在开展一份新的工作或者任务之前，你是否会感到紧张和迷茫？而一份好的计划能为新的工作制定方向，更加胸有成竹。那么计划要如何书写呢？以下是小编整理的关于《食品生产计划范文》相关资料，欢迎阅读！
第一篇：食品生产计划范文
金蝶ERP实验小结(生产计划管理、主生产计划)
目
录
一、 实验目的 ................................................................................................................................. 3
二、实验环境 ................................................................................................................................... 3
三、实验内容 ................................................................................................................................... 3
3.1 主生产计划 ........................................................................................................................ 3
3.1.1 产品预测 ............................................................................................................... 3 3.1.2 预测冲销 ............................................................................................................... 3 3.1.3 MPS计算 ................................................................................................................ 4 3.1.4 MPS维护 ................................................................................................................ 4 3.2粗能力计划 ......................................................................................................................... 4
3.2.1 生产粗能力清单 ................................................................................................... 4 3.2.1 粗能力计算 ........................................................................................................... 4 3.2.2粗能力查询 ............................................................................................................ 5 3.3物料需求计划 ..................................................................................................................... 5
3.3.1 MRP计算 ................................................................................................................ 5 3.3.2 MRP维护 ................................................................................................................ 5 3.3.3 MRP查询 ................................................................................................................ 6 3.3.4物料替代清单 .......................................................................................................... 6 3.4细能力需求计划 ................................................................................................................. 6
3.4.1细能力计算 .............................................................................................................. 6 3.4.2细能力查询 .............................................................................................................. 6 3.5 生产任务管理 .................................................................................................................... 6
3.5.1生产任务 .................................................................................................................. 7 3.5.2 任务单全程跟踪 ..................................................................................................... 7 3.5.3 生产任务单可视化查看与排程 ............................................................................. 7 3.5.4模拟发料 .................................................................................................................. 7 3.5.5 生产投料 ................................................................................................................. 7 3.5.6 生产物料报废/补料 ................................................................................................ 8 3.5.7 生产任务报表 ......................................................................................................... 8
