箱梁安装施工工艺

2024-05-12

箱梁安装施工工艺（精选十篇）

箱梁安装施工工艺篇1

1施工准备

1)组织有关工程管理和技术人员对施工图纸进行会审，通过熟悉、掌握图纸内容，做到准确按图施工。同时结合本单位的设备和技术条件，制定出波纹钢腹板的专项施工方案或施工作业指导书。2)对安装波纹钢腹板所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。3)波纹腹板所使用的钢板与连接钢材，高强度螺栓、焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计要求，并应具有出厂合格证等质量证明文件，还应根据现行国家标准的规定作必要的复试检验，符合标准后方可使用。4)在波纹钢腹板施工前，应对各工序的施工人员进行必要的技术交底，对相关的施工技术要点、工艺方法、质量标准等进行详细的说明，确保箱梁的施工质量满足规范和设计要求，预防发生安全和质量事故。

2波纹钢腹板的制作与验收

1)组织业主、设计、监理、施工技术人员到加工现场进行实地考查，并对加工过程进行了解，按设计要求对加工进行了检查。2)波纹钢腹板采用12mm厚的Q345C钢板，钢板质量应符合设计要求及国家现行标准的规定。进场后的钢材应有质量证明书和复试报告。3)波纹钢腹板在工厂中冷轧成型，每片波纹钢腹板各分为5段加工，每段9.6m。加工时应注意控制波形钢板的弯折角度和波长。4)波纹钢腹板加工与制作的施工技术要求、质量标准等应严格按照设计文件及相关规范要求进行。5)波纹钢腹板在加工、预拼完成后，及时清除刺屑、焊渣、飞溅物及油污等，并对其进行严格的防腐处理，进行浸锌防护，并且≥350克/m2，施工后在外表面再涂一层桔红色面漆。6)波纹钢腹板出厂验收时，应具备如下资料：

(1) 钢材连接材料和渡锌材料的质量证明或试验报告。

(2) 焊接工艺评定报告。

(3) 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数检验报告、焊缝无损检验报告和涂层检测资料。

(4) 预拼装记录。

(5) 钢腹板发运清单。

3波纹钢腹板的运输与存放

1)工厂加工好的钢腹板，用长板车运至施工现场。运输过程中，确定了合理的绑扎方法和临时支点，防止在运输过程中变形。2)在直接绑扎进行吊运时，使用橡胶、木材等对钢腹板进行防护，并对施工过程中操作人员进行强调文明装卸，防止钢板变形及损伤表面涂层。3)在装运前对每块波形钢腹板进行编号，预先排定波形钢腹板的安装顺序，进入现场后进行检验并顺序摆放于桥头两侧的路基上。4)钢腹板底部用枕木支垫，并根据现场施工条件进行了简单的地面硬化措施，防止钢腹板表面粘染灰尘、泥土和油污等，堆放时注意支点要合理，防止钢板产生变形。

4波纹钢腹板的安装

1)波纹钢腹板的安装与箱梁底板钢筋绑扎同时进行。波纹钢腹板采用一台25t汽车吊进行吊装。先安装边腹板，最后安装中腹板。吊装顺序为：(1)→(2)→(3)→(4)→(5)→(6)→(7)→(8)→(9)→(10)→(11)→(12)→(13)→(14)→(15)。吊装平面示意图如下：

2)安装前，加工厂家来人对安装进行了现场指导，并会同业主、监理对波形钢腹板的质量进行检查，钢腹板的各项检验指标均附合设计要求。并清除飞边、毛刺、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

3)波纹形钢腹板进行现场拼装时，现场施工技术人员对其进行精确定位。腹板两侧及翼缘板底部设置支撑架，保证钢腹板的位置准确，支撑架的形式见图3。

在边腹板与中腹板需设置临时支撑以加强钢腹板的定位，如图4，每隔5m在腹板顶端设置横拉钢筋及加强方木。

4)在波纹钢腹板上下端设置定位钢筋以保证腹板的倾斜角度。同时，顶板和底板的横向筋与腹板的焊钉绑在一起，以加强结构的整体刚度。安装过程中必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

5)波纹钢腹板采用96个M22, 10.9级摩擦型高强螺栓并配合贴角焊缝的连接方式。

6) 高强度螺栓的施工

高强度螺栓连接副:

(1) 高强度螺栓连接副的型式、规格及技术条件应符合设计要求和现行国家标准的规定，生产厂应出具质量证明书。

(2) 螺栓的储运应符合下列要求：

A、螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放。

B、螺栓应轻拿轻放，防止撞击、损坏包装和损伤螺纹。

C、螺栓应在使用时方可打开包装箱，并按当天使用的数量领取。使用剩余的螺栓应当天回收，并应按批号和规格保管。

D、螺栓的发放和回收应作记录。

(3) 对保管时间过长或保管不善而造成螺栓生锈及沾染脏物等可能改变螺栓的扭矩系数或性能的螺栓，应视情况进行清洗、除锈和润滑等处理，并对螺栓进行扭矩系数或预拉力检验，合格后方可使用。

高强度螺栓连接的摩擦面：

(1) 由制造厂处理的钢腹板的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。在钢腹板运输过程中摩擦面不得损伤。

(2) 摩擦面应保持平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤油漆或油污等。严禁在高强度螺栓摩擦面上作任何标记。

高强度螺栓的安装：

(1) 高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入临时螺栓和冲钉，穿入的数量要求为：不应少于安装孔总数的三分之一;临时螺栓不应少于2个;冲钉不宜多于临时螺栓的30%。

(2) 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。

(3) 螺栓穿入方向应一致，并便于操作。

(4) 螺栓应自由穿入孔内，对不能自由穿入的螺栓孔，应用铰刀或挫刀进行修整，不得将螺栓强行装入或用火焰切割螺栓孔。修整后的螺栓孔最大直径不得大于1.2D (D为螺栓孔的公称直径)，修孔时应将周围螺栓全部拧紧，使板叠密贴，防止切屑落入板叠间。

(5) 高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触有间隙时，小于1m m的间隙可不处理;1m m～3m m的间隙，应将高出的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3m m的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法与钢板相同。

(6) 不得在雨中安装高强度螺栓。

高强度螺栓的紧固：

(1) 高强度螺栓紧固用的扭矩扳手，班前和班后应进行校核，对误差大于3%的扭矩扳手要更换或重新标定。根据本工程的需要，选用YD-25型液压扳手进行高强度螺栓的紧固。

(2) 高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

(3) 高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧，初拧扭矩宜按下列公式计算：(该公式取自《钢结构施工技术规范》)

式中：T0—初拧扭矩(N.m) Pc—施工预拉力(KN)

P—高强度螺栓设计预拉力190 (KN)

△P—预拉力损失值(KN)，宜取设计预拉力的10%

d—高强度螺栓螺纹直径22 (m m)

(4) 经初拧后的高强度螺栓应采用专用扳手终拧，直至梅花卡头被扳手拧掉。

(5) 高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧进行。初拧和终拧后螺栓应用不同颜色的涂料在螺母上作出标记。

高强度螺栓连接的检查验收及封闭：

(1) 用0.3～0.5kg的小锤逐颗敲击螺栓，检查其紧固程序，防止螺栓漏拧。

(2) 高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格，对欠扭者应及时补拧，超拧者应取予更换。

(3) 经检查合格的高强度螺栓节点，应及时用厚涂料或腻子封闭。

5结语

钢—混凝土组合箱梁在国内的施工并不成熟，波纹钢腹板施工技术有待于广大读者进一步探讨以趋完善。

摘要：青海省国道G214线三道河中桥是由中铁十三局集团公司承建的新型试验桥, 该桥上部结构为钢-混凝土组合箱梁, 采用波纹钢腹板, 本文将着重介绍波纹钢腹板的安装施工技术。

箱梁安装及体系转换施工方案篇2

设置临时支座严格控制梁的标高，确保施工方便和安全。制作一个φ50cm×20cm铁筒，铁筒一侧带阀门，铁筒内灌满细砂并捣实，砂顶面平放一个φ40cm×15cm铸铁（或其他方法），临时支座拆除时把阀门打开，缓慢掏出筒内砂子，铸铁会徐徐下沉，梁体便会随之慢慢而平稳降落至永久支座顶面。

梁体临时就位后，浇注接头砼，其施工程序为：安装墩顶永久支座→铺设底模→焊接纵向受力钢筋和绑扎构造钢筋→立侧模→自检并报监理工程师验收合格后→浇注砼→砼养生。

浅谈预制箱梁施工工艺篇3

关键词:桥梁;箱梁;施工;工艺

中图分类号:U448.35 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2010)10-0121-02

