬组织，又是特大型厚壁结构件，刚性很大，焊接过程中易导致冷裂纹的产生。为防止焊接过程中焊缝开裂，在施焊前必须预热，而且严格控制焊接温度。我们采用乙炔加热预热，加热范围距裂纹约150-200mm，控制温度在200℃左右。

中空轴在运转过程中承受动载荷作用，为调整中空轴的硬度，细化晶粒，消除焊接残余应力，改善性能，特别是改善焊缝及热影响区的各种机械性能，焊后还必须进行热处理。由于工件大，现场无条件进行整体回火消除应力，只能采用局部低温退火消除应力，我们仍采用乙炔加热，外面覆盖两层岩棉被保温，打开保温材料对焊接区修磨。4.2焊接的实施

焊接的实施是提高焊接质量的关键，在焊接过程必须严格按照制定的焊接工艺执行。焊接跟随坡口走，采取分段焊接法，先焊中间，后焊两边。焊接过程中，要用钢丝刷和角向磨光机清理飞溅物和药皮等杂物，除最后一层外，其余每层均采用锤击焊缝金属的方法消除焊件的残余应力，并用角向砂轮机和扩大镜，由专职人员反复检查焊缝是否有裂纹。如有裂纹必须重新焊接，直到没有裂纹为止，以保证焊接质量。前段裂纹焊接完毕后，再进行另一段裂纹的开坡口、施焊等处理，直至把全部裂纹处理完毕。从处理第二段裂纹起，在开坡口时．要将与该裂纹段连接的前期处理过的焊缝端部重新刨开长度约5mm左右的坡口、以利于焊缝段连接焊肉熔合好，避免有气孔、夹渣和断续焊等各种焊接缺陷，待裂纹全部焊接完毕后。(1)打底焊

每一个裂纹段的第一层焊缝焊接，选用∮3.2mm的焊条，电流调整为100-120A．尽量采用小电流、慢速度、短电弧且电弧不间断焊接，以窄焊道，多道焊方法连续完成焊接。焊条不能摆动，减少熔合比，减少裂纹倾向，收弧时要注意填满弧坑。打底焊是整个焊接的基础，一定要保证焊接质量，打底焊要求焊两遍。(2)填平焊

打底焊后，应该进行填平焊接，填平焊，选用∮4.Omm的焊条，电流调整为120-140A，采取短电弧在坡口横截面上横焊：在焊接过程中，焊条摆动到两端，并稍作停留，以保证焊肉与母材熔合好。当坡口焊平后，必须确定质量。在保证没有焊接缺陷的情况下，再焊一层盖面焊层。(3)盖面焊

盖面焊，采取高电压、小电流的慢速度施焊。严格保证焊趾外平缓圆滑过渡，焊缝饱满、均匀、整齐，焊缝表面光滑平整，不能有“咬肉”现象。

5、处理后的试运行方案

中空轴焊接后能否保证长期正常运转，是检验焊接工作成功与否的关键。为使中空轴因焊接而产生的残余应力能缓慢均匀消除，以确保水泥磨安全正常运行，我们研究制定了试运行方案。

空负荷运行24h。先用辅助传动运行2h，停机检查无问题后，再用主传动运转22h。然后，停机进行全面检查，采用着色方法检查中空轴是否有裂纹。空负荷运行无问题后．装球71t半负荷运行48h。

2／3负荷运72h。半负荷运行无问题后，装球96t运行72h。停机后，对 磨机的前、后中空轴进行一次全面检查，同时还要检查各瓦口的间隙、磨机轴向窜动等情况，然后，综合以上试试运行的电流、跳动、窜动、温度等情况，确定连续运行方案。

连续运行。在完成上述试运行，并确定无问题后，进入连续运行阶段，在连续运行期间，要对中空轴每半小时检查一次并做好纪录，主要包括中空轴的油温、油压、瓦温、油膜、震动和声音等，发现异常必须及时采取果断措施进行处理。6结束语

篇7：大人指甲分层断裂是什么原因

首先就是热量的补充方面一定要把握好，比如提供足量的热能和蛋白质极为重要。在计算热能和蛋白质需要时应按相应年龄的平均体重计算，而不是小儿的实际体重。其实就是在食物的选择上有讲究，选择适合消化能力和符合营养需要的食物，尽可能选择高蛋白高热能的食物，如乳制品和动物蛋白质如蛋、鱼、肉、禽和豆制品及新鲜蔬菜、水果。再次就是要促进消化和改善代谢的功能。

