2BBM2生产执行系统总结

2BBM2生产执行系统总结（共7篇）

篇1：2BBM2生产执行系统总结

2BizBoxM2生产执行系统模块学习总结

2BizBox M2生产执行系统中主要包含了工单调度、时间卡、生产排程模块。以下是各个模大模块中的具体细节项。

一、工单调度：

(一)工单调度工作薄

2BizBox M2通过工单调度工作薄来查看和安排工单和采购单的调度，所以调度的单据都是以“项”为单位的。点击“工单调度-工单调度工作薄”进入工单调度工作薄界面。工单调度工作薄分为“调度工作薄”和“短缺预测”两个界面。调度工作薄用于添加和排列（调度）共单项和采购单项，短缺预测界面显示生产调度后的零件需求情况。1.添加工单项

若系统需要添加共单项，需在调度工作薄界面下方设置工单查询条件，包括工单号，零件号，供应商，需求起止时间等。点击“查询”按钮，在界面中部窗口会列出所有符合条件的共单项。在查询结果列表，勾选要调度的工单，勾选的工单项会按照勾选的先后顺序被移至界面的列表窗口。此时，点击“短缺预测-展开全部”，可以看到工单的短缺预测情况。2．添加采购单项

与添加工单项相似，在界面中部点击“采购单”标签来切换至采购单查询界面。设置采购单查询条件进行查询，并勾选与工单需求零件相关的采购单项，将其添加至调度工作薄。

1)按需求时间自动调度

添加完工单和采购单后，在调度工作薄中，采购单项与工单项是按照添加的先后顺序排列的：在点击界面右下角的“按需求时间自动调度”后，单据按照日期从早到晚进行排列，然后，点击界面右下角的“展开全部”按钮，进行短缺预测，通过“调度工作薄界面”将要调度的工单项，通过“上移”和“下移”箭头将工单项移至采购单，此时，点击“展开全部”来查看短缺情况，点击右下角的“保存”按钮确认调度。

二、生产排程

(二)准备工作 2BizBox M2是围绕着工作中心和工艺来展开生产排程的，因此，只有工艺信息完整而精确的工单，才能够实现有意义的生产排程，一个工单项要做几个零件，零件有几道工序，每道工序要花多少时间，在哪个工作中心进行，这些都要事先定义好。1.设置工作中心

工作中心，是各种生产能力单元的统称。2BizBox里的工作中心，不只限于一个实际的车间，它可以是一组设备、一群人、一块地方或者它们的组合。一道工序，无论是否使用机器设备来完成，都要在一个工作中心来进行。2.添加工艺

零件的工艺可以由多道工序组成，每道工序包括“估计准备工时”和“估计工时”，两者相加表示此道工序的总时间，在用时间卡进行加工作业时，两者分开计时。工艺的每一道工序都与一个工作中心相关联。添加工序时输入的时间又称为“额定工时”，在实际操作中，每道工序的完成时间与额定工时会有出入，系统会记录工序完成的实际时间，并记录为“平均准备工时”和“平均工时”。用M2进行排程时，您可以在“排程参数设定”中来设置工序时间的估算方案。3.建立工单

设置完工作中心和工艺后，就可以为零件创建工单了。除了添加零件项的数量信息外，您需要为每个工单项选择相应的工单工艺，一个零件可以有多个工艺，如不选择，系统会使用零件的默认工艺。工单项的需求时间即为M2排程交货时间的依据，在排程时，可以按日期正向排程，也可按照工单的需求日期来反向排程。(三)生产排程工作薄

生产排程工作薄有两种模式：监控模式用于任务监控，无法修改数据；排程模式用于任务排程，可以修改数据。点击“生产排程-生产排程工作薄”后，选择“排程模式”后，即可开始进行生产排程。1.界面概览

生产排程工作薄界面主要由三个区域构成。左上部分为工单列表，需要排程的工单

都可以在此选取并在窗口列出。右上部分为生产排程的主窗口，分为日历视图和表格视图，它显示的是每个工作中心每天的排程情况。界面下方的空白区域，在选中一个工单后，会显示该工单的时间轴，即该工单会经过几道工序，在那些工作中心，花多少时间来完成。点击窗口边缘的虚线框，可以调整窗体大小。

2.在进行排程之前，排程人员应先将要排程的工单添加至工单列表。点击“工单列表”区域上方的“选取工单”按钮，系统会列出所有可以排程的工单项。在列表界面，您可以按照工单项的各种条件来筛选要排程的工单。比如，以按照一定的时间段，按照某个供应商或者按照某个项目来选取对应的工单项进行排程，勾选工单后，点击“确定”，就把选中的工单添加进了列表。在工单列表中，尚未排程的工单项，其左边竖条的颜色为灰色，点击来选中一个工单项。点击工单项，可以查看工单的详情和属性。点击“自动排程”按钮，可对此工单项单独进行自动排程。选中工单项的同时，界面下方显示该工单项的“时间轴”。左边列出了工单项零件工序所使用的全部工作中心，每个工作中心右边对应着相应的工序时间块。时间块下方为工序编号，时间块上标识的数字代表该道工序所需的时间（分钟）。每道工序之间用箭头表示流程，最右边上方的数字表示工单的需求日期。3.排程参数设置

点击“生产排程-排程参数设置”，可以进入排程参数设置界面，点击左下角的“编辑”按钮进入设置。

1)休息日设定：您可以勾选每周的指定休息日，勾选后，休息日在日历上以红色显示。周末之外的节假日设置，可在排程窗口的日历上，右击日期，直接进行设置。排程时，可以跳过节假日，当然，也可以设置节假日仍然进行排程。2)每日工作小时数：此处可以通过下拉菜单设置每天的工作小时数。如设置为8小时，则排程窗口每个工作中心每天的工作时间即为480分钟。

3)工序时间估算方案：通过下拉菜单选择工序时间的估算方案。额定预估时间，即工序的“估计准备工时”和“估计工时”；实际平均时间，即工序的“平均准备工时”和“平均工时”。

