钻床工序作业指导书

第一篇：钻床工序作业指导书

织造工序作业指导书

一、交接班：

1、 交接人员应在组长带领下，提前十五分钟到达工作岗位，办理交接手续.

2、 交接班时，双方要对原料、设备运转、产品质量及改机情况交接清楚.

3、 检查一下每台机器的卫生是否打扫干净.

4、 在设备、产品及相关情况完全清楚后方可办理交接手续.

二、上料：

1、 按生产工艺单要求及规格对照样品颜色进行上料. 2、 上料时要看一下筒管内有没有标签，没有标签的不能上，确保使用的原料是同一规格、成分、颜色，不同缸号需分开使用.

三、标签例示

1、 32SC/A：S表示支数，纱线的粗细，支数越大线越细，C/A表示纱线的成分是由棉和晴纶组成.

2、 4070FTY：FTY是氨纶的替代字母.4070表示：40D氨纶+70D尼龙，尼包易染色.

3、 3075FTY：FTY是氨纶的替代字母.3075表示：30D氨纶+70D涤纶，涤包不易染色.

四、故障处理：

1、 当袜机出现故障，亮红灯时，挡车工必须立即到现场进行处理. 2、 遇到不能解决的故障应立即通知机修工来修理解决.

3、 穿好线后必须把感应器放下来，以免纱线断了，机器不会停下

来.

4、 剪刀头上不许有废纱.发现及时清理干净.

五：挡车时：

1、 保持车间环境的清洁，废纱筒、废袜头、等不准随地乱丢，应

放到指定地点.

2、 根据所管机台的产品种类，下机后10双为1打，捆好后放到

相应筐内.

3、 挡车工：在工作时，要不断巡回检查，不能脱离岗位，不能聊

天，不能睡觉，不能吃零食，保证袜筐内的袜子不超过3只. 4、 在检查中发现产品不合格时，应立即停机通知机修工检修机器，

并将袜筐中的不良品，清理干净，把不合格品进行隔离存放. 5、 检验时，按照半成品标准及工艺单要求进行.

第二篇：钢化玻璃厂工序作业指导书

裁切

1、检查裁切机器、刀具、测量器具是否完好准确。

2、仔细阅读生产任务单(标签)，确定规格套版。

3、清洁裁切台面，不允许裁切台面上有玻渣或其他硬质颗粒造成玻璃划伤。

4、将要使用的玻璃吊运至裁切处开架。不需吊运的玻璃或无法吊运的玻璃就地开架后移至裁切处(吊运玻璃架按行吊“十不吊”规定的要求执行)。检查放置是否牢固

5、搬运过程中必须戴手套等防护措施。

6、按尺寸要求合理套料，准确裁切，减少原材料浪费。

7、按调度安排组织裁切。

8、机器裁切时，根据玻璃厚度选择不同角度的切割刀轮。应根据磨边要求预留磨边削量，不磨边玻璃裁切公差。检查切割油是否足够，切割时用力均匀，保证切割刀口不断线。

9、手工切割时，用推刀和切割刀切割，靠模时需注意切割刀宽度，切割前沿切割线涂上煤油，以保护刀口，利于掰边。

10、掰开，沿切割线将切割后，多余部分除去，将边角余料放在指定位置。掰边时，用力应均匀，以防止掰开过程出现爆边等缺陷。

11、尺寸检验，对掰边后的玻璃尺寸进行复核，检查有无划痕、破损、气泡、爆边、确认合格后用标签进行标识。

12、玻璃应从掰边的反方面抬离裁切台。随时对裁切台进行清扫。切割后玻璃堆放，堆放顺序从里到外应是从大到小。当堆放规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)，以防玻璃划伤。

13、下班前，应将玻璃渣运到指定地方，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时验收归还，检查电、气是否关闭，填好各种记录报表。

磨边

1、磨边机操作人员上班前必须戴好防护用品，必须戴上手套等防护措施，认真阅读《生产任务单》。

2、加工前，需认真复验半成品尺寸，避免上工序的错误继续延续。并检查玻璃外观质量避免划痕，磨削加工不能消除的鳞甲、缺角等。检验时，对玻璃应留意半成品能否加工，如有裂纹，则不能进行磨边加工，避免对设备、人员造成伤害。

3、取玻璃必须从外向内揭拿，不能抽拿里面的任意一张玻璃。

4、外观要求很高的精品玻璃，对外观质量检验应超过或等同汽车级的玻璃原片外观质量要求。

5、大板玻璃或相同尺寸批量玻璃，用双边机磨，散单用直边机磨。

6、磨边机每天开机和停机后，操作工要做例行检查，检查内包括磨轮是否松动，磨损程度，循环水是否清洁等，在磨削不同厚度玻璃时必须进行试磨削。

7、每天应对磨轮进行检查、调整、校正。循环水应保证清洁，循环管应保持畅通，必须做到每天更换清洁水。

8、磨削量与进料速度之间，要合理匹配，以免破损玻璃。

9、对磨边后的玻璃在外观质量和尺寸上进行检验，不合格的产品不流入下工序。

10、磨边后的玻璃对要求特别高的精品玻璃叠放是必须加隔离纸。

11、磨边后的玻璃堆放，玻璃规格(长×宽)不同时必须在边与边交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

12、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。

钻孔

1、钻孔前必须看清图纸，保证钻孔的尺寸精度，位置精度。

2、每次钻孔时必须检查钻孔机平台是否清洁，及时清除残留玻璃渣以免玻璃表面形成划

1 痕。

3、必须分清主要边和次要边，如有缺陷，应尽量避免。

4、钻孔时上下钻头都要参与钻削，保证钻孔质量。

5、玻璃堆放，当规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

6、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。

异形磨边

1、异形磨边时，必须根据客户的要求，严格安样板或几何图形来加工。使磨削表面光洁、圆滑。

2、磨削时，必须均匀磨削，用力不能太猛，以免磨坏玻璃。

3、半成品的堆放，当规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

4、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。

清洗

1、清洗机在清洗玻璃时，每一批必须厚度一致，严禁不同厚度的玻璃同时清洗。

2、清洗玻璃时，每张玻璃在上片台的间隔不能小于300mm。

3、没有清洗干净的玻璃，不能上钢化炉进行钢化。

4、清洗后的玻璃堆放，当规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。

5、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。

发货

1、严格遵守公司的各项管理制度，负责做好发货前的工作准备。

2、负责依据生产施工单的发运要求及时组织发货，发运货物应地址清楚、详细，不得错发、漏发、乱发，确保发货准确率达100%。

3、对发货产品的重量、外形尺寸、目的地、路线等要充分了解，核实客户收货人电话和地址。

4、熟悉公司产品的流转流程和产品规格、堆放位置，做好产品标记。

5、认真制作发货清单，核实商品名称、规格及数量。

6、装车人员根据发货单安排发货顺序，合理安排车辆装载，保证车辆满载。

7、负责办理出门手续。

8、负责发货后，与办公室沟通通知客户发货时间及到货时间。

生产人员岗位职责

1、在生产班长的领导下，负责本岗位的工作，并服从领导，听从领导，听指挥，接受领导安排。

2、遵章守法、遵纪守法，在车间内不串岗、离岗，坚守工作岗位，有事先请假。

3、严格执行操作工艺规程，安全运用操作规程，树立“安全第一，质量第一”的思想。

4、对班长下达的任务应按时间、进度、要求完成。

5、主动爱护车间的各种机具设备。

6、根据公司及车间的要求，做好自己的本职工作，自觉维护车间内的环境卫生，保持良好的生产秩序和工作秩序。

7、对机具、设备、质量、材料造成损失的应根据情节轻重，承担一定的经济责任。

8、保管好、使用好自己的工具，严格杜绝浪费，努力做到优质、高产、低消耗。

9、搞好内部团结，努力学习，提高自己的技术水平。

驾驶员岗位职责

1、驾驶员应自觉遵守公司的各项规章制度和纪律。

2、驾驶员应对车辆进行维护保养，做到有货就能出车，车辆运行正常。

3、运输人员外出要带齐全部所需工具，爱护并保管好工具不得丢失和损坏。

4、严禁违章作业和野蛮操作。在外出送货时严禁非法运输。

5、当需要送货时驾驶员应将车辆开到指定位置。由驾驶员或搬运人员作好验货交接。出现玻璃破损和数量不符由交接人员承担。在运输过程中损坏由驾驶员承担。

6、驾运人员对外代表公司形象，要礼貌待人。给客户留下良好印象通过客户之间的宣传提高公司知名度。

库管人员岗位职责

1、非库房人员未经库管人员同意不得入内。

2、坚持原则，任何人不得领取非本部门所需物品。

3、货物进货、出货必须填写入库、出库单。

4、借出工具还回库房时应检查工具是否完好。

5、离开库房时必须锁好库房门。

6、每月一次进行盘库工作。

7、下班离开后必须关闭电源。

办公室下单员岗位职责

1、热情接待客户。

2、办理定单时应注明品种、规格、数量、价格、金额、加工要求(如有特殊要求应在定单上说明，并附图纸、样板、完成日期)。

3、下单员应了解生产部门的生产进度、完工情况。并及时与客户联系。手续办理清楚后才能开发货单放行。如有客户欠款，必须经部门经理签字同意，方可开据发货单放行。

4、下单员应在满足客户提货埋单的前提下，合理安排确定定货单交货时期。对大客户如对工期、价格或其他方面有特殊要求应及时汇报部门经理，经有关人员洽淡签定合同后再下定单。

5、下单员严禁电话受理业务，可受理传真业务。电话业务就请对方到公司洽淡或派人去联系。

6、严禁下单员在规定权限外私定价格，开任务单。

7、下单员对客户反映的问题应做好记录，及时汇报部门经理及有关部门负责人。

8、下单任务确认后，及时派发至车间至生产班组。

9、下班前做好当日订单交接工作。整理定单并保存好，月底上交并存档。

行吊十不吊

1、超过额定负荷不吊;

2、指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊;

3、吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊;

4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊;

5、歪拉斜挂不吊;

6、工件上站人或工件上浮放有活动物的不吊;

7、氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物不吊;

