erp中生产计划的分类

在日常工作中计划是我们完成工作，实现目标的重要工具，你在拟写计划时会感到无从下手吗？以下是小编精心整理的《erp中生产计划的分类》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

第一篇：erp中生产计划的分类

生产管理中生产过程控制的主要活动

控制贯穿于生产系统运动的始终。生产系统凭借控制的动能，监督、制约和调整系统各环节的活动，使生产系统按计划运行，并能不断适应环境的变化，从而达到系统预定的目标。

生产系统运行控制的活动内容十分广泛，涉及生产过程中各种生产要素、各个生产环节及各项专业管理。其内容主要有：对制造系统硬件的控制(设备维修)、生产进度控制、库存控制、质量控制、成本控制等等。

生产进度控制，是对生产量和生产期限的控制，其主要目的是保证完成生产进度计划所规定的生产量和交货期限。这使生产控制的基本方面。其它方面的控制水平，诸如库存控制、质量控制、维修等都对生产进度产生不同程度的影响。在某种程度上，生产系统运行过程的各个方面问题都会反映到生产作业进度上。因此，在实际运行管理过程中，企业的生产计划与控制部门通过对生产作业进度的控制，协调和沟通各专业管理部门(如产品设计、工艺设计、人事、维修、质量管理)和生产部门之间的工作，可以达到整个生产系统运行控制的协调、统一。

维修，是对机器设备、生产设施等制造系统硬件的控制。其目的是尽量减少并及时排除物资系统的各种故障，使系统硬件的可靠性保持在一个相当高的水平。如果设备、生产设施不能保持良好的正常运转状态，就会妨碍生产任务的完成，造成停工损失，加大生产成本。因此，选择恰当的维修方式、加强日常设备维护保养、设计合理的维修程序是十分重要的。

库存控制，是使各种生产库存物资的种类、数量、存储时间维持在必要的水平上。其主要功能在于，即要保障企业生产经营活动的正常进行，又要通过规定合理的库存水平和采取有效的控制方式，使库存数量、成本和占用资金维持在最低限度。

质量控制，其目的是保证生产出符合质量标准要求的产品。由于产品质量的形成涉及生产的全过程，因此，质量控制是对生产政策、产品研制、物料采购、制造过程以及销售使用等产品形成全过程的控制。

成本控制，同样涉及生产的全过程，包括生产过程前的控制和生产过程中的控制。生产过程前的成本控制，主要是在产品涉及和研制过程中，对产品的设计、工艺、工艺装备、材料选用等进行技术经济分析和价值分析，以及对各类消耗定额的审核，以求用最低的成本生产出符合质量要求的产品。生产过程中的成本控制，主要是对日常生产费用的控制。其中包括：材料费、各类库存品占用费、人工费和各类间接费用等。实际上，成本控制是从价值量上对其它各项控制活动的综合反映。因此，成本控制，尤其是对生产过程中的成本控制，必须与其它各项控制活动结合进行。

第二篇：流程型制造企业ERP能力需求与排产问题研究

1 问题的提出

ERP中的能力需求计划(Capacity Requirements Planning，CRP)受到物料的排产计划和工艺路线的影响，不同的排产计划和不同的工艺路线对工作中心(Work Center，WC)的能力需求(负荷)都会发生变化。反过来，能力需求和工作中心的可用能力(产能)又会影响企业的排产计划。

按照ERP理论及软件中的定义，每一种物料只有一条工艺路线，一条工艺路线有若干个工序，每个工序对应一个工作中心。在目前的ERP软件中，CRP就是根据这一定义和设计计算所有物料在各个时段使用每个工作中心所占用的台时数(负荷)和每个工作中心的可能台时(产能)，并绘制成负荷图，通过比较进行能力计划。尽管ERP软件可以为一个物料设计替代工艺路线或辅助工艺路线，但那只是在物料的生产工艺发生改变时用，系统在计算产能需求时只会按照一个工艺路线进行计算。也就是说，CRP始终是按一条工艺路线进行能力需求计算的。