四、问题及解决方法 ....................................................................................................................... 8
4.1 注意系统每个模块的对应关系 ................................................................................ 8 4.2参数设置的准确性、合理性 ..................................................................................... 8 4.3 冲销时间的设置 ........................................................................................................ 9 4.4运算结果分析 ............................................................................................................. 9 4.5 操作时间的设置影响执行结果 .............................................................................. 10
五、实验心得 ................................................................................................................................. 10
5.1 实验过程体会 .......................................................................................................... 10
一、实验目的
本次实验主要是模拟生产计划管理，利用前一天录入的基础数据，进行主生产计划、粗能力计算、MRP计算及细能力需求计算的相关管理。让我们明白物料需求计划到底是怎样实现的以及在实现过程中所需要东西。以上内容能让我们更加清晰地认识到生产计划在企业中是如何运作的，并能帮助我们熟知整个生产任务的流程，为企业的有效决策提供保障。
二、实验环境
金蝶K3软件
三、实验内容
3.1 主生产计划
3.1.1 产品预测
该操作作为主生产计划的第一步，它的主要作用在于指导生产部门进行生产准备、生产或者采购部门进行采购，相当于企业的周、月或者季生产计划。
在产品预测这一块儿，首先得注意预测日期的分配，根据指导书可以发现，每一条产品预测的预测开始日期和预测结束之间都只相差4天，上一产品预测结束即开始下一产品的预测。同时要注意选择均化日期。
在整个系统当中，产品预测和采购申请是密切联系在一起的。企业根据产品预测进行生产，一般是因为生产周期大于客户的安排，不能完全按单采购和生产。因此，需要根据产品预测提前进行关键物料的采购，以便安排生产。 3.1.2 预测冲销
该操作的目的主要是冲销原来的产品预测，不重复产生需求。 该过程的冲销日期是不能随意选择的，需要经过计算，这样才能得到冲销结果，否则，可能没有冲销结果或者得到错误结果。
冲销过程中还需要选择冲销策略，不同的冲销策略会有不同的冲销结果，书中共给出了四种冲销策略。 3.1.3 MPS计算
此操作主要是进行主生产计划计算，计算前，需要安装MPS配置向导，并进行BOM单嵌套检测、完整性检测及低位码检测。
此操作最后会得到一个主生产计划单，也就是企业未来的生产计划单。 3.1.4 MPS维护
此过程主要进行计划订单的录入、审核、合并与拆分，投放计划单，计划单维护及查询操作。
整个过程都是一些常规操作，没有需要特别注意的地方。
3.2粗能力计划
粗能力计划是平衡主生产计划类物料产生的负荷与相关工作重心的能力，所以，它可以从能力方面评估主生产计划的可行性。 3.2.1 生产粗能力清单
这一阶段的粗能力清单是根据粗能力需求，由系统计算生成出来的。同时需要注意的是，在4种情况下需要重新生产粗能力清单。包括(1)MPS物料工艺路线的变更，(2)MPS物料工艺路线相关的工作中心的数据变更，(3)MPS件主文件的改变，(4)和MPS件相关的任一BOM的改变。 3.2.1 粗能力计算
主要是计算出粗能力清单，以便收集MPS物料及其下级物料的相关信息。还包括粗能力清单正查，反查。 3.2.2粗能力查询
粗能力查询实现对粗能力计算结果的查询，即在指定的时区内，指定的关键工作重心上的负荷和能力及其之间的差值，从而为主生产计划的安排提供参考信息。该部分的主要内容包括查询MPS物料的汇总信息，产生相应的表格或者图形。
3.3物料需求计划
与主生产计划相比较，物料需求计划主要是对普通的物料进行需求计算。其主要功能首先是将外部需求转化为内部的需求，其次是在计划过程中实现能力的平衡。物料需求计划于主生产计划有异曲同工之处，均需首先对产品进行产品预测、计划展望期维护和MRP计划方案维护。在此基础上再进行其他模块的操作 3.3.1 MRP计算
计算前也需要进行三部分检查，还包括预计量单据锁单、MRP/MPS向导配置等。本操作主要是得出物料需求单，也就是最后的运算结果，从而管理者能轻易地从单中看出各个物料需求量以及需求时间。运算结果要合理，要检查并且与其他组对照。需要注意的是MRP运算只能进行一次，不能重复进行，以免造成无法更改的错误。 3.3.2 MRP维护
由系统经MRP运算生产的物料需求计划，其结果不一定符合用户的实际需求等因素，因此系统提供由用户对物料需求计划进行手工调节和维护的功能。此操作主要是产生并查看MRP横式报表，编制生产计划明细表，采购计划明细表，委外加工明细表，交货调整建议表以及交货取消建议表。 3.3.3 MRP查询
本操作主要进行需求反查，按销售、物料查询计划订单，从而得出销售信息的综合跟踪表和物料供需汇总表，为生产部门以及采购部门的工作提供参考信息。 3.3.4物料替代清单
本过程首先在计划管理-物料需求计划里面建立物料替代清单，替代时注意保存，替代完成之后便可查询相应的替代清单。物料替代会影响到接下来的生产任务管理，因此物料之间的替代关系必须进行正确的设置。
3.4细能力需求计划
3.4.1细能力计算
本操作主要是计算在某个特定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在置顶的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，从而为生产计划的安排提供参考信息。 3.4.2细能力查询
细能力查询实现对细能力计算结果的查询，即在指定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在相关的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，它能够为生产计划的安排提供参考信息。