8、带棱角快口未垫好不吊;

9、埋在地下的物件不吊;

10、管理人员违障指挥不吊。

企业管理四原则

企业管理过程中，执行是非常重要的一个环节。没有执行，任何好的决策或目标都不可能成功，企业的发展也是空谈。因此执行必须遵循以下四个原则：

原则一：企业已经决定的事情，任何人都不得以任何理由提出异议。

企业运作永远都是团队的运作，因此团队只有具有了统一的目标，其执行才有可能。

任何一个决策本身就具有优势和劣势，所以其选择本身就存在变数，企业为该决策负责，所剩下的就不是讨论该不该做，而是如何做好。

原则二：企业有明确规定的，必须坚决执行。

规章制度是企业的“内部宪法”，必须遵守，否则就应该付出代价。企业的某种行为或约束可能存在这样或那样的问题，但这些都不能作为不执行的借口。

所以在做事情之前，先看是否有相应的规章制度。如果有，不会给出任何借口，严格依照制度执行。如果对制度不满意，可以用另外的途径反映，但是事情必须要先做。

原则三：企业没有明确规定的，必须坚持先做事情后汇报。

如果企业没有相应的规定，大家首先应对该事情进行解决，在解决问题的同时，反映上去。由相关部门对该事情进行分析，并组织相关人员将该事情制度化。

原则四：企业执行力必须坚持以结果为导向。

执行力是一种过程。但是对于企业来说，是只相信功劳而不相信苦劳的。因此，执行力是以结果为导向的，根据执行力结果的不同给出相应的奖励或处罚。执行人对任务负有全责，同样也对任务的结果负有全责。

第三篇：常规井下作业工序质量控制节点指导手册

胜利油田分公司 2012年10月

前 言

为保证井下作业施工质量，减少无效、低效作业，严格控制作业成本，方便作业一线人员学习并掌握常规井下作业工序质量控制节点，进一步提升基层人员的技术素质，采油工程处组织相关技术人员，梳理并精选了37道常用井下作业工序，优化了施工基本流程，在查阅最新版本标准和最新技术要求的基础上，编写完成了《常规井下作业工序质量控制节点指导手册》，该手册较系统、全面、准确地阐述了作业工序质量监控节点及控制要求，明确了岗位控制人员。手册力求简明扼要、通俗易懂，具有较强的针对性、实用性和可操作性，可作为一线作业工人的现场培训教材，同时也可作为作业监督人员的技术指导手册。

由于编者水平有限，指导手册中难免有不当之处，恳请读者多提宝贵意见。

2012年

10月20日

一、安装井口

(一)执行标准 SY/T5587.9-2007

(二)工序监控节点

1、安装情况;

2、套补距和油补距;

3、通径;

4、试验压力。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、井口螺栓受力应均匀，螺栓两端倒角底面应高于螺母平面，四通、套管闸门、套管短节等符合标准，满足施工要求，控制岗位为资料员岗;

2、安装井口装臵后，井口通径符合施工要求，控制岗位为资料员岗;

3、安装井口装臵后，应进行压力密封试验，试验压力符合施工设计要求，但最高值不高于套管抗内压强度和井口装臵工作压力两者最小值的70%。用清水试压，稳压30min，压降不大于0.5MPa为合格，控制岗位为资料员岗;

4、套补距、油补距校核允许误差为±2mm，控制岗位为资料员岗。

二、新井替浆

(一)执行标准 Q/SL0783-2001

(二)工序监控节点

1、油管规范及长度;

2、人工井底;

3、替泥浆;

4、套管试压;

5、出口返液。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、准确计算管柱长度，复核人工井底，误差不超过0.2m为合格，控制岗位为资料员岗;

2、用外径小于套管内径6～8mm、有效长度不小于1200mm通井规通井合格，控制岗位为司钻岗;

3、替泥浆：替出井内全部泥浆，并洗井至进出口水质一致为合格，控制岗位为资料员岗;

4、油水井套管试压值符合设计要求，稳压30min，压降小于0.5MPa为合格，控制岗位为技术员岗。

三、压井

(一)执行标准 SY/T5587.3-2004

(二)工序监控节点

1、压井前井口压力及循环深度;

2、压井方式;

3、压井液性质、密度和数量;

4、循环压井时井口返出液量;

5、泵压及排量。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、计算压井液密度时选择的安全系数为:油井1.05～1.10，气井1.07～1.15，做到“压而不死、活而不喷”，控制岗位为技术员岗;

2、按照设计要求选择压井方式，控制岗位为技术员岗;

3、循环压井时直到进出口压井液密度相同，出口无压力和油气显示为合格，控制岗位为资料员岗;

4、挤压井时，不能将压井液挤入地层，造成污染，要求垫隔离液，压井液顶至油层顶界以上50m，控制岗位为资料员岗;

5、重复挤压井时，要先将前次挤入井筒的压井液放干净，才能再次进行压井，控制岗位为资料员岗;

6、压井液性质、密度和数量符合设计要求，控制岗位为技术员岗。

四、起原井管和抽油杆

(一)执行标准 Q/SH 1020 0126-2007

(二)工序监控节点

1、油管、抽油杆规范及长度;

2、井下工具名称、规范及数量;

3、井下管杆及工具状态描述;

4、悬重负荷。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、起杆遇卡，严禁大力上提解卡，控制岗位为司钻岗;

2、光杆不少于四个支点单独架平，控制岗位为副司钻岗;

3、抽油杆桥架不少于4个支点，抽油杆桥必须在同一水平面上，起出的抽油杆排列整齐，每10根抽出接箍长度，接箍朝同一方向，严禁用抽油杆搭桥或做横担，控制岗位为副司钻岗;

4、起管杆前应保持天车、游动滑车、井口三点成一线,控制岗位为副司钻岗;

5、试提悬挂器必须缓慢提升，如果遇卡，应在设备提升能力、油管安全负荷范围内活动解卡直至悬重正常无卡阻现象，再活动缓慢上提。井内有大直径工具，提管柱时速度要缓慢，防止由于管柱的抽汲作用造成井喷或出砂，控制岗位为司钻岗;

6、起油管必须使用小滑车，不准用管钳、板手等金属工具损伤油管丝扣，内衬管必须使用护丝保护丝扣，控制岗位为资料员岗;

7、对起出的油管或工具要详细检查并描述状态，对不合格的及时进行标识、隔离或更换，并做好记录，控制岗位为资料员岗;

8、起潜油电泵油管时，应操作平稳，保证电缆与油管同步，防止电缆堆积，控制岗位为副司钻岗;

9、起井下工具和最后几根油管时，提前20～30m倒下自封封井器，提升速度要小于或等于5m/min，控制岗位为副司钻岗。

五、探砂面

(一)执行标准 SY/T5587.5-2004

(二)工序监控节点

1、油管规范及长度;

2、砂面深度;

3、砂柱高度;

4、加压负荷。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、油管下井前，丈量必须准确，误差不超过0.02%，控制岗位为资料员岗;

2、当探砂面管柱下至距油层上界50m时，下放速度小于或等于5m/min，悬重下降lO～20kN时连探两次，确定砂面位臵，控制岗位为司钻岗;

3、探砂面时严禁带大直径工具，控制岗位为副司钻岗;

4、探砂面后必须立即将管柱上提至安全位臵，控制岗位为司钻岗。

六、冲砂

(一)执行标准 SY/T5587.5-2004

(二)工序监控节点

1、冲砂方式;

2、冲砂液性质、密度及用量;

3、冲砂深度;

4、排量及泵压;

5、冲出砂量及砂样;

6、返出液量。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、冲砂尾管提至离砂面3m以上，开泵循环正常后用水泥车向井内泵入冲砂液，如有进尺，则以0.5m/min的速度，缓慢均匀加深管柱冲砂，冲砂时排量应达到设计要求，控制岗位为司钻岗;

2、每次单根冲完必须充分循环，洗井时间不得少于15min，换单根时间在3min以内，连续冲砂超过5个单根后要洗井1周，方可继续下冲，控制岗位为副司钻岗;

3、冲砂至设计深度后，应保持400l/min以上的排量继续循环洗井，当出口含砂量小于0.2%时为合格。然后上提管柱至原砂面l0m以上，沉降4h后，回探落实深度与设计深度误差小于0.5m为合格，控制岗位为资料员岗;

4、循环系统发生故障需停泵处理时，应上提管柱至原始砂面10m以上(特

殊情况提至安全深度以上)，并反复活动,控制岗位为司钻岗;

5、提升设备发生故障时需检修时，必须保持正常循环,控制岗位为副司钻岗;

6、冲砂施工过程中有专人负责观察出口，发现入井液漏失严重的或井喷预兆时，应立即停止冲砂，采取相应措施后再进行下步施工,控制岗位为司钻岗;

7、冲砂遇阻加压不得超过30KN，控制岗位为司钻岗。

七、洗井

(一)执行标准 SY/T5587.5-2004

(二)工序监控节点

1、洗井液性质、密度及用量;

2、洗井方式;

3、排量及泵压;

4、洗井时间;

5、返出液量。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、洗井开泵时应注意观察泵注压力变化，控制排量由小至大，同时注意出口返出液情况，控制岗位为司钻岗;

2、洗井过程中，随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据，控制岗位为资料员岗;

3、洗井时液量不少于井筒容积的两倍，直到进出口液体性质相同，洗井后观察30min以上，出口无压力和油气显示为合格，控制岗位为司钻岗。

八、通井

(一)执行标准 SY/T5587.5-2004

(二)工序监控节点

1、通井规规范;

2、油管规范及长度;

3、通井深度;

4、下钻速度;

5、遇阻情况及通井规描述。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、通井规外径小于套管内径6～8mm、长度≥1200mm，控制岗位为技术员岗;

2、新井投产、大修后应通井至人工井底或人工灰面，其它施工通井至油层以下20米或设计深度，控制岗位为司钻岗;

3、对遇阻井段应分析情况或通过打印证实遇阻原因，并经处理后再进行通井作业，控制岗位为技术员岗;