篇2：水泥生产制造执行系统技术研究

关键词：水泥,ERP,MES,PCS

目前多数水泥厂都采用DCS控制系统, 用于各个工序的控制和监视, 基本解决了远程生产控制的问题, 且在某些工序上完全实现了生产流程的自动化管理[1,2]。但由于没有建立实时信息管理平台, 站在全眉角度分析、管理生产过程就产生了较大的局限性。从生产所需资源分析, 水泥厂当前存在的问题集中表现在:

(1) 基础数据的命名或编码不一致, 各业务部门都是根据自己的需求自己定义基础数据。如设备数据在生产业务中没有统一的编码机制, 这样会形成一定的“信息孤岛”, 给信息集成和资产核查带来较大的问题。

(2) 质量检验方面, 质检中心与其他部门之间检验请求以及检验结果的发布都通过电话通知和纸质传递的形式, 信息反馈有一定滞后。缺乏物料流数据的有效集成、监测和利用。库存和原料信息不能及时传递给生产计划部门。由于缺乏有效手段获得物料数据, 导致生产过程不稳和资源浪费严重等问题, 不利于生产优化。

(3) 生产调度不能及时掌握必要的信息。企业生产与调度之间尚未实现信息集成, 无法及时控制生产全过程的物料平衡、热平衡、能耗分析以及成本跟踪、指挥和决策仍凭借个人经验, 目标仅是保证安全生产和物料通畅, 致使浪费现象严重。

1 水泥行业生产管理系统体系结构

1.1 集成化递阶生产管理系统结构

具体到水泥企业背景, MES的研究重点以水泥熟料烧成及磨机车间的业务流程为基础展开。MES执行由ERP制定的计划, 并根据实时生产信息调整生产作出调度, 并将有关资源利用、库存情况及生产计划的实时完成情况准确的反馈给ERP系统。MES的调度指令还能将生产目标及生产规范自动转化为过程设定值, 并通过PCS中的优化软件对应到阀门、泵等控制设备的参数设置。同时, MES将从DCS采集来的生产数据与质量指标进行对比和分析, 可以提供闭环的质量控制[3]。水泥企业MES的体系结构如图1所示。

1.2 生产管理系统的网络支撑架构

根据水泥企业数据处理速度和数据传输速度及数据处理量的要求, 通常状况下, 企业级别网络主干线采用光纤介质, 以保证系统的传输速度和安全性。从系统的可靠性、可扩展性、现有资源的利用角度考虑, 采用客户机/服务器网络结构。从技术成熟性和使用普遍性考虑, 采用TCP/IP和Net BEUI网络协议。分厂及部门级网络应用可采用普通双绞线为通讯介质, 协议仍然采用TCP/IP和Net BEUI协议。底层控制网络采用专用的现场总线通讯电缆, 协议则根据需要可选择Profibus或FF协议[4,5]。结合企业现有的硬件资源为企业设计的网络拓扑结构如图2所示。

2 水泥生产管理系统的构成

针对企业的实际情况, 即大部分需要人工参与、各部门形成信息孤岛, 造成信息传递不及时、不准确因而形成了企业内部各层之间的信息断层。系统以集成系统模型为基础, 来设计生产管理系统。

(1) 生产计划管理。以上层ERP系统所下发的生产计划为核心, 结合仓储管理系统的信息, 科学、合理地分解为不同车间与工段的月、日生产计划, 并为实现整个企业运营的全局优化奠定基础。

(2) 物料管理。实现物料跟踪、配合生产计划进行物资发放和半成品、成品的入库, 实现库存状况的查询与统计分析、调拨以及物资的日常管理工作, 并采用适当的算法或方式进行损益管理。

(3) 质量管理。以生、熟料化验管理为核心, 立足PCS提供的现场实时信息, 结合设备子系统确定的设备状态及工艺状态后, 对PCS控制系统的生、熟料配料、均化, 以及熟料煅烧提出指导建议, 最终达到稳定水泥生产质量的目的。

(4) 成本管理。根据采集上来的数据或录入的数据进行成本的计算, 同时进行成本的动态发布和监控, 使成本控制发生在生产过程中, 而不是在生产的完成后, 以达到降低成本的目的;与企业资源管理中静态的资产管理相连接, 对生产过程的中间库存和中间产品动态信息进行管理, 提供成本和物流控制与管理的信息支持。

(5) 设备管理。指导企业维护设备的工作以保证生产顺利进行, 并产生阶段性、周期性和预防性的维护计划, 也提供对紧急问题的响应;保留过去所发生的事件和问题的历史记录有助于处理可能要出现的问题。

(6) 生产调度管理。生产调度的任务主要是按照生产计划及设备的运行状态组织生产。收集各个工段的生产、设备、能耗、产品质量等情况以便调度随时掌握生产情况, 指挥并协调生产。

通过此系统, 可充分利用车间的各种生产资源、生产方法和丰富的实时现场信息, 实现全流程优化调度, 保证综合能耗最小。可以与上层管理平台和下层控制模块连通实现数据的无缝连接与共享[6]。

3 与其他管理系统的信息集成

在面向MES的生产管理系统上层, 主要包括供应链管理、销售和服务管理、产品设计、过程工程等, 下层是底层生产控制系统, 包括DCS、PLC。生产管理系统与其他系统相连, 实现系统之间的信息集成和数据交换, 其各子系统与其他管理系统之间的信息集成关系如图4所示。

3.1 接受其他企业管理系统的信息

供应链管理通过外来物料的采购和供应时间控制着生产计划的制定和某些任务在企业中的生产活动时间。 (1) 销售和客户服务管理提供的产品配置和报价, 为实际生产订单信息提供了参考依据。 (2) 生产工艺管理提供实际生产的工艺文件和各种配方及操作参数。 (3) 从控制模块传来的实际生产状态数据被生产管理系统用于实际生产性能评估和操作条件的判断。

生产管理系统在运行调度优化计算时, 需要设备等资源和工艺信息的支持, 同时需要控制层反馈信息的支持等。

3.2 提供给其他企业管理系统的信息

(1) 生产管理系统向上层SCM等提交设备运转情况、生产能力、材料消耗、质检结果、中间仓储情况和产量信息等涉及生产运行的数据。 (2) 向底层控制系统发布生产指令控制及有关生产线运行的各种参数等。 (3) 生产工艺管理可以通过生产管理系统的产品产出和质量数据进行优化。总之, 生产管理系统与其他企业管理系统实现信息集成, 可以充分利用各种信息资源, 优化调度和合理配置资源。