3.5 生产任务管理
生产任务管理系统以物料、物料清单、工艺路线为基础信息，以生产任务为数据输入源，通过BOM单级展开，产生生产投料单与生产领料单;通过工艺路线展开，产生工序计划单;通过优先级设置，产生派工单。
3.5.1生产任务
该阶段包括生产任务单的简历、生产任务单查询与维护、生产任务单的批量维护、生产任务单分割、生产任务单确认、生产任务单下达以及生产任务单挂起等七个部分。每个部分都是息息相关，相互影响的。 3.5.2 任务单全程跟踪
生产任务单全程跟踪是对生产任务单的各个环节执行情况提供查询信息。相对来说，该功能模块提供的查询是比较综合性的。 3.5.3 生产任务单可视化查看与排程
生产任务单可视化排程利用甘特图和能力柱状图等可视化工具，形象地展示信息。生产任务单可视化功能分为四个方面：(1)生产任务单的计划开工日期和计划完工日期调整功能;(2)生产任务单的分析功能;(3)生产任务单物料分析功能;(4)甘特图和能力柱状图颜色设置功能。 3.5.4模拟发料
模拟发料能够为企业中的生产计划人员提供完整和准确的物料配置信息。该模块的主要任务是根据当前已经下达的任务单，利用模拟发料功能查看相关物料是否满足生产要求。 3.5.5 生产投料
生产任务确认后，生产计划员或物料计划员将物料分配给指定的生产任务的业务处理，也可由系统自动分配。
生产投料任务包括：查询生产投料单、生产投料锁库/解锁、配套领料、生产投料相关报表的查看等四个单元。 3.5.6 生产物料报废/补料
生产物料报废提供在生产过程中物料报废的记录，统计与分析功能，主要达到以下目的：作为补料的依据以及控制并降低生产物料报废，以理清责任。该任务包含建立生产任务单报废单、查询与维护生产物料报废单、查看生产物料报废统计表等。 3.5.7 生产任务报表
该表记录计划定订单投放生成的生产任务单与销售订单、预测单的关系。这里的查询主要包括查看生产任务与销售订单/预测单对应表、物料差异分析表、生产任务单执行明细表、生产任务单执行汇总表、成本差异表、催单报告、月进度统计表、可生产产品配套统计表、任务单领料明细表、足缺料分析表等。
四、问题及解决方法
4.1 注意系统每个模块的对应关系
整个ERP系统的每一个模块是相互关联嵌套的，在操作过程中必须找到信息之间的对应关系，不能单一地区操作，撇开系统。
在执行物料替代时候，我们小组出现了错误，导致最后执行没有结果，在细细检查，加上同学的指点，并返回到之前录入的数据及设置后，我们发现在最初的设置物料替代关系时候，我们忽略了这一模块。在实际操作过程中，像这样的情况还遇到过几次，所谓“吃一堑，长一智”，较为幸运的是每次都可以找出错误的根源，并及时更正。 4.2参数设置的准确性、合理性
实验中有些参数设置不是很显眼，需要仔细查找。例如在进行MPS计算的时候，我们最初始终得不到正确的答案，三个人几番思索，几番查找，也没能找到原因。最后经老师提醒，原来是我们仓库的参数设置里面没有勾选成品仓库参与运算。同时在这里还我们发现了一个之前没有发现的问题，那就是我们最开始公共基础资料录入时没有录入正确，仓库参数没有设为“本次计算MPS/MRP可用仓”，从而导致计算结果错误。
之后我们对相应的参数进行了修改，并且在进行下次计算时都进行相应检查，防止出现同样的错误。
由此，我们发现，有时候计算错误自己很难检查出来，这时，我们就需要让别人帮忙检查一下，同学也好，老师也好，这样也许能很快的发现问题，能节约很多时间。 4.3 冲销时间的设置
在进行预测冲销时，开始我们得到的结果一直是没有冲销结果，也一直没找到原因，后来在同学的指点下，发现是预测冲时间没设置对，我们是按照系统默认的冲销时间，而事实上这个冲销时间是晚于我们的预测订单，所以本来就不会有冲销结果。最后我们将时间向前推进一段，才得到了正确的冲销结果。
这次之后，我们发现本次实验中有很多相似的地方，很多地方的时间设置都需要自己根据实际情况进行相应更改，如不更改便不能得到正确结果。 4.4运算结果分析
在进行MPS和MRP计算时，需要设置好相应参数，也就是前面所说的成品仓参与计算等，若是这些没设置好是不能得到计算结果的。
在进行结果分析的时候需要注意运算编号。之前每一次计算只要点了完成便会保存在系统中，并且系统是以最新的计算结果作为最后结果。也就是我们在进行结果分析的时候必须选择正确的编码。当然如果只点了一次完成，那只需要用默认的编码即可，由于我们组是进行了多次运算，并且都进行了完成，所以我们必须记得正确计算的编码，否则就算结果是对的，最后的分析也会有错误。 从这里我们发现很多计算或者分析都是前后相关联的，我们不能只考虑一方面，需要前后联系，这样才不会出很多错误。同时，做计算或者分析的时候一定要谨慎，争取每次计算都是对的，如果计算有错，那找错误并改正过来花的时间远比计算时仔细检查花的时间多的多。 4.5 操作时间的设置影响执行结果
由于在实际上机操作过程中系统设置时间与指导书上的系统设置时间完全不同，因此在操作过程中应该认真听老师的讲解，及时更改与书上有出入的地方，避免一开始设置错误引起最终执行出现没有结果的现象。
在周二上午补课时候，由于老师并没有将服务器系统的时间更改为5月的时间，因此当天系统默认的时间是6月。在实际录入单据时候，必须自己逐一检查并更改单据录入时间、计划开工时间、计划完工日期等。在一开始做的时候，我并没有意识到系统默认的时间与之前所填入的时间有出入，因此导致在执行计算时出现错误。后来发现这一关键问题后，我立即返回至维护界面，将之前已经保存或者审核的单据进行“反审核”，“修改”，从而达到正确的状态。
五、实验心得
5.1 实验过程体会
本次实验内容很多，牵涉面很广，有很多计算。相比实验的第一天仅仅是录入基础数据并保证数据的正确性之外，这次需要更多的思考，因此总共花的精力会比上次实验多，但是得到的结果却不一定比上次好，这是在预料之中的。
实验中我们组计算中出现了很多问题，也花了很多时间去找问题。到最后才发现其实产生问题的原因也不是很复杂，很可能就是一个基本参数没设置正确。
至此，我们发现原来最开始的基础数据录入多么重要。我们在计算MPS的时就吃了很大的亏，由于基础数据录入的失误，导致我们计算始终得不到正确的结果，花了很大的精力才找出来其中原因，可以说很不应该。所以我们得了一个教训，以后在录入数据时一定要保证数据录入完整准确，为后面的计算或者分析打下坚实的基础。
相比上次而言，这次很少有需要应用技巧的地方，也就是想通过这些技巧来提高效率是很难的。所以必须一步一步认真完成，不能急。
实验中我们也发现，整个生产计划是一个整体，前后是有关联的，有时候出现问题而又迟迟找不出原因的时候，我们可以前后联系一下，也许就能找到原因。比如我们在进行MRP分析的时候，运算编码的问题便是如此。前面保存的运算编码与我们分析的编码不是同一个编码，所以再怎么分析都不可能得出正确的结果。在MRP计算过程中，有些小组出现了重复计算的重大失误，结果导致无法更改的局面。值得庆幸的是，我们小组在MRP计算时，一次成功，不仅确保了进度，也避免了不必要的麻烦。
最后，小组之间的交流是十分有必要的，毕竟指导老师不能完全解决每一个小组出现的问题，因此小组之间相互帮助不仅可以加快进度，还可以在交流的过程中相互学习。同时这样可以防止都犯同一个错误，在出现错误后也可以很快的修改过来。博采众长，技能提高效率，又能保证质量。
第二篇：生产与生产计划管理程序
1目的:
通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料人力设备(具)，以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够在规定策划条件下按期按质按量有序完成顾客订单，从而满足顾客需要特制订本制度