现在的问题是：在流程型制造企业中，一条工艺路线往往就是一条生产线，企业的多种产品可以使用同一厂房的同一生产线进行生产，也可以使用不同厂房的不同生产线进行生产。例如：一家复合肥生产企业拥有2个厂房，旧厂房安装有3条低级生产线和1条中级生产线，新车间安装了2条高级生产线。该厂的几种产品(假设为1#复合肥、2#复合肥、3#复合肥)均可以使用任何车间的任意一条生产线进行加工(见图1)。这时，能否正确理解ERP对工作中心(WC)和工艺路线的定义，将影响到该企业ERP应用中的CRP和排产能否进行下去。

图1 某流程型制造企业的生产格局

为了便于问题的分析与解决，特做以下假设：

(1)各生产线生产A、B、C三种产品的用时相同，它们的生产能力分别为：

·低级线：每季度工作800台时，可产出500吨产品

·中级线：每季度工作1000台时，可产出1000吨产品

·高级线：每季度工作1000台时，可产出2000吨产品 (2)各产品的计划产量为：

·1#复合肥2000吨

·2#复合肥2000吨

·3#复合肥2000吨

2 能力需求问题的分析与解决方法

在这个案例中，我们将遇到这样的问题：

(1)如果把旧厂房和新厂房定义为不同的工作中心，这些产品的生产将同时存在多条工艺路线。如果把不同的生产线定义为不同的工作中心，也同样存在同一物料多种工艺路线的现象。而在这种情况下，现行ERP软件是无法计算能力需求的。

为了解决这个问题，根据执行相同或相似工序的设施设备可看作同一个工作中心的原理，可以考虑将旧厂房与新厂房均看作一个工作中心，案例中3种产品的生产都可以看作只有1个工序(即加工工序)，均对应同一个工作中心。

(2)在上述解决方案下，不同的生产线被视为不同的设备资源，但要注意这些设备资源是并行的关系，即它们的产能是可以相加的，WC的产能是较容易计算的(见公式①)。但是，由于不同生产线单位时间的产能不同，同一产品使用不同产能的设备进行生产时，不能直接计算它的单位产品额定台时，也就无法根据公式②计算WC的负荷。 WC的产能=Σ设备×设备工作台时×利用率×效率 ① WC的负荷=Σ产品计划产量X单位产品额定台时 ②

(3)根据上述情况，可以改为衡量各条生产线(设备)的产能与负荷情况，并据以进行能力计划和排产。

2.1 设备产能的计算

某设备的产能=设备数×设备工作台时×利用率×效率 ③

假定利用率与效率为100%，根据③式不同生产线的产能分别为：

·低级线的产能=3×800=2400台时

·中级线的产能=l×1000=1000台时

·高级线的产能=2×1000=2000台时

因此，WC的总产能=5400台时 2.2 设备负荷的计算

某设备的负荷=安排在该设备上的计划产量×产品单位定额台时 ④

根据各设备的生产能力可以计算出各设备的单位产品额定台时为： ·低级线的单位产品额定台时=800台时÷500吨=1.6台时/吨

·中级线的单位产品额定台时=1000台时÷1000吨=l台时/吨

·高级线的单位产品额定台时=1000台时÷2000吨=0.5台时/吨

现在要计算各条生产线负荷，遇到的问题是：不知道某条生产线生产多少数量的何种产品。

3 排产问题的分析与解决方法

排产问题不仅要考虑产能的约束，还要考虑如何排产才能使得目标最优，例如总负荷产能比最低，或者加工成本最低。下面对此问题进行建模，并运用Lingo软件进行求解。 3.1 单目标模型——负荷产能比最低

假设：x-中级线生产任务，Y-中级线生产任务，z-高级线生产任务，1-1#复合肥，2-2#复合肥，3-3#复合肥。则Xl-高级线生产l#复合肥，X2...Z3同理。

MIN(负荷-产能)=-800，即最多可剩余800台时的产能。 3.2 单目标模型——加工成本最低

假设：低级线的单位加工成本为45元/吨;中级线为40元/吨;高级线为35元/吨。 目标函数：MIN(总加工成本)，即

MIN(总加工成本)=225000，即总加工成本最低为225000元。 3.3 多目标模型——加工成本最低，负荷产能比最低

第一目标：实现车间加工成本最低，即假设加工成本不超过生产线全线开工的成本(也可以随便设一个成本数)，d1为加工成本不高于现有生产线全线开工的成本;dl为加工成本超过现有生产线全线开工的成本，因此，实现车间加工成本最低的目标约束为：