4 物料管理子系统的设计与实现

ERP是应用于企业级的生产管理。传统的ERP主要包括库存管理和采购管理, 对于车间物流、在制品、能源消耗、设备运行情况等实际生产数据, 是无法做到数据及时、准确的收集, 其还只停留在对物料计划和物料库存等方面进行管理, 从某种意义上来说并没有摆脱静态管理范畴, 因此对物料管理的力度不足。图5是ERP物料管理模型。

制造执行系统 (MES) 弥补了ERP的不足, 它强调的是整个生产过程的优化, 是一种生产模式, 将制造系统的计划和进度安排、追踪、监视和控制、物料流动、质量管理和设备的控制综合加以考虑, 以最终实施制造自动化战略。MES主要负责收集底层控制系统与生产相关的实时数据, 根据计划有效地执行生产。产生支持执行生产计划材料需求的信息, 同时也包括所有的必备材料, 将这些有关资源利用和库存情况的准确信息实时提供给相关部门, 以更好地指导计划, 保证生产的顺利进行[7,8]。MES不但可实现对物料状态和生产实绩进行实时跟踪, 且也可实现对产品质量的全程跟踪, 对设备使用情况、产品质量服务和财务统计提供可靠的基本数据, 及时地了解、监督生产成本的发生, 指导控制生产经营活动, 填补了ERP的空缺。图6是MES物料管理模型。从模型中可看出, 首先, 物料需求计划管理根据生产计划及库存状况制定出车间在某时期所需的物料需求单, 然后通知采购部门对物料进行采购, 当物料进入车间时物料管理员对物料进行收发管理, 同时更改物料库存数据, 当物料进入生产现场的时候, 对物料的动态进行实时跟踪, 采集物料现场信息, 与成本管理、质量管理等子系统进行交互, 从而达到MES物料管理的目的[9,10,11]。

基于以上分析, 水泥物料管理系统采用了面向MES的管理理念重点对物料的动态信息即在制品的追踪进行管理, 同时对物料进行研究及设计, 使物料从需求分析到原材料、成品的库存管理、账表统计、报表生成进行了全面、系统、准确地管理, 保证了生产物料的流动畅通, 并能及时地了解、监督生产物料状态。这些信息为车间的计划制定提供了更可靠的数据, 为计划的实施提供了保证。大幅缩短了生产周期, 减少了工作量, 在最大程度回报的情况下提高了时间利用率。

5 系统运行

物料管理系统包括物料接收、物料发出、物料跟踪、物料需求、物料库存等模块, 系统运行主界面如图7所示。

对同一批次物料进行跟踪, 生产准备时, 填写实际初始物料状态;根据实际生产情况, 如果需更改计划的“工序名称”、“设备”、“工艺参数”, 可点击“更改”按钮进行修改, 同时将更改信息反馈给计划, 使其可以实时调整, 保证生产的顺利进行。“物料跟踪管理”界面如图8所示。

6 结束语

篇3：2BBM2生产执行系统总结

烟草行业由国家实行专控，生产总量由国家局下达计划，各烟草工业公司只能在国家局计划的基础上，对下属各卷烟工厂进行分解，进一步的优化产品结构，降低成本，以此来满足消费者的需求。目前，烟草工业公司生产计划受市场影响越来越大，大部分企业明显感到计划跟不上变化，面对销售部门对产品交货时间的严格要求，面对营销计划的不断调整和生产过程中品名的更换，造成了生产计划不断变更。

【关键词】优化功能；精准调度

一、前言

在当前这种生产组织模式下，各工业营销中心需要对生产情况非常了解，掌握生产在线的实时数据，避免签订不合理合同，避免出现交货期根本无法保证的问题；而生产部门也需要及时掌握生产的历史情况和现时数据，快速准确地根据销售合同和生产计划制订科学合理的生产计划安排。要实现上述的功能要求，需要的不仅是先进的生产设备和能力，更重要的是保证从满足销售需求、科学精准编排生产、合理组织生产、发挥信息化系统数据统计、分析功能，确保生产过程中各个环节的信息畅通，在企业的计划层与生产控制层之间建立起“直通车”。

二、卷烟工厂优化信息化系统的必要性

目前，烟草企业整个生产过程集成化程度很高，实现了生产过程的自动化。随着企业信息化建设的不断深入，ERP、MES等信息化系统在烟草行业应用十分广泛，逐渐为企业员工所接受。卷烟工厂的管理逐步向信息化、无纸化迈进。系统化系统使用过程中，必须通过不断的优化、完善和改进，才能越来越适应企业发展的需要，因此完善信息化系统是企业发展的必经之路。

三、优化信息化系统（MES）的具体方法

工业企业卷烟生产制造执行系统（即MES系统），主要进行生产管理和调度执行，它既重视计划管理又重视执行管理，既可向上传输现场信息又可向下承接管理信息，把整个信息系统集成为一个整体，可以有效地帮助企业实现降低成本，按期交货、提高产品质量和服务质量、提升生产效率的目标。

1.优化、完善系统功能，提高计划排产的科学性

针对制丝MES系统排产过程中，计划调整时出现线段计划与生产管理系统对接、以及MES系统各段序号混排的情况，在同一个编辑计划的列表中，同时存在两个线段的计划，MES系统将对每个线段的计划进行单独处理，确保在删除其中一个批次后，原来的批次顺序保持不变；针对排产过程中出现牌号代码错误，导致无法下发生产计划的情况，对基础数据进行集成，批次编码同步更新，提高计划编制的效率。

2.优化生产批次顺序，减少不必要的等待及浪費

针对卷烟牌号多、细支卷烟、中支卷烟、手工包装卷烟生产过程中，生产的计划频繁调整，增加了卷包作业计划手工调整功能，使各牌号准确对应生产机型，从而使计划排产顺畅、有序。针对牌号多，喂丝机配置不足，导致无法下发生产计划的情况，添加人工喂丝机配置，消除喂丝机互斥的情况，使MES系统作业计划排产更准确，更高效，生产批次最优，数据传递及时准确，从而减少生产组织过程中不必要的等待及浪费。