4、防止产生抽汲和压力激动，起下通井规时应平稳操作，管柱起下速度小于或等于20m/min，在距射孔井段100m内，起放速度小于或等于5m/min，控制岗位为司钻岗;

5、通井中途遇阻要缓慢加压，掌握悬重变化，加压不能超过30kN，试通二次以上，计算出遇阻深度，控制岗位为司钻岗;

6、井口操作人员应该提前掌握井内管柱情况，当通井规距井口30～50m提前倒下自封封井器，控制岗位为资料员岗;

7、起出通井规后，应对通井规状况进行描述，并记录清楚，控制岗位为资料员岗。

九、刮套管

(一)执行标准 SY/T5587.5-2004

(二)工序监控节点

1、刮管器规范;

2、刮管深度;

3、洗井液性质、用量及温度;

4、出口返液情况。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、接近刮削井段20米时，用洗井液循环正常后边缓慢顺螺纹紧扣方向旋

转管柱边缓慢下放至设计刮削深度，然后再上提管柱反复5次刮削，直到下放悬重恢复正常，同时，反洗井2周，至进出口液体性质一致，控制岗位为司钻岗;

2、若中途遇阻，当悬重下降20～30kN时，应停止下管柱，接洗井管汇开泵循环，边顺螺纹紧扣方向旋转边下放管柱，反复刮削直到管柱悬重恢复正常为止，再继续下管柱，如仍遇阻，则记录遇阻深度并起出刮管器，描述刮管器情况，控制岗位为司钻岗;

3、下管柱时应平稳操作，管柱下放速度控制为小于或等于30m/min，下到距离设计要求刮削井段顶界以上100m时，下放速度控制为小于或等于5m/min，以减少压力波动，控制岗位为司钻岗;

4、井口操作人员应该提前掌握井内管柱情况，当刮管器距井口30～50m提前倒下自封封井器，控制岗位为资料员岗。

十、下绕丝防砂管柱

(一)执行标准 Q/SH1020 0474-2010

(二)工序监控节点

1、管柱结构;

2、绕丝管规范及长度;

3、充填工具规范;

4、冲管规范及长度;

5、下钻速度;

6、绕丝下入深度。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、下充填工具时，要保护好冲管接头，避免冲撞，以免损伤悬挂销钉，造成充填通道提前打开。连接充填工具时管钳打住充填工具下部接头，防止正反接头脱扣，控制岗位为副司钻岗;

2、下绕丝管柱速度小于或等于10m/min，冲管在油管内下入速度小于或等于5m/min，并严禁磕碰，控制岗位为司钻岗;

3、下井油管丝扣要涂密封脂，并上紧，控制岗位为资料员岗;

4、绕丝管于下井前打开包装，并进行详细检查，确保绕丝管完好，控制岗位为技术员岗;

5、根据设计要求，绕丝筛管覆盖油层顶、底界1.0m，控制岗位为技术员岗。

十一、高压充填防砂工具座封

(一)执行标准 Q/SHSLJ0474-2002

(二)工序监控节点

1、管柱结构及充填工具规范;

2、下钻速度;

3、座封压力;

4、座封深度;

5、座封效果。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、充填工具下放速度小于或等于10m/min，充填工具避开套管接箍1米以上，控制岗位为司钻岗;

2、下井油管丝扣应涂密封脂，并上紧，控制岗位为资料员岗;

3、座封时，正打压到8MPa、10MPa、12MPa，各稳压3～5min后上提管柱，如果负荷增加30～50kN，验证座封合格，控制岗位为副司钻岗;

4、座封后，继续打压到18MPa以上，至压力突降，出口返液，打开充填通道，控制岗位为副司钻岗。

十二、循环充填

(一)执行标准 SY/T 5340-2012

(二)工序监控节点

1、充填砂规格及用量;

2、携砂液性质及用量;

3、携砂比及加砂量;

4、充填施工时间、泵压及排量。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、正洗井至出口返液3～5m，观察井口压力，排量，压力稳定后如排量

3大于300～350l/min,压力小于4MPa,出口排量等于或接近进口排量，则进行充填施工，控制岗位为资料员岗;

2、均匀加入充填砂，携砂比控制在5～10%左右(质量比)，控制岗位为副司钻岗;

3、待施工泵压高于充填施工压力最初值5MPa时，停止加砂;当排量降低至200 l/min～250 l/min、泵压升高至12MPa时停止顶替，迅速倒管线反洗井将油管中剩余砂子洗出，控制岗位为副司钻岗。

十三、高压充填

(一)执行标准 Q/SH1020 1653-2004

(二)工序监控节点

1、充填砂规格及用量;

2、携砂液性质及用量;

3、携砂比、泵压和排量的变化情况。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、充填砂用量及规格按照设计要求执行，控制岗位为技术员岗;

2、泵压、排量和携砂比应分四阶段控制，最终在顶替排量降至500l/min、泵压逐渐上升至22.0MPa、加砂量达到设计砂量的80%以上为合格，控制岗位为技术员岗;

3、施工过程中有专人负责观察井口情况，发生管汇、井口刺漏等异常情况应立即停止施工，放压整改后方可继续进行，控制岗位为副司钻岗;

4、充填、丢手、起防砂管柱必须连续进行，以防砂卡管柱，控制岗位为司钻岗。

十四、探冲中心管

(一)执行标准 SY/T5587.5-2004

(二)工序监控节点

1、冲砂方式;

2、冲砂液性质、密度及用量;

3、冲砂深度;

4、排量及泵压;

5、冲出砂量;

6、返出液量;

7、冲管规范;

8、充填工具内径。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、下井前要检查冲管：外径是否与井内管柱匹配，冲管最大外径小于防砂管柱最小内径6mm以上、内径畅通、丝扣清洁并涂丝扣油，控制岗位为技术员岗;

2、在冲管接近充填工具或进入绕丝筛管时，应边转管柱边下放，悬重下降5kN～10kN时连探两次，确定砂面位臵，控制岗位为司钻岗;

3、当探砂面管柱下至距充填工具30m时，下放速度应小于或等于5m/min，控制岗位为司钻岗;

4、每次单根冲完必须充分循环，洗井时间不得少于15min，控制换单根时间在3min以内，控制岗位为司钻岗;

5、冲砂结束后，必须立即将管柱提出，边起边灌压井液，控制岗位为司钻岗;

6、在冲砂施工中，提升动力设备需连续运转不应熄火，责任岗位为司钻岗。

十五、注水泥塞

(一)执行标准 SY/T5587.14–2004

(二)工序监控节点

1、施工管柱结构;

2、水泥浆密度、用量及干水泥用量;

3、顶替液量;

4、上提管柱长度及反洗井深度;

5、候凝时间;

6、水泥塞面深度;

7、灰塞

试压;

8、设备。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、施工管柱结构合理，丈量无误，密封可靠，控制岗位为技术员岗;

2、工作液符合质量要求，拌水泥浆和隔离液所需清水保证水质合格，控制岗位为副司钻岗;

3、必须用清水配制水泥浆，搅拌均匀，密度达到设计要求方可进行注塞施工，控制岗位为技术员岗;

4、水泥塞厚度不小于10米，特殊井按设计要求进行，控制岗位为技术员岗;

5、注灰后塞面试压12MPa,稳压30min,压降小于0.5MPa为合格，控制岗位为技术员岗;

6、从配水泥浆开始到反洗井完，备用泵注设备应始终处于正常运转状态，控制岗位为司钻岗;

7、从配水泥浆开始到反洗井结束的时间应小于水泥浆初凝时间的70%，控制岗位为技术员岗;

8、灰塞深度符合设计要求，控制岗位为技术员岗。

十六、钻水泥塞

(一)执行标准 SY/T5587.14–2004

(二)工序监控节点

1、钻具结构;

2、钻塞起、止深度;

3、施工泵压、排量及钻压;

4、洗井液及返出液;

5、钻塞后试压情况。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、钻具选择和管柱结构合理，有套管保护措施，控制岗位为技术员岗;

2、工作液符合质量要求并经过过滤装臵过滤，容器、管线清洁无渗漏，

控制岗位为副司钻岗;

3、钻压、钻速、排量等参数选择合理，每钻进3-5m划眼1次，控制岗位为司钻岗;

4、钻塞后通井、刮管、洗井、试压等符合质量要求，控制岗位为技术员岗;

5、钻塞深度符合设计要求，控制岗位为技术员岗;

6、水泥塞上砂柱超过10米时，下冲砂管柱冲砂后再钻塞，控制岗位为技术员岗。

十七、套铣

(一)执行标准 QSH 0834-2010

(二)工序监控节点

1、套铣深度;

2、套铣工具名称及规范;

3、套铣方法;

4、套铣后套管通径;

5、修井液性能(具有良好的携屑能力);

6、泵压、排量、悬重;

7、返出物情况。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、下井前要测量套铣管外径、内径、扣型及长度，并做好记录，控制岗位为资料员岗;

2、连接进出口管线，在循环设备与井口之间的管线应串联地面过滤器，控制岗位为副司钻岗;

3、套铣管下至距离鱼顶0.5～1.0m处，开泵反循环套铣，待循环正常后缓慢下放管柱，加压10～25kN开始套铣，每套铣3～5m,上下活动一次管柱，每套铣完一根，充分循环修井液，观察排量、泵压、悬重变化，控制岗位为司钻岗;

4、接单根之前应充分循环洗井，时间不少于15min，控制岗位为副

司钻岗;

5、套铣至出口基本无返出杂物或铣屑后停泵，缓慢平稳上提管柱至套铣工具全部在套铣鱼顶以上，方可以正常速度起钻，控制岗位为副司钻岗。

十八、井筒填砂

(一)执行标准 SY/T 5184-2006

(二)工序监控节点

1、洗井;

2、原井砂面深度;

3、砂粒规范、加砂量;

4、填砂方式;

5、砂柱高度和砂面深度;

6、排量、泵压。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、井筒填砂前应充分洗井，并落实原井砂面深度，控制岗位为技术员岗;

2、不应在外溢的井内填砂，也不能在泥浆中填砂，控制岗位为技术员岗;

3、填砂管柱深度符合设计要求，填砂完成后及时上提管柱至安全深度，控制岗位为司钻岗;

