订单计划排产范文

2022-05-25

在人生的每一阶段，我们总是有着不同的目标与期望，有着生活的目标，也有着工作的目标，还有人生的目标，而要实现这些目标与期望，就需要具体的计划，在拟定计划时你是否会感到迷惑呢？以下是小编整理的《订单计划排产范文》，供大家参考，更多范文可通过本站顶部搜索您需要的内容。

第一篇：订单计划排产范文

排产计划表

浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表

浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表

注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。篇二：生产计划排工表

生产计划排工表篇三：生产计划排产交货计划

生产计划排产-原料交货计划(日生产) erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单(大的生产计划)，制定每天(或近几天)的安排生产计划，根据每天(或近几天)的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送料需求及交期!

一、目前系统中的功能

系统中现有这样的功能，类似满足这种情况!将工单计划变成每天实际生产的工单，方案如下：制造通知单asfi500->制造通知单转工单asfp302->工单维护asfi301

1、制造通知单asfi500 销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日，计划产量、已开工单量、入库量

2、转成每天工单asfp302 车间根据制造通知单安排每天(或近几天)，在系统中将制造通知单转成工单，此时的工单即为每天或者近几天的车间实际生产任务!

3、工单开工asfi301 这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是：

(1)、2013/8/23 100 (2)、2013/8/24 200 (3)、2013/8/25 300

4、系统料件情况

为了查询更详细的效果，预做如下处理

(1)、料件20，原料2001收货4660进仓库

(2)、在途采购订单

预计2013 /8/24交货10

5、运算mrp得需求cmrp500 运行3天的工单需求!

6、查看mrp运行结果amrq510 (1)、3天的生产计划

(2)、8月23日之前用料2001后的结存还有50 (3)、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3张工单共需 600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日 3：预计结存=工单需要备600-库存结存数量50-采购订单到货10=540(还需要采购540)

7、采购需求汇总

抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期

8、按每天的生产计划上面是3天安排的车间合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp计算时距设置为天!就会得到每天安排生产所需要的用料! 篇四：谈计划与排产的异同

谈计划与排产的异同

我们经常提到aps(高级计划与排产advanced planning and scheduling)，计划与排产有什么区别呢? 计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。

计划主要考虑的问题是：

◆客户今后的需求有可能是什么?

◆什么样的计划能满足客户将来需求?

◆即使生产中断我仍然能正常工作吗?

◆如何调整和保守我的承诺并达到目标?

◆在计划中作出的更改如何影响每个订单?

而排产主要考虑的问题是：

◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标?

◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么?

◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗?

计划一般考虑的条件为：

☆计划参数

☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等 ☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源

☆班次、假日、班次例外等

☆bom ☆物料。

而排产一般考虑的条件则为：

☆排产参数

☆生产订单

☆资源组和资源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清单

☆物料。

常用的排产工具主要有：

☆作业优先级活动 ☆排产活动

☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产

☆约束来源(物料、资源、运输等)

☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。在排产规则上，主要有：

一，任务顺序计划选择规则(job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源

的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。

(2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产 (4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。 (5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。 (6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先 (7)下达日期:按照最早开始日期优先 (8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义i，闲散时间:按照最小闲散时间优先。二，基于模拟的顺序计划选择规则(operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则osr。(2)资源选择规则rsr。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。 1，工序选择规则(operationselectionrule) 在aps至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用osr。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下: (1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期) (2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序 (3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序 (4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序 (5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序 (6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序 (7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序 (8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序 (9)关键率:选择最小关键率的工序。

关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序

实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间 (11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序 (12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序 (13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序 (14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序 (15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序 (16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。

定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数 (17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序 (18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。 2，资源选择规则resourceselectionrule rsr选择工序加载到资源组内的哪一资源。 (1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源 (2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源 (3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源 (4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源 (5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源 3，相关选择规则: 如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。 (1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。 (2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序 (3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序 (4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。 (5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序 (6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。 (7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。

三，工序选择规则的分析

标准的工序选择规则是已在aps定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在aps里有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。

静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。

动态规则:每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基于当前的定单任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。例如，最小工序空闲规则，因为工序的空闲值随时在改变。因为动态选择规则需要在每一次事先模拟以后检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。

第二篇：浅谈计划与排产的异同

计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。

我们经常提到APS(高级计划与排产Advanced planning and Scheduling)，计划与排产有什么区别呢?华晟机械公司专业OEM金加工件

计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。

计划主要考虑的问题是：

◆客户今后的需求有可能是什么?

◆什么样的计划能满足客户将来需求?

◆即使生产中断我仍然能正常工作吗?

◆如何调整和保守我的承诺并达到目标?

◆在计划中作出的更改如何影响每个订单?

而排产主要考虑的问题是：

◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标?

◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么?

◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗?