箱形梁桥是公路桥梁中最常用的桥梁。箱形截面具有良好的抗弯和抗扭性能,能适应各种条件,在桥梁中应用较广。文章将对底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、预应力张拉及压浆等施工工艺进行探讨,主要介绍几点比较成功的箱梁施工工艺。

1底胎膜制作

底胎膜制作要求:混凝土地坪上做20 cm厚的钢筋混凝土,原浆压抹光滑,沿箱梁长度方向每1 m预留一个对拉螺栓孔。在底胎膜两侧各埋设一条5 cm槽钢,槽钢内设橡胶条。这种底模平整度好,侧模与底模之间止浆效果好,易拆装,耐周转,且成本不高。

2钢筋工程

2.1钢筋加工

钢筋工程的特点是钢筋密,预留多,弯曲多,施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行,标准弯钩应严格执行规范。

2.2钢筋安装工艺流程

绑扎底板和腹板钢筋——布设正弯矩波纹管——安装侧模、芯模——绑扎顶板钢筋——布设负弯矩波纹管。

2.3钢筋安装操作要点

①在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置,这样既保证质量,又方便施工。②波纹管布设采用短筋固定的方法,严格控制其坐标。具体做法:将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上,其间放置波纹管,用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上,既防波纹管下落,也防其上浮。定位钢筋在曲线段每0.5 m一道,直线段每1 m一道,短定位筋的水平坐标标示在底胎膜边口上,竖向坐标用定尺短钢筋来定位。

3波纹管安装

波纹管在安装前应仔细检查波纹管接头是否良好。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。穿送时不得用力过猛,以免造成波纹管折断变形。

波纹管的接长连接,应采用专用焊接机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观察孔的塑料管结构连接器连接,避免浇筑混凝土时水泥浆滲入管内造成堵塞。

波纹管与锚垫板连接时须将锚垫板的喇叭管适当扩大后,将波纹管穿入喇叭管中,并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管伸入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。

波纹管安装完毕后,应检查其位置是否正确,误差应在规定范围内,波纹管曲线应圆顺,否则须进行调整直至符合要求为止。

4模板工程

?譹?訛外侧模。箱梁外侧模采用大型定型钢模板也可选择优质竹胶板与钢结构组合使用,每3 m长一段,模板支架采用型钢焊接。为了保证外侧模的表面光洁度,对其表面进行处理:铲除芯模板表面的氧化物,用砂轮手工磨光,用棉布团对板面进行抛光处理,使板面全部露出光泽,涂油保养。使用前涂油,涂脱模剂。?譺?訛芯模。为了保证箱梁几何尺寸准确,芯模必须有足够的刚度。为了既保证质量,又能周转使用,同时有利于抑制上浮,经综合比较,采用钢结构组合模板作芯模,使用效果较好。由于箱梁顶板混凝土施工以后,仅有梁的两端可以畅通,因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题,它严重影响构件的截面尺寸,采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法,防止芯模上浮。

5混凝土工程

箱梁混凝土坍落度不宜过大,但由于钢筋密,并有波纹管等,也不宜过小。太大很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷,太小则混凝土密实度很难保证,一般为7 cm～9 cm为宜,石子粒径大或针片状。

含量超标,易产生云斑,应严格控制。搅拌要均匀,可适当加长搅拌时间,这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土弹性模量一定要满足设计要求,如果偏小,容易使张拉后的拱度超过设计要求混凝土浇筑采用一次成型工艺,由一端向另一端全断面推进,或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板,分段分层循环推进,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝。底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰,用50插入式振捣棒振捣,插点均匀、严密,不得漏振。

6预应力张拉

预施应力前应作好如下准备工作:

检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求,否则不允许预加应力。

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一片梁张拉前应测定下列数据:锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

预施应力应采用双控制,即以张拉控制应力为主,并以钢绞线伸长量校核,实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%,当伸长量超过±6%时应查明原因。

张拉应左右对称进行,最大不平衡束不得超过一束,张拉顺序严格按设计图纸进行。

初始张拉:梁两端同时对千斤顶主油缸充油,使钢绞线束略为拉紧,充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合,同时应注意使每根钢绞线受力均匀,随后两端同时加荷到0.1σk 打紧工具锚夹片,并在钢绞线束上刻上记号,作为观察滑丝的标记。

钢绞线锚固:钢绞线束在达σk时,持荷5 min,并维持油压表读数不变,然后主油缸回油,钢绞线锚固。最后回油卸顶,张拉结束。

张拉完成后,在锚圈口处的钢绞线上做记号,以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。要测量梁体上拱度和弹性压缩值。

7孔道压浆

7.1切割钢绞线及封锚

钢绞线束张拉完毕24 h后复查,确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。应采用砂轮锯切割钢绞线。切割预留长度从锚环算起不少于30 mm。

封锚材料采用1:1 水泥砂浆或纯水泥浆,封闭后的锚头不得漏气。

7.2压浆

张拉完毕后应尽快压浆,其间隔时间不得超过3 天。

压浆采用真空辅助压浆技术,压浆工艺流程如下:

①在压浆孔道出口及入口处安上密封阀门,将真空泵连接在非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来,其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。②压浆前关闭所有的排气阀门(连接真空泵的除外),打开压浆三向阀门,当阀门口流出浓浆时关闭阀门,继续压浆并在0.7 MPa 压力下保压2 min。

水泥浆的性能必须满足以下要求:水泥浆体的水灰比应控制在0.3～0.35;水泥浆的泌水率宜控制在2%以内,泌水应在24 h内被浆体吸收;浆体流动度宜控制在14～18s;浆体膨胀率<5%;初凝时间应>3 h,终凝时间<24 h;压浆时浆体温度应不超过35℃。

为使水泥浆达到所需的浆体特性,可在浆体中加入化学添加剂,添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀和增加浆体和易性等作用。

8结语

文章介绍的工艺是经过许多探索比较后形成的,在我市多条公路施工中普遍采用,取得良好效果。工艺对工程质量的影响很直接,要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺,并使其不断完善。特别是芯模工艺,使箱梁混凝土一次浇筑成型,既保证了混凝土施工质量,又大大提高箱梁的施工工效,实践证明是提高箱梁质量的合理工艺。

参考文献:

大吨位曲线钢箱梁安装施工技术篇4

太原市南中环太榆路立交为快速路与加强型主干路相交, 节点的功能定位为:解决太榆路主线与南中环的快速转换、火车南站与太榆路南北两向的沟通, 另外, 解决晋阳街对外出入, 立交按全互通设置。共有2条主线, 9条匝道, 匝道总长3606.648m。

钢箱梁共计13联, 43个吊装段, 主要结构形式为倒梯形单箱单室结构, 主要分为梁宽10.5m (ES匝道) 、梁宽9.5m (其他) 和变宽 (WNU08联、SWU03联) 三种形式, 太原南中环太榆路立交桥钢箱梁为全焊结构, 采用单箱单室截面, 根据跨径的不同, 梁高分别为2-2.6m、2m和1.6m。

2 适用范围

本施工技术适用于城市桥梁建设项目中的大吨位 (通常吊装节段不小于200吨) 、小曲线半径的钢箱梁 (一般曲线半径不大于50米) , 在短期内的大批量安装作业。

3 主要工程施工工艺

3.1 钢箱梁现场二次拼装

二次拼装场地设置在南中环跨太榆路立交沿太榆路南北各一个, 利用既有道路路面作为拼装场地的基础, 在路面上布置临时拼装胎架, 在每个拼装场地道路两侧布置龙门吊机轨道, 每个拼装场设置2台50t龙门吊 (钢箱梁拼装使用) , 2台120t龙门吊 (成品梁下胎、出场、装车使用) 。钢箱梁半成品在工厂加工完成后, 使用汽车运输至现场拼装场内, 在拼装胎具上进行总拼装。

3.2 非固接式模块化支架体系安装

由于本工程所有钢箱梁均为连续梁。钢箱梁分段时必须避开墩顶部位, 因此在吊装前必须在分段部位搭设临时支架, 以确保钢箱梁吊装就位后的整体稳定性, 并提供节段对接焊缝的作业平台。同时考虑到施工工期紧、经济性等因素, 通过对临时支架体系方案的不断优化, 最终选择钢梁安装的临时支架体系采用非固接式模块化支架体系, 有效提高支架的安拆效率及周转次数, 满足了大批量梁段吊装需求。