4、必须采取循环方式填砂，不准空井筒井口灌砂，控制岗位为副司钻岗;

5、填砂排量<200l/min，均匀加砂，携砂比<10%，控制岗位为资料员岗;

6、沉砂时间不少于4小时，下放管柱回探砂面，与设计砂面深度相差小于1m为合格，控制岗位为司钻岗。

十九、射孔

(一)执行标准 SY/T 5325-200

5、Q/SH1020 0963-2010

(二)工序监控节点

1、压井液及液面深度;

2、防喷器安装;

3、射孔层位、井段及厚度;

4、射孔方式、枪型、孔密及孔数;

5、发射率检查及井口油气显示。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、若方案要求负压射孔，井筒液面深度必须达到方案要求的负压深度，控制岗位为技术员岗;

2、核对射孔通知单，确保射孔井号、射孔层位和射孔井段准确无误，控制岗位为技术员岗;

3、射孔后检查发射率，若单炮发射率低于95%时，必须补射，控制岗位为技术员岗;

4、射孔应前对套管短节、井口装臵及防喷器进行整体试压，试压过程必须有作业队及监督人员签字认可，并有详细记录，控制岗位为技术员岗;

5、油管输送射孔管柱必须接定位短接，磁性定位并调整准确射孔枪深度，符合设计要求方可射孔，控制岗位为技术员岗。

二

十、下完井管柱

(一)执行标准 Q/SH1020 0126-2007

(二)工序监控节点

1、管柱结构及深井泵、封隔器等下井工具规范;

2、油管、抽油杆规范及长度;

3、下钻速度;

4、深井泵、封隔器等下井工具深度;

5、座封负荷;

6、座封效果;

7、管柱及深井泵试压。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、下井前要对深井泵、封隔器等下井工具进行详细检查，发现质量问题，及时更换，控制岗位为资料员岗;

2、管杆入井前要丈量准确并保持清洁，丝扣清理干净后均匀涂抹丝扣油，控制岗位为资料员岗;

3、下入油管时要逐根检查，并用相应规范通管规逐根通管，控制岗位为副司钻岗;

4、若抽油杆为空心杆，下井前务必要用相应规范通杆规逐根通杆，控制岗位为副司钻岗;

5、天车、大钩、井筒中心对正，偏差不大于3cm，控制岗位为副司钻岗;

6、下管柱时应平稳操作，管柱下放速度小于或等于20m/min，下到距离坐封位臵l00m时，下放速度小于或等于5m/min。封隔器应避开套管接箍位臵1m以上，控制岗位为司钻岗;

7、下大直径工具在通过射孔井段时，下放速度不超过5m/min,防止卡钻和工具损坏，控制岗位为司钻岗;

8油管未下到预定位臵遇阻或上提遇卡时，应及时分析井下情况，校对各项数据，查明原因及时解决，控制岗位为司钻岗;

9、支撑式封隔器座封加压：Y211-150封隔器加载80～100kN;Y211-114封隔器加载60～80kN，液压式封隔器按要求逐步打压和稳压，控制岗位为技术员岗;

10、按要求试压检验封隔器及油管密封效果，控制岗位为技术员岗。

二十一、试抽

(一)执行标准 Q/SH 1020 0126-2007

(二)工序监控节点

1、井口装臵安装;

2、螺丝及顶丝;

3、光杆裸露;

4、防冲距;

5、完工后剩余材料的数量回收。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、调整好防冲距后，方卡子要做到上不碰下不挂，控制岗位为副司钻岗;

2、井口憋压3.0MPa，稳压10min，压力不降为合格，控制岗位为司钻岗;

3、碰泵后光杆从四通顶丝平面至顶端不超过2.5～3.5m为合格，控制岗位为副司钻岗。

二十二、混气水排液

(一)执行标准 Q/SH 1020 0520-2005

(二)工序监控节点

1、管柱结构;

2、排液方式;

3、泵压、排量;

4、进出口液量及地层喷吐量;

5、排出砂量及冲砂洗井情况。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、施工管柱尾深完成于油层顶界以上10米，控制岗位为资料员岗;

2、先用压风机反气举掏空300m后，用水泥车反替入2%的发泡剂溶液，水泥车排量控制在100～200l/min，压风机控制压力4.0～5.0MPa，充分混排，举喷后连续时间不低于1h，地层吐液量不少于3m/m，控制岗位为技术员岗;

3、混排完工后关井4小时，下放管柱探砂面，有砂冲砂至人工井底(人工灰面)或设计深度，无砂则反洗井1.5周，洗净井内悬浮砂，控制岗位为司钻岗。

4、施工过程中有专人负责观察井口情况，发生井口、管线刺漏等异常情况应立即停止施工，放压整改合格后方可继续施工，控制岗位为副司钻岗。

二十三、挤化学药剂

(一)执行标准 Q/SH1020 0880-2006

(二)工序监控节点

1、用量、浓度;

2、泵压;

3、排量;

4、顶替量;

5、现场检验药剂与设计相符。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、冲砂、洗井要求采用无固相防膨修井液，严禁清水漏入地层，控制岗位为技术员岗;

2、按设计用量、浓度配制化学药剂溶液，配液时所有的罐、池、水要清

3洁无杂质，控制岗位为副司钻岗;

3、打顶替液，用量小于油管容积0.5m，控制岗位为资料员岗。

二十四、化学颗粒防砂

(一)执行标准 Q/SH 1020 0349-2006

(二)工序监控节点

1、施工管柱结构;

2、防砂材料质量及用量;

3、携砂液性质及用量;

4、加砂量、携砂比及施工泵压、排量;

5、顶替液用量;

6、候凝时间;

7、井筒留塞及处理情况。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、防砂材料质量及用量符合设计要求，控制岗位为技术员岗;

2、试挤前臵液10min，观察压力、排量变化，达到设计要求后方可施工，控制岗位为司钻岗;

3、均匀加入防砂材料，携砂比控制在5.0～15.0%之间，加砂量达到设计砂量的80%以上为合格，控制岗位为技术员岗;

4、根据油管深度和规范正确计算顶替液用量，不得过量顶替，控制岗位为资料员岗;

5、施工过程要连续，不得中途停泵，控制岗位为司钻岗。

二十五、地层填砂

(一)执行标准 Q/SH1020 1736-2006

(二)工序监控节点

1、施工管柱结构;

2、石英砂质量及用量;

3、携砂液性质及用量;

4、加砂量、携砂比及施工泵压、排量;

5、顶替液用量。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、石英砂质量及用量符合设计要求，控制岗位为技术员岗;

32、试挤前臵液10min，观察压力、排量变化，达到设计要求后方可施工，控制岗位为司钻岗;

3、均匀加入石英砂，携砂比控制在5.0～20.0%之间，加砂量达到设计砂量的80%以上为合格，控制岗位为技术员岗;

4、施工过程要连续，不得中途停泵，控制岗位为司钻岗。

二十六、封隔器找串

(一)执行标准 Q/SH1020 0382-2007

(二)工序监控节点

1、管柱结构;

2、管柱下井速度;

3、施工参数;

4、串通层位。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、封隔器、节流器卡位应准确，控制岗位为技术员岗;

2、找串管柱下井速度小于或等于10m/min，下到距离找串位臵l00m时，下放速度小于或等于5m/min。封隔器应避开套管接箍位臵1m以上，控制岗位为司钻岗;

3、不得将泥浆或污物注入地层和串槽部位。若串通量大于20l/min，则进行封串工艺，控制岗位为技术员岗;

4、发现串槽后必须上提管柱，验证找串管柱性能，控制岗位为技术员岗。

二十七、水泥浆封堵

(一)执行标准 SY/T5587.4-2004

(二)工序监控节点

1、套管试压;

2、封堵管柱结构;

3、封堵材料组成和用量;

4、封堵液配制;

5、施工参数;

6、顶替液;

7、候凝时间;

8、封堵效果。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、施工管柱结构合理，丈量无误，密封可靠，控制岗位为技术员岗;

2、封堵前要对油层以上套管用清水试压12.0MPa，稳压30min，压降小于0.5MPa为合格，控制岗位为技术员岗;

3、必须用清水配制水泥浆，搅拌均匀，密度达到设计要求后方可进行封堵施工，控制岗位为技术员岗;

4、顶替泵压达到22MPa，需反洗井时应限压5.0MPa，控制岗位为司钻岗;

5、封堵过程中，备用泵注设备应始终处于正常运转状态，控制岗位为司钻岗;

6、从配水泥浆开始到封堵结束的时间应小于水泥浆初凝时间的70%，控制岗位为技术员岗;

7、封堵结束后应将管柱提至安全位臵，防止卡管柱，控制岗位为技术员岗;

8、全井封堵后候凝12小时以上方可动管柱，控制岗位为技术员岗;

9、封堵候凝24小时后对封堵层段试压12MPa，30min压降不大于0.5MPa为合格，控制岗位为技术员岗。

二十八、酸化及酸洗

(一)执行标准 SY/T6334-1997

(二)工序监控节点

1、施工管柱结构;

2、酸液性质及用量;

3、处理液配臵浓度及用量;

4、前臵液及顶替液性质及用量;

5、施工方式及泵压、排量;

6、反应时间。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、设备摆放应根据井场条件，满足施工要求，控制岗位为司钻岗;

2、地面管线和井口按设计最高施工压力的1.2倍试压，1min压力不降为合格，控制岗位为资料员岗;

3、施工过程中不应超过最高限压，控制岗位为副司钻岗;

21

4、缓蚀剂、缓速剂、稳定性等各种添加剂必须按设计规定的用量和顺序加入，控制岗位为技术员岗;

5、施工完毕关井时间不得大于设计反应时间，时间一到，应立即排液，控制岗位为技术员岗;

6、泵注过程应按设计的排量连续泵入，中间不允许停泵，控制岗位为司钻岗。

二十九、起下隔热管

(一)执行标准 SY/T6089-1994

(二)工序监控节点

1、隔热管的根数及长度;

2、管柱结构;

3、涂抹高温密封脂。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、井口按标准安装，试压合格，确保注汽过程中不刺不漏，控制岗位为司钻岗;

