我国电厂目前几种脱硫技术浅探

随着经济发展, 国家环保要求的严格, 脱硫工程及技术是所有新建电厂必须建设的环保设施。我国开始逐步以国外的技术, 大部分欧洲、美国、日本引进的技术为基础研制适合自己国家的脱硫工程技术。下面是在我国目前应用比较广泛的一些脱硫技术。

1 旋转喷雾干燥烟气脱硫技术

喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点, 脱硫率可达到85%以上。脱硫灰渣可用作制砖、筑路, 但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。

喷雾干燥脱硫的原理是:以石灰为脱硫吸收剂, 石灰经消化并加水制成消石灰乳, 消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置, 在吸收塔内, 被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触, 与烟气中的S O2发生化学反应生成Ca SO3, 烟气中的SO2被脱除。与此同时, 吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥, 烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔, 进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。

2 石灰石-石膏法烟气脱硫技术

石灰石-石膏法脱硫是我国应用最广泛最传统的一种高效脱硫技术, 我国以前的火力发电厂9 0%采用这种烟气脱硫装置。

它的工作原理是:将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合, 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙, 硫酸钙达到一定饱与度后, 结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水, 使其含水量小于10%, 然后用输送机送至石膏贮仓堆放, 脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴, 再经过换热器加热升温后, 由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆通过循环泵反复循环与烟气接触, 吸收剂利用率很高, 钙硫比较低, 脱硫效率可大于95%。

3 磷铵肥法烟气脱硫技术

磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法以其副产品为磷铵而命名。该技术过程主要由吸附 (活性炭脱硫制酸) 、萃取 (稀硫酸分解磷矿萃取磷酸) 、中和 (磷铵中和液制备) 、吸收 (磷铵中和硫制肥) 、氧化 (亚硫酸铵氧化) 、浓缩干燥 (固体肥料制备) 等单元组成。

它分为两个系统:烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/N·m3, 用风机将烟压升高到7000Pa, 先经文氏管喷水降温调湿, 然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组 (其中一只塔周期性切换再生) , 控制一级脱硫率大于或等于70%, 并制得30%左右浓度的硫酸, 一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫, 净化后的烟气经分离雾沫后排放。肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中, 同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉 (P2O5含量大于26%) , 过滤后获得稀磷酸 (其浓度大于10%) , 加氨中和后制得磷氨, 作为二级脱硫剂, 二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。

4 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫技术

炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫技术是:在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段, 以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂, 石灰石粉由气力喷入炉膛850℃~1150℃温度区, 石灰石受热分解为氧化钙与二氧化碳, 氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行, 受到传质过程的影响, 反应速度较慢, 吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内, 增湿水以雾状喷入, 与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时, 系统脱硫率可达到65%~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降, 一般控制出口烟气温度高于露点温度10℃~15℃, 增湿水由于烟温加热被迅速蒸发, 未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出, 被除尘器收集下来。

5 烟气循环流化床脱硫技术

此技术所产生的副产物呈干粉状, 其化学成分与喷雾干燥法脱硫技术类似, 主要由飞灰、Ca SO3、Ca SO4与未反应完的吸收剂Ca (OH) 2等组成, 适合作废矿井回填、道路基础等。

典型的烟气循环流化床脱硫技术, 当燃煤含硫量为2%左右, 钙硫比不大于1.3时, 脱硫率可达90%以上, 排烟温度约70℃。由于其占地面积少, 投资较省, 尤其适合于老机组烟气脱硫。

烟气循环流化床脱硫技术是:由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该技术一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂, 也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。

由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔 (即流化床) 底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置, 烟气流经文丘里管后速度加快, 并在此与很细的吸收剂粉末互相混合, 颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈磨擦, 形成流化床, 在喷入均匀水雾降低烟温的条件下, 吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成Ca SO3与Ca SO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出, 进入再循环除尘器, 被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔, 由于固体颗粒反复循环达百次之多, 故吸收剂利用率较高。

6 海水脱硫技术

海水脱硫技术在电厂的应用取得了较快的进展, 原理是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内, 大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气, 烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去, 净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后, 经曝气池曝气处理, 使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO2-, 并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。

7 电子束法脱硫技术

该技术的原理是:流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射与副产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气, 经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔, 在冷却塔内喷射冷却水, 将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度 (约70℃) 。烟气的露点通常约为50℃, 被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发, 因此, 不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器, 在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气与软水混合喷入, 加入氨的量取决于SOx浓度与NOx浓度, 经过电子束照射后, SOx与NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸 (H2SO4) 与硝酸 (HNO3) 。然后硫酸与硝酸与共存的氨进行中与反应, 生成粉状微粒 (硫酸氨 (NH4) 2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体) 。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部, 通过输送机排出, 其余被副产品除尘器所分离与捕集, 经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。

8 结语

以上几种我国目前比较常用的脱硫技术, 根据本厂的实际并结合目前国家要求新建电厂建设脱硝装置选择应用。

摘要：文章根据我国目前的经济条件与技术条件还不允许像发达国家那样投入大量的人力与财力, 并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚, 至今还处于摸索阶段, 介绍了我国电厂目前比较实用的八种脱硫技术, 即:旋转喷雾干燥烟气脱硫技术、石灰石-石膏法烟气脱硫技术、磷铵肥法烟气脱硫技术、炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫技术、烟气循环流化床脱硫技术、海水脱硫技术、电子束法脱硫技术、氨水洗涤法脱硫技术。

关键词：我国,几种脱硫技术