3.2.1 临时支架结构及布置

因钢箱梁分段不能在桥墩处进行分段, 计划将13联钢箱梁共计43个吊装段, 于每个分段接口处下部设置一组钢管柱支架, 支架采用框架式支架:结构形式见下图示意:

3.2.2 支架基础

基础采用2.3m*2.3m C30混凝土扩大基础, 基础顶部设置预埋钢板, 钢立柱直接焊接在钢板上。

3.2.3 钢立柱

钢立柱采用φ630*8螺旋焊管, 每处平台设置4根, 高度按照比每跨钢箱梁的梁底标高低500mm设置。钢管柱纵向采用法兰螺栓形式进行连接, 钢管柱之间采用钢管支撑进行连接。

3.2.4 柱顶横梁

钢立柱柱顶横桥向设置双拼工字钢横梁, 用以支撑钢箱梁。工字钢采用工50b型, 拼装横梁按钢梁宽度+4m布置 (预留宽度铺设人工作业平台) , 采用双拼结构形式为一组, 用以承载钢箱梁箱体。

3.2.5 柱间支撑

柱间支撑采用φ325*5直缝焊管制作, 环绕钢立柱进行布置。

3.2.6 临时支架搭设

非固接式模块化支架, 即将钢管柱支架预制成标准段, 按所需采用螺栓连接进行搭配组装, 直接放置于钢梁分段位置。

(1) 支架标准段制作。将钢管柱加工成6m、3m、1m、0.5m的标准节段, 加工时采用数控钻机进行顶底板螺栓孔的钻制, 并采用预拼装的方法将6m、3m钢管柱进行组装焊接。首先做出一个标准框架, 其余钢管柱拼装时都以此为基础来调节4根钢管柱法兰盘位置, 确保任意节段支架可以进行随机组装。1m、0.5m钢管柱待6m、3m钢管柱框架安装完毕后根据需要单独组配。

(2) 组装搭配。支架组装前, 平整支架组装处的地面, 实地测量该处地面标高, 计算出所需支架高度, 按需求挑选标准节段进行搭配组装, 组装完成后, 支架顶部与钢梁底部的非标准高差采用圆管垫块补足。为了临时支架拆除方便, 临时墩预埋钢板上, 焊接0.3m单侧法兰盘钢管与标准框架螺栓连接, 避免拆除时损坏标准框架。

3.3 梁段运输就位

钢箱梁在现场拼装场拼装成吊装节段后, 吊装段宽度约10m, 长度约40m。针对吊装段尺寸, 设计专用的炮车, 使用平板拖车作为机头, 进行钢箱梁吊装段的倒运。炮车采用2排24轮形式, 宽度7m, 车顶平台两侧设置限位挡块用以保持运输时钢箱梁的稳固。

3.4 梁段吊装

钢梁安装位置处地面构造物较为杂乱, 吊装前根据地形布设吊机位置, 根据每台吊机的性能参数确定其作业半径及负荷量, 并结合梁段的外形尺寸, 重心位置计算出每台吊机所对应的吊耳布设位置, 选用合理的钢丝绳及卡具, 确保吊装过程的安全。

3.4.1 吊机选择

由于桥位吊装位置多数为匝道交汇处, 平板车运至适当的桥位吊装位置比较难, 因此在保证吊机能合理站位后, 采用汽车吊 (固定位置吊装) 和履带吊 (移动位置吊装) 相互配合抬吊和空中接力进行桥位吊装作业, 最大限度地实现了重型钢梁的空间直线移动和曲线吊装就位。

钢箱梁吊装难度最大工况为梁重200吨, 起吊高度22m。在构件起吊22m高度, 构件与吊车臂保持必要安全距离的前提下, 吊车最大作业半径12m, 臂长42m, 根据此工况, 选择两台500吨汽车吊进行抬吊。

该工况吊装参数:500吨汽车吊+180吨超起配重, 支腿全伸, 最大作业半径12m, 主臂长42.1m, 额定起重量为108.3吨, 梁重200吨, 108.3×2=216.6>200吨, 满足吊装要求。

3.4.2 吊耳布置

吊耳布置在每个吊装段实腹隔板处, 钢梁两端各布置4个吊耳, 每个吊耳受力25吨, 考虑安全储备, 每个吊耳按起吊能力50吨进行设计, 吊耳结构形式如图2:

3.4.3 卡具及钢丝绳选择

钢绳选用∮64mm钢丝绳扣二对。

钢丝绳的选择计算:

钢梁单件重约200吨。

初步选用6*37+1的钢丝绳, d=64mm, ψ修=0.82

P破=500d2=500*64*64=2040000N

查表, 做机械起重吊索用K=5, 则

即单根该钢丝绳的容许拉力为334.56KN (33.4t) 。

用8根6*37+1, d=64mm钢丝绳吊装, 起吊能力为33.4*8=267.2t>200t, 能满足钢梁吊装需要。

每片钢箱梁设置8个吊点, 钢箱梁200吨, 每个卡具受力25吨。考虑2倍安全系数, 采用50吨U型卡。

3.4.4 吊装指挥系统

起吊过程由一名起重工作为起重总指挥, 负责指挥起重机;两台吊机分别配备一名司索工作为副指挥, 负责向总指挥提供各自监控吊机的走位信息;两台吊机的操作员根据起重总指挥的指挥进行操作。

以上人员根据专业起重口哨及手势信号进行指挥, 并各自配备一台对讲机辅助交流使用。

3.5 梁段测量定位

安装精度标准执行表2: (《城市桥梁工程施工与质量验收规范》 (CJJ2-2008) )

梁段吊装至预定位置后, 需对钢梁线型进行精调, 调梁全程采用全站仪进行三维坐标测量进行定位。针对城市立交桥的结构特点, 及钢箱梁的制作工艺, 确定测量定位以钢箱梁顶板的道路中心线为基准进行。

3.5.1 建立模型

根据设计院提供的测量控制点及桥梁线型参数图, 建立本桥的坐标网, 以东西方向为X轴、南北方向为Y轴、高程为Z轴。

模型建立后, 将钢箱梁按照道路中心线 (即钢梁结构中心线) 布置在坐标网内。

3.5.2 测控点布置

梁段顶板接口部位和桥梁支座设置测控点, 在坐标网内算出该点的三维坐标。在实际调梁过程中检测该点的三维坐标作为钢梁的定位依据。由于全桥坐标模型的建立, 在测量过程中如遇置镜点与目标点不能通视的情况, 可随机选取顶板处任意点进行测量, 同样可以达到定位调整的效果。避免了重新置镜、后视甚至挪移吊车而降低效率。

3.5.3 横坡测量

钢梁结构中心线定位完成后, 测量钢梁顶板支座处内外弧所设置的两个点的高差, 参照设计坡度, 反算出设计高差, 通过比较, 调整钢梁横坡。

3.5.4 钢梁桥位调整就位

采用50-100吨电动倒链和千斤顶组合根据测量监控数据进行微调梁体的理论设计线型和支座固定位置。

4 结束语

以上就是非固接式模块化支架体系安装法在南中环太榆路互通立交桥钢箱梁架设中的应用, 证明了支架拼装法在钢箱梁架设中的可行性和实用性。支架拼装法的高效、快捷、安全可靠的特点满足目前不断加快的城市立交桥建设步伐的需要, 只是该项施工技术还是有一定的局限性, 不太适用于跨越既有铁路的钢桥, 但还是有很好的应用推广前景。

摘要：随着近年来城市道路建设的大幅度发展, 钢桥在公路上的应用逐渐广泛, 钢桥形式向大跨度、结构多样化发展。文章以太原市南中环太榆路互通立交桥为例, 简述非固接式模块化支架拼装法在钢箱梁桥架设中的应用。

关键词：城市道路,钢箱梁桥,非固接式模块化支架拼装,架设

参考文献

[1]建筑钢结构施工手册.

[2]城市桥梁工程施工与质量验收规范.