2、隔热管送到现场后要排放整齐，丈量准确，无泥土，杂物，将丝扣、密封圈槽清理干净，全部使用新密封圈，涂高温密封脂，控制岗位为资料员岗;

3、起下隔热管时，必须使用小滑车滑动拉送，防止损坏隔热管外螺纹，控制岗位为副司钻岗;

4、作业时严禁猛烈敲击隔热管的任何部位，控制岗位为副司钻岗;

5、以小于或等于20m/min的下放速度，将封隔器和井下热力补偿器下入到预定位臵。封隔器坐封位臵应在射孔井段顶界以上5～10m之间，并避开套管接箍2m以上，控制岗位为司钻岗。

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三

十、打捞

(一)执行标准 SY/T5557.12-2004 SY/T5247-2008

(二)工序监控节点

1、打捞管柱组合;

2、鱼顶深度与形状;

3、下钻速度;

4、冲顶洗井;

5、打捞加压;

6、打捞工具及落物情况描述。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、根据井下情况，选择合适的打捞钻具组合，控制岗位为技术员岗;

2、下井工具下井前要严格检查规格、强度，丝扣等各部件，保证灵活可靠，经过地面试验并留有草图，不合格不准下井，控制岗位为技术员岗;

3、控制下钻速度，进行分段循环，保证水眼畅通。遇阻时不得划眼，应起出重新通井或改变钻具组合，控制岗位为司钻岗;

4、量准方入，从各个方向找鱼顶，可开泵找鱼顶，也可边转边下放找鱼顶，观察指重表和泵压的变化，下放钻柱时不得超过鱼顶3～5m，控制岗位为司钻岗;

5、捞获后应试提，不能超负荷硬拔，控制岗位为司钻岗;

6、在预计深度碰不到鱼顶或提前遇阻应分析原因，慎重试探不得强下硬压，控制岗位为司钻岗。

三十

一、解卡

(一)执行标准 SY/T5827-200

5、SY/T6121-200

9、SY/T6087-199

4、 Q/SL 1500-2000

(二)工序监控节点

1、卡钻原因;

2、卡钻管柱结构;

3、卡点位臵;

4、解卡拉力及活动范围;

5、活动解卡时间。

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(三)工序质量控制要求及岗位

1、指重表(拉力表)应灵敏可靠，控制岗位为司钻岗;

2、测卡点试提，载荷大于井内管柱悬重30～60kN，控制岗位为司钻岗;

3、缓慢上提，最大载荷不得超过设备的许用载荷和管柱的螺纹抗滑扣极限载荷，控制岗位为副司钻岗;

4、解卡打捞作业应避免对套管造成损害，并采取保护油层的措施，控制岗位为技术员岗;

5、拔绕丝井，先采用拔绕“五字法”(冲、蹩、捞、挤、拔)施工，无效时可采用倒扣、套铣、冲管旁冲解卡，控制岗位为司钻岗。

三十

二、打印

(一)执行标准 SY/T6377-2008

(二)工序监控节点

1、铅模规范;

2、冲洗液性质;

3、打印深度、加压负荷;

4、铅模印痕描述。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、铅模下井前要详细检查铅模规格，表面是否光滑无痕，控制岗位为技术员岗;

2、铅模下至鱼顶以上10m左右时，大排量开泵冲洗，排量不小于500l/min边冲洗边慢下油管，下放速度不超过2m/min，控制岗位为司钻岗;

3、当铅模下至距鱼顶0.5m时大排量冲洗鱼顶上面的砂子及脏物后停泵，再以1.0m/min以下的速度下放，一次加压打印，一般加压30kN ,特殊情况可适当增减，但增加钻压不能超过50kN。并计算深度，控制岗位为司钻岗;

4、起带铅模管柱遇卡时，要平稳活动或边洗边活动，严禁猛提猛放，控制岗位为司钻岗;

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5、当套管缩径，破裂，变形时，下铅模打印加压不超过30kN,以防止铅模卡在井内，控制岗位为司钻岗;

6、起出铅印后要轻搬轻放，保护印迹不受损伤，控制岗位为副司钻岗;

7、起出印模后必须进行描述、分析，控制岗位为技术员岗。

三十

三、薄皮管验套

(一)执行标准 Q/SH1020 0222-2007

(二)工序监控节点

1、薄皮管规范;

2、油管规范及长度;

3、验套深度;

4、下钻速度;

5、遇阻情况;

6、薄皮管变形描述。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、薄皮管直径比套管内径小10～20mm、厚度3～4mm、长度根据套管变形情况而定，控制岗位为技术员岗;

2、下验套管柱应平稳操作，管柱下放速度小于或等于20m/min，下到距离射孔井段l00m时，下放速度小于或等于5m/min，控制岗位为司钻岗;

3、当遇到套管变形位臵或人工井底悬重下降50～100kN时，起出，控制岗位为技术员岗;

4、井口操作人员应该提前掌握井内管柱情况，当通井规距井口30～50m提前倒下自封封井器，控制岗位为资料员岗;

5、起出薄皮管后必须进行描述、分析，控制岗位为技术员岗。

三十

四、磨铣

(一)执行标准 Q/SH 0384-2010

(二)工序监控节点

1、磨铣深度;

2、磨铣工具名称及规范;

3、磨铣方法;

4、钻压;

5、磨铣后套管通径;

6、返出物情况。

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(三)工序质量控制要求及岗位

1、根据井下情况，选择合适磨铣工具，并做好记录，控制岗位为技术员岗;

2、连接进出口管线，在循环设备与井口之间的管线应串联地面过滤器，控制岗位为副司钻岗;

3、下入磨铣管柱应平稳操作，控制下放速度不大于0.5m/s，最后10根控制下放速度不大于0.01m/s，控制岗位为司钻岗;

4、铣鞋下入井内距磨铣位臵1～2m处时，开泵循环修井液冲洗磨铣位臵20～30min后，连续或间断旋转管柱边下放铣鞋至磨铣位臵上，轻压慢转磨铣5～10min后逐渐增加钻压和加大钻速，无异常蹩、跳钻情况下才能正常磨铣，控制岗位为司钻岗;

5、接单根之前应充分循环洗井，时间不少于15min，控制岗位为副司钻岗。

三十

五、压裂

(一)执行标准 Q/SH1020 0224-2007

(二)工序监控节点

1、压裂砂规格及用量;

2、压裂液性质及用量;

3、携砂比、泵压和排量的变化情况;

4、压裂井口的安装;

5、压裂后关井时间;

6、放喷油嘴规范;

7、放喷流程固定情况;

8、放喷情况记录。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、压裂油管及下井工具在地面检验，合格后方可下井并验封，控制岗位为技术员岗;

2、地面流程要做到方便施工、安全可靠。压裂液罐应尽量直接接低压管汇，管汇到混砂车的供液管线应尽量短。高压管线应避免管线方向的憋劲或

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死弯现象，且每10～15米用一个地锚固定。仪表车和其它辅助车辆应距离井口20m以上，监督岗位为司钻岗;

3、施工前必须对井口及套管短节、施工管线进行试压，压力为预计最高施工压力的1.2倍，监督岗位为技术员岗;

4、按照泵注程序表泵注，密切注意压力、排量的变化，监督岗位为技术员岗;

5、压裂后严格按关井时间关井扩散压力，放喷时按要求使用油嘴控制放喷速度，防止吐砂。要记录放喷前后压力变化情况、放喷时间、喷出油、水、砂量，控制岗位为司钻岗。

三十

六、水平井机械防砂

(一)执行标准 Q/SH1020 1987-2009

(二)工序监控节点

1、防砂管柱结构;

2、主体筛管规范及长度;

3、充填工具规范;

4、下钻速度;

5、主体筛管下入深度。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、管柱入井过程中，应轻抬轻放，避免剧烈撞击，严禁顿钻、溜钻，控制岗位为副司钻岗;

2、下油管速度应均匀，直井段下入速度小于10m/min，水平井段下入速度小于3m/min，控制岗位为司钻岗;

3、下井油管丝扣要涂密封脂，并用液压钳上紧，要记录余扣，并附加在油管长度上，控制岗位为资料员岗;

4、防砂主体筛管长度应覆盖油层上下界各3～5m，信号筛管长度2～4m，控制岗位为技术员岗;

5、防砂管柱应间隔10～20m配接安全接头及5～10m配接扶正器，控制岗

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位为技术员岗;

6、冲管长度距离丝堵1～2m处，充填工具以下设计的短节、丝堵和冲管应倒角3mm×45°，控制岗位为副司钻岗;

7、充填工具应明确使用规范，坐封位臵应避开套管接箍1米，控制岗位为副司钻岗。

三十

七、起下定向井管柱

(一)执行标准 Q/SH1020 0619-2005

(二)工序监控节点

1、管柱组合;

2、起下速度;

3、管柱试压。

(三)工序质量控制要求及岗位

1、定向井宜采用液压丢手封隔器，不宜采用机械坐封式封隔器，下入斜井段的带封隔器的油管柱应在封隔器下连接油管扶正器，控制岗位为技术员岗;

2、下入斜井段中的油管柱和工具应在油管接箍两端和突出台阶倒45°×5mm的倒角，对造斜点以下套管小于造斜点以上套管的定向井，应在造斜点以上油管柱下端连接外径大于造斜点以下套管内径的防掉工具，控制岗位为司钻岗;

3、下管柱前应调整井架天车、游动滑车大钩、井口对中呈三点一线，下入管柱时应避免抽油管柱在井口磕碰，控制岗位为副司钻岗;

4、下管柱速度不应超过50m/min，下至斜井段、射孔井段或接近人工井底时应限速下入，下入速度不应超过5m/min，做到平稳操作，避免顿钻和损坏螺纹，控制岗位为司钻岗。

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第四篇：钻床夹具

目录

序言................................................................................................................................ 2 1. 专用夹具设计 .......................................................................................................... 3

1.1设计前的准备工作 .......................................................................................... 3

1.1.1. 明确工件的年生产纲领...................................................................... 3 1.2. 总体方案的确定 ......................................................................................... 4