-

+

- 第二目标：实现负荷产能比最低，即充分利用现有产能，避免开工不足，设d1为生产线正常生产时间未用完产能数，dl为生产线产能不足需要扩充的产能数，因此实现负荷产能比最低的目标约束为：

+

运算结果： X2 1000 Y1 1000 Zl 1000 Z2 1000 Z3 2000

在此情况下，MIN(总加工成本)=225000，MIN(负荷-产能)=-800，即在总加工成本最低为225000的情况下负荷产能比也达到最低(剩余800台时)。 4 结束语 目前，ERP虽然解决了“定单驱动排产”的问题，但是在遇到不同产品同一生产线或者同一产品在不同生产线上加工时，它遇到了前面的ERP能力需求计划与排产计划无法进行的问题。而这种现象在流程型企业中是比较常见的。本文通过恰当的定义工作中心和工艺路线，以及变WC的能力需求计算为设备的能力需求计算，巧妙地解决了这样的问题。而且通过建模还实现了排产的最优化问题，即通过合理的排产，实现在充分利用产能的同时，实现总加工成本最低的目标。

第三篇：ERP管理系统分类

ERP管理系统分类 销售管理

(1)统一进行智能化的商机分析和维护，用户可掌握每项业务各个阶段的成功机率、预计成交额、拜访记录等信息，并提供各项分析报表，为企业强化或调整销售策略提供依据。

(2)依据企业的实际管理制度，由业务员制定相应的工作计划，并可针对某一工作计划形成相应的工作报告，便于管理者了解下属的实际工作内容和业务进展，掌握企业销售的全局。

(3)提供群发E-mail的功能，提高业务人员工作效率和质量。

(4)通过实时纪录竞争对手、合作伙伴动态，挖掘企业最合适的销售策略。 订单管理

订单管理整合了企业采购和销售环节，适应于不同企业的销售和采购全程控制和跟踪，生成完善的销售和采购信息，创造全面的采购订单计划环境，降低整体采购成本和销售成本。

(1)系统提供实时报价、历史价格查询，生产订单进度查询等销售管理功能，询价管理、智能化采购管理、全程验收管理等采购管理功能。

(2)全面完善的价格管理体系。除标准售价之外，企业可根据实际情况，设定不同的产品售价和折扣。并根据市场动态，制订促效策略。

(3)即时库存分析和利润预估，在销售人员接获订单同时，即可直接了解企业库存动态，并即刻产生预估利润。

(4)销售主管或领导可实时了解每个阶段企业的销售状况分析，加强销售策略，提高企业业绩，系统对其中的

风险因素自动提示，帮助企业规避销售风险。

(5)存量预估报表全面整合订单、库存及生管系统，使企业随时掌握最新存货流量状况，轻松达成存货管理。

(6)强大的物流监控能力，可依产品设定验收要求，进行收料、验收、验退、退货管理的全程监控，确保产品品质和即时性。并提供交货延迟分析及产品采购验收状况分析的各式报表，对供应商进行全面评估，有效提高采购质量和效率。 项目管理

每个交易都可作为一个项目来管理。系统提供综合业务和项目的管理功能，业务经理可查看关键绩效指标，如盈亏、服务水平协议、项目完工率、实时的计划与成本开销，也可以查看从最底层活动到最高层业务绩效的因果关系。通过这些信息，业务经理可轻松地作出指示，以取得最佳的收益。此外，8thManage的系统还提供框架允许客户参与到项目中检查设计和原型，以及给出反馈。客户的参与能促进客户与你的相互信任，加深合作关系，并确保合作期间不会产生变故。

从生产制令生成到制令完工入库进行全程严密控制，实时掌握当前生产状况，有效解决企业现场管理、绩效评估困难，生产进度不明，在制品多等生产问题。

(1)即时的产品结构查询，用户透过结构窗按钮，直接查询该生产产品的结构树以及各子件的批量需求与成本。

(2)清晰的生产流程可视管理。用户可在单据中查询相关单据来源、关联单据的当前信息。 (3)实时的生产信息穿透式查询。系统可直接查询入库状况、材料领用状况等当前生产信息，并通过单据的穿透式追溯功能，调用关联单据的具体信息。