2适用范围:
2.1生产安排, 外发加工生产计划策划生产进度控制管理等均适用
2.2适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制
3定义与术语:
产品变更:包括产品特性结构功能重要外观尺寸规格加工工艺工艺流程材料性能等变化
4职责权限:
4.1生产部：负责根据计划课的生产计划安排生产，协调生产进度;监控生产现场;生产进度异常发生变更时，与计划课进行沟通调整生产进度
4.2品管部：负责首末件产品确认生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各课生产半成品及成品的终检
4.3技术开发部：负责生产工艺操作标准检验标准与物料标准的制定,分发和监督的管理及生产工艺改善与生产技术的提升
4.4计划课：负责根据顾客订单要求库存数据编制周生产计划物料需求计划及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅外发工序生产进度控制
4.5采购部：根据BOM单的物料配比及物料需求计划负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料;供应商物料交付异常时，与计划课进行沟通协商
4.6营销部：负责排产计划单的审核及与客户有关信息的沟通出货通知单签发及相关出货事宜的处理如客户对产品有其它要求，营销部将相关信息于排产计划单上特别注明
4.7仓库：根据物料需求计划进行生产物料点收备料发料，依据出货通知单出货负责原料库存的盘点结存的核对，物料异常信息向计划课反馈
5程序内容:
5.1排产计划单的评审：按订单评审的相关流程进行
5.2生产计划管理
5.2.1排产计划单的分发：计划课接到排产计划单后，根据顾客订单的交付要求产品生产工艺要求，分发排产计划单至相关部门
5.2.2排产计划单的管制：计划课编制排产计划单管制表对前置作业及关键控制点进行管制(如技术资料工模夹具重点物料重点辅料开工日完工日等)计划课物料员根据排产计划单查找仓库有无库存产品或物料，
如无库存产品或物料，按研发部提供的BOM单的物料配比，填写物料需求计划交采购进行物料采购
5.2.3周生产计划的制定：计划课根据排产计划单交货日期出货数量及目前的实际生产进度产能负载表结合该产品在工程中所需的生产周期生产标准机台于每周四前编制下周的周生产计划依据评审程序经制造总监核准后，于每周五16：00前分发至相关单位
5.2.4需要外发加工工艺，计划课通知采购，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，品管部对品质进行管控
5.2.5生产计划的实施：各生产部门在接到计划课的周生产计划时，根据计划时间，应于开工前一天做好产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力模具备件物料技术文件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产
5.2.6生产计划的修改：当出现以下情况时,由计划课转发营销部排产计划变更通知单，进行生产计划变更生产计划下达后, a. 客户工程变更;b.生产计划下达后, 由客户要求提出的变更;c.紧急订单插单时;紧急排产计划单计划课优先安排生产计划变更时, 计划课应及时通知生产部品管部仓库采购等部门必要时重新下发变更后周生产计划因工程变更引起的变更, 技术开发部应会同各部门在变更评审中对变更前的物料(包括仓库物料和已订购物料)做出处理决定, 计划课调整生产计划
在生产过程中如有因缺料模具异常品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取
A.追赶措施，满足生产计划要求;
B.重新调整编制计划
C.在生产中应尽量使生产实绩按计划进行和采取A项措施对于客户急单客户插单生产过程中出现异常市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由计划课根据实际情况作出调整生产计划
D.由顾客责任引起的生产进度延迟或提前应由营销部联络顾客
E.由公司内部责任引起的生产进度延迟不能预期进行交付顾客，应由计划课知会营销部，营销部联络顾客，并说明原因和改进补救措施，获得顾客的谅解
5.2.7生产计划的监控
A.各生产部门应负责遵守计划进度并提报生产信息
B.生产部跟单员根据各生产部门反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度
C.计划课应于每天下班前须与品管部仓库采购生产部进行沟通协调，应就物料数量质量生产设备人员生产标准进行确认
D.若进度延误会影响到交货期时,须于出货日3个工作日前通知营销部以便与顾客协调交货期变更 E.生产过程中生产部应根据预计标准产量进行控制，生产进度应及时反馈给计划课，以便计划课作出计划进度调整，每日生产情况各生产部门以生产日报表反馈给计划课
5.3物料采购跟进
5.3.1采购部接到计划课物料需求计划后进行确认，确认内容包括交期品名规格数量交付方式，后编制采购订单，选择适宜合格供应商下达订单，必要时附技术资料给供应商
5.3.2采购员依据计划课物料需求计划及采购订单进行物料跟催，采购部下达订单后应要求供应商尽快回复交货具体日期时间，采购员确认后马上回复计划课交货日期，以便计划课对排产计划单周生产计划做出调
整
5.3.3采购员依据物料需求计划及采购订单进行物料跟催，直至物料验收合格入库,采购部应确保物料准时或提前到厂，原则上必须确保在生产开工前二个工作日采购适当数量的合格物料入厂，若不能按时交货的，应在原计划交货日的7个工作日前回复计划课准确的交货日期
5.3.4仓库根据物料需求计划及到货顺序提前整理仓位，以确保物料的先进先出原则
5.3.5原材料如为顾客供料，由营销部与顾客方的计划课人员进行到料时间到料方式的确认，到料时间到料方式数量，营销部应提前通知仓库，由其整理仓位，放置于客供料区进行标识隔离
5.3.6如需外发加工物料产品：按委外加工相关程序办理
5.4前置准备工作：
5.4.1计划课将排产计划单管制表置于规定位置，各相关单位每日定时前往点检及确认对完成项签字确认并注明实际完成时间如因客观原因不能按时完成者，需于原计划前7个工作日提出，并确定补救措施及新的完成时间
5.4.2如前置准备工作(如采购物料工模夹具技术文件等)确认不能如期到位，计划人员应及时调整生产计划，保证生产计划投产日的准确性
5.5缺料点检及备料：
5.5.1仓库接到物料需求计划后，应及时对在库物料数量品名规格型号的确认，对未按计划补齐的缺料及时通知计划课物料到厂经检验合格后必须在2H内进行入库，并验收数量，在收货单注明实收数遇有数量不符时1H内通知采购及计划课
5.5.2正常情况下于生产开始前4小时进行备料，放置在仓库制定的备料品区;订单批量超过2天的生产周期时及体积过大易影响生产现场空间之物料应分批发料
5.5.3中转仓的管理:
A.收料入库：五金课的制成品经品检合格后转入中转仓，仓库安排专人进行验收入库，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制
B.发料出库：抛磨课物料员依据抛磨车间生产任务单计划数量至中转仓领料并签收，仓库严格按抛磨车间生产任务单计划数量发料，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制
C.仓库严格按相关计划控制出入库数量，确保数量的准确性
5.6生产安排：
5.6.1生产部各部门根据周生产计划排产计划单生产进度及物料情况安排生产抛磨课安排生产时同时需开出抛磨车间生产任务单，