计划一般考虑的条件为：

☆计划参数

☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等

☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等

☆资源组和资源

☆班次、假日、班次例外等

☆BOM ☆物料。

而排产一般考虑的条件则为：

☆排产参数

☆生产订单

☆资源组和资源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清单

☆物料。

常用的排产工具主要有：

☆作业优先级活动

☆排产活动

☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产

☆约束来源(物料、资源、运输等)

☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。

在排产规则上，主要有：

一、任务顺序计划选择规则(Job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍:

(1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。

(2)完成日期:基于最早完成日期。

(3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产

(4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。

(5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。

(6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先

(7)下达日期:按照最早开始日期优先

(8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义I，闲散时间:按照最小闲散时间优先。

二、基于模拟的顺序计划选择规则(Operation-at-a-time):

实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则OSR。(2)资源选择规则RSR。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决策逻辑分析与介绍:

针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。

1、工序选择规则(Operation Selection Rule)

在APS至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用OSR。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下: (1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期) (2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序

(3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序

(4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序

(5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序

(6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序

(7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序

(8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序

(9)关键率:选择最小关键率的工序。

关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序

实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间

(11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序

(12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序

(13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序

(14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序

(15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序

(16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。

定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间

工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数

(17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序

(18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。

2、资源选择规则Resource Selection Rule

RSR选择工序加载到资源组内的哪一资源。

(1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源

(2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源

(3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源

(4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源

(5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源

3、相关选择规则:

如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。

(1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。

(2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序

(3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序

(4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。

(5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序

(6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。

(7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。

(8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。

(9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。

(10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。三，工序选择规则的分析

标准的工序选择规则是已在APS定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在APS里有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。华晟机械公司专业OEM金加工件

静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是

最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。

国外先进的排产系统介绍

计划与排产在本质是一致的，但侧重点各有不同，国外很多ERP产品都有很多排产工具软件，如I2的APS、SAP的APO、Oracle的APS、MAPICS的THRUPUT、BAAN的SCS、LILLY的APS、IFS的CBS等等，各家软件在生产排产上大同小异。我们来大致看看：

I2的Tradematrix

RhythmFP乍看之下很像MRP，主要差异是：在ICP的阶段，RhythmFP会对每笔订单建立一个产能有限的生产规划。使用RhythmFP时，不必预先定义工厂的限制在哪里，RhythmFP会自动找出整个系统的关键限制点在何处。RhythmFP是套非常复杂的资源分配系统，所以建置时需要企业的精英与高阶主管参与。

Oracle制造排产

车间层的制造排产计划可以随同Oracle的ASCP高级供应链计划一起产生。Oracle制造排产是一种全面的车间层的排产工具，它能根据约束条件让车间管理者以图表的方式查看和重新安排车间作业计划。它通过一个可视的图表(甘特图)来表示出车间层作业，并能通过交互拖拉图表来重新安排这些作业。您在提高生产率，灵活性和反应能力的同时，便能使生产能力和产量最大化。

Oracle制造排产包括以下特点: -基于互联网的结构

-制造排产工作台

-交互式的排产

-优先级优化制造排产程序

企业商务环境正极快地改变，实际需求很快就和预测不一致，除此之外，机器故障、天气耽误船运、工人请假等这些偶然因素，使得制造环境不断地在发生变化。计划者，产品经理，车间主管们迫切需要一种工具来快速地响应改变了的商务环境。

Oracle制造排产能让您的业务处于最有活力的状态，它以图表拖拉功能来重新排产，使您能很快地找到最佳方案。运用这种根据计划强制实现的技术，以及非常直观的图形界面，您能很快地重新安排积压的作业，并能提高工作效率。如下图所示：

SAP的APO排产：

在产业的计划和进度安排中使用APO中的PP/DS模块，那么最基本的要在系统中保存以下几种结构性数据：

地点;

产品或部件;

资源;

生产过程模型(PPMs);

组织矩阵;

供应链模型。

除此之外，计划还需要一些由状态所决定的数据，例如销售订单、计划订单、库存和资源的初始状态。由于APO是使用标准的R/3基础体系去维护系统的功能，所以它使用了自己的一个相关数据去维护结构性的和由状态决定的数据。因此，与大多数的高级计划系统不同，APO系统的数据不是由系统启动时就被读入的ASCII文本文件传输的。考虑到这一点，应当提供一些在系统中填入数据的信息。

SAP提供的一个特殊的界面通常会用于APO系统和R/3系统的互联。通过在开始时进行下载，这一界面可以产生结构性的数据，并且当由状态决定的数据被某个系统改变时，这一界面能立即传送它，这就保证了数据能被及时迅速地传输。尽管如此，也可以使用其他的非R/3系统的界面。如下图所示：

MAPICS和Thruput排产：Drum-Buffer-Rope(DBR)就是一套集排程、执行、计划于一体的完备的方法论，它基于戈德拉特博士提出的TOC(约束理论)已被众多此类工厂证实是最为有效的一种管理理论。

DBR---不只是先进的排程计划

DBR：鼓(Drum)-缓冲器(Buffer)-绳子(Rope)