(4)强大的产品BOM管理功能用户可对建立的BOM指定为样品、试制品和正式品，以便进行分开管理。同时用户也可指定BOM的生产方式为厂内生产、委外生产或多次加工生产，明晰了产品的生产流程。用户也可进行产品BOM的复制。

(5)丰富的产品BOM查询报表。用户可根据母件进行单阶、多阶和尾阶展开查询相关子件信息。也可根据子件进行单阶、多阶和尾阶展开查询相关母件信息，满足用户在产品开发和成本分析方面的需求。以多角度的成本分析查询，满足不同人员的管理需求。

(6)高度集成MRP计算、生产过程管理和生产成本计算功能。 库存管理

库存管理帮助企业降低库存，减少资金占用，避免物料积压或短缺，有效支持生产进行，并与采购、销售、生产、财务等系统实现数据双向传输，保证数据统一。

(1)自定义物料预警规则。根据预警自定义进行有效期、超储、失效存货预警，最高、最低预警和盘点预警，并自动提示，将企业库存数量保持在合理水平。

(2)生产管理作业模式，实现领料、入库、批次入库、退料、入库对帐、产品产线期初设定等功能，帮助企业实现简易的生产管理，并提供相关生产成本分析。

(3)入库、销货、领用、转拨、调整、盘点等强大的存货出入库管理，并可处理非采购单到货、多张采购单、分批来料等复杂情况。

(4)根据物料需求计划自定义补货方式，并依据订单和工单需求自动计算补货数量。 (5)对库存批号进行自动生成、原辅料与产成品批号追溯等多层次处理。

(6)涵盖所有交易明细、排行、月统计、图表、地区分析及责任绩效比较的客户、厂商、产品、业务、部门及交叉分析，并提供强大的渗透查询，让企业掌握对应、纵向等库存信息了如指掌。 财务管理

彻底摆脱手工做帐，实现自动化、严格财务控制，防范企业资金风险。针对经营目标，为管理层提供各种财务报表，随时掌握企业资金流向和流量，诊断企业财务状况和经营成果，为经营决策提供数据支持，提高资金利用效率。

(1)现金流向和流量的预估功能和预算实时查询，使财务人员提前做好防备措施，掌控资金安全，提高资金利用效率。

(2)系统具有将原始凭证直接传输成财务记帐凭证功能，实现财务业务一体化，在此基础上，还可实现批次冲

销，极大降低财务人员的工作强度。并自动生成损益分析、资产负债分析、现金流量分析、收入费用比较分析及银行对帐、银行资金预估、应收/应付票据分析等报表，作为各级管理层决策依据，提高决策的实时性和精确性。

(3)根据企业需求，自定义营运分析指标公式，方便快捷核算每个阶段经营成果。 人薪管理

人薪管理大大缩短人事人员事务性工作时间，提高工作准确性，保持团队稳定性。

(1)提供各种灵活的薪资计算方式，涵概各种类型企业全面的薪资和福利管理方式。并自动生成薪资汇款清册及薪资明细查询。

(2)强大的人力资源管理。使企业掌握员工各项状况和异动纪录，并据此做出合适的人力资源安排。

(3)支持分期或按月计算薪资，传输凭证，简化财务人员工作负担。 (4)自动考勤管理功能，实现刷卡资料汇入系统，产生考勤资料。 客服管理

系统提供丰富多样的服务支持供客户选择和搭配，以便获得快速、优质与高效的服务。标准化服务性价比高，而个性化服务可以为VIP提供额外的、个人关注的服务。对于客服人员，系统也是一个好工具,它提供全面、最新且容易获取的信息，如客户基本信息、交易历史、产品目录以及服务知识库，这些都对客服人员的工作有很大帮助。 业务地图

业务地图帮助公司及时、准确地编制合并报表，真实反映财务状况、经营成果及现金流量情况。

(1)系统自定义功能强大，提供从子公司数据采集、母公司抵销分录制作到合并报表生成全程可自定义的解决方案，并提供可自定义、完善的外币折算方案。

(2)与财务系统高度集成，提高合并报表制作效率和准确性。

(3)自定义合并报表项目和项目取数来源和公式，增强报表数据实用性，解决了集团内跨行业公司间的报表合并问题。

第四篇：初中生垃圾分类从我做起演讲稿

演讲稿是作为在特定的情境中供口语表达使用的文稿。在社会发展不断提速的今天，演讲稿在我们的视野里出现的频率越来越高，你知道演讲稿怎样才能写的好吗?下面是小编为大家整理的初中生垃圾分类从我做起演讲稿，欢迎阅读与收藏。

各位老师、同学们：

大家好!