如果通过调理并没有改善病情，营养状况在持续恶化，这个时候必须要及时检查，可以通过药物进行治疗，比如说给予各种消化酶如胃蛋白酶、胰本科以助消化。适当应用蛋白同化类固醇剂如苯丙酸诺龙，每周1到2次，连续2到3周，可促进机体蛋白质合成，增进食欲，但在用药期间应供应足够的热能和蛋白质。另外还要针对病因进行相应的治疗，治疗原发病如慢性消化系统疾病和消耗性疾病如结核和心、肝、肾疾病。向家长宣传科学喂养知识，鼓励母乳喂养，适当添加辅食，及时断奶。改变不良饮食习惯如挑食、偏食等。

有关成人营养不良怎么调理就简单的介绍到这里了。严重的营养不良对身体会造成非常大的伤害，比如导致体温下降，引起严重的贫血，导致突发低血糖等。尤其是体温下降是很有可能导致死亡的，必须要引起足够的重视。对于启蒙问题，若是请问持续下降，应该找出原因，同时用热水袋的方式来维持体温。

篇8：锁定钢板断裂原因分析

1 临床资料

1.1 一般资料

本组15例,男性12例,女性3例,年龄(26～65)岁,平均45.3岁;左侧8例,右侧7例;骨折部位:股骨干5例,胫骨上段5例,胫骨中下段4例,肱骨中段1例(骨囊肿并病理性骨折);断裂时间:均为出现在骨折术后(2～6)个月时;断裂部位:钢板中段骨折线处空置螺钉部位。职业:均为体力劳动者。

1.2 治疗方法

股骨干5例钢板断裂后分别采取股骨交锁髓内钉内固定加植骨术;胫骨:4例病人原骨折处骨痂生长良好,再次骨折处无移位、旋转成角,给以石膏或小夹板外固定分别在外固定术后(1～2)月拆除外固定进行功能锻炼;4例病人采取胫骨交锁髓内钉内固定加植骨术;1例采取增加锁定钢板长度并植骨。肱骨中段骨囊肿并病理性骨折1例术后3月植骨区未愈合,钢板断裂,给以增加锁定钢板长度、再此清除病灶并植骨。

2 结果

本组14例有早期负重;1例术中植入同种异体骨发生骨不愈合。其中9例内固定选择有误。经过治疗,15例病人均骨性愈合。骨囊肿病人随访1年无复发。

3 讨论

粉碎性关节内骨折,短节段关节周围骨折以及合并骨质疏松的难以治疗或有问题的骨折,均适宜采用锁定钢板固定。随着BO理论的提出,具有微创和成角稳定特点的锁定钢板迅速为业内所接受,并在临床上得到了愈来愈广泛的应用。但是,锁定钢板在临床应用中发生钢板断裂的报道逐渐增多。笔者认为本组出现锁定钢板断裂的原因有以下原因。

3.1 病人原因

负重过早:14例下肢骨折的病人均有不同程度的下地负重行走。负重过晚:1例股骨下段骨折病人术后严格遵循X线下有骨愈合表现时才能开始负重[2],6个月X线无骨痂生长,部分负重练习同时使用CPM康复后出现钢板断裂。其次,功能锻炼方法不恰当致使金属疲劳折断:为防止术后膝关节强直,通常医生嘱患者屈伸膝关节进行功能锻炼,患者主动锻炼膝关节错误方法为:患者坐于床边,大腿中下段伸出床沿,主动屈伸膝关节。床沿作为杠杆的支点,骨折远端肢体形成杠杆的长臂,反复摆动,可使骨折处的钢板反复“回折”,而使钢板断裂[3]。已发生膝关节粘连的患者,2例病人采用站立位‘弓箭步’屈伸膝关节,导致锁定钢板断裂。再次,术后功能锻炼过早过度,骨折局部承受应力较大,致钢板疲劳折断。以及老年性骨质疏松被认为抑制骨的生成[4]。本组1例股骨骨折病人术后3月再次遭遇车祸伤导致第一次的锁定钢板断裂。负重活动都必需循序渐进,有一个从部分负重到全部负重的过程。由于锁定钢板是通过相互交错成角度的螺钉和钢板之间的内锁定来固定骨折,具有较大的承载能力和较好的轴向稳定性,对骨折应用锁定钢板固定的患者,可根据术中内固定的稳定程度,正确地指导患者进行关节功能活动和负重训练,但决不能因为内固定的稳定而加大运动量。1例老年男性,胫骨上段粉碎性骨折,术后3周患肢完全负重活动,而于术后1个月出现钢板断裂。