1.2.1. 定位方案.............................................................................................. 4 1.2.2选择加紧机构........................................................................................ 4 1.2.3选择导向装置........................................................................................ 5 1.2.4. 夹具体.................................................................................................. 5 1.3. 绘制夹具装配图 ............................................................................................ 6

1.3.1. 制图比例1：1 .................................................................................... 6 1.3.2. 定位、夹紧、导向，夹具体.............................................................. 6

2. 夹具装配图上应标注的尺寸和技术条件 .............................................................. 9

2.1. 夹具装配图上标注的尺寸 ............................................................................ 9 2.2. 夹具装配图上应标注的技术要求 ................................................................ 9 3. 夹具零件图上应标注的尺寸和技术条件。 ........................................................ 10 3.1夹具零件图上标注的尺寸(夹具的底座) ................................................ 10 3.2夹具零件图上应标注的技术要求 ................................................................ 10 4. 方案设计论证 ........................................................................................................ 12 4.1设计方法与结果 ............................................................................................ 12 感

想.......................................................................................................................... 14 致

谢.......................................................................................................................... 14 参考文献...................................................................................................................... 15

1

序言

机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械设计与制造专业学生应该学习的一门主要专业课。其目的在于： 〔1〕培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课程设计可以巩固和加深有关机械课设方面的理论知识。

〔2〕学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。

〔3〕使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。

零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度和加工精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而使工件的既有位置遭到破坏，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。

关键词： 装备、 工艺、 夹紧、 安全

2 1. 专用夹具设计 1.1设计前的准备工作 1.1.1. 明确工件的年生产纲领

它是夹具总体方案确定的依据之一，它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。如大批量生产时，一般选择机动、多工件同时加工，自动化程度高的方案，结构也随之复杂，成本也提高较多。 1.1.2. 熟悉工件零件图和工序图

零件图给出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等精度的总体要求，工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面、以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。

`

3

已知待加工工件零件图如上图所示，零件材料为45钢，加工Φ24H7的孔(前工序已将各部尺寸加工完成)。 1.1.3. 加工方法

了解工艺规程中本工序的加工内容，机床、刀具、切削用量、工步安排、工时定额，同时加工零件数。这些是在考虑夹具总体方案、操作、估算夹紧力等方面必不可少的，根据所给零件图可知，本道工序的内容是钻Φ24的孔。

1.2. 总体方案的确定 1.2.1. 定位方案

工序图只是给出了原理方案，此时应仔细分析本工序的工序内容及加工精度要求，按照六点定位原理和本工序的加工精度要求，确定具体的定位方案和定位元件，要拟定几种具体方案进行比较，选择或组合最佳方案。

根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。

选用四个外六方螺栓和两圆柱销将钻模板支撑定位在夹具体上，用两个支撑板、两个支撑钉和一个菱形销限制工件的六个自由度。

根据本次夹具设计的零件，我设计的定位方案为支撑板、支撑钉和菱形销组合定位，可以制工件的六个自由度。

1.2.2选择加紧机构

(1)夹紧力的方向：

夹紧力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的刚性方向，不能使工件有脱离定位表面的趋势，防止工件在夹紧力的作用下产生变形，导致工件。

(2)夹紧力的作用点：

夹紧力的作用点应选择在定位元件支承点的作用范围内，以及工作刚度高的位置，确保工件定位准确、不变形。

(3)选择夹紧机构：

4 在确定夹紧力的方向、作用点的同时，要确定相应的夹紧机构，确定夹紧机构要注意以下几方面的问题：

①夹紧机构应具备足够的强度和夹紧力，确保工件夹紧牢固。

②手动夹具夹紧机构的操作力不应过大，以减轻操作人员的劳动强度。 ③夹紧机构的行程不宜过长，以提高夹具的工作效率。

根据所给工件的形状、尺寸，选用螺栓，螺母与压板来夹紧工件。 确定夹紧力的方向、作用点，以及夹紧元件或夹紧机构，估算夹紧力大小，要选择和设计动力源。夹紧方案也需反复分析比较，并最终确定最佳设计方案。

方案一

使用螺旋夹紧机构;

方案二

使用螺栓，螺母与压板夹紧机构;

由于工件批量小，宜用简单的手动装置。工件较小，厚度较小，因此，不易使用夹紧力较大的夹紧机构，使用螺栓，螺母与压板夹紧机构可以使工件装卸迅速、方便。定位方案选择的是支撑板、支撑钉和菱形销组合定位 ，此夹紧机构合适于本方案，所以采用方案二较为合理。

1.2.3选择导向装置

导向装置是夹具保证加工精度的重要装置，如钻孔导向套、镗套、对刀装置、对定装置等，这些装置均已标准化，可按标准选择，由于加工Φ14的孔需要钻——扩——铰工序，为提高加工效率，故选择快换导向套加工工件。快换钻套图如下图所示：

快换钻套(图)

1.2.4. 夹具体

5 用来安装和固定定位元件，夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整，要保证机构的稳定，所以形位公差有较严格的要求。夹具体如下图所示：

夹具体及钻模支撑板

1.3. 绘制夹具装配图 1.3.1. 制图比例1：1 把工件视为透明体，用双点划线画出零件轮廓，作出定位面、夹紧面和加工的孔，无关的定位表面可以省略。 1.3.2. 定位、夹紧、导向，夹具体

画出定位元件和导向元件，按夹紧状态画出夹紧元件或夹紧机构，画出夹具体，其他元件或机构，以及上述各元件与夹具体的联结，使夹具形成一体，标注必要的尺寸，配合和技术条件。对零件编号，填写标题栏和零部件明细表。其中还要在定位，导向完成后进行定位精度的定性分析。

6 其中装配图主视图如下所示：

夹具装配图主视图

(1)总装配图应按国家标准尽可能按比例1：1绘制，这样图样有良好的直观性。主视图应按操作实际位置布置，三视图要能完整清楚表示出夹具的工作原理和结构;

(2)视工件为透明体，用双点画线画出主要部分(如轮廓，定位以及夹紧面和加工孔)。画出定位元件、夹紧机构、导向装置和各支撑的位置;

(3)按照夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构;

7

(4)画出夹具体及其他联接用的元件(联接体、螺钉、螺母等)，将夹具各组成元件组合成一体;

(5)标注必要的尺寸、配合、公差等。

① 夹具的外形尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸;

② 夹具与钻头的联系尺寸，如钻模套对钻头的引导所需要的配合尺寸要求。 ③ 夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。

④ 各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。

(6)标注技术条件。

① 定位元件的定位面间相互位置精度。

② 定位元件的定位表面与夹具安装底面的位置精度。

③ 定位表面与导向元件间的位置精度。

④ 导向元件工作面间的位置精度。

(7)对零件编号，填写标题栏和零件明细表。

每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。

完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。

完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意：不能遗漏加工工件和标准件、配套件等。

8

2. 夹具装配图上应标注的尺寸和技术条件

夹具装配图上应标注必要的尺寸和技术要求，主要目的是为了检验本工序零件加工表面的形状，位置和尺寸精度在夹具中是否可以达到，为了设计夹具零件图，也为了夹具装配和装配精度的检测。 2.1. 夹具装配图上标注的尺寸

1)夹具外形轮廓尺寸：总长为246mm，总宽为394mm，总高为265mm。 2)夹具与钻头的联系尺寸，如钻模套对钻头引导所需要的配合要求为H7/n6。

3)夹具中工件与定位元件间，导向元件与钻头、衬套间，夹具中所有相互间有配合关系元件应标注配合尺寸H7/n6。

4)各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间装配后的位置尺寸及公差：114±0.01。

上述联系尺寸和位置尺寸的公差，一般取工件的相应公差的1/3~1/5大小,取1/4。

2.2. 夹具装配图上应标注的技术要求

应标注的技术要求包括：相关元件表面间的位置精度，主要表面 形状精度，保证装配精度和检测的特殊要求，以及调整、操作等必要的说明。通常有以下几方面：

1)定位元件的定位表面间相互位置精度。

2)定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。

3)定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。

4)各导向元件的工作面间的相互位置精度。

5)夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。

9 对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出该夹具的具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类夹具的图样资料等。

1.夹具零件图上应标注的尺寸和技术条件。

零件图上应标注必要的尺寸和技术要求，标注的主要目的是保证夹具体各个零件之间的尺寸要求和安装配合后的精度要求，也是为了各夹具零件加工后进行安装配合能满足制造工件的要求。

3.1夹具零件图上标注的尺寸(夹具的底座) 1)夹具底座的外形尺寸

2)夹具体的底座上的各螺纹孔之间的位置尺寸要求，定位销的配做精度要求。 3.2夹具零件图上应标注的技术要求

1)夹具底座下表面和上表面的粗糙度要求，上表面本身的平面度要求，上下表面之间的平行度要求。

其中钻模板支撑的零件图如下所示：

10

11

4. 方案设计论证

(1)首先根据已知工件的需要，选择加工机床，应选用立式钻床加工比较合理。

(2)其次工件主要定位部分为一面两孔，所以在本方案中用一面两销定位，正好满足六点定位原理，故此工件就采用这种方法进行定位。

(3)最后将一面两销先固定在一竖直板(定位板)上，利用外六方螺母和短圆柱定位销、削边销进行定位，一面两销把工件定位后，可利用快速螺旋夹紧机构对工件进行夹紧，工件的夹紧力的方向应该和工件Φ40孔的轴线方向一致，保证工件的轴线和夹具体的底座有一定的平行度要求。 4.1设计方法与结果

(1)首先对工件的加工要求进行分析，已知工件上钻一个Φ24的孔，根据工件的形状和加工要求，我认为此工件的加工采用立式钻床比较合理。 (2)其次根据六点定位原理，选用一面一短圆柱销、一削边销定位，正好满足六点定位原理，由于限制了六个自由度，所以只需要将工件夹紧就可以进行加工了，在水平方向上进行夹紧，可以利用螺母和开口垫圈对工件进行夹紧，也可以利用快速螺旋夹紧机构进行夹紧，为了提高工件的加工效率，故选用快速螺旋夹紧机构进行夹紧。

(3)最后对整个夹紧方案分析得出，定位符合六点定位原理，夹紧工件稳定，所以此夹具设计方案可行。

12

设 计 心 得

设计不仅要有宽广的知识，在原有的老一辈的设计人员的基础之上学习，还要有富于创新意识。这次设计关键是我再一次的对机械行业中占有重要地位的夹具设计有了更加深刻的理解。设计过程是挺辛苦的，不仅查阅了好多手册，而且重新翻阅了以前的教材。当这些知识一下子汇集在一起的时候，好象知识变成了一个大的体系，在脑海中巩固了。

这个设计对将来的工作有很大的帮助，相信我们会很好的胜任这项工作，不仅是为了我们自己，而且为了中国经济的更好的发展贡献自己的才能，为了中国实现富强而奋斗。当然，现在只要好好学习，做好手头的工作就行了。

13

致

谢

课程设计师我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会、从事工作前一个必不可少的过程。通过这次为期不长的课程设计，使我所学的理论与实践更加的接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。

虽然在设计过程中我遇到了很多困难，但是在张老师的耐心指点和同学们的帮助下，我还是按时完成了任务。有了这次课程设计，让我进一步加深对课本知识的理解。我学会了对于不同的工件的加工进行设计不同的夹具，对于夹具的各种标准件都学会了如何查标准件手册、如何使用它们。当然这些都是在老师和同学们的帮助下才顺利完成的。在此，对在本次设计中给予我帮助的老师和各位同学表示衷心的感谢!