很高兴我可以与大家一同分享这次的“垃圾分类，从我做起”的一个主题，最近我们总是能看到一些对于环保的倡语，就是为了让我们明白环境的重要性，而现在整个社会对于垃圾分类的重视更是非同凡响。对于垃圾分类这件事情，更是应该要好好的学习一番。

平日里我们都是将所有的垃圾装入一个袋子里，然后扔进垃圾桶，我们都没有好好去想过，其实我们所谓的垃圾也是有很多的不同的分类，所以我们更是应该花费自己的时间去了解它，并搞懂它，再将这些自己明白的知识都用于自己的生活中去，更是向周围的人进行传导，这样才能将垃圾分类这件事在自己的周围慢慢展开。

垃圾这个东西是在没一人的周围围绕着的，但是我们总是会忽略它的存在，就算是看到也只是会选择绕道而行罢了。为了能够更好的对垃圾进行处理，让我们都可以活在一个十分干净、整洁的氛围下，那这垃圾进行分类这件事就显得尤为重要。将垃圾分开投放，虽然只是我们简简单单的一个小行为，但是能够为那些处理垃圾的人员省去很大的.人工，更能够将那些能够拿来回收再次利用的垃圾不再浪费资源，将那些有毒有害的垃圾进行更好处理，才不会危害到生存的环境，更不会危害到我们的安全。

而我们既然是中学生，就应该将这样的很好的倡议都运用起来，并向着周围传导延续下去，这样才能够更好地让我们的整个生活愈发舒适。我们应该从自身开始，开始学会如何将垃圾进行分类，明白哪些垃圾应该放在同一个袋子，哪些垃圾应该分开存放，并且在家庭之中向家人传达这方面的思想，一切都是想要我们生活的地方变得美好，这样才能够完全的让我们周围的人都愿意投身这样的事业之中。身为学生的我们更是需要为着我们身处的环境做出更大的贡献，将自己身边的垃圾都分好类，让整个社会环境都干干净净、整整洁洁的，这边是我们最应该要做的事情。

将垃圾分类这件事情做好已经是需要立马进行了，现在的我们必须将自己完全的投身于这样的环境中，尽量将自己能够做到的事情完成好。我们现在所生存的这个地方是需要我们不断进行保护的，要爱护环境，更是不能让我们生存的地方留下一点的垃圾。所以接下来我们必须要将垃圾分类从现在做起，还我们的整个生活一片美丽、祥和!

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第五篇：关于企业ERP-主生产计划的研究

关于企业主生产计划(MPS)的研究

姓名：伊翠楠

班级：信息学院信管07-1班 指导老师：徐建国

生产计划就是企业为了生产出符合市场需要或顾客要求的产品，所确定的在什么时候生产，在哪个车间生产以及如何生产的总体计划。生产计划是工厂管理内部运作的核心。一个优秀的工厂，其内部管理应该是围绕着生产计划来进行的。生产计划有月度计划、周计划、日计划。不过随着MRP的使用，“主生产计划”成为控制工厂内部运做的核心了。在信息化行业，主生产计划(Mster Production Schedule,简称MPS)。

简单地说， MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。企业的主生产计划是根据销售计划制定的，它又是企业制定物资供应计划、设备管理计划和生产作业计划的主要依据。

主生产计划工作的主要内容包括：调查和预测社会对产品的需求、核定企业的生产能力、确定目标、制定策略、选择计划方法、正确制定生产计划、库存计划、生产进度计划和计划工作程序、以及计划的实施与控制工作。制定主生产计划指标，是企业生产计划的重要内容之一。企业主生产计划的主要指标有：产品品种、产品质量、产品产量和产值。 企业主生产计划的主要指标从不同的侧面反映了企业生产产品的要求。

一、MPS作用和意义

主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量。这是个实际的详细制造计划。这个计划力图考虑各种可能的制造要求。