3.2 技术原因

术者未严格按照放置锁定钢板时允许完全不与骨面接触的生物力学原则[1],将锁定钢板当成普通钢板用:术中将螺钉孔拧满;过分追求锁定钢板与骨干帖服,预弯锁定钢板。锁定钢板的操作中未遵循“长钢板,少螺钉”的原则。一般要求钢板长是固定骨直径的(4～5)倍[4]。据研究,

理想的钢板长度决定于2个值:钢板的长度比(板长/骨折的长度)和螺钉的密度(钉数/钢板上的钉孔数)。在粉碎骨折长度比应高于2～3,在简单骨折应高于8～10,而螺钉密度应小于0.5～0.4,这表示要求少于一半的钢板孔插入螺钉,但骨折每端一般建议至少2～3枚螺钉[5]。2例断裂者X线片显示除钢板两端各有3枚锁定螺钉外,中间部位还置人数枚普通加压螺钉,可能造成应力过于集中。钢板对侧有骨缺损的存在,术中没有植骨。造成骨块间间隙过大,致使钉板疲劳断裂。

3.3 康复中的原因

医师被动屈伸膝关节的错误方法:患者仰卧位,医生一前臂垫于患者腘窝下方,另一手强力屈伸患者小腿[2]导致钢板断裂。本组2例病人手术8周后在私人的康复医院门诊采用上述方法锻炼,30多天后发生钢板断裂。

3.4 骨折不愈合

术中过分追求骨折解剖复位,导致骨折端骨膜剥离过多,骨折愈合延迟;在使用较强的钢板联合较强的螺钉固定时,若骨折端存在较明显间隙,这种牢固的固定必将导致骨不愈合;不管是使用锁定钢板还是使用普通钢板,复位不良也会导致失败。常见问题包括肱骨近端骨折的内翻畸形,股骨远端骨折的内翻畸形和骨干骨折形成骨断端分离。坚强的钢板固定或过多螺钉固定的坚强结构可以导致骨不连接并最终导致钢板失败[6]。简单类型的骨折使用锁定钢板或经皮微创技术对简单类型的骨折使用锁定钢板内固定违反了骨折间隙加压的原则,会导致骨不连接。本组1例骨囊肿并病理性骨折病人不恰当的植入同种异体骨发生骨不愈合。骨折不愈合致使钉板疲劳断裂。

总之,选择使用锁定钢板治疗骨折时,严格掌握手术适应证,手术操作规范,术后制动时间掌握准确,康复锻炼指导到位。只有这样,才能避免各种原因引起的并发症,提高锁定钢板的疗效。

摘要：目的:探讨镇定钢板断裂的原因,提高应用锁定钢板治疗骨折的临床疗效。方法:2007年5月至2010年1月收治15例锁定钢板断裂的病人进行回顾性的分析研究。结果:本组14例有早期负重;1例术中植入同种异体骨发生骨不愈合。其中9例内固定选择有误。结论:严格应用此类内固定的手术适应症,操作规程;有计划的指导病人功能锻炼,定期复查。

关键词：锁定钢板,钢板断裂,手术,原因

参考文献

[1]张功林,葛宝丰.锁定钢板国外应用进展[J].中国骨伤,2009;22(8):643-645

[2] Bone LB,Bustillo J,Medige J,et al.Biomechanical evaluation of platesused of rhteinternal fixation of distalfemur fractures.American Academy of Orthopaedic Surgeons March 10-14,2004.SanFrancisco,CA:Poster Presentations

