车间工艺检查内容

第一篇：车间工艺检查内容

车间三级工艺检查考核制度

为确保产品上机工艺正确及质量，车间特修订完善以下工艺制度：

1.产品上机及翻改，由调度通知工艺、轮班、通知不到位者，每次考核调度20元。

2.库房牙轮、纹板货架，要求分类存放整齐、整洁，否则一类牙轮、纹板摆放混乱，每次考核库工20元，并挂钩考核材料员5元。

3.库工所发放牙轮、纹板，必须标志清楚，登记准确，牙轮数字、纹板左右手不清者，必须用油漆书写清楚，凡上机牙轮书写不清、左右手分不清者，每次考核库工10元。

4.上轴工对当班所有上轴机台，必须在库工处“三级工艺检查本”上按规定项目记录清楚准确，一台未登记者或记录不全，车号错误者，每台次扣10元。翻改品种牙轮、纹板发放错误者，每次考核库工100元，上轴工上机用错牙轮、纹板，每台次考核上轴工100元。

5.分析工对新上轴机台逐台进行把关，一米内若发现纬纱、纹板、牙轮用错者，奖励20元。未把住关者，挂钩考核50元。凡发现有综或筘穿错，花型错等，按卡疵把关制度进行奖励。

6.工长对所有新上轴机台认真进行检查并签字后，方可开车，凡发现签字有错误者，每台扣工长50元，管理分1分，工长未签字者，每次扣20元，如未签字且又出现错误者，每次扣工长100元。

7.工艺员按调度通知，对库房、轮班登记情况进行检查，发现问题，如实考核;考核不力或检查未签字者，每次考核20元，造成质量事故者，另行处罚。

8.车间工艺员检查签字后，仍有错误，处罚工艺员50元。

9.加班上轴机台，由上轴工将车号提供给当班工长，由当班工长按规定认真检查并签字认可，出现问题同等考核。

10.当班所有退下牙轮、纹板，库工必须将花毛等清理干净，分类摆放整齐，发现未清理或按规定摆放者，每次考核当班库工20元。

第二篇：车间检查内容

1、作业环境

1.1.车间内外应保持整齐、清洁、通道平坦、畅通;

1.2 进、出口处应根据车间通道情况和作业区域情况设置安全标志或限速标志，并符合GB2894—82的规定;

1.3 作业区的场地应整齐、防滑、无凹陷、凸起和严重油污现象;

1.4 车间内不准搭建简易建筑物，如果特殊情况必须搭建，应经有关部门批准，并规定使用期限，用完后立即拆除;

1.5 通道宽度应符合以下规定，宽度标志线应用油漆涂刷，并保持清晰。行人通道大于或等于1.8m;电瓶车通道大于或等于3m;汽车或叉车通道大于或等于3.5m。

1.6 进入车间的铁路线轨道顶面应与地面平齐。

1.7 厂房内应有良好的自然通风和自然采光。自然采光照度应不低于50Lx。 1.8 车间应设置一般照明，局部照明和事故照明。

1.9 在正常照明因故障熄灭后，在易引起工伤事故或通行时易发生危险的场所，应装设人员疏散用的事故照明。

1.10 在正常照明因故障熄灭后，事故照明电源应自动投入，在有专人值班时，可采用手动切换。

1.11 天窗应有机械开启装置，并启闭灵活、可靠、关闭严密，无漏雨现象。 1.12 车间厂房应有排水系统、保证在当地雨季降雨量最大时，排水畅通，阴井不冒水。

1.13 设备上的工作灯和手提式工作灯均应采用安全电压供电，并符合GB3805—83《安全电压》的规定。

1.14 厂房内交流电气设备的保护接地(零)干线，可利用直接埋入地中的金属构件，但不得利用输送可燃易燃物质的管道。

1.15 接地线埋入件应具有足够的机械强度，良好的导电性及热稳定性、连接应牢固、可靠、并保证导电的连续性。

1.16 起动机的供电滑接线的两端应有电源相线信号灯，并保持清晰明亮。 1.17 装接临时线路应先填写“装设临时线申请单”报请有关部门批准，如超过规定期限，应安装正式线路。 1.18 临时线路需用良好的橡套电缆，长度不宜超过10m，线上不得有接头。 1.19 临时线宜悬空架设或沿墙架设，离地面高度不得低于2.5m;在通行汽车、叉车的通道上，其离地面高度不得低于4.5m。