5.6.2各生产部门根据周生产计划应提前2小时进行生产物料的准备确认;生产物料应提前1小时到达生产现场;生产前准备好相关作业指导书工艺卡使用的工具和夹具
5.6.3品管部应准备好相关检验指导书和检验工具，安排好检验人员，作好检验准备计划课人员应对各部门的准备进度实施监控及跟催
5.6.4领料：抛磨物料凭单至中转仓领料后
5.7生产过程的控制
5.7.1生产过程实施与品质的控制
A.上模调校首件检查和品管签单：五金技术员与操作员根据相关的周生产计划规定要求工艺卡作业指导书等有关事项进行装模并作出首件依据目视现场治具和相应测量仪器,确认工艺卡重点项目合格后交品保巡检员检验若品保巡检员确认不合格, 五金技术员须对模具和设备相关部位参数进行调整,直到确认合格为止
B.首件检查合格后,由品保巡检员通知技术员,技术员到生产现场试产,看其生产稳定性,试产后交品保巡检员进行再检验
C.试产经检验合格后,品保巡检员通知生产部门及技术员进行正常生产
D.生产过程中生产作业员必须进行现场自检,自检项目包括:a产品外观质量及其它可目视检查的项目,根据外观检查作业指导书和其它规定进行b现场专用检具进行专项检查
E.品保巡检员具体负生产过程中产品检验和试验按照制程检验和试验的相关规定执行
F.生产部门技术员将作业指导书工艺卡等悬挂在相应工位易看到的位置生产现场使用的文件,包括图纸工艺文件质量控制文件作业指导书等，必须是现行有效文件生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按工程更改控制规定进行
G.生产部门组长或主管安排生产作业员生产,但生产前技术员要先向生产作业员讲解相关的作业指导书产品质量安全等,并且看生产作业员操作10分钟无任何异常才能离开
H.生产作业员按要求贴上产品标示卡于产品车上按照产品标识和追溯管理的相关规定执行
I.在生产中生产作业员应随时做好5S工作(包括设备模具和场地等),保持生产设施处于清洁,有序状态按照5S管理规定执行
J.生产作业员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告技术员或组长,以便生产中问题能得到及时解决及控制
K.产品在工序搬移中,应防止跌落碰撞,具体按相关作业指导书或要求进行,并按照车间规定的相应区域(不合格品区在制品区等)摆放
L.产品在车间的贮放应防止杂物压坏受潮碰伤等,按照产品防护规定执行
M.产品表面外发加工处理：产品外发电镀或喷油按照产品外发加工的相关管理规定执行
5.7.2员工的培训与安全
A.新进员工应接受如下教育：
a安全操作;
b作业方法;
c对产品外观要求的认识
B.生产作业员必须由各部门组长或主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作具体按照员工培训激励的相关规定执行
C.特殊岗位必须持证上岗
5.7.3数量的控制
A.仓库按排产计划单的数量周生产计划单表及BOM单进行备料，生产部门按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量生产部门由于自身原因造成物料不够，应填写超领单交生产部经理审核后，由计划课安排补发料，损失由生产部门承担
B.生产各部门填写超领单同时必须领物单经核准后报跟单文员统计，并做好追踪记录，进行相关物料发放及前置单位生产安排的追踪仓库接到超领单及领物单时必须在4H内发料，以免影响订单完工及交期
C.为了避免不良报废因起的数量短缺而造成五金课重新安排生产的现象，采购物料计划及五金课的生产计划按原排产计划单或周生产计划表数量增加1%损耗安排如本次生产实际报废低于1%时，实际剩余数量转入下批订单损耗安排中抛磨课装配课严格按排产计划单或周生产计划表数量安排生产
D.外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由采购部填写超领单交制造总监审核批准后由计划课安排补发料，损失由供应商承担
E.不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成，订单收尾时必须在2H内处理完成不良品的报废处理必须在接到不合格品通知单4H内处理完成具体流程见相关规定
F.各单位间的物料必须填写物料流转单或不良品处理单经质检检验后交接，并点数签字确认单位间的物料交接由物料员或其代理人处理
G.各单位的物料员必须依据排产计划单或周生产计划表对生产中的订单物料需求(包括仓库物料及辅料上游单位来料发往下游单位物料)及收发情况进行实时统计及控制对将影响生产进度的相关缺料及时向课长汇报
H.订单完工后余料一个工作日内填写退仓单退还仓库
5.7.4进度的控制
A.生产部门的课长每日9：00前根据前一日生产情况如实填写生产日报表，交跟单文员
B.生产部跟单文员每日10：00前根据各课生产日报表物料流转单及成品入仓单,填报日生产进度汇报表交生产经理审核后，交计划课及制造总监
C.生产部跟单文员每天要核对各课生产日报表,并跟进生产计划的进度,如果进度有异常,要第一时间通知生产经理进行协调或其它处理
D.生产进度会议：每日16：00-16：45召开生产进度会议，由生产经理主持各课课长跟单员参加，主要对当天的生产进度品质物料进行检讨及改善，及次日的生产安排物料点检人员安排重点注意事项等
E.现场的进度管理：生产各班组及关键岗位进行看板管理，由班组长填好当日生产任务品质目标重点注意事项效率目标及阶段性生产目标等内容每2H安排专人填写生产数量合格率等内容
5.7.5设备模具的管理
A.若经多次调整检查确认还不能达到规定要求时,由项目工程师做出判断处理(调试申请特采维修模具等)
B.经判断是维修模具时,技术员填写模具维修单经课长签名确认后,对模具进行修理,并在机台挂上模具维修标识牌生产中模具由现场技术员进行维护和调试,需要拆模具的由技术员填模具维修单给维修部门处
理按照模具管理的相关规定执行
C.模具(包括生产中的模具)需要定期进行保养,具体按照模具管理相关规定执行
D.生产设备的管理与维护:生产作业员不得擅自调校拆卸机器
E.生产设备管理和维护按照设备维护/保养管理程序执行
5.7.6效率及生产改善：各级管理人员在生产过程中需时刻养成改善意识，包括效率的提升品质及生产工艺的改善工作环境的改善等主要从以下几点进行：
A.改良作业员的作业习惯：保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率
B.合理分配工作场所,注意原材料摆放位置：手和手臂的运动途径应在正常工作区域内(正常坐姿手能够触及到的范围)必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到也可将最常用重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放
C.工具和设备：工具和设备应放置在随手即可拿到的地方设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业
D.材料搬运：为方便取拿，事先要有良好的设计是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点预置和分类标明下一工序所需的材料和零件
E.节省时间：工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题同时还可避免造成安全事故如烙铁烫伤，物品砸伤等对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间
5.7.7不良品的处理及报废的处理
A.生产中一旦发现不合格品,应立即通知QC现场技术员或组长以上人员进行处理
B.一旦发现批量不合格品应立即停止生产,直到不合格原因消除,并对不合格进行隔离不合格品处理按照不合格品控制程序执行