预制混凝土箱梁施工工艺探讨篇5

摘要：预制部分预应力混凝土箱梁的施工工艺对产品质量有着直接影响，作者结合多年实践，介绍底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等一些施工工艺。关键词：桥梁箱梁施工工艺

预制部分预应力混凝土箱梁如图１所示作为桥梁的主要外露承重构件，其内在和外观质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：原材料质量，施工工艺，操作人员的责任心等。

由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄，稍有不慎极易出现施工缺陷，因而研究改进预制箱梁的施工工艺很有必要。本文将对底胎膜、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等施工工艺进行探讨，主要介绍几点比较成功的箱梁施工工艺。

１底胎膜制作

１１对底胎膜的关键要求

应当坚固、无沉陷、耐周转，适当设置箱梁的反拱度值，顶面平整光洁，侧面顺直，止浆效果好。

１２几种底胎膜的比较

１２１木底模：混凝土地坪上固定木方，木方上铺３ｃｍ厚木板，墙包底结构。这种底模平整度差，漏浆问题难以解决，易损坏。

１２２钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土底胎膜，顶部做３ｃｍ厚的水磨石，墙包底结构。这种底模施工难度较大，未解决好两侧漏浆问题。

１２３改进的钢筋混凝土底模：混凝土地坪上做２０ｃｍ厚的钢筋混凝土，原浆压抹光滑，沿箱梁长度方向每１ｍ预留一个对拉螺栓孔。在底胎膜两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，槽钢内设橡胶条，墙包底结构。这种底模平整度好，侧模与底模之间止浆效果好，易拆装，耐周转，且成本不高。

显然，第三种底模为较佳方案。但要注意以下几点：底胎膜顶必须平整光洁，侧面必须顺直、平整；底胎膜必须利于箱梁吊装，设吊装孔，其纵断面如图２所示。

２钢筋工程２１钢筋加工

钢筋工程的特点是钢筋密、预留多、弯曲多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。图２底胎膜纵断面示意图

２２钢筋安装工艺流程

绑扎底板和腹板钢筋——布设正弯矩波纹管——安装侧模、芯模——绑扎顶板钢筋——布设负弯矩波纹管

２３钢筋安装操作要点

２３１在底胎膜外侧边口用油漆标出箍筋位置，这样既保证质量，又方便施工。

２３２波纹管布设采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处两根短定位钢筋点焊在腹板钢筋网片上，其间放置波纹管，用粗扎丝将波纹管绑扎在定位钢筋上，既防波纹管下落，也防其上浮。定位钢筋在曲线段每０５ｍ一道，直线段每１ｍ一道，短定位筋的水平坐标标示在底胎膜边口上，竖向坐标用定尺短钢筋来定位。

２４钢筋保护层

由于使用方型垫块容易在梁外侧垫块四周出现整块的印痕，影响外观质量，采用圆柱垫块可消除印痕。

３模板工程

模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度≤１－４００Ｌ０，内模挠度≤１／２５０Ｌ０，Ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。

３１外侧模

箱梁外侧模采用大型定型钢模板也可选择优质竹胶板与钢结构组合使用，每３ｍ长一段，模板支架采用型钢焊接。

为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：

１铲除芯模板表面的氧化物；２用砂轮手工磨光；３用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；４涂油保养；５使用前除油，涂脱模剂。

３２芯模

３２１芯模材料选择

为了保证箱梁几何尺寸准确，芯模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。３２２分块

由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。

３２３防止芯模上浮

芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。

３２４防止芯模的左右位移

为了固定芯模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木方将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。

３２５芯模的底板采用活络板

将芯模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。

３３预留钢筋处的模板

箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。

３３１翼缘板侧模

翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用，这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。

３３２工作孔模板

为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。

３３３封头模板

封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。

４混凝土工程

４１混凝土配合比

４１１箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小。

太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则混凝土密实度很难保证，一般为７～９ｃｍ为宜；石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制。

４１２搅拌要均匀。可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。

４１３混凝土弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小，容易使张拉后的拱度超过设计要求。

４．２混凝土浇筑混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３ｃｍ长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。

４２１浇筑底板混凝土

底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用５０插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

４２２腹板混凝土浇筑

腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

４２３顶板混凝土浇筑

浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。

４３混凝土养生及拆模

４３１浇筑后应及时全覆盖保湿养生，冬季应及时全覆盖保温养生。

４３２应严格掌握好拆模时间，并做好拆模后的混凝土养生。拆模时间以混凝土强度达到７０％～８０％设计强度为宜，拆模时间过早，混凝土顶板易损坏，易导致缺棱掉角或肿皮等；拆模时间过迟，混凝土与模板之间粘结牢固，不易拆除。

５重点注意事项

５１合理的施工工艺是保证箱梁质量的前提

本文介绍的工艺是经过许多探索比较后形成的，在我市两条高速公路施工中普遍采用，取得良好效果。工艺对工程质量的影响很直接，要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。

５２优化模板设计是生产优质箱梁的关键

大跨度预应力弯曲连续箱梁施工工艺篇6

关键词大跨度；预应力；弯曲箱梁；施工工艺；措施

中图分类号TU文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)042-0152-01

随着公路建设的发展，由于受地形、用途、征地、拆迁以及建筑物的影响，大跨度连续预应力弯曲箱梁将广泛应用于公路建设中，尤其是城市道路建设中。

1地基处理与支架系统

采用砼条形基础加固地基，在条形基础上布置支架。加固时要做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基产生不良影响。

采用满堂支架，支架材料为普通钢管脚手架。支架间距分顺桥向、横桥、步长，须经验算确定。钢管上下均采用可调调节支撑，支架底托下延横桥向垫槽钢，所有支架应依据搭设高度设置剪刀撑。满堂支架是整个梁体最重要的受力体系，所以钢管支撑的杆件有锈蚀，弯曲、压扁或有裂缝的严禁使用；使用的扣件有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用，扣件活动部位应能灵活转动，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。

支架进行等载（上部自重）预压，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱的影响。预拱度一般按二次抛物线设置。结构本身不设置预拱。

支架的卸落设备可根据支架形式选择使用木楔、砂筒、千斤顶、U型顶托等，卸落设备尤其要注意有足够的强度。对于有平面弯曲半径的桥梁，箱梁外侧要加强支撑且加强支架水平稳定性。根据横向变坡的特点，以木制三角架设置梁体横向坡度，木制三脚架采用100mm*100mm方木为主体杆件，用铁丝捆绑于工字钢之上，为便于拆除底模及木制三脚架，在纵向工字钢与木制三脚架间加垫三角形木楔，木楔可调整三角架高度。

2模板

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装，模板以钢模板为主，内模采用胶合板，在齿板、堵头或棱角处采用木模板。模板在安装过程中必须设置防倾覆设施。

模板的棱木采用槽钢组成，布置间距以75cm左右为宜。

模板的支撑须牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑，对于腹板模板，根据腹板高度设置对拉性杆，对拉性杆采用塑料套管，以便拉杆取出。为确保砼外观质量，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密封条。砼的脱模剂采用清洁的机油，不得使用废机油。

底模采用1m*2m的竹胶板，长边顺桥长方向，每块模板两端及中间位置各设置一组三脚架以充分保证模板强度，预留圆曲线外矢矩超宽和翼缘模板支撑平台。

针对翼缘板呈扇形的特点，在腹板外侧两竖向模板间加设50～70mm的木制板条，与钢模板紧密咬合，其次在翼缘底模两相邻模板所预留出来的空隙间加铺长条状梯形板条，其上覆盖铁皮，用以填充矩形模板间的空隙。

由于梁底、侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇注混凝土时，模板内有许多杂物，应采用空压机进行清理，并在底模板的适当位置设置一块活动板，以便进行清理。

3普通钢筋、预应力筋

在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，在底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装内模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道，波纹管的埋设要严格按照设计要求，准确无误，固定牢靠，接头要对接严密，不得产生漏浆。

普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准。腹板钢筋根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。

预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。

锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算考虑了孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

弯梁段穿束采用先穿束的施工工艺。因为弯梁半径小，摩阻力大，后穿束根本穿不过去。如果用大功率的卷扬机强行穿束，必然会损坏波纹管及钢绞线；且钢绞线较长受场地的限制也不宜后穿束。

4砼的浇注

箱梁砼方量较大，砼采用拌和站拌和，泵送入模。砼浇注前对拌和站、砼泵等设备进行认真的检修，确保机况良好。

砼浇注速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。为防止桥墩与支架发生沉降差而导致墩顶处梁体砼产生裂缝，自跨中向两边墩台连续浇注。

砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm。对于每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器碰撞。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。

5张拉

在进行张拉作业前，对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。梁体强度采用龄期和强度双控制，当梁体砼强度达到设计规定强度的90%时，进行张拉。

梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规定的±6%，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PPL/APEP，PP为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。