3.梳理排产存在问题，确保辅料数据准确

组织对MES系统存在问题进行排查，发现卷包排产过程中辅料验证功能提示数据不准确的情况，一方面及时联系MES系统技术人员进行检查验证，检查MES数据和ERP数据接口传输的可靠性；另一方面向物资采购中心进行反馈，最大化地保证ERP系统数据的及时性和准确性，最终保证MES系统辅料验证数据的准确性，提高卷包排产准确性。

4.开发相关统计报表，提高统计、查询、分析能力

梳理MES系统数据筛查、报表计量单位、报表牌号缺失等问题，增加了制丝各线段生产计划执行情况的查询功能，以及各类与消耗有关指标的查询，提高生产组织、消耗分析能力。

5.分析产品质量数据，确保质量均质化

通过MES系统的应用，对产品质量进行及时分析，对生产条件的变化做出迅速反应，为安全生产提供科学、先进的控制手段，有利于生产相关过程持续改进，从而有效的推动生产效率与工艺水平的提高，确保产品质量的稳定性，确保同品牌异地加工，多点生产条件下，产品质量均质化。

6.举办MES系统操作培训，助力精益管理

定期举办MES系统应用培训，解答使用过程存在问题的处理方法，提高应用水平，助理精益管理。

四、如何实现生产调度精准化

1.运用MES信息系统指挥生产，由以往经验排产向数据化排产转变，真正实现精准生产。

2. MES系统相关数据进行审核上报，杜绝数据失真。MES系统数据审核报送实行“4定原则”，定人、定岗、定时、定责。确保信息系统数据审核报送及时、准确性。

3.修订企业相关的管理制度，将信息化系统数据报送、数据审核、统计分析能力及方法细化职责、统一口径、明确要求。

篇4：2BBM2生产执行系统总结

1 系统结构及配置

1.1 网络配置

整个MES网络采用星型拓扑结构,由主干交换机、区域交换机组成。主干交换机与工作组交换机之间的传输速率为1000Mb/s,交换机到终端的传输速率为100Mb/s。日照钢铁1580mm热连轧生产线的系统结构如图2所示。

MES网络下面与各过程控制计算机系统(L2)网络连接,上面与企业资源计划系统ERP(L4)计算机网络连接,各工作站接入交换机。

1.2 服务器配置

日照钢铁1580mm热连轧MES系统采用B/S/S架构。服务器主要用于存贮数据、与外部通信和实现一些批处理业务逻辑;在每个操作站的客户机安装客户端应用软件,用于实现大部分在线业务逻辑、数据展示,实现用户对系统的操作。系统的架构如图3所示。

硬件配置:HP ProLiant ML370G4,柜式;Inte Xeon 3.0GHz;1G内存,ECC PC2100 DDR SDRAM;4块72GB SCSI硬盘,U320 10K,RAID5;双通道阵列卡;2块10/100/1000M服务器专业以太网卡;冗余电源。

软件配置:Windows Server 2003;Oracle 10g标准版;日照钢铁1580mm热连轧MES系统服务器版。

1.3 客户端配置

硬件配置:HPD530,80GB硬盘,512MB DDR内存;CDROM;10/100/1000 Mbps以太网卡。

软件配置:Windows XP;日照钢铁1580mm热连轧MES系统客户端。

2 功能结构

系统从钢坯进人轧钢厂板坯库或接收热送铸坯开始,对包括加热炉、粗轧机、精轧机、层流冷却装置、卷取机、卸卷设备、运输链、成品库等生产过程进行管理。

MES系统接收到轧钢工单后,进行计划分解,安排一段时间内(几天)的工序计划,并进行板坯切长设计。连铸根据轧钢工序计划安排相应的作业顺序。热连轧板坯库接收到连铸板坯信息及化学成分信息后,对板坯进行入库。板坯的入库、垛位管理及出库构成了板坯库管理模块。轧制计划在工序计划的基础上,根据板坯库板坯信息进行编排和执行。调度管理模块将其下给L2(过程自动化控制级),L2系统根据调度管理模块指示进行生产,将作业实绩返回给MES系统作业管理系统(包含质量和消耗)。板坯轧制为钢卷后,进入钢卷库管理流程,进行钢卷的质量判定,还需进行工单追踪。发货管理接收销售结算的发货指示,钢卷进入发货管理流程。MES系统总体框架如图4所示。

3 主要功能模块

主要功能模块如图5所示。

3.1 工单处理模块

工单处理模块包括工序计划编制和连铸出坯顺序两部分。工序计划编制模块以ERP下达的轧钢工单为依据,根据板带轧制生产工艺的要求对轧钢工单进行计划分解。进行分解的同时需进行板坯切长设计,主要考虑的因素包括:加热炉板坯长度规范、成品运输装载规范以及钢卷单重要求等。

3.2 板坯库管理模块

板坯库管理模块与连铸MES系统存在数据接口,接收来自连铸MES的炉次化学成分信息、板坯信息,对板坯进行入库、移库、出库、统计等管理。

3.3 能源消耗管理模块

能源消耗管理主要用于统计水、电、气的能源消耗情况,并根据工单完成情况进行分摊,从而细化成本管理。另外对生产中产生的板坯切头、切尾、污泥、卷板切头等也按工单进行分摊处理,并与能源消耗实绩一起上报ERP系统。

3.4 作业计划编制模块

作业计划的编制以工序计划为依据,分为冷装作业计划和热装作业计划两类。冷装作业计划根据工序计划的安排,从板坯库挑选合适的板坯,编制为冷装作业计划;热装作业计划根据工序计划的安排和生产实际情况,实时编制。当接收到连铸板坯信息时,进行板坯与计划的匹配判断。

3.5 成品库管理模块

成品库管理包括钢卷的入库、质量判定、库位管理和钢卷发货管理。根据L2系统产生的钢卷Log信息,形成钢卷入库队列,对钢卷进行入库。当钢卷需要取样质检时,由MES系统发出取样指示。LES系统收到取样指示后对指定的钢卷进行取样分析,并将质检结果反馈给MES系统。MES系统根据ERP上的质量判定标准进行质量判定,最后将判定结果上报ERP系统。根据ERP的发货指示,发货后向ERP系统上传发货实绩。