主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说，主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述，它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP(粗能力计划)运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观过渡的作用。

主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。

为什么要先有主生产计划，再根据主生产计划制订物料需求计划?直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗?产生这样的疑问和想法的原因在于不了解MRP的计划方式。概括地说：MRP的计划方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP，那么得到的计划将在数量和时间上与预测和订单需求完全匹配。但是，预测和客户订单是不稳定、不均衡的，直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务，时而设备闲置，很多人没活干的现象，这将给企业带来灾难性的后果，而且企业的生产能力和其他资源是有限的，这样的安排也不是总能做得到的。

加上主生产计划这一层次，通过人工干预，均衡安排，使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在时间上相匹配，而不追求在每个具体时刻均与需求相匹配，从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的主生产计划是稳定和均衡的，据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此，制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。

主生产计划是由预测、订单和生产大纲所驱动，根据能力和产品提前期的限制，来识别生产产品品种，安排生产时间和确定生产数量。从较短的时间来看，主生产计划可以作为物料需求计划、组件的生产，订单优先计划、短期资源的基础。从较长的时间来看，主生产计划可以作为各项资源长期计划的基础。

主生产计划是生产部门的工具，主生产计划又是联系市场销售和生产制造的桥梁，使生产计划和能力计划符合销售计划要求的顺序，并能适应不断变化的市场需求;同时，主生产计划又能向销售部门提供生产和库存信息，提供可供销售量的信息，作为同客户洽商的依据，起了沟通内外的作用。MPS把企业规划同日常的生产作业计划关联起来，为日常作业的管理提供一个“控制把手”，驱动了一体化的生产计划与库存控制系统的运作。

总之，主生产计划在MRPⅡ系统中的位置是一个上下内外交叉的枢纽，地位十分重要。在运行主生产计划时相伴运行粗能力计划，只有经过按时段平衡了供应与需求后的主生产计划，才能作为下一个计划层次--物料需求计划的输入信息。主生产计划必须是现实可行的，需求量和需求时间都是符实的。主生产计划编制和控制是否得当，在相当大的程度上关系到MRPⅡ系统的成败。这也是它称为“主”生产计划的根本含义，就是因为它在MRPⅡ系统中起着“主控”的作用。

二、MPS编制原则

主生产计划是根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡地安排生产实现生产规划的目标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，并及时更新、保持计划的切实可行和有效性。主生产计划中不能有超越可用物料和可能能力的项目。在编制主生产计划时，应遵循这样一些基本原则。

最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排。如果MPS中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品(或)部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。

独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。MPS应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。

关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。

适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。

三、MPS的对象

主生产计划的计划对象主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品，通称最终项目，所谓“最终项目”通常是独立需求件，对它的需求不依赖于对其他物料的需求而独立存在。但是由于计划范围和销售环境不同，作为计划对象的最终项目其含义也不完全相同。

从满足最少项目数的原则出发，下面对3种制造环境分别考虑MPS应选取的计划对象。

在为库存而生产(MTS)的公司：用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，则产品、备品备件等独立需求项目成为MPS计划对象的最终项目。。对产品系列下有多种具体产品的情况，有时要根据市场分析估计产品占系列产品总产量的比例。此时，生产规划的计划对象是系列产品，而MPS的计划对象是按预测比例计算的。产品系列同具体产品的比例结构形式，类似一个产品结构图，通常称为计划物料或计划BOM。

在为订单生产(MTO)的公司：最终项目一般就是标准定型产品或按订货要求设计的产品，MPS的计划对象可以放在相当于T形或V形产品结构的低层，以减少计划物料的数量。如果产品是标准设计或专项，最终项目一般就是产品结构中0层的最终产品。

在为订单而装配(ATO)的公司：产品是一个系列，结构相同，表现为模块化产品结构，都是由若干基本组件和一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选件，有多种搭配选择(如轿车等)，从而可形成一系列规格的变型产品，可将主生产计划设立在基本组件级。在这种情况下，最终项目指的是基本组件和通用部件。这时主生产计划是基本组件(如发动机、车身等)的生产计划。