由于弯梁摩阻力大，钢绞线的实际伸长量要从0.2σcon开始计算。为保证伸长量，张拉时要求应力对称同步且尽可能控制两端伸长量比值在0.9～1.1之间。

常用钢绞线束张拉程序：0—>初应力—>σcon（持荷2min锚固）。

张拉预应力钢绞线时应派人观察梁下支架及梁底支座是否有异常现象。张拉前于梁中及张拉端设置测量控制点，张拉过程中对控制点进行三维测量。保证梁端上挠不超过设计规定值。

6压浆、封锚

张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量按施工技术规范及试验标准中要求控制。采用不低于42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.4～0.45，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，其自由膨胀率应小于10%。

压浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭。使孔道内排气通畅。较集中和临近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

谈预制箱梁施工工艺篇7

1工程概况

大同绕城高速公路西段第七合同段,横跨大同南郊区。本标段有特大桥1座,天桥2座。共计后张预应力箱梁310片,其中40 m箱梁96片,37.5 m箱梁8片,35 m箱梁168片,30 m箱梁20片,20 m箱梁18片。作为桥梁主要承重构件的箱梁,设计追求较大的挖空率,箱梁各部分厚度很薄,底板厚度端部25 cm,中部18 cm,稍有不慎极易出现施工缺陷,因而研究改进箱梁预制施工工艺非常必要。

2施工工艺

2.1 底模制作

底模应当选在坚固、无沉陷、特定的场地内,场地铺设30 cm厚石渣垫层并整平碾压,在场地上做20 cm厚的C25混凝土硬化,开始布置箱梁底座位置,底座的断面尺寸参考箱梁底板尺寸,底宽为90 cm。砖砌四层,留出间距80 cm空格,作为模板的对拉丝杆预留孔,顶部现浇10 cm厚钢筋混凝土,原浆收面,底模两侧预埋5 cm槽钢,台座顶面铺设5 mm钢板。台座表面光滑平整,平整度不大于1.5 mm,梁底座制作时注意35 m跨度箱梁跨中向下设2 cm的反拱度,40 m跨度箱梁跨中向下设2.5 cm的反拱度,向两侧渐变,采用抛物线形。

2.2 模板工程

1)侧模。

箱梁外侧模板采用大块整体式定型钢模板,侧模中间部分每节长5 m,模板支架采用8 cm槽钢焊接。为了保证外侧模的表面光洁度,首先应铲除侧模板表面的氧化物;其次用砂轮手工磨光;然后用棉布团对板面进行抛光处理,使板面全部露出光泽,涂油保养;最后使用前除油,涂脱模剂。

2)芯模。

为了保证箱梁几何尺寸准确,芯模必须有足够的刚度;为了既保证质量,又能周转使用,同时有利于抑制上浮,经综合比较,采用钢结构组合模板作芯模,使用效果较好。

由于箱梁顶板混凝土施工以后,仅有梁的两端可以畅通,因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出,本工程采用的是开口芯模施工工艺,芯模是由八块不等的小块模板组装而成,为了拆装方便,每小块模板的边角都做成斜角。将芯模的底板做成分块活动板,浇筑底板混凝土前将底板掀起,下料是由芯模顶部开的小天窗下料,待浇筑完底板混凝土后,将芯模底板放下,固定后,接着浇筑腹板混凝土。未采用活络板时,如果施工工艺安排不当,底板与侧板之间会产生冷缝,影响箱梁的整体性。采用活动板后,就可以将钢筋、模板全部安装好,一次性浇筑混凝土,这样既可保证混凝土的质量,又大大提高工效。

为了固定芯模使其不偏移轴线位置,采用5 cm角钢用螺栓将芯模牢牢连接在一起,用木撑与外侧模顶牢,在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。

3)其他边角模板。

箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板,这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。翼缘板外侧钢筋根数多、密度大,可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋,橡胶带有很好的止浆效果,还可以周转使用,这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用花格板支撑,保证侧边位置不变形。

为了保证负弯矩锚垫板的倾角,固定外伸钢筋位置,防止漏浆,工作孔模板采用定型钢模,并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连,以固定位置。

堵头模板采用定型钢模,表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致;边跨梁堵头模板增加锚具盒模板,锚具盒用螺丝连接在堵头模板上,以利于拆除。采用钢模板,形状好、耐周转。

2.3 钢筋工程

钢筋工程的特点是钢筋密、预留多、弯曲多,施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行,标准弯钩应严格执行规范。

钢筋绑扎前应首先对底模进行清理,涂上脱模剂。

1)钢筋在钢筋加工厂集中下料制作,在底模上现场绑扎成型。

钢筋焊接采用电弧焊,焊接质量及焊缝长度、搭接长度均需满足规范要求。将加工好的钢筋,人工运至现场,先绑扎底板钢筋,其次绑扎腹板钢筋安装波纹管管道坐标,再穿入钢波纹管,最后待内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋和穿入负弯矩预应力管道。

2)波纹管的制作和安装定位。

波纹管采用自己加工,材料采用0.35 mm厚,3.5 cm宽的钢带,在波纹管机器上卷成5.5 cm的圆形波纹管,波纹管制作接缝处一定要紧密无漏水现象,制作好后放在专门的场地并覆盖彩条布以免雨淋生锈。

预应力管道采用带有一定刚性的钢波纹管,安装管道时,先在钢筋骨架上根据波纹管的纵、横坐标设置一组“U”形定位筋固定,防止浇筑混凝土时的预应力管道上浮或下沉。然后安装波纹管,波纹管应严密不变形,无渗漏,管节连接要平顺、牢固、可靠。波纹管在安装前应通过检查,确无变形、渗漏现象时方可使用,不得使用有压缩及裂口的波纹管。波纹管的连接,应采用直径6.5 cm的波纹管做接头管,接头管长30 cm。波纹管接头及锚垫板喇叭口接头处用密封胶带封口,避免混凝土浇筑时水泥浆流入管内造成管道堵塞。安装波纹管位置应准确,采用钢筋“U”形卡子以铁丝绑扎固定,避免管道在浇筑混凝土过程中移位。直线段每1 m,曲线段每0.5 m(负弯矩每1 m)设置一组“U”形定位筋固定。为防止波纹管在浇筑混凝土时发生局部变形,应在浇筑混凝土之前在波纹管内用直径比波纹管略小的塑料管及抽拔管进行支撑,塑料管的直径不大于5 cm。

2.4 混凝土工程

设计混凝土为C50,混凝土强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面,因此要严格控制原材料质量及混凝土配合比。

混凝土配合比施工,坍落度一般控制在14 cm～16 cm为宜,坍落度太大,强度不易保证,并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷;因钢筋密集,若坍落度太小很难保证振捣密实。混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土罐车水平运输、龙门吊垂直运送入模。在拌合时适当增加拌合时间,对坍落度控制、混凝土和易性都能得到很好的保证。

混凝土浇筑采用一次成型工艺,由一端向另一端推进,阶梯式浇筑,先浇筑底板混凝土8 m～10 m,再浇筑腹板和顶板,底板浇筑完成8 m左右后,在上面加盖芯模底板。振动器应避免触及波纹管,施工中尤其注意梁端锚固区混凝土的振捣效果。

混凝土浇筑过程中,为防止芯模上浮,需每隔2 m～3 m在侧模加设槽钢横梁,即防止上浮的压杠。混凝土的浇筑应连续进行,振捣采用2个50型振动棒、2个30型振动棒和1个平板振动器组成。2个50型振动棒在前,负责底板和上部腹板的振捣;2个30型振动棒在后,负责下部腹板的振捣;1个平板振动器配振动棒负责顶板的振捣。振动棒应倾斜插入振捣,采用快进慢抽方式,每30 cm厚振捣一次,振捣时间为60 s左右。

梁顶板混凝土浇筑时,由于顶板厚度相对较薄,应尽可能将振动棒平行顶板,埋入混凝土顶板内振捣,然后用平板振动器振捣、提浆和整平。

在混凝土接近初凝时进行二次收浆,掌握合适时间在其顶面用钢丝排刷刷毛,以利于箱梁混凝土和桥面混凝土很好结合。

2.5 混凝土养生及拆模

浇筑后应及时全覆盖保湿养生。应严格掌握好拆模时间,并做好拆模后的混凝土养生。拆模时间以混凝土强度达到2.5 MPa以上时为宜,拆模时间过早,混凝土顶板易损坏,易导致缺棱掉角或肿皮等;拆模时间过迟,混凝土与模板之间粘结牢固,不易拆除。