3.6 实际上传与跟踪模块

实绩上传与跟踪模块包括投料实绩上传、生产实绩上传、质检实绩上传及工单追踪模块。1580mm热连轧生产的原料为板坯,因此投料实绩专指板坯的投料使用实绩,每一块板坯投料使用后要向ERP系统实时上传板坯的投料信息。当板坯经热连轧工序轧制成热连轧成品(钢卷),或其它中间品(包括中板、中废、中卷、成品废钢)时,MES系统应实时向ERP系统上传生产实绩信息。成品钢卷经质检判定后应由MES系统向ERP系统实时上传钢卷质量判定结果,发生改判时,应另行处理。在上传生产实绩与质检判定实绩的同时,MES系统自动进行工单追踪,对完成的工单自动结束,对超期未完成工单进行跟踪提示。

3.7 轧辊管理模块

轧辊管理模块功能是根据生产计划和配辊原则对现有轧辊进行配辊并安排轧辊的上线顺序,在轧线换辊完成后将上线轧辊数据下发L2。

3.8 生产统计报表

MES系统分别对板坯库、成品库、生产情况等各类信息进行统计,生成各种必要的生产统计报表,如图6所示。

4 结语

目前日照钢铁1580mm热连轧带钢MES系统工程已经顺利上线运行,与产销ERP系统共同组成一个完善的生产管理系统。该系统的投运,提高了作业率,规范了生产管理方式,改善了生产决策环境,确保了信息的及时准确传输,有利于均衡稳定生产。

摘要：介绍日照钢铁1580mm热连轧生产制造执行系统,包括系统硬件配置、网络结构和主要功能软件。

关键词：生产制造执行系统,热连轧,数据库

参考文献

[1]萨默维尔.软件工程[M].北京:机械工业出版社,2007

篇5：烟草工业生产制造执行系统研究

关键词：烟草；生产制造执行系统；研发

中图分类号：TP27 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 (2012) 16-0073-01

一、研发背景

2006年河南中烟实现一体化重组后，公司业务流程和职能发生了根本性变化，对外要面对国家局的统一管理和市场竞争，对内形成了一对多的集团化管理模式。因此，必须构建跨区域的运营管理信息系统平台，以实现多点有效控制和有机融合，进一步整合资源，提升管理及业务效率。MES系统处于企业信息系统的中间层，是信息链的关键环节，承接公司ERP系统，指挥底层生产自动化系统和物流自动化系统。

二、研发思路

在烟草行业两化融合的关键节点上，河南中烟大力推进公司和工厂两个层面信息化建设。我们的研发思路是以国家局MES规范和信息化三层架构为指导，紧紧围绕创建数字化工厂的目标，坚持“智能化生产、数字化管理”，将信息化与企业管理高度融合，高起点规划、高品质设计、高标准要求打造MES系统。完成公司到工厂的垂直管控，实现生产现场的精细化、扁平化，支撑河南中烟“四大中心”的业务运作。

三、研发方法

我们将管理方法、管理技术与信息技术结合，从公司、工厂、车间三个管理主体出发，采用管理咨询导入的方式，以生产管理、质量保障、成本管理、绩效管理为驱动，分析优化集团到生产现场的业务流程和数据资源，从四个层面开展系统建设。生产指挥层面建立以订单为核心的生产调度体系；质量管控层面建立以规范标准、全面质量管理为核心的质量管控体系；成本控制层面建立以精细管理为核心的即时化成本管理体系；绩效管理层面建立多级指标管理的考核体系。通过以上建设，实现企业生产的闭环管理。

四、关键技术

由于MES具有较强的行业特征，我们参考ISA95国际通用MES标准，结合烟草行业业务管控模式，兼顾烟草混合制造的特点，确定河南中烟郑州厂MES的技术路线如下：以开放体系架构为思想，以实时数据库为基础，借助国际先进的可视化建模平台，采用面向对象、组件开发技术，设计出具备订单柔性和工艺柔性特点的，适合烟草行业推广的MES系统。主要应用了以下五项关键技术：

（一）基于精益管理的可视化建模技术

针对河南中烟多品种、多规格、小批量的生产组织模式，我们对企业各生产要素进行关联分析，采用图形化建模技术，围绕工厂生产过程中的业务内容建立物理和逻辑对象，主要包括工厂实体模型、产品工艺模型、生产制造模型、质量控制模型、物料控制与跟踪模型等，定义模型的属性、事件和方法，通过快速实例化，在不间断生产运行的情况下，实现工艺流程、管理流程的快速动态调整。

（二）基于工业级的实时数据整合技术

河南中烟生产车间现有制丝管控、能源管控、卷包数采、物流自动化等多个生产控制系统，这些系统存有大量面向生产过程的实时数据，既是MES流程驱动的源头，也是过程分析的主要依据。我们采用基于OPC标准协议的实时数据整合技术，使系统具备了秒级数据采集、分层处理和断点续传能力，提高了系统的开放性和稳定性。

（三）基于面向组件的程序开发技术

为了保证MES功能模块的可重用性和互操作性，我们在设计时还采用了面向对象、组件的开发技术，独立封装生产订单管理、排产调度管理、生产规范管理、过程质量管理等组件，应用接口向外发布服务，使系统功能内聚性强、耦合性低。并结合COM组件技术，与模型平台实现良好集成，便于功能复用。

（四）基于中间件的业务数据集成技术

企业信息化是个持续建设和发展的过程。根据河南中烟打造金叶制造的目标，工厂MES系统不仅要与当前已实施的ERP、LIMS和EAM等系统集成，还将与数据中心、生产指挥、物流管理等重点项目集成。因此我们采用基于ESB、Web Service为核心的中间件集成技术，自行开发通用的Xml解析组件，无需二次开发，支持多种数据格式，使系统具有良好地开放性和可扩展性。

（五）基于数据仓库的统计分析技术

我们以生产为主线，以时间、车间、班组、产品属性等为主题，清洗并抽取相关业务数据，建立数据仓库。利用钻取技术，分别从质量、消耗、生产等关键指标开展主题分析，从公司、生产厂、车间班组三个层面，分用户、分角色层层“钻取”，逐级挖掘生产制造过程中深层次信息，同时根据量化指标和量化区域进行预警，为实时生产决策提供有效支撑。