C.对于批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格(影响面大,属重缺陷)由QC填写纠正与预防措施报告,由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施按照纠正与预防措施要求程序执行
D.不合格品返工/返修后,组长填写返工处理申请表待不合格处理完成后通知QC检验, QC检验后在返工处理申请表签名确认
5.8排产计划单完工的处理
A.本订单所有的余料一个工作日内退还仓库包括材料辅料半成品成品报废品等，不良品必须处理OK后退还仓库
B.末件检查:组长将每工序最后一个产品送到品管部,产品要标识清楚调度单号工序名称生产日期等品管部品保巡检员要对送来的末件检查,检查结果与首件作对比按照制程检验和试验程序执行
C.工模夹具按相关规定进行维护保养保管改善等工作，确保下批订单的顺利生产
D.品质问题的改善作业方法与工艺的改善作业指导书工艺卡的保管及文件的修订等依相关规定进行
6相关文件
6.1生产制程管理程序作业指导书工艺卡
6.2制程检验和试验程序设备维护/保养管理程序
6.3不合格品控制程序
7相关记录
7.1物料申购单出货通知单领物单超领单物料流转单排产计划单周生产计划不合格品处理单生产日报表返工处理申请单产品标示卡模具维修单日生产进度汇报表
8附则 本办法由生产部制定，经总经理核准后发行，修改亦同
第三篇：生产计划与生产进度控制
课程目标：
1、熟悉公司订单运作流程，了解生产计划(主计划、装配计划等的内涵与运用);
2、掌握生产准备管理、生产进度控制、生产过程控制等具体内容，掌握相关的技巧和方法，能灵活运用来指导解决目前生产中常见相关问题。 培训对象：拉长
培训方式：采用讲授—启发式、基础理论与实际状况结合的讲解方式 培训时间：2小时 课程提纲：
一、 生产计划
1、 生产计划的定义与方式
2、 生产计划的作用
3、 生产计划制定方式与依据
4、 产能分析与运用
5、 生产计划调整对生产的影响
6、 订单运作流程概述
二、生产准备管理
1、 生产准备的内容
2、 生产排拉
3、 人员安排
三、生产进度控制
1、作业分配或生产派工
2、进度偏差的处理
3、生产进度信息的取得与分析
四、生产过程控制
1、 事前控制
2、 事中控制
3、 事后控制
4、 基本控制程序。 课程内容： 前言
我们常常会遇到这种情况：
1. 经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料。
2. 生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。
3. 物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。
4. 生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。
5. 对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。 6. 计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。
7. 生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环
-------------------------这些问题都与我们今天讲的内容有关。 第一章 生产计划 【本讲重点】 生产计划的重要性 订单运作程序 【本讲内容】
1、生产计划的定义
生产计划，是关于工业企业生产系统总体方面的计划。它所反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题，以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资源的使用安排问题，而是工业企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产方面的指标、生产进度及相应的布置，它是指导工业企业计划期生产活动的纲领性方案。
2、生产计划的分类
在一定规模的工业企业中，生产计划工作由一系列不同类别的计划所组成。这些计划按计划期的长度分为长期、中期、短期计划三个层次。他们之间相互紧密联系，协调配合，构成企业生产计划工作的总体系。下图(见图1)表示了这三层计划的组成以及各种计划之间的联系关系：
相对于我司来讲:长期计划由总裁办和董事会作战略层的计划，我们实际操作中涉及不到;中期计划中的主生产计划是生控部负责的，分为15天锁定期和15天非锁定期，覆盖期超过一个月;短期计划中的装配计划由PMC部PC员负责，物料需求计划由PMC的各MC员负责，车间作业计划则由各生产部门的PC员负责。
在车间领班/副领班这个层面各位必须同时有装配计划和车间作业计划。
3、生产作业计划的任务与制定依据
生产作业计划是生产计划工作的继续，是企业生产计划的具体执行计划。它是协调企业日常生产活动的中心环节。它根据生产计划规定的产品品种、数量及大致的交货期的要求对每个生产单位(车间、班组等)，在每个具体时期(月、旬、班、小时等)内的生产任务做出详细规定，使生产计划得到落实。
3.1生产作业计划的主要任务包括：生产作业准备的检查;制定期量标准;生产能力的细致核算与平衡;
3.2生产作业计划的主要依据是：年、季度生产计划和各项订货合同;前期生产作业计划的预计完成情况;前期在制品周转结存预计;产品劳动定额及其完成情况，现有生产能力及其利用情况;原材料、外购件、工具的库存及供应情况;设计及工艺文件，其它的有关技术资料;
3.3生产作业计划的制定就是订单排序的问题。在进行作业排序时，需用到优先调度规则。这些规则可能很简单，仅需根据一种数据信息对作业进行排序。这些数据可以是加工时间、交货日期或到达的顺序。 下面列出了十个常用的优先调度规则：
1)FCFS(先到先服务)：按订单送到的先后顺序进行加工。
2)SOT(最短作业时间)：所需加工时间最短的作业首先进行，然后是加工时间第二最短的，如此等等。这个规则等同于SPT(最短加工时间)规则。
3)交货期--最早交货期最早加工。将交货期最早的作业放在第一个进行。 4)开始日期--交货期减去正常的提前期(最早开始的作业第一个进行)。
5)STR(剩余松弛时间)：STR是交货期前所剩余时间减去剩余的加工时间所得的差值。STR最短的任务最先进行。
6)STR/OP(每个作业剩余的松弛时间)：STR/OP最短的任务最先进行。STR/OP的计算方法如下：
STR/OP=(交货期前所剩的时间-剩余的加工时间)/剩余的作业数
7)CR(关键比率)：关键比率是用交货日期减去当前日期的差值除以剩余的工作日数。关键比率最小的任务先执行。
8)QR(排队比率)：排队比率是用计划中剩余的松弛时间除以计划中剩余的排队时间，排队比率最小的任务先执行。
9)LCFS(后到先服务)：该规则经常作为缺省规则使用。因为后来工单放在先来的上面，操作员通常是先加工上面的工单。
第四篇：县食品生产、销售监管工作计划
县食品生产、销售监管工作计划
2018 年，全县食品生产监管工作要深入贯彻总书记、总理对食品安全工作的重要指示精神和全国、全省食品生产经营工作会议精神，牢固树立以人民为中心的发展理念，以保障食品药品安全为核心，按照“四个全面”的战略布局和“四个最严”的总体要求，坚持源头严防、过程严管、风险严控，坚持依法行政，持续推进食品生产监管各项工作，切实保障广大人民群众“舌尖上的安全”。
一、强化日常监管，全面落实监管责任
(一)持续推进日常监督检查和分级分类监管。按照食品生产风险分级分类工作要求，对全县获证食品生产企业开展日常监督检查和分级分类监管工作，新获证食品生产企业三个月内完成分级分类和录入工作，按照分级分类监管工作要求，对辖区食品生产企业实行动态监管，按照风险级别的不同开展相应频次的日常监督检查，监督检查覆盖率100%。