模板拆除后,将模板表面灰浆、污垢清除干净,维修整理,涂抹脱模剂以备下次使用。

2.6 钢绞线的加工及穿束

钢绞线的切割采用砂轮切割机,不允许用电弧切割。下料长度应考虑梁体的孔道长度、锚具及限位板厚度、千斤顶长度、工作锚的厚度及外露长度等因素。下料后进行编束,钢绞线编束时,应逐根理顺,绑扎成束,每束内各根钢绞线应编号并按顺序摆放。钢绞线应随用随下料,防止因存放时间过长而锈蚀。

钢绞线束在张拉前穿入,穿入过程采用人工穿束,并将端头用塑料密封胶带封好。

2.7 张拉

箱梁混凝土浇筑完毕后,待混凝土强度达到设计要求的90%以后,方可进行预应力钢绞线的张拉。混凝土强度判定依据为混凝土强度试压报告。

后张法预应力筋张拉程序为:0→初应力→2倍初应力→100%σcon(持荷2 min)→锚固。

张拉采用两端对称张拉,控制应力应以张拉时的伸长值进行校核,实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6%范围内,否则应暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不小于30 mm,锚固完毕经检验合格后应尽快封锚,压浆。

2.8 孔道压浆

箱梁孔道压浆作为箱梁的重要操作工序,起到对箱梁梁体质量的关键作用,为确保在压浆施工工序中孔道饱满,我项目部采用活塞式水泥浆泵进行施工。压浆前需经检查无滑丝及其他异常情况,确认合格后才允许进行。压浆机上要配装好0 MPa～2 MPa的灰浆压力表。灰浆泵最高输浆压力以保证压入水泥浆饱满、密实为准,其值应为0.6 MPa～0.7 MPa。

预应力筋张拉后,孔道尽快压浆。孔道压浆采用的水泥浆严格按试验室的配合比配制,采用二次压浆法,两次压浆的间隔时间为30 min～45 min。

压浆顺序应由下至上,逐孔进行。压浆时,浆体由箱梁一端压浆孔压入,并使浆体从另一端的排气孔排出,直到流出的稠度达到注入的稠度,将排气孔封闭,注浆管在压力下使浆体充分泌水直至达到规定的压力,持荷2 min。压浆时,每一工作班应留取不少于3组试样,标养28 d,其抗压强度作为水泥浆质量评定的依据。水泥浆自调制至压入孔道的时间不超过30 min,当气温或构件温度低于5 ℃时停止压浆,水泥浆温度不超过32 ℃,水泥浆在使用前和压注过程中经常搅拌,压浆过程中要作好施工记录。

压满浆的管道要进行保护,在一天内不受振动,压浆过程中及压浆后48 h内,结构混凝土的温度不得低于5 ℃,否则应采取保温措施,当气温高于35 ℃时,压浆应在夜间进行。

施工工艺对工程质量有直接而重大的影响,要提高箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺,并使其不断完善。

摘要：结合大同绕城高速公路西段第七合同段预制箱梁施工情况,对其施工工艺作了详细归纳,包括模板工程、钢筋工程、混凝土浇筑、养生及拆模、钢绞线加工、张拉等工艺,以期为类似工程施工积累经验。

关键词：预制箱梁,施工工艺,混凝土浇筑,张拉

参考文献

浅析预制箱梁施工工艺篇8

1 工艺流程一

在立侧模后, 先进行底板混凝土浇筑, 使底板混凝土振捣密实、平整, 不仅保证了箱梁底板混凝土质量, 又能满足箱梁底板的厚度要求, 并有效的控制了在进行腹板浇筑时内模上浮现现象。同时, 内模上浮被控制, 顶板的厚度也得到了保证。但是, 此工艺流程也有不利的因素, 施工过程中要求投入施工人员多, 有充足的施工场地, 施工间隔长, 各班组配合要紧密等;如果在某一环节出现问题, 将会影响工程质量。特别是底板浇筑完成后, 紧跟着要安放内模, 顶板、翼缘板钢筋的制作安装, 然后腹板和顶板混凝土浇筑, 这一过程间隔时间长, 容易在底板和腹板接茬处产生明显的施工接缝, 严重影响箱梁外观质量。并且当遇到天气变化、夏季酷热时段, 都将会影响到施工人员情绪和身体状况, 还受施工人员高温不能作业的时间限制, 难以保证箱梁正常的施工时间, 不但影响箱梁的施工质量, 而且还影响工程的施工进度。总之, 此工艺流程随然能控制箱梁底板、顶板厚度, 保证底板混凝土质量, 但人员投入多, 施工间隔时间长, 受自然因素和各班组的配合等条件限制, 箱梁的整体质量情况难以控制。

2 工艺流程二

在侧模完成后安放内模, 然后顶板、翼缘板钢筋制作安装, 压杠压内模, 待所有工序完成后才开始箱梁混凝土的浇筑工作。施工人员拨开内模上的预留孔钢板盖, 混凝土从预留孔泄入底板, 振捣手进入内模进行振捣, 用振动棒引流混凝土铺满底板, 混凝土振捣后整平, 再用木板封住内模底槽口, 然后进行腹板、顶板混凝土浇筑。此工艺流程中的混凝土浇注可一次性完成, 箱梁底板和腹板浇筑时间间隔短, 可避免产生明显的施工缝;浇筑过程中没有班组方面交叉作业干扰和时间间隔;不需要投入太多的人员, 各班组的交接没那么紧张, 气候和天气因素的影响不大, 工人可以避开高温作业时间段, 在不影响工期的情况下可调整各班组的施工时间和箱梁混凝土浇筑时间。既保证了箱梁的内在质量和外观质量, 又加快了施工进度。但在施工中有些情况下混凝土不能完全铺满, 振捣手振捣不到位等情况, 将影响到箱梁底板混凝土密实或出现空洞;并由此会引起在浇筑腹板混凝土时, 大量混凝土涌入底板, 造成内模上浮, 即增加箱梁底板的厚度, 又减少箱梁顶板厚度, 梁体的断面尺寸难以保证。

3 工艺对比

经过分析对比可以看出, 第二种施工工艺优越于第一种施工工艺;哪种工艺都有必要在箱梁施工前和施工过程中加强人员的素质教育和业务培训, 提高施工人员的责任心和熟练掌握工艺要领, 在外观上和内在质量上才有一定保障。在施工中本作者建议使用第二种施工工艺进行箱梁的施工, 但还要不断地在施工中加以改进和提高, 优化出更合理的施工工艺。

4 结语

单导梁架桥机箱梁安装施工技术篇9

冷泉河大桥是吉县至河津高速公路一座大桥, 位于乡宁县昌宁镇后冷泉村东侧约0.6 km处, 斜跨冷泉河的县级公路。桥梁全长517 m, 桥面净宽11 m, 设计荷载等级:公路—Ⅰ级, 结构设计采用17跨×30 m箱梁, 四跨或五跨一联, 桥梁最大纵坡3%, 最大横坡3%, 曲线半径900 m。本桥30 m箱梁间距2.9 m/2.983 m, 预制梁高1.6 m。预制梁最大吊装重量:边梁957 k N, 中梁884 k N。一片梁梁端支点最大反力 (汽车荷载考虑冲击系数) 见表1。

k N

钢绞线采用高强低松弛预应力s15.2 mm钢绞线, 其抗拉强度标准值0.75fpk=1 860 MPa, 面积为140 mm2, 弹性模量Ep=1.95×105MPa。本桥采用D40/140型单导步履式过孔新型架桥机。该设备不受桥下地形、有无支架、有无地面水、洪水威胁等影响, 架设过程中不影响桥下通车、通航。安装时对预制梁的横移、纵移、起吊、落梁都比较方便, 是一种操作使用方便、整体性能好、设备简洁、架设速度快的梁板安装设备。适应于各等级的公路桥梁施工, 能够满足纵坡、横坡较大、曲线桥梁曲线半径较小桥梁架设的要求。