五、建设与应用

将MES系统作为郑州厂生产制造层面的主要应用，通过建立信息化风险防控机制、例会制度、通报制度、反馈制度和项目文档制度等措施，实施工厂建模、生产规范、排产调度、过程看板、物耗成本和质量管理等功能模块建设，实现从接受生产订单到资源整合、分解执行、物资消耗、质量控制、设备管理、绩效反馈的闭环控制，为以高效方式完成产品快速交付提供了支撑。

为深入推进MES系统应用，通过开展数字管理年、精细管理年等企业主题年活动，并由财务、生产和质量等部门牵头开展一系列专题信息化应用研究和专项课题攻关活动，不断深化MES系统的应用。

六、实施效果

系统实施后，以生产信息流为基础实现了从公司管理到车间控制的上下贯通，以订单为主线实现了从原辅料供应、车间生产、能源供应、质量控制等业务的左右协同，企业各项经济技术指标和社会效益都得到了较大提高。系统的实施和运行，达到了先进性、实用性和可推广性的预期目标，为进一步推广应用积累了经验。

参考文献：

[1]席丹,李培根.制造业信息化战略、管理与实施[M].北京:电子工业出版社,2003,9.

[2]于海斌,朱云龙.可集成的制造执行系统[J].计算机集成制造系统,2000,6(6).

[3]叶宏谟.企业资源规划-制造业管理篇[M].北京:电子工业出版社,2002.

[4]李铁克.制造执行系统模型综述与分析[J].冶金自动化,2003,28(4).

篇6：2BBM2生产执行系统总结

中化兴中石油转运 (舟山) 有限公司岙山库区现拥有储罐55座256万立方米, 3000吨—30万吨级油码头5座, 年吞吐能力达到4100万吨, 集储存原油、柴油、汽油、航煤、燃料油等油品和石化产品功能于一体, 是目前国内最大的商用石油储运企业和油品保税库。中化兴中岙山油库罐区自动化项目的实施使得兴中罐区总体水平与国内同行相比, 具有一定的领先地位。罐区生产作业实现系统优选移动路径并执行, 相关数据实时浏览, 报表系统自动生成的功能, 这套管控一体化控制系统由三套子系统构成, DCS系统对整个罐区能够及时的监控、MA系统的实现明显减少人为误操作提高安全性、MES系统的成功实施不但能快捷地了解现场设备实时运行情况及历史生产信息, 更为生产调度决策提供可靠的数据支持。然而, 兴中油库罐区作业与业务之间依然在采用原始的作业方式, 即通过传真、电话等传统手段来下达指令, 成为整个罐区管理的软肋。如何将其融合到自动化项目中就成为当务之急, 下面将重点阐述罐区业务与作业如何实现无缝连接。

二、系统架构

自动化系统的系统架构如下:

系统架构简要说明

整个系统网络结构包括DCS和MA网络、MES网络及办公管理网络, 其中:

DCS系统包括:5个操作站和两个远程RTU站, 各个操作站配置独立的控制单元, 采用容错型控制器。每个操作站都带有独立的计算机主机, 操作站之间具备工作冗余的功能。对冗余的设备, 能在线故障诊断、报警、自动切换及维修提示。网络采用两个并行树状结构, 在顶部链接, 在单网络中构建了多通路的冗余容错结构, 本项目中的交换机均为冗余配置, 每个FTE结点有2个端口与每个树状结构网络中的交换机连接, 并行树状网络在FTE节点和任何其它节点之间提供多条路径, 同时允许每个以太网结点与其他以太网节点进行通信, 系统自动选择最有路径 (流量最畅通) , 任意路径的切换都为无扰切换;路径的通讯状态都可以在操作员画面进行实时监控。

MA系统包括:两个操作站、一台服务器。MA系统将与DCS系统 (Experion PKS) 紧密集成, DCS系统的5台操作站将全部用作移动控制操作站, 每台操作站兼具油品移动操作和DCS常规操作功能, 每台操作站均可互换, 即每台操作站既可用移动人机界面对原油罐区进行操作, 也可用DCS常规人机界面对成品油库进行操作。5台操作站采用双网卡结构, 位于冗余控制网上。

MES系统包括:WEB、PHD、BUSINESS HIWAY、MES等服务器。服务器之间通过网络交换机构成相与之间的通讯, 对外部的数据传输用硬件防火墙进行防护, 保证工控系统与外部信息的安全性。

如果需要实现业务与作业的无缝连接, 就必须将MES系统与MA系统无缝连接, 局部改造后的系统架构如下:

改造后系统说明:

1. MA部分在原有基础上增加了MA备份服务器, 保证作业单的顺利进行;提高MA系统的冗余性, 使得整套系统的可靠性得到有效提高。

2. MES部分没有增加任何硬件, 只是需要在现在的软件条件进行开发功能。

三、业务流程设计

根据上述的系统架构, 针对实际的业务流程, 借鉴与ERP系统的集成, 优化出新的业务流程, 见下图:

流程图说明:1.由业务人员在MES系统中填写作业单, 填写完成后向ERP传送相应的数据, 用来创建相关的业务订单, 同时该订单的编号返回给MES系统;2.业务人员对生产好的作业单下达至MA系统;3.在下达过程中, MES对该作业单进行条件判断是否可以下达给MA系统;判断条件如下:

◆是否是免确认的作业单, 即需要后补手续的作业单, 如果是则直接通过MES系统传送至MA系统;

◆如果不是免确认的作业单, 则由财务部门来进行确认, 如果没有确认则需要重新下达, 直至财务部门确认通过;

◆财务部分通过后, 仍需要业务部门进行确认, 如果业务部门未确认则无法下达该作业单, 直至业务部门确认后;