[3]刘鸿飞.锁定钢板断裂原因分析及防治[J].中国现代药物应用,2008;2(24):128

[4]胥少汀,葛宝丰,徐印坎.实用骨科学[M].第2版.北京:人民军医出版社.2003,349,373-380

[5]张权,黄雷,张力丹,等.应用锁定钢板治疗骨折后出现并发症的原因分析[J]中华创伤骨科杂志,2008;3:212

篇9：矫直断裂分析与预防

关键词：脆性 矫直 热处理变形 断裂失效 心部硬度

在汽车、拖拉机和机械制造业中，20CrMnTiH钢主要用于制造齿轮。该钢冶炼时的淬透性控制要求为:①保证齿轮在随后的渗碳淬火时不产生热处理变形和淬火裂纹;②保证齿轮的心部具有足够的强度和适当的韧性，防止齿轮过早疲劳破坏[1]。国家标准GB5216-85“保证淬透性结构钢技术条件”给出的淬透性曲线带的J9处一般正常宽度均为12HRC，汽车厂向钢厂订货提出的要求是6-7HRC，甚至希望最好达到3-4HRC的宽度。我厂一中间轴产品，使用20CrMnTiH材质生产，在矫直过程中多个批次个别产品发生断裂，小部分产品矫直困难，即使加热辅助矫直也很难保证产品都能符合要求。对我厂产品进行了结构分析，断口分析，金相检测，并采取措施解决这一质量问题。

1 试验材料与断口分析

产品为某变速器中间轴，材料20CrMnTiH，其化学成分（质量百分数）为：

产品材质按GB/T4336检测，检测设备：直读光谱仪。

失效产品断口检测分析：宏观断口：轴的断裂部位发生在轴颈处（键槽与），断为两截，断裂面垂直于轴线方向，断口新鲜，在6.5X体式显微镜下观察，断裂源区是细瓷状断口，其余为粗大的放射状断口，是一次性脆性弯曲断裂特征。微观断口：用扫描电镜对断口进行微观分析，轴表面断裂源区为细瓷状断口，其余部位为解理断裂特征，未发现裂纹，夹杂等异常现象。材料和热处理质量符合相关技术要求。材料应控制缺陷，减少微观缺陷集中，产品减少应力集中。断裂破坏有两种常见的形式，即拉应力其主要作用引起的拉断和切应力起主要作用引起的剪断[2]。轴矫直断裂是由于弯曲应力大于大于其受能承受的最大应力，矫直困难是由于轴刚度较大，无塑性变形应力释放困难。轴部位键槽和附近加工刀痕，容易产生应力集中，而且缺陷或沟槽、台阶等形状越尖锐，材料强度越高，脆性越大[3]。断口分析表明断裂源区发生在轴的表面，当个别变形较大的轴在矫直时，载荷超过危险截面所能承受的最大载荷，发生一次脆性弯曲断裂。

2 试验方法

轴变形的影响因素，产品的对称性影响轴的变形趋势，加热和冷却均匀性影响轴变形的大小。故而产品外形和热处理设备一定，加热过程均匀性不变的情况下，轴弯曲变形的趋势无法改变，只能通过调整淬火冷却过程减少轴的弯曲变形量。20CrMnTiH是保证淬透性结构钢，他的淬透性有一定限制，批次之间变动较小，适合于大批量生产，变形规律比较稳定。由于高淬透性材料心部硬度普遍较高，脆性大塑韧性小，矫直过程困难，矫直力小轴弯曲不易矫直，矫直力大，轴易脆性断裂。利用其J9处心部硬度30-42HRC的特点，设计新的淬火程序，淬火时蒸汽膜阶段和沸腾阶段需要有足够的冷却能力，蒸汽膜要尽早破裂，以保证表面非马氏体符合标准要求，充足的中高温冷却能力保证零件的表面硬度、淬硬硬化层深符合图纸要求，降低低温阶段冷速，有效降低组织转变应力。通过分段式淬火程序，在保证产品金相质量的前提下，降低心部硬度使其更靠近下限，减少其弯曲变形倾向；减少马氏体转变量，降低心部硬度，减少弹性变形增加塑性变形，利于后期矫直。使用设备为AICHELIN环形连续炉，基础气氛为氮、甲醇，富化气为丙酮，在920℃，1.20%渗碳，好富顿G油淬火，竖直放置，满盘备料，不同批次随机抽样，其检测结果如下表2：

硬化层深检测按TES-003检测，检测设备：V氏硬度计MT90；表面和心部硬度按GB/T231-2002方法检测，检测设备：TH600布氏硬度计；组织和非马氏体检测按TES-003方法检测，检测设备：Olympus金相显微镜DX71。

3 试验结果与分析

从随即检测结果看，各项金相检测指标达到了试验预期目标，心部硬度普遍有所降低，D点心部硬度由40HRC降低到33HRC，基本达到了预期目标，接近其J9处30-42HRC的下限，且符合图纸要求。对后期矫直工序进行了多个批次跟踪，其变形与矫直情况如下：