2 箱梁安装工艺步骤

2.1 安装箱梁前设备的检查及注意事项

1) 首先认真分析设备的日常维修记录、维护保养记录、检查记录、运行故障记录, 分析故障出现的原因, 再对设备各部件整体状况, 尤其以往设备运行中出现的故障经检修的薄弱部位进行逐一检查, 特别是起重系统、电气控制系统要重点检查, 检查合格后方可安装。2) 架桥机运梁道基底应有足够的承压能力, 当承载力无法满足架桥机运梁车和载梁自重时, 应进行换填处理。特别是安装第一跨时的台背部位, 更应分层碾压密实, 以保证架桥机横移轨道和运梁台车运输梁板的承载需要。3) 拼装设备的场地应尽量选在架设地点附近位置, 场地的大小应根据架桥机长度和配合起吊的设备确定, 应远离可能存在自然灾害或地质灾害区域, 远离高频、高压电源, 场地内不允许积水, 设置临时排水沟。

2.2 垫石检查

安装前先检查垫石混凝土外观有无开裂和破损现象, 再依次对垫石的断面尺寸、顶面高程、轴线偏位、四角高差逐一进行检查, 使其各项实测项目必须符合规范要求后方可安装梁板, 把设计高程控制在不大于1 mm的施工规范范围内, 四角高差控制在1 mm范围内。

2.3 连续端临时支座的设置

在先简支后连续的箱梁施工时, 在体系转化之前, 要在箱梁的前段1 m区段的范围内安放临时支座 (见图1) , 制作临时支座的高度应根据垫石和永久支座的高度计算确定 (见图2) , 既要保证安放梁板后梁板的稳定性和安全需要, 又要考虑体系转化以后拆除的方便。

2.4 非连续段永久支座安装

1) 将垫石顶面浮浆清除干净, 保证表面清洁、平整、无污染。2) 在垫石顶面按施工放样定出控制线, 再用墨线弹出支座安装边线, 然后检查永久性支座组件是否完好、清洁;支座有无开裂;支座滑动面是否处于良好滑动状态, 检查全部合格后进行安装支座, 保证支座轴线和垫石放样出的轴线重合, 安装后再检查支座四角有无脱空现象, 如有需要对垫石顶面进行二次处理。

2.5 箱梁的吊装、运输

1) 箱梁吊装可采用轮式起重机或龙门起重机进行吊装, 梁体吊装前应进行试吊试验, 对起吊设备的性能、现场条件、人员协调配合方面施工总结后可进行正式作业, 平稳起吊箱梁后将梁放到运梁车上, 梁体垂直稳固后对梁体进行支撑和捆揽, 以保证运输过程安全。2) 运梁车装梁时, 梁片中心应落在运梁车纵向中心线上。3) 梁片落在运梁车时, 梁前端应超出台车支承横梁2 m~3 m, 以保证吊装钢丝绳能顺利拆除。箱梁端头底部与运梁车支承部位, 应安放半刚性抗滑材料板 (例如橡胶板) , 满足梁底支承部位抗滑要求和保护梁底混凝土不受损坏。4) 运梁时由专人护送, 预防梁片运输中支撑松动、发生倾斜。5) 运梁车重载应用慢挡行驶, 运输中途中严禁换挡。6) 运梁车在箱梁面板行驶时, 首先对桥面板预埋筋用大锤砸倒再用小石子填隙处理平整, 用砂袋对负弯矩张拉槽填平并处理密实。对于跨越现浇中横梁接头部位时, 应采取下铺过桥钢轨上铺钢板焊接成整体的方式进行运梁道路的铺设;以确保运梁的安全。7) 运梁车在大于正常横坡度2%的桥面上行驶时, 应在沿运梁车的行走路线上低边铺筑碎石料以抵消和调整由于横坡造成的左右高差, 以防止运梁过程中梁体倾覆。8) 运梁车在大于路线4%的纵坡上下坡行驶时, 为能保证梁板运输的安全制动, 运梁车主车和副车必须加装断气刹辅助制动系统, 在接近安装跨时应提前辅以枕木进行减速以安全平稳到达喂梁位置。箱梁的运输见图3。

2.6 架梁作业

1) 用运梁车将梁运到架桥机喂梁部位后 (见图4) , 架桥机前行车将预制梁前段提升到适当高度后, 前行车与运梁主车同时向安装跨行进, 待运梁主车到达后行车喂梁位置后停止前进, 后行车再进行提升预制梁后端, 此时预制梁完全与运梁主车分离。

2) 前、后行车同时行进将预制梁纵向移动至安装跨。

3) 将预制梁落至安放位置4 cm~5 cm距离停住。

4) 架桥机通过行车横移、纵移将预制梁放至设计位置。

5) 梁体的安装顺序为先边梁至中梁再边梁至中梁。

a.中梁架设 (见图5) 。运梁车纵移到跨位后, 用前行车吊起预制箱梁。运梁车配合前行车缓缓前行 (运梁车的速率不能高于卷扬机的速率配) , 直到后行车把梁提起, 移到指定位置。将预制梁落至安放位置4 cm~5 cm距离停住。架桥机通过行车横移、纵移将预制梁放至设计位置, 将箱梁放就位, 并支撑。

b.边梁架设 (见图5) 。梁板到位后, 将预制梁落至安放位置4 cm~5 cm距离停住。架桥机整体横移, 同时检查横移1号柱的垂直度有无明显变化, 横移轨道枕木受压情况。架桥机通过行车横移、纵移将预制梁放至设计位置, 将箱梁放就位, 并支撑。在将圆木支撑好的同时, 用电焊将边梁与其他梁板或台背焊接好方可卸绳。

3 施工质量控制要点

1) 施工前, 支承混凝土强度要达到设计要求, 不得砂浆找平 (支座垫石如有缺陷, 应采取监理人员同意的方法和方式进行处理, 并经监理人员验收合格) , 顶面标高精确且平整。临时支座采用钢砂筒制作, 砂筒内的砂要干燥、干净并且做好防潮措施。

2) 在安装第一片箱梁时, 必须加强对梁体的临时支撑, 安装相邻梁板时, 两片梁之间要进行钢筋的焊接, 以形成整体增强梁体的抗倾覆性和稳定性。同时对非连续段的梁底永久支座进行检查, 检查梁底与支座之间是否有脱空现象, 支座是否存在偏压、偏位、开裂、鼓包的情况, 若有, 应及时进行处理。

3) 整跨箱梁安装完毕后, 要按梁板安装后的实测项目:支承中心偏位、倾斜度、梁 (板) 顶面纵向高程、相邻梁 (板) 顶面高差横隔板以及负弯矩波纹管道的对位情况, 按规定的方法和频率进行检查, 检验合格后, 进行下一跨安装。

4 安全保障措施

1) 操作人员必须持证上岗, 本机应由专业电工、操作工、起重工、钳工持证人员操作。如遇突然停电、电压下降或其他特殊情况, 使吊钩上的重物无法卸下时, 应启动紧急信号, 通知下面的人员迅速离开, 并将危险区隔离开来。

2) 吊装设备进行作业时, 要有专人进行指挥, 用统一的指挥信号, 指挥人员要站在司机视线范围以内, 并应具备较丰富的应变能力, 严禁违规违章作业。

3) 架桥机操作人员应建立操作工日志, 对每天的工作状态、起升重量、运行状况进行认真的记录, 以便以后合理操作。多人操作的要交接班, 交接班时要认真检查。

4) 每次过孔铺设横移轨道后, 要使前后横移轨道互相平行 (特别提醒:前后横移轨道不平行, 可能导致轴承破碎, 进而导致轮轴、齿轮、电动机的损坏以致发生事故。摆放前后横移轨道不得以盖梁为参照物确定其是否相互平行) 。

5) 在吊装设备作业范围内, 非作业人员不准进入, 吊装设备和重物下方不得站人。吊装设备停止作业时, 要将重物落位, 不准将重物悬在空中。

6) 严禁在雨雪天气拼装、起吊工作或五级以上 (含五级) 风中拼装架桥机或者过孔, 如果拼装中遇到大风, 应该将架桥机用锚揽固定。

7) 定期对特殊作业人员进行安全培训, 从事特殊作业人员必须一丝不苟地按操作规程操作, 坚决杜绝违章作业。

5 结语

箱梁安装过程中不同的施工方法对工程质量有直接而重大的影响, 要提高施工质量就要控制施工中的细节, 总结施工经验, 并使其不断地完善。

参考文献

[1]郑益民, 赵永平.桥梁工程[M].北京:北京交通大学出版社, 2012.

[2]王运周.桥涵[M].北京:人民交通出版社, 2007.

[3]JTG/T F50-2011, 公路桥涵施工技术规范[S].

[4]王建华, 孙胜江.桥涵工程检测技术[M].北京:人民交通出版社, 2004.