◆在财务部门和业务部门都确认的条件下方可下达该作业单。

1. MA系统在接到作业单后, 生产部门根据现场情况合理的安排该作业, 该作业完成后, 由MA系统生成相应的生产数据后传送至MES系统;

2. MES系统将MA系统传送过来的作业数据, 通过ERP的订单编号传送至ERP系统, 从而完成该作业单的数据回填工作, 至此该作业单完成。

四、系统的实现

4.1 ERP层。中化兴中公司ERP采用的是当前流行的SAP系统, 在流程行业和离散行业来说有较高的应用, 而对于罐区管理来说缺少相应的经验。针对ERP系统对生产数据需求的迫切性来说, 与MES的生产数据交互是必不可少的。所以对于本系统来说, 提供给ERP的数据接口也必须考虑到。

与ERP层面的数据交互主要由如下三个接口来完成。

◆基础数据同步接口, 主要完成MES系统与ERP系统之间基础数据的统一性。

◆业务订单创建接口, 主要为ERP系统中相对应的订单创建提供数据。

◆业务订单完成接口, 主要为创建的业务订单最终完成提供实际的生产数据。

该接口主要通过Business Hiway来实现, 这里不做赘述。

4.2 MES层。MES主要负责业务流程的流转及生产数据的上传下达功能, 流转的功能具体由后台的进程来实现。根据生产实际和ERP需要此次将信息输入界面分为船舶信息、油品信息、作业信息、合同信息四类:

◆船舶信息为生产作业提供船只靠泊作业时需要的数据, 例如:船名、船长度、最大流量等;

◆油品信息保证了在生产作业过程避免混油, 也为提高安全生产提供可靠的数据。涉及名称、密度、倾点等参数;

◆作业信息则是为生产部门提供生产作业的数据, 即业务人员下达的作业指令, 将作业的源头及作业的目的告知调度人员。

◆合同信息主要为ERP及业务统计提供相应的数据。但其中的合同编号、计划数量、抵港时间等信息都会流转到MA系统中, 但出油提单号、销售订单号等无生产作业无关的信息均直接进入ERP系统。

4.3 MA层。业务数据在MES系统中编制完成后, 通过Business Hiway无缝下达到MA系统, MA系统在接受到MES下达的数据后, 由操作员根据业务指令编制生产作业计划, 完成相关操作。在完成整个作业时, 生产数据将保存在实时数据库和历史数据库中, 关键数据会自动的被提取到MES系统, 再通过MES系统整理和加工后上传到ERP系统。整个生产数据流始于MES, 经过MA, 终于ERP, 保证了罐区业务和生产的无缝连接。

五、系统的使用

计划系统与生产执行系统无缝连接整合完成后, 业务与生产之间不再需要通过电话或传真形式进行操作, 而是直接通过网络将执行数据下达到MA系统中, 生产操作人员选择优化的管线流程进行操作, MES系统从MA系统获取生产管理数据, 进行数据的加工和处理, 生成各类报表和与ERP系统的数据对接, 实现了信息化一体化的目标。本项目的成功实施, 解决了常见的数据输入问题 (如某些数据输入错误可能导致重大的经济损失) , 如果ERP系统不与MES进行集成, 企业需要填写众多的电子表格, 费时费力。大量的数据输入使得企业不得不减少数据更新的频度, 这只会导致ERP系统数据不及时、不准确 (如库存量等) 。通过业务计划系统与生产执行系统无缝连接, 避免因过多的手工数据录入而导致的数据错误风险, 提高生产自动化系统与ERP系统的运行效率。

整个技术架构与流程对接还是比较清晰与明确的, 但在进入试运行后还是存在一定的不足之处, 究其原因是由于前期与生产操作人员沟通不足, 操作人员对软件界面设计不理解造成的, 主要表现有以下几点:

◆业务下达后, 没有提醒通知。在当期生产作业繁忙时, 还需要定时查看订单通知, 对于加急订单还必需业务人员下达指令后, 再电话通知生产操作人员, 使得业务下达指令效果打折。

◆界面中对于复杂作业的流程强调不明显, 例如:30万吨外轮油品过驳其它码头船只后, 再卸油至多个储罐中, 操作界面的内容显示不如纸质传真清楚。

◆计划指令下达后, 指令内容在休息时段发生变化, 以前采用先用电话更改指令内容, 后补书面指令更改单的方式, 而现在休息时段无法实现业务下单界面前的即时操作, 生产作业与执行计划变更相冲突。

前两点软件工程师对相关程序进行了针对性更改, 改动量较小也容易实现。最后一点存在管理流程的因素, 相关部门进行会议讨论, 明确计划指令的变更流程。采用人员授权的方式进行操作, 在业务人员休息的时候, 业务指令的更改可以由当班调度长执行, 值班领导流程审核后, 操作人员进行实施, 保证了业务情况变化时生产作业的连续性。经过试运行和从新修正, 使得业务下单流程与生产作业更加结合紧密。

结束语

两套系统经过无缝对接, 总体而言解决了业务与生产作业之间用纸质传真方式下达指令的历史。为油库的安全生产、平稳运行提供了可靠的保证, 大大提高了劳动生产率、降低了业务执行人员的工作强度, 与生产作业相关的ERP数据, 也可以通过MES系统上传, 免去了生产信息的多次输入, 实现了一处输入多处共享的目标。此次业务数据与生产数据安全集成, 系统从MES层获取业务指令, 进行MA层的移动选择并从底层控制DCS系统采集数据, 完成实时数据上传, 实现“数据不落地”, 做到生产过程的层次化管理, 实现“数出同源”这一企业管控一体化理念得以落实。

摘要：中化兴中石油转运 (舟山) 有限公司2011年完成罐区自动化改造项目, 选用霍尼韦尔公司的DCS (集散型控制系统) 、MA (油品移动自动化系统) 、MES (生产执行系统) , 组建管控一体化的自动控制系统。为实现业务计划系统 (ERP的计划系统) 与生产执行系统的融合, 减少计划指令的重复下达, 实施了两套系统对接软件的设计和二次开发, 解决业务计划与生产执行系统之间的断层问题。