工艺调整后产品弯曲变形量降低，一次矫直率提高至95%以上，减少了热校辅助，连续生产一年无断裂发生。由于热处理装炉生产的特点，总有部分位置加热和冷却过程中的状态较差，导致产品变形量也较大，但是产品的总体变形趋势得到改善，变形量在0.15mm以下的产品比重明显提高，通过产品结构圆角改进，热处理工艺改进等，产品矫直断裂得到有效解决，产品各项指标符合图纸，利于批量化生产。

适当降低产品心部硬度，增加产品塑韧性，可有效减少组织应力和热应力引起的轴弯曲变形，同时塑性变形可以钝化裂纹前沿，提高裂纹扩展门槛值[4]，阻碍裂纹进一步扩展，减少产品断裂的风险。金属材料除了铸铁淬火高碳钢等少数脆性材料外，一般金属材料变形都有弹性变形，塑性变形和最后断裂三个过程[5]。当受力达到屈服极限，开始塑性变形。随着变形的增加，需要进一步加大外力，故而矫直过程中需要逐次加力，一次受力过大仍然存在断裂的风险。热处理淬火工艺的调整仅能减低硬度梯度，减少脆性，增加塑韧性，需要合理设计和优化产品结构；完善矫直工艺；保证材料非金属夹杂物，尤其是氧化物，硅酸盐与氮化物；减少偏析引起的组织和化学成分不均匀；良好的热处理金相质量等，只有如此才能更好的解决轴类产品矫直断裂的问题。

参考文献：

[1]刘翔.热处理工艺对20CrMnTi齿轮组织与性能的影响[J].科技资讯，2010，17：252-254.

[2]汤安民，王静.几种金属材料断裂形式变化规律的试验分析[J].实验力学，2003，18(4)：440-444.

[3]朱智阳，董庆庆.20CrMnTi齿轮断裂原因分析[J].金属加工-热加工，2010.21：57-59.

[4]何子淑，梁益龙.疲劳裂纹扩展门槛值研究[J].贵州工业大学学报，2006，36(3)：21-23.

篇10：飞机起落架缓冲柱塞断裂原因分析

飞机起落架缓冲柱塞断裂原因分析

某飞机起落架缓冲柱塞在补压时发生突然断裂,同时弹出一小块浮动活塞碎片.经计算,正常条件下柱塞和浮动活塞受力均不大,不会导致两者断裂.但从现有的断口看,二者均呈大应力过载断裂且浮动活塞明显受力不均.经进一步分析求证,发现在浮动活塞阻尼孔的.薄边处容易产生疲劳裂纹,若疲劳裂纹贯穿薄边,会进一步加剧了浮动活塞局部受力不均,这可能是导致其最终发生大应力破坏的原因.浮动活塞破坏后,受压力向下运动并撞击柱塞,并导致柱塞断裂.

作 者：邵绪分 游嘉 朱凯 SHAO Xu-fen YOU Jia ZHU Kai  作者单位：成都飞机工业集团有限责任公司,成都,610091 刊 名：失效分析与预防 英文刊名：FAILIRE ANALYSIS AND PREVENTION 年，卷(期)：2008 3(4) 分类号：V215.6 关键词：缓冲柱塞   浮动活塞   过载断裂   疲劳开裂  

篇11：钢丝绳断裂原因总结与防范措施

李建军（山西四建众源达机械施工有限公司）

塔式起重机简称‘塔机’，塔机是建筑工程机械中最重要的设备之一，在塔机机械事故中起升机构钢丝绳断裂事故占较高比例，给人民的生命财产带来不可挽回的损失；也给企业的声誉和业务扩展，造成无法估量的影响。笔者从事塔机安装、调试、检查、维修以及事故处理工作已有多年，通过典型实例对造成塔机起升机构钢丝绳断裂的原因分析与多年实践经验总结，并提出防范措施与建议。