在一个制造环境中，那些相对于其生产能力而言，达到了最大程度的生产负荷资源是一个瓶颈，限制了其他资源的运转。

TOC理论创始人戈德拉特博士最早意识到各产品资源并非互不相干，而是同在一条链上、相互依存的多个环节--朝着创造利润的共同目标运转。正如最薄弱的环节决定着一条链的强度，仅有几个关键资源在限制工厂的运转。只有首先将这些瓶颈因素分别进行识别与

排程，管理工厂的产品流才成为可能。非瓶颈因素将仅仅服务于这些瓶颈因素，亦即和着企业同步生产的节奏--"鼓点"节拍前进。

为获取最大利润，如果工作排程适当，同时最大瓶颈运行不被打断，且物料发放井然有序以保证生产不在非瓶颈资源上形成等待加工的在制品长队。这家工厂将获得最优流程：产销率(单位时间内生产出来并销售出去的量)最大化;在产品和产成品库存最小;维持各项活动的运行费用最低。

另一方面，静态批量的传统的管理方法则强调非瓶颈最优化与连续重排程等，它制造着流程中的浮动瓶颈，加剧了供应链所有环节的内在波动。

瓶颈本身并不能完全控制产销率，它需要非瓶颈因素的支持。只要当某一传送资源停滞，"非瓶颈"会暗示瓶颈可能濒于危险边缘。在DBR实施中，解决方法不是通过对抗每一次动荡让车间忍受剧烈不稳定性，而是设置Time-buffers保护关键资源避开麻烦。利用这些时间缓冲区工件将到达一个特殊时段，在它们本应抵达瓶颈之前。然而延迟后，它们仍须在规定时间内抵达瓶颈以持续生产。

除使产销率最大之外，今天工厂另一个当务之急是对顾客需求作出快速反应。当市场需求不能精确预测，库存是对抗不确定性的一种保险措施。但设立一定容量的原料、工件和产成品的库存需要不菲的资金，另外，连续的产品设计与开发造成的过时风险往往高出许多。为保证顾客的需求，建立库存相对而言是一个极端昂贵的手段。真正保持车间物料畅通才是唯一明智的选择，尤其当车间的排队时间占提前期的80%以上。

正如每一个生产管理者所证实的，不必要的库存阻碍了流水线和物料流。因此，DBR规定车间作业标准是维持市场需求，而不是仅让工人和机器连轴转。另外，被鼓点所维持的约束(被便利的时间缓冲区弥补)将及时分散。就象有根无形的绳子把系统所有部分与鼓串联起来，"绳子"起的是传递作用，以驱动所有工序按"鼓"的节奏进行生产。

如下图所示:

BAAN的排产：

通过提供易于理解的工厂视图，"排程器"可成为非常有价值的决策支持工具。借助整体图表和每个条块下显示的信息，用户可以决定最关键的、需要解决的问题，及采取何种行动可以帮助解决问题。例如，主生产计划员可以了解工厂关于使准备时间最小化的决定是否与及时交货相冲突，并找出折衷方案。如果是由于缺少合格人员而造成交货延期，厂长则可决定让某些员工加班;物料计划员可以找出是哪些物料引起了客户订单的延期，并决定更改订货数量或订货日期;

如下图：

LILLY的APS Lilly的APS的DBR生产排程是一种基于Murphy专利技术，他可以对生产、采购等进行DBR排程。

他利用缓冲技术来实现排产：

时间缓冲

1、CCR缓冲

瓶颈缓冲是在发出物料给工作定单后，到达瓶颈的允许时间。

CCR缓冲的目的是保护CCR。

2、发运缓冲

在你完成在CCR的工作以后，允许执行工序顺序的时间，对根本不用CCR的工作定单，发运缓冲反映是对所有完成的工作的一般允许时间。一旦你已经发料给工作定单。因为你生产这些工作定单不用约束资源，这些工作定单有时叫"FreeOrders。" 发运缓冲的目的是不能错过客户的需要日期。

3、装配缓冲

对多个工作定单，有一个或多个分枝没有通过CCR，但是，另外一个分枝却通过CCR工序，装配工序允许作到达和CCR分枝连接的点，一旦你已经发料给非CCR的分枝。

装配缓冲的目的是保护"Murphy"消耗的在non-CCR分枝事件。物料下达日期是由非CCR分枝计算的，从客户交货日期减去发运缓冲时间和装配缓冲时间。

如下图：

以上是各种国外知名ERP软件厂商的排产系统，在学习和实施过程有非常大的体会：ERP的实施完善和企业管理的细化到位是决定排产系统是否启用的关键因素，很多企业在ERP系统选型阶段就在选择好的排产软件，这无可厚非，但是需对本企业的生产及物流情况进行评估，需认真的评估企业自身是否具备起用高级排产系统的必要，高级排产功能固然是非常的科学合理，在理论上是无可挑剔，面面俱到，但对数据、人员及生产现场的管理要求非常高，静态数据及各种排产规则，动态数据及各种外界因素(运输，工厂场地、质检等)都对系统起着制约作用。