关键词：生产执行系统,业务计划,对接

参考文献

篇7：2BBM2生产执行系统总结

制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES),属于矿业公司ERP系统的子系统。 公司的ERP分4个级别:一级: 磅道、皮带秤、电子秤、核子秤等基础设备;二级:磅道、皮带秤、 电子秤、 核子秤等的工控机, 负责基础数据的采集并上传至MES;三级(MES系统):负责对基础数据的分类整理,统筹规划, 上传生产、销售、质检数据到SAP系统;四级(SAP系统):矿业公司总部使用的系统,对来自矿山MES系统的数据,包括生产、销售、财务、供应数据进行处理,使管理层对矿山的生产、销售有全面的了解,提高矿山企业资源利用率和决策水平。 MES系统面向矿山生产一线,负责基础数据的收集、处理、上传工作。 ERP系统的成功实施,七分在数据,三分在管理,最关键的是系统能否保证数据的准确,所以MES系统发挥着至关重要的作用。

MES系统基于.NET平台开发,VSS作为管理工具, 开发语言为C#,SQL数据库存储数据。 主要有6大模块:生产业务、销售业务、计量管理、质检业务、数据查询、系统管理。

1生产业务

(1) 生产计划:计划分为SAP下传过来的计划和在MES中制订的计划。 计划分类主要取决于矿业公司总部的关注程度,如矿石生产计划, 精粉的生产销售计划是总部关心的、 希望能从SAP中查询到的,由SAP制定并下传到MES;而矿石破碎量计划公司总部并不关心,由MES制订即可。 月计划分解成日计划,日计划分解成班计划, 系统设定成只有有计划才能往下进行生产投料、生产收货,业务需要撤销的时候要从后往前最后撤销到计划业务。

(2) 生产消耗: 二级通过秤的工控机将破碎车间破碎的矿石量、选矿车间消耗的矿石量上传至三级(MES),在MES中形成班消耗量,矿石消耗量按日汇总上传消耗至四级(SAP),矿石破碎量不必上传至SAP。 消耗界面有手工维护功能,用于网络故障时手工输入消耗量,保证数据完整性。

(3) 生产完成:根据实际业务不同,矿石生产完成量的计量方式有车载过磅和皮带秤计量两种方式。 铁精粉生产完成量为皮带秤计量入磨矿石量,然后结合质检结果计算精粉产量,公式为:精粉量=入磨原矿量/ 选比,选比=(精矿品位-尾矿品位) / (入磨原矿品位-尾矿品位)。 车载过磅需创建计量单,磅道系统将数据录入计量单传到MES;皮带秤计量时,二级秤的工控机将采集到的数据传到MES,MES汇总统计。 矿石入磨量、铁精粉产量汇总类型为生产收货,按日上传至SAP,直接影响SAP系统中的库存量;矿石破碎量汇总类型为生产完成,不上传至SAP。

(4) 生产倒运:生产收货的矿石、铁精粉都有一个或多个库存地,每个库存地都有个库存量,生产消耗和销售发货会减少库存量,当库存量不足时,MES系统会提示。 同一种物料的不同库存地之间可以互相倒运,可通过手工创建计量单,手工录入计量数据进行库存地之间的虚拟倒运。 库存量为四级数据,倒运时需上传至SAP。

2销售业务

(1) 发运管理: 根据从四级下传过来的销售订单(销售计划),创建销售计量单,二级磅道系统下载MES中的计量单,将发车信息记录到计量单上再传到MES系统(可按需求设定自动关闭计量单功能,如10车一个计量单,满10车后磅道自动关闭此计量单并根据此计量单生成一个新的空计量单继续过磅,此功能磅道系统可以实现)。 每日的销售发货情况通过MES中发运管理的子菜单 “日发货上传”上传给SAP。 客户返回的入厂磅单也通过创建客户单手工录入到MES。

(2) 预结算管理: 三级MES创建预结算单, 将本月要结算的车辆信息(出厂计量单、入厂客户单)选中后,运行预结算,上传至SAP,在SAP中结算、发货过账。

(3) 运费管理:根据创建的预结算单进行运费单的创建,选择运输单位,根据运费价格所在日期区间,直接在MES中结算, 结算后上传至SAP。

(4) 异议处理:可以对有异议的结算量、质检数据等进行直接修改,用于买卖双方协议的修改。

3计量管理

(1) 计量单手工录入: 用于网络故障磅道信息传不上来计量信息的时候手工录入以及创建倒运计量单时虚拟倒运量的录入。

(2) 关闭、删除计量单:作废的计量单在计量单关闭页面先关闭,然后才能在删除计量单页面删除计量单。

(3) 计量单更换订单:一个客户同月可能有多个订单,可以更换计量单所属的订单,但不能跨客户跨月更换,如果一个月的价格不一样,则计量单更换只能在所属的定价日期区间内更换。

4质检业务

质检业务分生产检验和销售检验,根据检验类型、物料、日期等条件创建质检单。 生产质检有生产消耗质检和生产完成质检,结果每日有加权平均值,销售质检结果有出厂品位、水分等指标,可根据实际业务需要维护检验特性。

(1) 质检单创建。 生产检验:用于录入原生矿,入磨原矿、产出铁精粉的品位、尾矿品位、水分、杂质含量等。 销售检验:录入销售铁精粉的各项化验指标。 质检人员根据物料、检验地点等创建质检单,按班次录入化验结果。

(2) 检验结果录入:根据创建好的质检单录入生产、销售相关的质检信息,录入完成后点击关闭质检单。

(3) 检验结果修改:对录入完的质检单可以进行修改,先查询到需要修改的计量单,然后点击修改,如果质检单对应的计量单已经上传至SAP则需要在接口状态改成失败, 然后重新上传才能修改成功。

5数据查询

用于综合查询生产数据、销售数据、质检数据、操作记录等各项数据。

6系统管理

用于用户权限的维护、各种主数据的维护、业务锁的管理等。

7结束语

MES在矿业公司ERP应用中起到非常关键的作用,优化了管理模式。

摘要：河北钢铁集团矿业有限公司是河北钢铁集团的全资子公司,总部位于河北省唐山市,于2008年9月由原唐钢集团和邯钢集团所属矿山整合组建而成,是以铁矿石采选加工为主业、辅以矿建、矿机、冶炼、运输等产业的国有大型冶金矿山企业。目前,其下属矿山中的8座已经分三期成功实施MES系统。本文主要阐述生产制造执行系统(MES)在矿山企业的应用。