1.20 煤气、蒸气、热水、回水、压缩空气、乙炔、氧气、天燃气和燃料油管道穿过墙壁或楼板处，应加套管保护。套管内的管段不应有焊缝，管道和套管之间应用石棉绳和防火材料填塞。

1.21 动力管道严禁穿越生活间和办公室，乙炔、氧气和煤气管道不能通过烟道、通风管、配电室和易燃易爆物仓库。 1.22 氧气管道不宜与燃料油管道共架敷设。

1.23 氧气、乙炔、燃料油、天燃气管道应有消除静电的接地装置。

1.24 管道应无裂纹和渗漏，管道应保持畅通，密封良好，无跑、冒、滴、漏现象。

1.25 管道上的阀门应启闭灵活，关闭严密不漏。流量表、安全阀等均应完好，无泄漏现象。

1.26 管道的外表油漆涂色应符合下列规定： 饱和蒸气管基本色：红色;色环：黄色

压缩空气管基本色：浅兰色消防用水管基本色：橙黄色乙炔管基本色：白色氧气管基本色：深兰色低热值煤气管基本色：黄色。

1.27 压力为(0.86～14.7)×104Pa的车间乙炔管道进口处，应设中央回火防止器。

1.28 原材料、半成品、工位器具工装夹具等存放场地不得侵占车行通道和人行通道。

1.29 车间空气中有害物质的浓度，不得超过《工业企业设计卫生标准》中表4的规定。

1.30 工业企业的生产车间和作业场所的工作地点的噪声标准为85dB(A)。现有工业企业经过努力暂时达不到标准时，可适当放宽，但不得超过90dB(A)。 1.31 对粉尘浓度高的场所，产生有害气体的作业区(点)，震动噪声严重的作业区(点)应采取切实有效的防护措施。 1.32 车间地面的油污及铁屑应及时清理。

2. 安全管理 2.1 车间应设专职或兼职的安全人员，并建立安全技术档案，随时记录安全生产情况。

2.2 新入厂人员未经三级安全教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。 2.3 特种作业人员经安全技术培训后，必须进行考核。经考核合格取得操作证者方准独立操作。

2.4 取得操作证的特种作业人员，必须定期进行复审。

2.5 工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内。旋转机床严禁带手套操作。

2.6 不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作;上班前不准饮酒。 2.7 保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠，保持设备润滑及通风良好。 2.8 凡运转设备不准跨越，传递物件和触动危险部位。

2.9 调整检查设备需要拆卸防护罩时，要先停电关车。不准无罩开车，各种机具不得超限使用。

2. 10 严格执行交接班制度，下班前必须切断电源、气源、熄灭火种、清理场地。 2.11 深夜班、加班以及在封闭厂房作业时，必须安排两人以上一起工作。 2 严禁从行驶中的机动车辆中爬上、跳下，抛卸物品;车间内不准骑自行车。 2.13 严禁任何人攀登吊运中的物件以及在吊钩下通过和停留。

2.14 设备应定人操作，开动本工种以外设备时，须经有关领导批准后方可操作。 2.15 检查修理机械电气设备时，必须挂停电警示牌，设人监护。

2.16 各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记、防雷装置等不准随意拆除或非法占用。

2.17 一切电气、机械设备的金属外壳和行车轨道等必须有可靠的接地或重复接地安全措施。

2.18 非电气人员不准装修电气设备或线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并应戴好绝缘手套。

2.19 高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不准穿硬底鞋，严禁在高空投掷工具、材料。

2.20 对易燃、易爆、剧毒、放射和腐蚀等物品，必须分类妥善存放，并设专人严格管理。

2.21 易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业，不得在有毒、粉尘生产场所进餐、饮水。 2.22 产生有害人体的气体、液体、尘埃、渣滓、放射线、噪声的场所、生产线或设备，必须配置相应的三废处理装置或安全保护措施，并保持良好有效。 2.23 变、配电室、氧气站、煤气站、乙炔发生站、空压机站、发电机房、锅炉房、油库、危险品库等要害部位，非岗位人员未经批准严禁入内。