由于时间仓促，加之个人能力有限，设计中难免有错误与不当之处，恳请老师与同学们提出宝贵意见并批评指正。

14

参考文献

[1] 赵雪松. 机械制造装备设计[M] 武汉： 华中科技大学出版社，2006. [2] 王先奎. 机械制造工艺学[M]

北京： 机械工业出版社，2011. [3] 冯辛安. 机械制造装备设计[M] 北京： 机械工业出版社，2005. [4] 陈立德. [5] 王启平.

机械制造装备设计课程设计[M] 北京： 高等教育出版社，2007. 机床夹具设计[M] 北京：机械工业出版社，2003.

第五篇：钻床工作总结

广州大学机械设计制造及其自动化特色专业 5f 分 析 报 告

分析项目：钻床

1、前言

希望通过分析钻床的功能、构形、原理、流和制造，更加深刻了解钻床，从而对机械这一专业的学习起到一定的指导作用。

2、5f分析 function：随着家电市场销售量增大，塑料制品增长速度加快，塑料模具制造业蓬勃发展，钻床为了满足模具上的水孔、射销孔等孔系的深孔加工。由过去的单一座标轴的深孔钻床加工发展到需要加工座标孔系的多孔加工而开发的三座标数控深孔钻床。而它的主要功能就是用钻头在工件上加工孔、对金属切削加工，钻床是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。在钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔,在钻床上配万能工作台还能进行分割钻孔、扩孔、铰孔。 form：钻床主要由动力装置、传动装置、夹头装置、定位装置组成的。

动力装置：主要有调速电动机、电源开关和电路板组成的

传动装置：由传动皮带轮和皮带组成

夹头(工作)装置：由钻头和主轴组成

定位装置：铸铁台座 physics：外盖是不能旋转而只能直线运动的套筒，上面有齿条结构，和齿轮配合组成纵向进给机械，主轴装在这个套筒里面，主轴能自由在套筒里面旋转，但套筒的上下移动会带动主轴的上下移动，在里面还有一个较长滑移花键的零件，主轴能在花键上自由上下移动，但要和花键一起旋转，最后这个零件上固定了一个动力输入齿轮，钻头的动力就是通过传动装置再通过花键传递给主轴，使钻头转动，再对定位装置的工件进行一系列的加工。加工前，须先调整工件在工作台上的位置，使被加工孔中心线对准刀具轴线。加工时，工件固定不动，主轴在套筒中旋转并与套筒一起作轴向进给。工作台和主轴箱可沿立柱导轨调整位置，以适应不同高度的工件。 flow：e电电路 损耗 e损耗 e钻头 fabrication：

1、主轴：①锻造：将铁矿放到熔炉进行锻造

②划线：对锻造的成品进行划线，

③粗车：根据划线进行粗略的车

④热处理：调质处理，进行局部淬火

⑤精车：进行精密的加工

⑥铣：分度头夹端、顶小端、粗铣、半精铣花键，留磨削余量

⑦磨：夹小端，中心架托大端处，粗磨锥孔，留磨削余量,装锥堵

⑧车：夹大端，顶小端，车螺纹至图样要求

⑨涂油：防止生锈

2、电动机：①嵌线：把漆包线嵌入定子中，根据需要放绝缘纸

②浸漆：将带线的定子在绝缘漆中浸30±5分钟后吊出

③烘干：把吊出后的整框送入烘箱，于90±10℃烘90±30分钟

④压铜：用压模把线卷压入外壳中

⑤接线：把线放入接线柱相应孔内，拧紧带平垫和螺帽压线的螺丝

⑥装机：进行一系列的装机、喷漆。

其中最为重要的有： a、校动平衡：(1)电机的转动部件(转子、风扇)由于结构不对称(如键槽、

记号槽)，材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的

不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，

将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。

(2)电机转子不平衡会造成消耗能量，使电机效率降低;直接伤害电机轴承，

加速其磨损，缩短使用寿命;影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些

零件松动或疲劳损伤，造成事故;直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产

生火花;产生机械噪声; b、绕组浸渍：(1)绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或

转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、

耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高

绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机

使用寿命。绝缘浸渍是电机制造的关键工序。

(2)常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、vpi真空压力浸漆; c、铁心压装：铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。在保证

铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。因

而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因

数和效率高，温升低。但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。

所以压力过大是不适宜的。压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增

加，甚至在运行中会发生冲片松动。 d、转子铸铝：(1)转子铸铝的方法有5种：离心铸铝、压力铸铝、振动铸铝、

重力铸铝、低压铸铝

(2)铸铝质量对电机的影响：断条、裂纹、气孔、缩孔、浇不足等质量问题会

造成电机损耗大、转差率大、效率低、温升高等。

3、传动皮带轮：①车端面：从铁块扯出一个圆形端面 ②粗车：粗车端面

③精车：精车端面

④钻孔：钻中心孔

⑤扩孔：扩中心孔

⑥铰孔：使用钻床绞铰孔

⑦插键槽：用插床在中心孔插键槽

⑧热处理：调质处理，进行局部淬火

⑨粗车：粗车皮带轮v形槽

⑩精车：精车皮带轮v形槽

3、分析结论

通过对钻床的5f分析，我们更加清楚钻床的工作原理，以及对机械制造生产中所需要的材料、工艺等知识有所了解，让我们深刻的了解自身能力的不足和专业知识的匮乏，相信在今后的学习中会更加充满干劲去了解掌握更多的知识，充实自己，同时学会更好的利用网络和图书馆的资源去解决各种各样的问题。篇二：钻床

钻床的工作原理及方法 1. 钻床的工作原理

钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工 2. 钻床的工作方法

钻床的工作方法主要有两步

⑪对工件需要钻孔的地方进行准确定位

定位方式主要分为两种一种是刀具定位，一种是专用工具定位。(此方法定位精度极差不推荐使用)

刀具定位：刀具定位是用道具的和机床的回转中心来进行定位，刀具在旋转过程中与机床由一个回转中心，用其定位。(此方法定位精度极差不推荐使用)

专用工具定位：专用工具使用如顶尖之类的定位专用工具来进行定位的。

⑫对定位点进行钻孔

对已经进行过精确定位的点进行钻孔。

钻床刀具的种类及刃磨方法 1.钻床刀具的种类

常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。

以麻花钻为例做个简介：

1.麻花钻的结构要素 ：它由工作部分、柄部和颈部组成。

(1)工作部分：麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。

①切削部分：麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。。而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do(do为钻头直径)。为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2φ。 标准麻花钻的锋角2φ=118°，此时两条主切削刃呈直线;若磨出的锋角2φ>118°，则主切削刃呈凹形;若2φ<118°，则主切削刃呈凸形。

②导向部分：导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。

导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7-34所示。愈靠近钻头中心螺旋角愈小。螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。

导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上为0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与

工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角。

(2)柄部：柄部用来装夹钻头和传递扭矩。钻头直径do<12mm常制成圆柱柄(直柄);钻头直径do>12mm常采用圆锥柄。 (3)颈部“颈部是柄部与工作部分的连接部分，并作为磨外径时砂轮退刀和打印标记处。小直径钻头不做出颈部。

(1)基面和切削平面

在分析麻花钻的几何角度时，首先必须弄清楚钻头的基面和切削平面。

①基面：切削刃上任一点的基面，是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，。在钻削时，如果忽略进给运动，钻头就只有圆周运动，主切削刃上每一点都绕钻头轴线做圆周运动，它的速度方向就是该点所在圆的切线方向。 ②切削平面：切削刃上任一点的切削平面是包含该点切削速度方向，而又切于该点加工表面的平面。切削刃上各点的切削平面与基面在空间相互垂直，并且其位置是变化的。

(2)主切削刃的几何角度，

①端面刃倾角：为方便起见，钻头的刃倾角通常在端平面内表示。钻头主切削刃上某点的端面刃倾角是主切削刃在端平面的投影与该点基面之间的夹角。

②主偏角：麻花钻主切削刃上某点的主偏角是该点基面上主切削刃的投影与钻头进给方向之间的夹角。由于主切削刃上各点的基面不同，各点的主偏角也随之改变。主切削刃上各点的主偏角是变化的，外缘处大，钻心处小。

③前角 ：麻花钻的前角 是正交平面内前刀面与基面间的夹角。

由于主切削刃上各点的基面不同，所以主切削刃上各点的前角也是变化的，前角的值从外缘到钻心附近大约由+30°减小到-30°，其切削条件很差。

④后角 ：切削刃上任一点的后角 ，是该点的切削平面与后刀面之间的夹角。钻头后角不在主剖面内度量，而是在假定工作平面(进给剖面)内度量在钻削过程中，实际起作用的是这个后角，同时测量也方便。