一般来说：在企业的ERP运行稳定后(库存准确/计划完整、各种在途、在产、完工数据准确，及时等)可以对车间管理进行系统的细化管理，甚至可以细化到机台与班组，将计划与成本综合考虑，提高机台利用率的同时，尽可能的降低机台或人工的成本，达到产能与利润的最大化。

第三篇：计划员客户订单生产计划

生产计划员主要是根据客户订单安排生产计划。在生产计划排单过程中，要综合考虑到客户的交货日期、本公司的生产能力，供应商物料供应能力、订单相关沟通处理等。要及时跟踪生产物料情况、车间的实际生产情况、客户订单变更情况，并在计划实行过程中准确、及时发现解决问题。

一、生产计划员的主要工作流程

1、做好生产计划的综合平衡工作，合理安排，节约各项资源，降低制造成本，提高生产效率;

2、负责根据生产任务或订单的要求，依据计划情况编排制定工程单号，及要求完工日期，并下达到各职能部门及生产单位;

3、负责下达月、周指导性生产计划，采用项目管理的方法，逐项落实，实施过程监控;

4、及时调整生产计划，保证重大项目的供货，对于可能出现的问题及时反馈;

5、做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组织布置、品质状况跟踪落实，依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求。

二、生产计划员的工作职责

1、产量：产量是工厂的关键任务，尤其是作为班长来讲。可以根据品种或型号，统计汇总全年各月份产值或产量，可以通过饼图表现品种分布，通过折线图表现各月增长或总产量变化。当然除了数据还应有文字分析，可以结合数据从产能增加和紧急任务组织两个方面来说明。

2、效率：效率是老板比较关心的指标，一般可以通过小时数量和单位产品工时来表现，当然不同行业有不同的表现方式。应该通过折线图表现全年每个月份效率的变化，同时要说明通过哪些事情或措施的实施，实现了这一目标。

3、品质：品质是非常关键的目标，可以通过结果品质和过程品质两个方面来说明，结果品质的指标有客户满意度、成品检验合格率、废品率等等;过程品质指标有过程不良率、过程废品率、返工率等等。同样，仍是依据数据和图表采用柱状图表现不同品质问题的频度、饼图表现问题的分布，折线图表现全年每月的数据状况等等，也要有分析，什么样的问题如何处理，或者是针对某月份(或某季度)这种质量形势，采取了哪些措施，具体如：

1、

2、

3、等等，实现了在〉〉〉月份后，指标达到了什么?对于什么样的问题，尚没有有效的措施，已经将这种情况向哪个部门汇报，目前采用哪总措施等等。

4、成本：当老板的都关心的指标，现在市场比较透明，定价权不在制造企业(技术含量极高产品除外)，在市场的透明价格下，降低成本就等于提高利润，所以说成本分析是很重要的。选择你所承担的成本指标，如：废料(不同于废品，一般指剩余并不能再次利用的材料)、原材料消耗(同样数量的产品，原材料消耗降低)，水电费降低，单位产品的小时费用降低等等，要总结在这一年里，做了哪些工作是的成本降低，带来多少利润等等。当然，一样可以采用图表的方式表现数据变化。

5、人员：人员主要是指多能工培养在你所负责的班组有几个人，负责哪些工序，对这些人的培养目标是“一专多能”。如何通过轮岗的方式进行培训，如何在培训过程中既不耽误生产，又不影响品质，还把人员培养出来了。这里有个人员培养量化表，可以学习学习，做好就好。

6、创新：创新说白了，就是实现上述指标的方式方法，而且这种方式方法，你们单位没有人用过，就是创新。可以是小发明、小创造、小改进，也可以是合理化建议，总之对指标有好处，对企业有好处就行，要形成一种常规模式，逐步推广，形成改进前和改进后的对比。

生产计划管理，一般是指企业对生产活动的计划、组织和控制工作。狭义的生产计划管理是指以产品的基本生产过程为对象所进行的管理，包括生产过程组织、生产能力核定、生产计划与生产作业计划的制定执行以及生产调度工作。广义的生产计划管理则有了新的发展，指以企业的生产系统为对象，包括所有与产品的制造密切有关的各方面工作的管理，也就是从原材料设备、人力、资金等的输入开始，经过生产转换系统，直到产品输出为止的一系列管理工作。

生产计划管理名词解释

生产计划

在可用资源条件下，企业在一定时间内，生产什么?生产多少?什么时间生产? 生产计划管理

利用有计划的生产方式控制工厂的生产管理流程

生产计划管理就是计划调动一切资源，快速、准确、高质量、低成本的完成生产任务。

如何进行生产计划管理

订单交期预测

为了应对外购件无法及时到位，而对生产计划造成影响的状况，在软件中，提供了"订单交期预测"的功能。在这个程序中，我们可以对某一订单的采购执行情况进行查询，同时软件还会分析出由于采购问题对生产计划产生的影响。使计划人员对于后续生产计划的影响有一个准确的认识，便于在生产计划调整中，有效的进行模拟和调整，消化不良影响。[1]