一、实例分析

例1》某项目施工地，使用C5013塔机在吊钢筋作业中，吊一捆钢筋上升途中，突然从离地面十多米处掉下，起升钢丝绳断裂，幸运是无人员伤亡。

经专业人员检查现场分析原因是信号工因工作不认真，起升卷筒上的钢丝绳已经搅乱脱出了卷筒防脱装置外，继续上升，最终把钢丝绳拉断。

例2》朔州市区某项目使用两台C5513型塔机，其中一台塔机在夜里吊灰斗打混凝土，在作业途中，钢丝绳断裂，灰斗从八十多米处掉下，造成灰斗与起升大钩报费。

经询问塔司与现场分析：塔司违章操作,造成起升钢丝绳脱轮，使钢丝绳与轴摩擦，由断丝到断股，最终钢丝绳拉断。

例3》某工地使用一台4509塔机在吊钢筋上升/下降时正常，当空钩钢丝绳上升途中，突然大钩从三十米处的高度掉下，摔倒地面上，重伤一人。经现场检查专业人员分析原因：大钩在吊钢筋之前，小车上的起升钢丝绳滑轮组内的钢丝跳槽，塔司不清楚，继续使用最终使钢丝绳断裂,大鈎掉下。

例4》某工地塔机吊补料机配重起升过程中，突然间大钩与补料机配重，距离地面三十多米高掉下来，幸运的是下面没有工作人员伤亡.经过专业技术人员分析现场原因是塔司操作不当，使钢丝绳脱轮，继续作业，就会发生此类事故，这种现象普遍存在。

例5》某工地塔机坏了，我在检修中发现力矩重量限位及安全装置全部被拆了，塔机就在这样的环境中工作，项目上的管理人员就一点也不知道，这样吊重物会使塔机超负荷工作，没有任何安全保护装置，会拉倒塔吊、钢丝绳断裂，甚至会造成不可估量的塔机事故，这是事故中最大的安全隐患，应以重中之重来严格管理。

二、经验总结以下方面

1》钢丝绳安装方法不规范不正确，在安装过程中，有的钢丝绳中间有部分扭结、弯折、压死角现象；有的没有把钢丝绳反弹性的劲完全放开，就硬绕在起升钢丝绳卷筒上；有的安装人员在拿钢丝绳向卷筒绕卷时，为省力不用力压、拉、挤紧钢丝绳，当塔机在吊重物时，卷筒上松动的钢丝绳会受重力拉紧后把绕在卷筒最后一层钢丝绳挤出层面，起升机构反复升降就会把挤出的部分钢丝绳压扁、变形、压折，最终造成钢丝绳报废。

2》钢丝绳与起升传动机构齿轮质量问题，质量已经出现问题不知道、不检查、不换新。3》塔机操作人员与指挥人员技术差、素质低、责任心差与违章操作，在施工作业中，使起升大钩蹲钩、顶钩、吊重物摆动大、甚至使小车上起升钢丝绳滑轮组的钢丝绳脱槽、跳槽与金属结构摩擦、拉死、卡死、挤断等现象。4》塔机使用单位或塔机租赁公司对塔机钢丝绳与转动滑轮没定期检查与保养，使塔机起升钢丝绳所经过的滑轮中有部分滑轮不转动、不灵活或已坏没及时修理会使钢丝绳在运行中外径表面摩擦，过程中跳、弹、绷拉，使钢丝绳从轮槽中掉下与钢结构摩擦。

5》项目施工地塔机工作区与附近，有通信发射塔或电台信号发射塔时，塔机电源关断，塔机上仍然有电，这是塔机带上静电。静电电压低，但电流大，静电会使卷筒上的钢丝绳与起重臂端部固定钢丝绳的尼龙轮子在钢结构与钢丝绳锁卡子之间因电磁感应发热，造成钢丝绳变色尼龙轮子烧坏，甚至电流大时会击损钢丝绳与击断钢丝绳。6》起重臂端部锁钢丝绳卡子与固定钢丝绳的销子安装不符合安装要求，有的钢丝绳的锁卡子安装方向、大小规格不一样、没有拧紧、开口销拿铁丝钢丝代替；有的钢丝绳吊超荷载重物时拉细、变形后，使钢丝绳卡子松动与钢丝绳升降时打扭。

7》变幅机构钢丝绳太松时，小车前后运动变幅钢丝绳会与起升钢丝绳相互摩擦或打结。8》塔机租赁单位对塔机起升传动机构、制动系统、安全装置、钢丝绳防脱装置在运行过程中损坏、没有按规范安装与调试。

9》使用单位管理混乱，人员素质低对塔机违章使用。10》塔机电路故障，使接触器粘连、烧死、却相。

11》人为，如拆除限位器、短接电气、操作时上网聊天、损坏电器开关、故意与附近物体碰刮、小便到电机外壳上、操作回转时强行打反车等。12》塔机操作人员与指挥信号工疲劳工作，使塔机在运行中因操作与指挥人员一时疏忽，使起升钢丝绳与建筑物、外架、料台等摩擦都会造成钢丝绳断裂