钻头的后角是刃磨得到的，刃磨时要注意使其外缘处磨得小些(约8°~10°)，靠近钻心处要磨得大些(约20°~30°)。这样刃磨的原因，是可以使后角与主切削刃前角的变化相适应，使各点的楔角大致相等，从而达到其锋利程度、强度、耐用度相对平衡;其次能弥补由于钻头的轴向进给运动而使刀刃上各点实际工作后角减少一个该点的合成速度角μ所产生的影响;此外还能改变横刃处的切削条件。

(3)横刃的几何角度

①横刃前角 ：由于横刃的基面位于刀具的实体内，故横刃前角 为负值(约-45°~-60°)，所以钻削时在横刃处发生严重的挤压而造成 很大的轴向力。

②横刃后角 ： 横刃后角≈90°，故≈30°~35°。

③横刃主偏角=90°。

④横刃刃倾角=0°。

⑤横刃斜角ψ 横刃斜角是在钻头的端面投影中，横刃与主切削刃之间的夹角。它是刃磨钻头时自然形成的，锋角一定时，后角刃磨正确的标准麻花钻横刃斜角ψ为47°~55°，而后角愈大则ψ愈小，横刃的长度会增加。 2.钻头的刃磨方法 以麻花钻为例：

⑪拿平钻头，使钻头中心线在水平面上，并与砂轮外圆面母线形成等于二分之一顶角的夹角φ。

⑫将需刃磨的切削刃转到水平位置，靠向砂轮的外圆，使接触线位于与砂轮中心登高的砂轮外圆面上。

⑬刃磨时，一手握住钻头作支点，另一手使钻头柄部按顺时针方向绕轴心线旋转，并向下摆动。根据钻头后角的大小，在旋转钻头的同时，控制钻头靠向砂轮的吃刀速度，磨出钻头后面及要求的后角φ。按此法磨2～3次即可。

⑭将钻头反转180度，支点不动，用同样方法刃磨另一切削刃的后面。

刃磨时，应使两切削刃的形状对称，并注意冷却。 钻床类型及相关结构性能的介绍。 篇三：工作总结

工作总结 参加工作以来，我不断加强专业技术的学习，对工作精益求精，较为圆满地完成了自己所承担的各项工作任务，以下为历年工作成绩： 1. 2009年，为第二条“一个流”生产线设计、调试了bht36型组合镗床，实现了单台机床的多工序加工，提高了机床的使用效率。 2. 2009年，为大活塞生产线设计、调试了bhz40型钻油孔机床，为公司新投产的船舶用活塞生产线提供了有力的物质保障。 3. 2010年，负责bhjc03a型环槽油孔钻床的电气设计、安装、调试工作，该机床具有精度高、效率高、成本低等特点，深受用户的欢迎，现已实现批量生产。 4. 2010年，设计并调试了bhx7130型数控铣床，该机床采用了成本较低的国产系统，精度较高，操作性好，现已实现批量生产。 6. 2011年，设计并调试了bhjy10铜套检测设备，用于检测活塞销孔镶铜套的安装是否合格，填补了公司在这一领域的空白。 7. 2011年， dly150立式加工中心，该机床为公司与山大合作项目，带有料道和机械手自动装夹工件，旨在研究以成本较低的siemens 802d 系统代替840d用于自动线项目。 8. 2011年，负责cak6150p大修机床的数控改造项目，采用成本较低的国产系统代替已停产的fanuc系统，缩短了维修周期，为其他同类机床的大修提供了新的思路。 9. 2011年，在公司与山东大学合作研发的bht31(异型销孔镗床)项目中负责电气部分的设计研发工作。

10.2011年，在公司组织的“安康杯”全员技能大赛中获得电工三等奖。 11.2012年，负责bhc50系列机床数控系统升级工作，用西门子828d系统代替已停产的802c系统，并对原来的电气方案进行优化。 12.2012年，负责bhcy10内冷通道清洗机项目的电气设计工作，该项目获得公司技术质量攻关二等奖。

13.2012年，设计并调试了bhld分组料道，该项目获得公司技术质量攻关三等奖。

工作之余，我积极参加公司组织的继续教育培训活动，先后参加siemens、fanuc、omron、广州数控等公司组织的培训活动十余次。同时，我也毫不保留地向同事们传授自己的工作经验，多次在班组内部组织的学习活动中讲课，教授siemens 802d、gsk 218m等数控系统的调试方法。

六年来，我不断地在实践中学习，能够胜任siemens、fanuc、广州数控等多种数控系统的调试工作。同时，又不断地将所学的知识运用到实践中去，安装、调试过的设备包括bhc50、bhc50a、bhc

24、bht

23、bhx7130等各种型号的机床120余台。因工作业绩突出，被公司团委授予2010-2011年度“青年岗位能手”称号。篇四：机械专业钻床毕业实习报告

毕业实习报告

目录

第一章 前言 第二章 公司简介

第三章 专用机床的设计步骤 第四章 多轴钻床的总体分析

第一节 多轴钻的设计程序 第二节 工艺方案的制定 第三节 工艺基面的分析 第五章 多轴钻床主轴箱分析

第一节 箱体的分析 第二节 传动系统的分析

第六章 多轴钻床的夹具设计分析

第一节 夹具的原理分析 第二节 夹具的组成和设计

第七章 多轴钻床液压系统分析

第一节 液压系统的组成

第二节 液压系统的基本原理 第八章 结束语 第一章 前 言

毕业是设计是毕业设计关键环节，是为做毕业设计提供感性的基础，为毕业设计提供一个大概轮廓，经过毕业实习我们对自己所要设计的产品有个整体的印象，该设计的哪一部分，功能是什么，有什么具体的要求，大概的尺寸等等都有了第一手的资料。毕业设计与毕业实习相结合，是我们第一次比较综合的运用所学的知识，把理论变为现实的一次实践过程。要求我们充分结合所学的理论知识与实践，在此基础上有新的发展、开拓我们的知识面，将所学的知识更融会贯通，并运用于实践。

通过毕业实习使我们了解到，真正要做好一件产品，是离不开工程实践的，要理论加实践才能出成果。这也为我们以后工作和学习提供了经验。

第二章 公司简介

位，是汽配市场大规模生产车轮配件的企业之一，已通过iso9001:2000质量体系认证。生产轻卡系列、中卡系列、重卡系列各个品种载货汽车轮辐、轮辋、挡圈和钢圈总成。 公司成立于1995年，现有员工七百余人，大中型设备四十余台，占地四万平方米。生产三类六十多个规格的轮辐和八种型号的轮辋、挡圈、轮辐和轮辋、挡圈配套的车轮总成。多种规格的车轮散件与车轮、车辆厂家配套。

月强”、“久运”、“友发”牌系列钢圈，轮辋精选优质专用轮辋料，轮辐选用轮辐专用才(强度提高2倍)，加工工艺先进，做工考究，经使用验证质量可靠，能满足各种车型超强度运输、各种复杂路况的要求，减少钢丝胎的损坏。“月力”牌车轮散件及车轮总成质优价廉，产品遍及大江南北。

公司始终按“质量第一，用户至上”的原则，视车轮行业的兴旺为己任，秉承“产品如人品”，“没有最好，只有更好”的理念，真诚待人，努力超越自我，销售上实行全天侯服务，为用户提供高质量的钢圈总成和配件。

第三章 专用机床的设计步骤

1、制定工艺方案

要深入现场，了解被加工零件的加工特点，精度和技术要求，定位夹压情况以及生产率的要求等。确定在机床上完成的工艺内容及其加工方法。这里要确定加工工步数，决定刀具的种类和形式。

2、机床结构方案的分析和确定

根据工艺方案确定机床的型式和总体布局，在选择机床配置型式时，既要考虑实现工艺方案，保证加工精度技术要求及生产效率又要考虑机床操作，维护修理是否方便，排屑情况是否良好还要注意被加工零件的生产批量,以便设计好的机床符合多快好的要求。

3、专用机床的总体设计

这里要确定机床个部件间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产率。绘制机床的总联系得总联系尺寸图及加工示意图等。

4、专用机床的部件设计和施工设计

包括：主轴箱的设计，机床床体的设计，夹具和刀具的设计，液压、电器的设计等。

5、零件的设计

在机床方案确定以后，下一个步骤就是机床的部件和零件图设计，生产调试须按这些图纸进行，因此，专用机床部件和零件设计是保证组合机床的质量及使用性能的极其重要的环节。

第四章 多轴钻床的总体分析

机床设计是机床设计师根据市场的需求、现有的制造条件和新工艺的发展，运篇五：钻床、线切割、铣床等阶段总结

钻床、线切割、铣床等阶段总结

在2014.6.1--2014.6.10，主要在钻床、铣床、线切割、去毛刺和清洗阶段见习，下面是我这阶段所了解到的一点东西：

一、我司的钻床和铣床等设备 二：钻床上的平口钳尺寸

大平口钳的尺寸：

钻床工作台可旋转。

三、打定位孔 1)加工中心，找正，找中心(寻边器)，程序控制 2)铣床，有数显，可找正，找中心(中心钻) 3)钻床，须有钻模，用钻模只能打定位，要钻孔时，需把钻模拿掉，因为钻模不好排屑。

四、钻床能打定位，钻孔，倒角，铰孔，攻丝

五、线切割能加工键槽，大部分不规则的槽都能加工，粗糙度大于等于1.6

六、铣床能铣面，打定位，铣槽等，粗加工表面粗糙度能在3.2左右，精加工粗糙度大于等于0.8,0.8不大好调。

七、去毛刺

机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方 面造成极为不利的影响。而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。 1)事前工艺设计去除方式 对加工工序进行合理的安排

在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多;而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。选择合理的走刀方向，在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。 2) 事后去除的相关工艺

事后去除毛刺是机械零件加工过程中最常采用的改善加工质量的方式。 传统方法：在机械去毛刺中，目前常用的手段有不织布产品、挫刀、固结砂轮、刮刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。其中各种产品的不同尺寸型号、用途及各种气动研磨机请参考孙工整理的修毛刺系列。我司主要用各种型号的气动研磨机、铣刀等来修毛刺。