生产计划模拟、调整

通过在订单交期预测模块中，对采购计划的执行情况做了分析后，如果确实有调整生产计划的需要，计划或调度人员可以通过生产计划模拟、调整程序，对生产计划进行分析和有效调整生产进度控制

对于细部的车间生产计划，我们可以通过生产进度控制模块进行管理，在工作中心计划中，可以了解各工作中心的生产计划安排以及负载。

对于生产过程，可以利用生产过程状况分析，查询到产品的制造进度。

在生产过程管理中，软件可以实现按照工序报完工、序间的质量检验、以及计件工人的计件工资自动核算。

项目进程监控

从以往与企业的接触的经验来看，也并不是所有的客户都对订单交期有苛刻的要求，完全不允许有交货期推迟的情况发生。但客户对企业的要求是一定要给出准确的信息，比如：现在无法交货，那么客户需要知道为什么无法交货，是生产进度问题还是外购件没有到位，客户需要知道，我的订单已经进行到什么步骤了，还有那些工作没有进行。一般来说，只要我们对于这些问题给了用户明确的答复，大部分的客户都会做出让步，给出一个推迟的日期。但是如果我们没有按照计划交货，而又没办法给出准确的订单执行进度的话，客户一方面会因为无法了解具体的情况而表示不满，另一方面，会对企业的管理水平产生很强烈的质疑，这个客户很容易的就丢掉了。

1.目的: 规范PMC生产计划和物料控制职能，规范订单评审、库存控制、生产计划、物料采购计划、进度控制及交期控制。为使本公司订单的生产能有序运作，按客户要求顺利按质按量出货，确保公司履行合约的能力。 2.范围:

适用于本公司所有客户订单的生产状况控制

3.名词定义: 产能评估：就是对生产的实际能力进行有效的评估。

4.权责: 4.1 市场部：负责业务洽谈、订单接收，单价的洽谈。

4.2 计划部：订单评审、库存控制，物料需求计划与进度控制，生产计划与进度控制，外发/外协计划与进度控制，主导处理生产与物料异常。 4.3 仓库：负责物料，成品的收发和仓储管理。

4.4 工程部：负责工艺流程的编制、工装夹具及作业指导书的制作，设备的维护、调试，以确保设备处于最佳状态，促进生产正常进行。

4.5 生产部：负责生产计划与进度的实施和控制，制程异常的反馈处理。根据生产计划安排生产，以达到按质按量交货的目的。

4.6品质部：负责物料来料检验，生产过程品质监控，最终出货品质保证。 4.7采购部：负责物料需求的采购实施及交期控制，外协/外发部品的交期跟催。

4.8技术部：负责样品的制作和所有订单以及所有零部件、结构、外观、工艺、图纸、量产单更改的评审. 4.9行政部：负责生产所有设备的保养及故障排除。 5.作业内容: 5.1产能评估

5.1.1 依《订单评审程序》对顾客的合同(订单)进行评审后，计划部依据评审后的合同(订单)对其进行编号，每份合同((订单)的编号应具唯一性，以利于追溯;文员及时将订单输入电脑共享资料文件夹，便于各部门查看。 5.2物料计划与控制： 5.2.1原材料及外协件采购计划流程

5.2.1.1按客户采购订单生产交货的原材料及外协件采购：物控以客户采购订单为依据，清查仓库成品、半成品、原材料数量，根据OK单，拟制《物料需求计划表》作为采购计划，交货期比生产计划日期提前3～4天，若采购周期不能满足客户交货的，需同采购检讨交货期或通知PMC跟单员同业务商议更改交货期。

5.2.1.2物料损耗参见《物料损耗一览表》. 5.2.2包材采购计划

5.2.2.1仓库主管根据各款包材的安全存量，每周一计划下周的包材需求量。 5.2.2.2根据不同产品型号找出对应的包装设计。 5.2.2.3严格按照包装设计上的每一项要求申购。 5.2.2.4供应商交货期正常只需3～5天，急单2天。

5.2.2.5需外协产品所使用的包材，PMC按用量开外协加工单和领料单，采购复核，仓库按单发放。

5.2.2.6需回收的包材管理，按规定区域分类摆放整齐，需清洁的通知PMC按排生产部门清洁。

5.2.3当供应商有最低起订数量需求时，PMC和采购需综合评估完成订单后的余量及价格的影响，经PMC经理、业务经理审批后并呈交总经理批示。 5.2.4若各种原因需补料生产，由PMC部根据《报废申请表》、《客服退货单》《补投申请单》等有关资料，拟制《物料请购单》并注明补料生产。 5.2.5《物料请购单》经PMC经理确认，总经理审批后交给采购，由采购根据“采购管理程序”执行。