预应力混凝土箱梁预制与安装施工篇10

关键词：箱梁预制,箱梁安装,架桥机

1 工程概况

江西省奉铜高速公路B14合同段有新建桥梁三座,其中高架二桥桥长100m、高架三桥桥长125m、花门子左右线分离式大桥桥长125m。上述桥梁的上部构造均采用25m的后张法预应力箱梁,设计采用预制、安装,由简支变为连续结构的整套体系转换形式。

全标段共有112片预应力混凝土箱梁 (边跨边梁24片,边跨中梁24片,中跨边梁32片,中跨中梁32片)。每片中梁的顶宽2.4m,底宽1m,高1.4m;中跨中梁的预制混凝土数量25.7m3,边跨中梁的预制混凝土数量为26.4m3。每片边梁的顶宽2.85m,底宽1m,高1.4m;中跨边梁的预制混凝土数量为28.2m3,边跨边梁的预制混凝土数量为28.8m3。其中边跨边梁的安装重量最大,为781.6kN。

2 箱梁预制施工

2.1 箱梁预制施工工艺流程

箱梁预制施工工艺流程见图1。

2.2 箱梁预制施工要点

(1)箱梁底座施工

为避免箱梁在施工过程中,因基础土方不均匀下沉而导致梁断裂,须对箱梁底座基础地基进行处理。基础尺寸长28m,宽为1.5m,深0.6m。基坑挖好后,垫一层200mm厚级配砂砾,碾压夯实。施工底座采用C25混凝土,两侧预埋∠5×5角钢,顶面用δ10mm钢板焊接。底座中预埋Φ=20mm的塑料管,作为连接侧模拉杆的孔道。底座跨中处按设计要求设20mm预拱度,梁长方向按抛物线布置。底座两端预留吊装孔,吊装孔位置距梁端0.8m处。

(2)钢筋骨架成型与芯模安装

钢筋配料、下料和弯制在钢筋加工区完成。钢筋骨架直接在底座上安装,采用绑扎点焊成型。钢筋骨架制作安装过程中,及时在底板钢筋和侧肋钢筋与模板接触面位置安放混凝土保护层垫块。

施工前在底座上按设计尺寸刻划好钢筋间距。先绑扎箱梁底板和两侧肋的钢筋,预埋支座钢板及4个Φ100mm的底板通气孔。焊接预应力孔道定位筋,安装波纹管。波纹管的定位严格按照图纸设计,波纹管定位钢筋在曲线部分间距为0.5m、直线段为1.0m、顶板负弯矩束1.0m。使孔道成型后波纹管的线型圆滑顺适,为了防止混凝土浇注过程中波纹管漏浆,在浇注混凝土前将穿入PVC衬管。

底板和两侧肋的钢筋绑扎结束后,将芯模按设计位置安装好并固定牢固。箱梁芯模由钢模板拼成,为了防止漏浆模外用塑料薄膜包好,芯模无底模,便于观察小箱梁底板的混凝土浇注情况,同时可以进行人工振捣和抹平。

绑扎其顶板钢筋及预埋筋,预留吊装孔、泄水孔,然后支立侧模板。边梁要将防撞护栏底座的预埋钢筋绑扎好,并且全部点焊在箱梁顶层钢筋上,使其平顺成型并且牢固。

(3)支立箱梁侧模、端模

模板采用组合钢模板。开始进行支立,首先支立两侧的大片侧模板,侧模与底模用橡胶条垫好,然后用拉杆螺栓将翼板和底脚进行连接牢固,再安装梁端头模板。

模板的安装、拆除均使用龙门吊进行。安装前对模板进行打磨,均匀涂刷脱模剂,模板接缝采用厚度为3mm的橡胶条,防止漏浆影响梁体外观质量。

预制施工过程中,每次模板拆除后,应及时清除其表面灰浆、修理、除锈、涂脱模剂,周转使用。

(4)浇注混凝土

混凝土为拌和站拌制、混凝土搅拌运输车运输,用预制场龙门吊的电动葫芦进行吊运,浇注前由专人检查振捣器是否良好,震动力是否达到要求,浇注从箱梁两头向中间进行。

先浇注底板混凝土,再浇注两侧肋及顶板混凝土。浇注底板和顶板混凝土时,采用插入式振捣器。浇注两侧肋混凝土时,采用附着式振捣器。两侧肋应对称同时浇注,并注意振捣棒不许碰撞波纹管。分层厚度控制在20～25cm。振捣混凝土密实的标志是混凝土表面泛浆均匀,不再有气泡产生。浇注边跨箱梁时,注意预留伸缩缝预留槽。

(5)箱梁拆模和养护

箱梁混凝土表面收浆后,及时覆盖土工布,洒水养护,保证梁体混凝土表面保持经常湿润状态。养生期为7d。

预制箱梁达到拆模时间以后,进行拆模,注意避免磕碰翼缘板和底角等边缘混凝土棱角,以免影响外观质量。拆完模,继续箱梁养护。当气温低于5℃时,禁止向小箱梁表面洒水养生,混凝土强度达到设计强度90%即40MPa以上时,方可进行预应力张拉施工。

(6)预施应力

预应力施加之前,应对张拉设备进行检验和标定,小箱梁张拉用YCW150型千斤顶,千斤顶张拉使用200次进行较验一次,或至少六个月校验一次。在张拉过程中,如果出现异常情况,须对千斤顶进行校正,油表与千斤顶配套使用,应事先编好号,与千斤顶对应,在油表上标出张拉吨位,即锚固吨位,初应力吨位。

按设计要求下料和编束后,将钢绞线穿入预应力孔道。张拉采用两端同时张拉,张拉应力和伸长值双控。由于钢绞线为低松弛钢绞线,因此其预施应力的程序为:0→初应力10%σcon(测量伸长值)→σcon(持荷5min,测量伸长值,锚固)。计算实际伸长值与理论伸长值相比较,如误差大于6%,应暂停张拉,查找原因解决后方可继续施工。

(7)箱梁的压浆与出窑

用切割锯切除长出锚具5cm以上的钢绞线。清洗孔道,吹干后马上用活塞式压浆泵压注水泥浆。水泥浆采用52.5普通硅酸盐水泥拌制,配合比为水泥∶水∶外加剂=1388∶486∶166.6,水灰比在0.4～0.45之间,泌水率不大于4%,稠度14～18S之间。压浆顺序:先下后上,先低后高,由箱梁的一端向另一端压入,待另一端喷射出浓浆时即可封闭喷浆嘴。水泥浆由拌制到压入孔道不大于30～45min。待压浆完成后,浇注同标号的箱内堵头板混凝土,边跨箱梁封锚。封锚完成后,用环氧树脂在边跨非连续端梁端每片梁贴2块200×20×200mm的减震橡胶块。

水泥浆强度达到40MPa后箱梁方可吊装。箱梁出窑采用龙门吊车进行,起吊时两端应该同时进行,徐徐下放不可骤然下降以免造成事故。箱梁存放不可以超过2层,存放时及时将通气孔疏通,以免梁体产生过大的温度应力。

3 箱梁安装施工

3.1 箱梁安装施工工艺流程

箱梁安装施工工艺流程见图2。

3.2 箱梁安装施工要点

箱梁安装施工顺序为先安装右幅桥箱梁再安装左幅桥箱梁,每孔箱梁安装从一侧边梁向另一侧边梁依次逐片进行。

预制场龙门吊起吊箱梁,运梁拖车将箱梁运至安装现场双导梁架桥机处,由架桥机起吊安装就位。架设后进行梁体纵横向连接钢筋焊接,并增加横向临时支撑,确保梁体整体稳定。

(1)安装前,对构件的几何尺寸、梁翼板侧面凿毛及边跨非连续端梁端封锚等情况进行检验,合格后按照各梁编号确定对应位置后方可安装。

(2)对墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理。在各墩盖梁上测出纵横轴线及各梁支座的纵横轴线和梁板的侧边线、端线等,并用墨线清晰地弹出,以备梁板就位。测量复核垫石标高及平整度,如有超差及时处理。

(3)用环氧树脂砂浆将永久支座粘在垫石上,要求垫石与支座的纵横中心线一一对应,确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线性顺畅。临时支座采用砂筒支座,完成体系转换后拆除。

(4)架桥机安装完成后,进行检查和试运行,检查各部位连接是否符合要求、电器接线是否正确、各液压系统是否漏油、确保安全无误后方可进行架梁。

(5)将箱梁从预制场用龙门架吊起,装入运梁平板拖车运输到施工现场。