一般地，对于一些由标准模块组合而成的、型号多样的、有多种选择性的产品(如个人电脑)，将MPS设立在基本零部件这一级，不必预测确切的、最终项目的配置，辅助以成品装配计划(FAS)来简化MPS的处理过程。FAS也是一个实际的生产制造计划，它可表达用户对成品项目的、特定的多种配置需求，包括从部件和零配件的制造到产品发货这一部份的生产和装配，如产品的最终装配。测试和包装等。对于有多种选择项的项目，采用FAS时，可简化MPS的。可用总装进度(FAS)安排出厂产品的计划，用多层MPS和计划BOM制订通用件、基本组件和可选件的计划。这时，MPS的计划对象相当于X形产品结构中“腰部”的物料，顶部物料是FAS的计划对象。用FAS来组合最终项目，仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。MPS和FAS的协同运行，实现了从原材料的采购、部件的制造到最终产品交货的整个计划过程。

四、MPS的基本原理和基本流程

生产计划的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求(需求什么，需求多少和什么时候需求)与所使用的资源取得一致。生产计划考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的生产进度计划，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。

生产计划编制过程包括：编制生产计划项目的初步计划;进行粗能力平衡;评价生产计划这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。制订主生产计划的基本思路，可表述为以下程序：

1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份，可用于指导生产计划的编制，使得生产计划员在编制生产计划时能遵循生产规划的目标。

2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要为：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。"关系和"指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，生产计划的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。

3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。

4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。

5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满足MPS的需要，以使得生产计划在需求与能力取得平衡。

6、评估生产计划。一旦初步的生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对生产计划与能力进行平衡之后，初步的生产计划就确定了。下面的工作是对生产评估，对存在的问题提出建议，同意生产计划或者否定生产计划。

如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划;如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到平衡。调整的方法是：改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售部门拖延订单，终止订单等。改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生产率等。

7、在生产计划运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划

五、MPS的维护

虽然经营规划、预测和生产规划可为主生产计划的编制提供合理的基础,但随着情况的 变化,主生产计划期的改变仍是不可避免的。为了寻求一个比较稳定的主生产计划,提出了 时界的概念,向生产计划人员提供一个控制计划的手段。

在计划展望期内最近的计划期,其跨度等于或略大于最终产品的总装配提前期;稍后的 计划期其跨度加上第1计划期的跨度等于或略大于最终产品的累计提前期。这两个计划期的 分界线称为需求时界,它提醒计划人员,早于这个时界的计划已在进行最后阶段,不宜再作变 动;第二个计划期和以后的计划期的分界线称为计划时界,它提醒计划人员,在这个时界和需 求时界之间的计划已经确认,不允许系统自动更改,必须由主生产计划员来控制;在计划时界 以后的计划系统可以改动。通过两种时界向计划人员提供一种控制手段。

六、MPS中有关数据值的计算

在制定主生产计划的过程中涉及到一系列的量,现对它们的计算方法分述如下:

1、生产预测：用于指导主生产计划的编制,使得主生产计划员在编制主生产计划时能遵循生产规划的 目标。它是某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该项产品的部分,其计算通常使用百 分比计划清单来分解生产规划。

2、未兑现的预测：是在一个时区内尚未由实际客户订单兑现的预测,它指出在不超过预测的前提下,对一 个最终项目还可以期望得到多少客户订单。计算方法是以某时区的预测值减去同一时区的 客户订单。但是早于需求时界的累计未兑现预测如何处理,典型的MRPⅡ软件将提供不同的 策略供用户选择,或移到需求时界之后的第一个时区,或忽略不计。

3、总需求：某个时区的总需求量即为本时区的客户订单、未兑现的预测和非独立需求之和。

4、预计可用量：预计可用量如第五段所述。

5、可签约量(Available To Promise,简记为ATP)：签约量等于主生产计划量减去实际需求。此项计算从计划展望期的最远时区由远及近 逐个时区计算。如果在一个时区内需求量大于计划量,超出的需求可从早先时区的可签约量 中预留出来。

6、累计可签约量：从最早的时区开始,把各个时区的可签约量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可 签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下,积累到目前所考虑的时区为止,关于此最终 项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。一般,主生产计划员首先根据总需求量、ATP、预计可用量和时界策略来制定主生产计 划,然后,当新的操作数据产生时,再对主旨产计划进行维护。