5.2.6仓库根据采购单，核对供应商送货单，供应商出货检验报告单，清点数量报检品质。经IQC检验合格的物料，仓管员要在及时录入系统中(EXCEL表)，以便PMC查询，IQC检验不合格，依“不合格品控制程序”办理。 5.2.7仓管员报检品质时，要填写来料报检表注明来料报检时间，物料的待检时间分正常、加急两种。

5.2.8前段原材料的使用由PMC根据采购订单及采购申购制定《生产计划》，生产部根据《生产计划》进行领料。 5.2.9后段装配依据生产计划，由物控员打印套料单，物料员到仓库领料。 5.2.10原材料及生产用的辅料领用由领用部门根据《生产计划》填写《领料单》进行领料。若领用部门实际需用数量超过《生产计划》要求，需经PMC确认。试产阶段物料的领用PMC根据《试产物料采购申请单》上的使用限制确认《领料单》。仓库凭《领料单》发料。若因各种原因需要补料，由领用部门填写《领用单》注明补料原因和数量，并经生产部经理审核，PMC部批准执行。如无法补料，则按5.2.6执行，并由PMC调整生产计划。 5.2.11交货跟踪：物控员每天整理物料欠货记录并催促采购担当回复确切交期，如影响生产计划或出货计划的需及时要求采购紧急处理，当采购还是不能处理时，报告PMC经理处理，必要时通知PMC跟单员和业务员与客户协调做出计划调整。

5.2.12每月10日前物控计算出上月的采购回复的交货期达成率，如达成率低于基准值(90%)需与采购检讨并要求采购改善。

5.2.13生产余料处理：生产余料都要在生产完单时及时退库。

5.2.14 PMC要每月定期检讨长期库存物料，并将因客户订单取消或交货期延后造成库存积压的产品清单及金额提交给业务部，由业务部与客户协商处理。

5.3 生产计划进度与控制：

5.3.1生产计划完成定义：本工序按计划数量加工完经品质部检验合格送入下一工序为计划完成。即生产计划时间包括加工时间、品质检验时间、物料流动时间等。

5.3.2生产计划制定：PMC计划员根据PMC跟单员订单评审下发的订单需求量，结合物料计划，已有的生产计划状况，生产能力作成周生产计划和日生产计划。

5.3.3生产部根据日生产计划执行生产

5.3.4生产部根据生产计划提前4H做好相应工装夹具、作业指导文件、物料等的产前准备工作。PMC计划员则要在当天下午13：30前发出经审核的第二天的生产计划。

5.3.5生产部将每日的生产计划制作出生产进度看板，张挂于生产现场。 5.3.6生产部各组班/组长根据每日生产计划，及时安排及控制生产进度，将生产完成状况填写于生产进度看板中。同时，各组班/组长要及时将生产完成状况填入《生产计划》于第二天8：30前交PMC进行统计。

5.3.7生产部科长每日要汇总追踪各组生产完成状况，并将生产状况反馈给PMC计划员，由PMC计划员视生产完成状况协调处理。 5.4交付与库存控制：

5.4.1所有外部交付给公司的物料及半成品由仓库根据PMC的采购计划和生产计划进行控制仓库的工作受PMC的指导。

5.4.2供应商送来外购生产用物品，仓库对照采购P/O接受，并通知品质检验，检验合格入库，并第一时间作好帐物系统记录(EXCEL)。 5.4.3当IQC检验不良，按进料检验程序执行。

5.4.4生产部凭签发的《领料单》领用物料，仓管员严格按《领料单》发料。 5.4.5库存控制由仓库制订相应的工作指导执行。

5.4.6当日生产计划完成入库后依据出货计划，包装出货，通知司机送货到客户指定的交货地点(PMC文员提前半天将出货计划给到仓库备料) 5.5异常处理：

5.5.1当因物料、设备、工装夹具、检具等异常出现时，生产经过努力仍不能按时完成，需出具《异常工时申报表单》，说明计划异常状况、异常原因、处理对策、处理责任人，预计什么时间可以处理异常，传送PMC计划员，副本(文员)给(邮件)业务经理、PMC经理、PMC跟单员，由PMC计划员根据库存及客户交期情况将处理结果回馈给生产部。

5.5.2当有物料采购延期，客户要求延期等因素出现时，PMC跟单员/计划员要用《生产计划调整单》通知生产调整生产计划和《物料交货期调整通知单》通知采购调整外购物料交货日期。

5.5.3当生产异常会引起交货延期时，PMC计划员要用邮件等书面资料向PMC跟单员和业务员提出延期申请，由业务或PMC跟单员同客户沟通确认最终交期，并修改生产计划。