2.24 各种消防器材、工具应按消防规范设置齐全，不准随便动用。安放地点周围不得堆放其它物品。

2.25 凡高处作业、带电作业、禁火区域动火必须经有关部门审批方可进行。 2.26 发生工人职员伤亡事故后，必须认真执行国务院颁发的《工人职员伤亡事故报告规程》。

2.27 发生重大事故或恶性未遂事故时，要及时抢救伤员，保护现场，并立即报告领导和上级领导机关。

第三篇：车间按安全检查主要内容

车间是企业的主要生产场所，车间的作业环境、安全管理与安全生产有着密切的联系，因此必须引起足够的重视，不能疏忽大意。同时，对不安全行为更应“从严”，“强化”，控制，提高职工安全意识和自我保护能力，使不安全行为降低到最低几率，才能做到预测预防，从而达到最佳的安全状态。

1.作业环境

1.1.车间内外应保持整齐、清洁、通道平坦、畅通;

1.2 进、出口处应根据车间通道情况和作业区域情况设置安全标志或限速标志，并符合GB2894—82的规定;

1.3 作业区的场地应整齐、防滑、无凹陷、凸起和严重油污现象;

1.4 车间内不准搭建简易建筑物，如果特殊情况必须搭建，应经有关部门批准，并规定使用期限，用完后立即拆除;

1.5 通道宽度应符合以下规定，宽度标志线应用油漆涂刷，并保持清晰。行人通道大于或等于1.8m;电瓶车通道大于或等于3m;汽车或叉车通道大于或等于3.5m。

1.6 进入车间的铁路线轨道顶面应与地面平齐。

1.7 厂房内应有良好的自然通风和自然采光。自然采光照度应不低于50Lx。

1.8 车间应设置一般照明，局部照明和事故照明。

1.9 在正常照明因故障熄灭后，在易引起工伤事故或通行时易发生危险的场所，应装设人员疏散用的事故照明。

1.10 在正常照明因故障熄灭后，事故照明电源应自动投入，在有专人值班时，可采用手动切换。

1.11 天窗应有机械开启装置，并启闭灵活、可靠、关闭严密，无漏雨现象。

1.12 车间厂房应有排水系统、保证在当地雨季降雨量最大时，排水畅通，阴井不冒水。

1.13 设备上的工作灯和手提式工作灯均应采用安全电压供电，并符合GB3805—83《安全电压》的规定。

1.14 厂房内交流电气设备的保护接地(零)干线，可利用直接埋入地中的金属构件，但不得利用输送可燃易燃物质的管道。

1.15 接地线埋入件应具有足够的机械强度，良好的导电性及热稳定性、连接应牢固、可靠、并保证导电的连续性。

1.16 起动机的供电滑接线的两端应有电源相线信号灯，并保持清晰明亮。

1.17 装接临时线路应先填写“装设临时线申请单”报请有关部门批准，如超过规定期限，应安装正式线路。

1.18 临时线路需用良好的橡套电缆，长度不宜超过10m，线上不得有接头。

1.19 临时线宜悬空架设或沿墙架设，离地面高度不得低于2.5m;在通行汽车、叉车的通道上，其离地面高度不得低于4.5m。

1.20 煤气、蒸气、热水、回水、压缩空气、乙炔、氧气、天燃气和燃料油管道穿过墙壁或楼板处，应加套管保护。套管内的管段不应有焊缝，管道和套管之间应用石棉绳和防火材料填塞。