(二)继续开展飞行检查。2018 年，按照飞行检查数量不低于获证企业总数10%的比例，以监督抽检、风险检测以及日常监管中发现问题企业、问题产品为重点配合市局开展飞行检查。 二 、突出监管重点，开展专项整治
(三)加强重点产品、重点区域、重点时段监管。以省、市局开展专项治理为重点，突出量大面广，区域性强，地方特色突出和风险程度较高的食品生产企业，对问题易发、多发，监管有一定难度的食品生产企业加大频次监管力度。今年，我县重点整治产品为小麦粉，重点区域为游集镇，重点指标为脱氧雪腐镰刀菌烯醇。加强小麦粉、大桶水、肉制品、豆制品、食用植物油等区域性生产食品的整治活动，加强农村食品源头治理，严防区域性食品安全事故的发生。加强元旦、春节、端午、中秋、国庆等重点时段的管控，加强专项检查和监督抽检的力度。
(四)加强食品生产小作坊监管。继续开展小作坊摸底登记工作，建立监管档案，按照省局分类分级监管工作要求，配合抽检和风险监测工作，对小作坊运行现状实行动态管理，加大财政资金扶持力度，鼓励小作坊改进生产条件和卫生环境要求，提升风险管控能力。按照市局安排，开展肉制品生产加工小作坊的专项治理。《安徽省食品安全条例》出台后，开展小作坊登记证发证工作。
三、开展风险监测，防控系统风险
(五)开展风险监测工作。配合省市局开展白酒、食用油的塑化剂检测及小麦粉脱氧雪腐镰刀菌烯醇的监测。
(六)重点监管规模企业。推动规模企业以落实全过程记录制度为重点构建食品安全追溯体系和责任机制，实现食品安全问题来源可追溯、去向可查询、责任可追究，努力降低规模企业的食品安全隐患。
(七)加强部门信息沟通。加强与农业、卫生计生、粮食等部门的信息沟通，根据相关部门开展的风险监测结果，结合监管工作，摸清食品安全行业性、系统性风险，特别是与老百姓生活息息相关的常见食品的安全风险，提高食品监管的靶向性。
(八) 继续推进食品生产追溯体系建设工作。争取在全县所有正常生产的白酒、食用植物油生产企业实施追溯体系建设，逐步鼓励有条件的其他食品生产企业建立追溯体系。
(九)开展责任约谈。对出现问题的重点企业、重点产品、重点区域发现重要问题的企业负责人(质量受权人)以及辖区监管所进行集中约谈，强化企业主体责任意识和监管责任意识。
四、加大培训和宣传力度，营造全民共治良好氛围
(十)继续加大培训力度。加大即将出台的《安徽省食品安全条例》的宣贯工作;继续开展基层监管人员培训，不断提升基层监管队伍的综合业务能力和水平;积极推进食品生产企业食品安全管理人员的培训与考核工作。
(十一)加大监管信息公开力度。加大监管信息公开力度，及时公开监督检查、专项整治等食品生产监管信息，推动行业自律、企业诚信建设。 销售监管计划:
一、加强规范管理，完善监管制度体系
1、制定食品销售环节飞行检查制度及约谈制度。
二、推进智慧监管，强化主体责任落实
2、深化风险分级监管，完成食品销售首次分级评定目标任务，并根据分级情况实施分类检查。探索推进“风险分级监管+双随机模式，提升监管工作效能”。
3、推进智慧食药监管，依托省局数据中心，逐步建立全市食品销售追溯体系。
4、落实《食品生产经营日常监督检查管理办法》，进一步规范食品销售监督检查，提高日常监督检查工作效能。
5、加强食用农产品销售监管，推动食用农产品产地准出与市场准入有效衔接，加大对食用农产品市场销售者进货查验记录制度落实情况的监督检查。
6、落实食用农产品批发市场开办者主体责任，督促市场开办者全面履行法定义务，建立落实食用农产品市场准入、日常检查、信息公示、检验检测等食品安全管理制度，提升食用农产品市场销售源头管理水平。
三、突出问题导引，深化专项治理
7、继续开展畜禽水产品专项整治工作，整治规范畜禽水产品市场销售行为，提高市场销售畜禽水产品质量安全水平。
8、巩固农村食品安全专项整治行动成果，加强农村食品市场源头治理，针对农村食品无证经营突出问题，着力开展专项检查和治理。
9、联合相关部门，开展高速公路服务区食品经营质量安全专项整治工作，开展校园及周边食品安全专项检查。
10、持续开展重点领域(大型商超、城乡结合部、校园及周边食杂店等)、重点品种(婴幼儿配方乳粉等儿童食品、肉及肉制品、食用油、保健食品、高风险果蔬等)、重点时段(节日、时令食品、夏季冷藏冷冻食品等)监督检查。
11、做好保健食品销售者的摸底工作，适时下发实施保健食品专项整治方案。
12、开展商场超市现制、现售专项检查。
四、实施民生工程，稳步推进规范化创建
13、进一步规范食用农产品集中交易市场及基层所食品安全检测室快检工作，保证检测批次、检测数据准确及时上传。
14、开展食品安全规范化食用农产品集中交易市场创建和验收工作;按照总局统一标准和要求，探索开展农村食品示范店、农村食品连锁经营和集中配送等新经营模式创建活动。
五、夯实监管基础，提升食品安全监管效能
15、落实“三查三单”制度要求，开展飞行检查和专项督查，保证食品销售监管重要部署、重点工作落实到位。
16、建立食品安全风险隐患清单，指导各基层所有针对性地开展监管工作。
17、组织开展食品销售监管人员培训，提升基层监管人员检查能力和服务水平。
第五篇：销售计划：销售计划与生产计划
销售计划：销售计划与生产计划( )销售计划与生产计划
一、年销售计划不论是存货生产，还是订货生产，销售部门每年均应做市场调查，并进行预估，编制以月为单位的销售计划，销售计划：销售计划与生产计划。销售计划的形式如表6-5和图6-1。考虑的项目应包括：
1、客户名称、订单编号;
2、产品名称与编号;
3、订货数量;
4、交货时间(日期)。许多服装厂会出现混乱现象，如停工待料、日日加班、生产计划频频变更、交货期经常延迟、企业主管和生产部门产生矛盾等，其混乱的根本原因是没有一个可靠的销售计划。缺乏良好的销售计划会产生的不良后果主要表现为：(1)材料、配件的购置时间延长，使交货期拉长;(2)机器设备未能有充分的时间准备，导致生产产量提高缓慢;(3)销售淡季未能事先把握，人员招聘及裁减处于无序状态。旺季时新人多或淡季时大量裁员，影响生产效率和产品的品质。月份123456789101112合计产品名称A类B类C类合计表6-5销售计划表销售计划的准确程度，销售部应控制在90%以上，生产管理和生产部门可依此进行生产规划，做好生产前的人员、机器、物料、车间等方面的准备。也有不少的工厂，由于没有销售计划，或有计划，但销售部门每月接受的订单数量落差太大，不是巨额地超过计划量，就是与原计划相差甚远，造成整个工厂包括生产管理、品质管理、物料、生产部门或人事部门等无所适从，生产紊乱。所以，只有好的销售计划，才可能有好的生产计划及顺畅的生产，也才可能按进度组织生产，按期交货。计划的目的是为了充足的时间来准备，便于计划执行与控制。当然，销售计划在实际执行过程中，多少也要作些修正，包括产品、产量和配合生产的各类负荷及进度上的调整。
二、生产计划体系生产计划可以按企业生产经营活动中所处的地位和影响时间的长度，划分为长期生产计划、中期生产计划和短期生产计划等层次。这三个层次的计划紧密相关、相互依存，构成了一个完整的生产计划体系。(一)长期生产计划这种计划的时间长度为一年以上至五年，以至十年，是根据企业经营战略中有关产品开发、市场开发、技术改造、设备投资和成本财务等方面的要求，对企业生产能力的增长、生产线的设置和调整、厂区布局的调整、生产职工结构的调整以及环境保护等方面作出安排的。显然，这个计划是企业长期经营的一个主要组成部分，又是指导计划的一个重要文件。(二)中期计划这种计划时间长度为一年或一季，故也称为年(季)度生产计划。这种计划的编制，应以长期供产销的实际条件为出发点，确定企业生产规模的总产量指标。(三)短期生产计划这种计划的时间长度是月度以内，是生产计划的具体执行计划，也称生产作业计划，用以指导各个生产环节日常的生产活动，同时也作为供产销等所有与生产有关的环节进行衔接平衡的基本依据。以上三种生产计划虽在计划内容、编制方法等方面有不少相似之处，但其侧重点却有明显区别。年(季)度生产计划和月度生产作业计划更加重视现有销售机会、现有生产资料的充分有效利用和经济效益的提高，而长期生产计划则侧重于超越近期的主客观条件，开发新的生产能力，为企业开创新局面作出贡献。下面主要介绍年(季)度生产计划的编制。