5.5.4当客户需求超过本公司生产能力、交期太紧生产计划无法调整，为确保货期PMC计划员可提出延长上班时间，提出加班申请。

5.5.5生产有较大异常或客户要求紧急或生产能力严重不足时，PMC经理要召集相关部门协调处理。

5.5.6客户增加、减少或取消订单时;技术及其它因素变动导致生产计划无法实施时;其它不可预知事项导致生产计划需变动时由PMC作出调整生产。

●接单

接到订单后，PMC需进行确认是否为新客户或者是新产品，如果为新客户或者是新产品，需再确认订单的注意事项，依订单注意事项追踪相关资料，确保订单建立与生产，计划时无异常情况。 ●物料请购

MC接到审核后的订单，首先应核对BOM(物料库存表)然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量〔标准用量=标准单位用量*计划生产量*(1+设定标准不良率)〕和材料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认确定物料的请购量及物料的到料时间，做到不断料，不呆料，不囤料。

●

物料异常供应商来料不良进料品管应发来料不合格品处理通知单，MC根据实际情况作出特采，分选，重工，返修，批退处理，并且及时与采购确认来料的交期。当处理紧急物料时，MC应提前一天通知进料品管并要求物料来料时品管需在2H内作出检验结果，MC跟踪入库及上线直到订单出货。

●

设计变更物料接到变更通知后，MC需确认是否有订单需求并且立即对库存进查核。若为报废则立即通知仓管进行全部报废处理。有正式订单需求的要在第一时间下采购订单，注明为设计变更物料要求采购8H内确认供应商的交期。若为重工返修之物料，MC需立即通知生产单位重工返修后入库。若为限定使用，MC需根据限定要求通知仓库作标识进行隔离区分，当库存物料用后之余量不足一张订单则申请报废处理。若为继续使用，MC需掌握库存的使用状况，当余量不足一张订单则申请报废处理。

●

紧急物料当订单交期较短时且物料异常较大时物料会存在供应商交期困难，MC在下PR单时需注明原因，同时要求采购4小时内回复，MC将最终交期知会相关部门。若为MC漏单，则需注明情况并且作紧急物料处理确保订单正常出货。MC每周需将紧急物料列出明细，在周例会说明并跟踪异常情况。

●

订单变更接到变更订单的通知后，MC需立即做交期调整一览表，对需要交期或数量要调整的部分知会采购速通知供应商进行变更。对订单取消的部分且供应商已生产的物料根据适当情况进行交期延后三个月。

●

生产进度根据物料交期提前三天与采购确认，有异常状况需及时知会主管同时与技术协调是否有替代品，与计划协商变更生产计划，及时与相关人员和部门做出相应处理，并确认最后的结果。

●

交期无法完成

找出问题所在，及时知会相关单位和上司同时在订单交期的前三天提供延货单报告与采购，8小时后采购须确认最终交期，MC马上知会相关单位的订单的最后交期。

●

呆滞物料

MC在每月初根据仓库提出的呆滞物料清单作出处理意见，当库存周转率极低或根本闲置不用之物料(腐蚀或损坏等)且金额较小应作出报废申请，金额较大的可作退厂退库，调拨，交换，并修，拆零利用，售卖，赠送，销毁处理。有订单需求的且库存为合格品时应遵循先进先出之原则，对不够订单的部分重新下采购单(最高存量=一个生产周期时间*每日耗用量+安全库存)。

第四篇：流程型制造企业ERP能力需求与排产问题研究

1 问题的提出

ERP中的能力需求计划(Capacity Requirements Planning，CRP)受到物料的排产计划和工艺路线的影响，不同的排产计划和不同的工艺路线对工作中心(Work Center，WC)的能力需求(负荷)都会发生变化。反过来，能力需求和工作中心的可用能力(产能)又会影响企业的排产计划。

按照ERP理论及软件中的定义，每一种物料只有一条工艺路线，一条工艺路线有若干个工序，每个工序对应一个工作中心。在目前的ERP软件中，CRP就是根据这一定义和设计计算所有物料在各个时段使用每个工作中心所占用的台时数(负荷)和每个工作中心的可能台时(产能)，并绘制成负荷图，通过比较进行能力计划。尽管ERP软件可以为一个物料设计替代工艺路线或辅助工艺路线，但那只是在物料的生产工艺发生改变时用，系统在计算产能需求时只会按照一个工艺路线进行计算。也就是说，CRP始终是按一条工艺路线进行能力需求计算的。

现在的问题是：在流程型制造企业中，一条工艺路线往往就是一条生产线，企业的多种产品可以使用同一厂房的同一生产线进行生产，也可以使用不同厂房的不同生产线进行生产。例如：一家复合肥生产企业拥有2个厂房，旧厂房安装有3条低级生产线和1条中级生产线，新车间安装了2条高级生产线。该厂的几种产品(假设为1#复合肥、2#复合肥、3#复合肥)均可以使用任何车间的任意一条生产线进行加工(见图1)。这时，能否正确理解ERP对工作中心(WC)和工艺路线的定义，将影响到该企业ERP应用中的CRP和排产能否进行下去。