1.21 动力管道严禁穿越生活间和办公室，乙炔、氧气和煤气管道不能通过烟道、通风管、配电室和易燃易爆物仓库。

1.22 氧气管道不宜与燃料油管道共架敷设。

1.23 氧气、乙炔、燃料油、天燃气管道应有消除静电的接地装置。

1.24 管道应无裂纹和渗漏，管道应保持畅通，密封良好，无跑、冒、滴、漏现象。

1.25 管道上的阀门应启闭灵活，关闭严密不漏。流量表、安全阀等均应完好，无泄漏现象。

1.26 管道的外表油漆涂色应符合下列规定：

饱和蒸气管基本色：红色;色环：黄色

压缩空气管基本色：浅兰色

消防用水管基本色：橙黄色

乙炔管基本色：白色

氧气管基本色：深兰色

低热值煤气管基本色：黄色。

1.27 压力为(0.86～14.7)×104Pa的车间乙炔管道进口处，应设中央回火防止器。

1.28 原材料、半成品、工位器具工装夹具等存放场地不得侵占车行通道和人行通道。

1.29 车间空气中有害物质的浓度，不得超过《工业企业设计卫生标准》中表4的规定。

1.30 工业企业的生产车间和作业场所的工作地点的噪声标准为85dB(A)。现有工业企业经过努力暂时达不到标准时，可适当放宽，但不得超过90dB(A)。

1.31 对粉尘浓度高的场所，产生有害气体的作业区(点)，震动噪声严重的作业区(点)应采取切实有效的防护措施。

1.32 车间地面的油污及铁屑应及时清理。

2. 安全管理

2.1 车间应设专职或兼职的安全人员，并建立安全技术档案，随时记录安全生产情况。

2.2 新入厂人员未经三级安全教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。

2.3 特种作业人员经安全技术培训后，必须进行考核。经考核合格取得操作证者方准独立操作。

2.4 取得操作证的特种作业人员，必须定期进行复审。

2.5 工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内。旋转机床严禁带手套操作。

2.6 不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作;上班前不准饮酒。

2.7 保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠，保持设备润滑及通风良好。

2.8 凡运转设备不准跨越，传递物件和触动危险部位。

2.9 调整检查设备需要拆卸防护罩时，要先停电关车。不准无罩开车，各种机具不得超限使用。

2. 10 严格执行交接班制度，下班前必须切断电源、气源、熄灭火种、清理场地。

2.11 深夜班、加班以及在封闭厂房作业时，必须安排两人以上一起工作。

2.12 严禁从行驶中的机动车辆中爬上、跳下，抛卸物品;车间内不准骑自行车。

2.13 严禁任何人攀登吊运中的物件以及在吊钩下通过和停留。

2.14 设备应定人操作，开动本工种以外设备时，须经有关领导批准后方可操作。

2.15 检查修理机械电气设备时，必须挂停电警示牌，设人监护。

2.16 各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记、防雷装置等不准随意拆除或非法占用。

2.17 一切电气、机械设备的金属外壳和行车轨道等必须有可靠的接地或重复接地安全措施。

2.18 非电气人员不准装修电气设备或线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并应戴好绝缘手套。

2.19 高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不准穿硬底鞋，严禁在高空投掷工具、材料。

2.20 对易燃、易爆、剧毒、放射和腐蚀等物品，必须分类妥善存放，并设专人严格管理。

2.21 易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业，不得在有毒、粉尘生产场所进餐、饮水。

2.22 产生有害人体的气体、液体、尘埃、渣滓、放射线、噪声的场所、生产线或设备，必须配置相应的三废处理装置或安全保护措施，并保持良好有效。

2.23 变、配电室、氧气站、煤气站、乙炔发生站、空压机站、发电机房、锅炉房、油库、危险品库等要害部位，非岗位人员未经批准严禁入内。

2.24 各种消防器材、工具应按消防规范设置齐全，不准随便动用。安放地点周围不得堆放其它物品。

2.25 凡高处作业、带电作业、禁火区域动火必须经有关部门审批方可进行。

2.26 发生工人职员伤亡事故后，必须认真执行国务院颁发的《工人职员伤亡事故报告规程》。

2.27 发生重大事故或恶性未遂事故时，要及时抢救伤员，保护现场，并立即报告领导和上级领导机关。

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第四篇：冲压车间工艺常识

一、冲压车间工艺流程：

原材料(板料和卷料)入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库

二、冷冲压的概念及特点：

1、冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

2、冷冲压的特点

产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。

三、冷冲压基本工序的分类：

冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。

1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。 成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等

拉延：利用拉延模使平面坯料(工序件)变成开口空心件的冲压工序。

弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。 翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。

2、 分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。 分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等

落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。 冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。