三、防范措施与建议

1》塔机三员（操作工、塔机指挥信号工、索工）的管理与安全意识培养

（1）塔机三员，必须身体健康、视力、听力无障碍经专门安全技术培训，由有关部门发给合格证，具备专业知识和熟练操作技能认真工作，同时具有较强的责任心，而且注意司机所学习机型是否与实际操作的机型一致。

（2）塔司开机前必须做到“三自”即自检、自查、自处理。工作中做到“四勤”与“四主动”，四勤即手勤、腿勤、眼勤、嘴勤，四主动即主动保养维护检查、主动发现问题、主动思考问题、主动协调处理问题。交接班时要有“三记录”交接班记录、维修记录、自检记录。

（3）对三员实行“三定一规程一执行一落实一体化”即定人、定机、定岗位责任制度，必须按照《塔机安全生产操作规程》操作，具有执行力并落实，各项目部或起重分公司对三员考核、检查、监督、组织、协调、安排、执行、落实等统一管理形成施工过程一体化。

（4）塔机操作工在操作中不仅要做到“稳、准、快、安全合理等要求而且要做到对塔机的日常检查保养，勤于检查关键受力部位受损状况各安全保护装置灵敏情况；

（5）对三员定期组织学习与安全教育，不断提高三员的专业技能和安全意识，使其从主观上彻底改变旧的、不符合安全生产需要的观念。让三员从思想上认到“宁停机不干，也不带安全隐患上岗作业“的安全意识。

（6）对塔机三员实行实名实时指纹上岗签到制度由各项目部专人监督检查考核考勤，每月考勤项目部上报分公司，三员工资由分公司财务统一实名打卡发放，不得由劳务队、塔机租赁公司、项目部等发放塔机三员的工资.2》对塔机设备管理建议与要求

(1)为防止塔机起升钢丝绳断裂事故，塔机上安装远程监控系统对制动系统、安全保护装置、钢丝绳防脱装置、电气控制系统、传动系统以及钢结构必须全方位监控并符合国标（GB/T9462-1999)《塔式起重机技术条件》中的规定重新调试。这需要各使用单位特别注意，发现问题后必须停机并按规定修复。(2)项目部必须制定塔机维护保养日程与专职起重安全监督管理人员，每月要重点对塔机各机构受力部位、安全保护装置进行检查。对塔机每天不少于2次全面检查并做记录，如发现问题及时处理与汇报。

(3)建筑分公司安全设备科对下属施工项目上塔机进行定期检查并做详细记录。

(4)塔机维修人员每月对塔机电器装置、起升刹车、变幅制动器、回转制器、力矩、重量限位器以及各行程限位器等保护装置进行检查，保证齐全、灵活可靠，严禁使用限位器装置代替操作机构进行停机。

(5)塔机使用单位应按照2013年6月29日新颁布《中华人民共和国特种设备安全法》法规的规定。

(6)各省建设管理部门建立建筑施工项目安全管理违规、违章举报系统，并公开公布举报电话与邮箱。

(7)各项目部要对进入施工场地新安装的塔机进行监督检查与配合安全管理，并对关键拍照摄像与做详细记录，在塔机正式使用前一天必须把对关键拍照摄像与做详细记录、塔机全部资料做成电子版发送到集团公司安全生产部。

(8)塔机安装单位、塔机公司、塔机租赁公司对塔机安装、拆卸、顶升加节、加附着、各安全装置与保护系统试验调试、必须由专人负责、专人监督检查，并对全过程进行拍照与摄像存档。需要第二方单位负责人验证无误后，经塔机检测部门检验合格才能使用。

（9）塔机使用的驾驶室、配电箱（柜）、控制箱（柜）必须加固上锁有专人负责与检查保养，塔机所有安全保护装置与连接电源线、控制线必须完好。

（10）集团公司要对下属所有施工项目塔机进行不定期检查，发现一次机违规、违章、带病作业行为现金重罚。

笔者通过部分典型实例与实践总结经验以及防范措施和建议。供建筑施工企业、安检单位、施工机械租赁单位、塔机管理人员、塔机操作人员、施工现场管理人员分享；同时，警醒相关从业人员尽量避免自己的失误，降低塔机事故，希望大家同心合力有效控制实例再次发生。