三、单件订货型生产计划的制定(一)单件订货型生产计划的编制要点
1、订货与市场预测相结合单件订货型生产的服装企业，编制生产计划比较困难，因为其编制生产计划的依据是用户的订货。应参照企业历年的订货资料和市场动向，估计当期订货数量，由此来编制生产计划。
2、根据生产能力接受订货订货型生产计划的编制虽自主性受到一定限制，但在产品销售活动中，销售人员可随时掌握企业的生产能力与负荷情况，充分利用企业的剩余能力，作为签约交货期的前提，销售工作计划《销售计划：销售计划与生产计划》。
3、掌握各管理部门的情况加强产品的营销部门与生产计划部门的联系，同时尽可能地掌握产品设计、物料采购、作业管理等情况，在此基础上编制生产计划。(二)订货型生产计划的编制步骤订货型生产，其产品的式样、数量、交货期等都是根据用户的要求确定的，工厂根据订货要求编制日程计划，包括服装设计、物料采购、裁剪、缝制、整烫、包装等的开工期与完工日期。编制生产日程计划是为了保证产品按时交货，但不能因担心误期交货而过早地开始进行各项工作，这样做会导致在制品的积压，占用过多的资金。订货型生产的日程计划是由大、中、小三种日程计划构成。下面说明其编制过程。
1、编制销售计划与决定交货期单件订货的产品，有时可能是本企业从来没有生产过的产品，而用户对产品的交货期要求又十分严格，这时参加商谈的销售人员除了应具有一般销售人员的素质外，还应懂得产品的设计和缝纫工艺流程，掌握本企业的生产能力及生产负荷等情况，能够根据用户的要求和本企业的生产技术能力决定产品的交货期。接受订货时，应注意以下问题，才能保证企业的正常生产秩序，提高设备及人员的生产效率。(1)不能过多地超出企业的生产能力接受订货;(2)不能无视生产周期接受紧急订货;(3)不能随意变更生产计划;(4)不能随便同意用户变更交货期和产品设计;(5)不能接受无利润或亏损的订货;(6)不能接受超出企业技术能力的订货。销售部门将各项订货合同按交货期进行汇总，编制产品的销售计划。销售计划的形式如表6-5和图6-1所示。
2、编制大日程计划(月计划)大日程计划一般是为了保证如期交货，把有关产品设计、物料采购、产品制造、包装等作业，按作业分工要求，规定作业的开始和完成日期，并落实到有关的车间、部门、让各部门了解在计划中所承担的责任及与其他部门的关系。这种计划只能粗略分工，不可能十分精细。单件生产的大日程计划是以订货合同规定的交货期为依据，确定有关生产部门的生产活动日程计划。一般在每月的20号左右，销售部门提出下月份的销售(出货)计划草案，这个销售计划应根据订单状况与生产部门的实际负荷状况来编制(表6-6)。而生产部门应同时相应地提出下月的生产计划草案，一般在每月的22号左右。当然，此生产计划的制订也要考虑订单状况与生产部门的生产能力，如表6-7所示。销售部门与生产部门要进行"产销协调"，协调内容如下：(1)下月应交货的有哪些订单?(2)有哪些客户?(3)有哪些产品和数量?(4)总数量是多少?协调后的生产总量，生产部门应保留5%左右的作业空间，以应付销售部门紧急订单的追加。生产计划按下面步骤进行：(1)销售部门每月20号提出下月销售计划;(2)生产管理部门每月22号提出下月生产计划;(3)物料部门依据生产计划，提出物料计划;(4)采购部门依据物料申购单提出进料计划;
3、编制中日程计划(周计划)中日程计划是针对月计划进行的修正及调整，通常以周计，周计划的准确度应达到95%以上，不允许随意变动。在编制产品中日程计划时，应统筹兼顾，合理安排各种产品的加工顺序，做好生产能力与负荷的平衡工作，保证销售计划的如期完成。中日程计划举例如表6-8所示。中日程计划发至有关部门后，应立即作好人员、机器设备、物料、生产方法、品质控制等生产前的准备工作，以避免在实施小日程计划时出现混乱现象。表6-6×月份出货预报单出货日期客户制单号No.名品数量箱数备注合计表6-7×月份生产计划项目制单号No.客户名品数量计划完成备注合计表6-8中日程生产计划日期：
4、编制小日程计划(日计划)单件生产的小日程计划是具体的作业实施计划。它是将作业分配到工作地和操作者，并指明作业的开始时间和完工时间。各项作业只有严格遵守规定的日程，才能保证各工序的时间衔接，否则，生产秩序就发生混乱。有时，小日程计划可作为每日的生产安排，每日生产计划根据周日程计划内容所指定的制单、产品及数量来安排生产，通常每日上班前写在"看板"上或通知栏中。机器使用较多的部门，为了便于管理，可以按机器安排当日的工作和顺序。
四、工时计划(一)工时的计算工时计划是根据生产计划表(大日程计划)，按各款式、品种的交货期和产量，决定具体的作业量、所需人员的机器设备，并与现有的生产能力对比，进行调整。有在计算公式如下：能力工时数=作业人员数量×作业时间负荷工时数=计划生产量×标准作业时间余力工时数=能力工时数-负荷工时数现仍以本章第一节的实例计算如下：
1、力工时数=7.5×60×60×60=1620000 s
2、裁剪负荷工时=82×3300=270600 s
3、缝纫负荷工时=885×1300=1150500 s
4、整烫负荷工时=115×1300=149500 s
5、总负荷工时=270600+1150500+149500=1570600 s
6、余力工时数=1620000-1570600=49400s
7、每人每天工作7.5小时，合27000s其中，缝纫余力工时=(43人×27000)-1150500=10500s整烫余力工时=(6人×27000)-149500=12500s经过协调，缝纫的余力工时数(10500s)可调用作中间检查，整烫余力工时数(12500s)可调用作最终检验。(二)工时计划的表示方法工时计划依据产量、标准作业时间和日程计划编制。企业在日常的生产活动中有多项日程计划需要编制相应的工时计划，所以工时计划的种类很多。图6-2工时累计图
1、工时累计图工时累计表是在一个月或一旬的生产期间内，以车间、班组为单位，按交货日期需要分配加工任务;以工时为单位计算各设备或工序的负荷，将各设备或工序的工时负荷累计后绘成图表，就是工时累计图(图6-2)。绘制工时累计图的基础资料是产品工时汇总表和设备负荷汇总表。产品工时汇总表是以产品或零部件为对象将各加工工序的负荷量进行汇总(表6-9)。设备负荷汇总表是以设备或工序为对象，将所承担的各种产品或零件的作业负荷工时进行汇总(表6-10)。工时累计图适用于多品种、小批量生产。表6-9产品工时汇总表表6-10设备负荷汇总表从图6-2可以看出，如某期间M3设备负荷工时数中甲产品为42min，乙产品为44min，丙产品第二道工序为90min，丙产品第四道工序为42min，共计218min。M3设备生产能力是250min，与负荷相比，剩余生产能力为32min。从图6-2中还可以看出M4设备生产能力是150min，负荷是166min，能力不足16min。
2、余力图用于工时计划的余力图以作业组或设备为对象单位，将该部门的生产能力和作业负荷量以线条的形式表示在图中，通过比较线条长度来判断该生产部门的负荷状态。余力图的形式如图6-3所示，它适用于多品种、小批量生产。图6-3余力图当负荷大于能力时，将超出部分划在能力的下面，并加斜线以示区别;若能力大于负荷时，在表示能力区间末端，用斜线画出剩余工时数量。
3、管理板管理板是将作业日程的进度要求、作业设备、产品名称、工时数结合起来的一种管理工具。它适用于单件生产，多品种小批量的日程计划、派工、工时和作业调度等。