四、各工序名称及其代号：

工序

名称 拉延 修边 冲孔 整形 成形 翻边 切开 落料 翻孔 斜楔

冲孔

代号 DR TR PRC RST FO FL SEP BL BUR CAM-PRC

目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。

五、对覆盖件的要求如下：

1. 尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。

2、表面质量好。外覆盖件(尤其是轿车的外覆盖件)表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。

3、刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。

4、良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。

六、一般模具的组成：

1、工作零件

包括凸模和凹模等零件。

2、定位零件

主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。

3、压料、卸料、顶料零件

主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。

4、导向零件

包括导柱、导套、导板等零件。

5、支持零件

包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。

6、 紧固零件

包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。

7、缓冲零件

包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。

7、 安全零件及其它辅助零件

主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。

安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。

存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。(一般采用聚氨脂橡胶)

工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。

七、影响模具寿命的因素：

1、 冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。

(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等

A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查

B.保证材料表面质量和清洁

(2)排样和搭边的影响

排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。

(3)模具导向结构和导向精度的影响

必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。

(4)模具几何参数的影响

凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。

1、 模具的材料的影响

模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。

2、 模具的热加工和表面强化的影响

3、 模具加工工艺的影响

模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。

4、 压力机的精度与刚性的影响

5、 模具的使用、维护和保养的影响

正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整;注意保持模具的清洁和合理的润滑;防止误送料、上双料;严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置;及时的打磨、抛光等。

八、工艺纪律检查的主要内容：

1、检查产品的图纸、标准、产品设计更改通知书等文件是否齐全，是否能满足生产需要，是否符合工艺管理方面的有关规定。

2、检查工艺文件是否齐全,是否能满足生产需要，冲压车间现场使用的工艺文件主要有作业指导书、检验指导书、金属消耗定额等。

3、检查技术文件是否正确、完整、统一。

4、检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求的情况。

5、检查工艺设备、工装技术状况。

6、检查质量检验的正确性与及时性。

7、检查生产现场管理情况。

8、检查工艺管理工作情况。

9、检查各类人员执行作业指导书的情况。

第五篇：硫化车间工艺纪律

由于硫化工序在产品的生产过程中占有极其重要的位置，是否严格按照工艺要求进行生产将直接影响到产品的质量及生产任务的完成，因此必须加强对硫化工序的工艺控制，在此前提下特制定以下工艺纪律。

(1)硫化工在物管部领取胶料时应尽量核对所领用的胶料是否是本班产品所使用的胶料，如有疑问应找相关负责人核实确定后再用。严禁不经过物管部私自到炼胶车间及粘合剂车间领用胶料骨架、耐磨，否则罚款500元。

(2)领用的胶料不得随意放在地上，不得乱折乱堆，严禁踩踏污染，如有发现，则罚款2-10元。

(3)经热炼定形的胶片尽量在上班以前试一下模，如有问题立即回车，以防生产时出现问题，经回车后仍不能使用者应立即交还给物管部做好标记，以免流入下班。

(4)硫化工领用的胶料重量应根据自己的能力并参照工艺卡片上确定的领用量进行领取，不得少领、多领时必须保证能够完成，否则如果退回的胶料超过2公斤以上则必须赔偿重新回炼造成的损失，因其它非人为原因造成的返回胶，必须保证干净、平整，严禁乱折、污染，否则罚款2-10元。

(5)上班前首先检查硫化机热板的温度是否符合本班产品的工艺要求，如果不符应将热板温度调整到合格的前提下方可进行硫化生产，在硫化过程中严格执行工艺卡片上规定的硫化时间、压力及温度，

不得任意更改，如有发现罚款5-10元。

(6)硫化工在产品的生产过程中应随时检查产品质量的好坏，(自检)如发现产品有本人无法解决的缺陷应立即停止硫化，找到相关负责人员，待问题解决后方可继续生产，切不可盲目生产。

(7)下班后应收好自已的工具，办理好公用工具的交接，并将自己的产品(含正品及废品)用专用的盛物框装好，严禁将废件丢弃，否则照产品价值2倍进行赔偿。

以上条款希望各位员工严格遵守，如有疑问，可向厂部咨询。

重庆礼嘉源橡胶制品有限公司

2008年3月