图1 某流程型制造企业的生产格局

为了便于问题的分析与解决，特做以下假设：

(1)各生产线生产A、B、C三种产品的用时相同，它们的生产能力分别为：

·低级线：每季度工作800台时，可产出500吨产品

·中级线：每季度工作1000台时，可产出1000吨产品

·高级线：每季度工作1000台时，可产出2000吨产品 (2)各产品的计划产量为：

·1#复合肥2000吨

·2#复合肥2000吨

·3#复合肥2000吨

2 能力需求问题的分析与解决方法

在这个案例中，我们将遇到这样的问题：

(1)如果把旧厂房和新厂房定义为不同的工作中心，这些产品的生产将同时存在多条工艺路线。如果把不同的生产线定义为不同的工作中心，也同样存在同一物料多种工艺路线的现象。而在这种情况下，现行ERP软件是无法计算能力需求的。

为了解决这个问题，根据执行相同或相似工序的设施设备可看作同一个工作中心的原理，可以考虑将旧厂房与新厂房均看作一个工作中心，案例中3种产品的生产都可以看作只有1个工序(即加工工序)，均对应同一个工作中心。

(2)在上述解决方案下，不同的生产线被视为不同的设备资源，但要注意这些设备资源是并行的关系，即它们的产能是可以相加的，WC的产能是较容易计算的(见公式①)。但是，由于不同生产线单位时间的产能不同，同一产品使用不同产能的设备进行生产时，不能直接计算它的单位产品额定台时，也就无法根据公式②计算WC的负荷。 WC的产能=Σ设备×设备工作台时×利用率×效率 ① WC的负荷=Σ产品计划产量X单位产品额定台时 ②

(3)根据上述情况，可以改为衡量各条生产线(设备)的产能与负荷情况，并据以进行能力计划和排产。

2.1 设备产能的计算

某设备的产能=设备数×设备工作台时×利用率×效率 ③

假定利用率与效率为100%，根据③式不同生产线的产能分别为：

·低级线的产能=3×800=2400台时

·中级线的产能=l×1000=1000台时

·高级线的产能=2×1000=2000台时

因此，WC的总产能=5400台时 2.2 设备负荷的计算

某设备的负荷=安排在该设备上的计划产量×产品单位定额台时 ④

根据各设备的生产能力可以计算出各设备的单位产品额定台时为： ·低级线的单位产品额定台时=800台时÷500吨=1.6台时/吨

·中级线的单位产品额定台时=1000台时÷1000吨=l台时/吨

·高级线的单位产品额定台时=1000台时÷2000吨=0.5台时/吨

现在要计算各条生产线负荷，遇到的问题是：不知道某条生产线生产多少数量的何种产品。

3 排产问题的分析与解决方法

排产问题不仅要考虑产能的约束，还要考虑如何排产才能使得目标最优，例如总负荷产能比最低，或者加工成本最低。下面对此问题进行建模，并运用Lingo软件进行求解。 3.1 单目标模型——负荷产能比最低

假设：x-中级线生产任务，Y-中级线生产任务，z-高级线生产任务，1-1#复合肥，2-2#复合肥，3-3#复合肥。则Xl-高级线生产l#复合肥，X2...Z3同理。

MIN(负荷-产能)=-800，即最多可剩余800台时的产能。 3.2 单目标模型——加工成本最低

假设：低级线的单位加工成本为45元/吨;中级线为40元/吨;高级线为35元/吨。目标函数：MIN(总加工成本)，即

MIN(总加工成本)=225000，即总加工成本最低为225000元。 3.3 多目标模型——加工成本最低，负荷产能比最低

第一目标：实现车间加工成本最低，即假设加工成本不超过生产线全线开工的成本(也可以随便设一个成本数)，d1为加工成本不高于现有生产线全线开工的成本;dl为加工成本超过现有生产线全线开工的成本，因此，实现车间加工成本最低的目标约束为：

- 第二目标：实现负荷产能比最低，即充分利用现有产能，避免开工不足，设d1为生产线正常生产时间未用完产能数，dl为生产线产能不足需要扩充的产能数，因此实现负荷产能比最低的目标约束为：

运算结果： X2 1000 Y1 1000 Zl 1000 Z2 1000 Z3 2000

在此情况下，MIN(总加工成本)=225000，MIN(负荷-产能)=-800，即在总加工成本最低为225000的情况下负荷产能比也达到最低(剩余800台时)。 4 结束语目前，ERP虽然解决了“定单驱动排产”的问题，但是在遇到不同产品同一生产线或者同一产品在不同生产线上加工时，它遇到了前面的ERP能力需求计划与排产计划无法进行的问题。而这种现象在流程型企业中是比较常见的。本文通过恰当的定义工作中心和工艺路线，以及变WC的能力需求计算为设备的能力需求计算，巧妙地解决了这样的问题。而且通过建模还实现了排产的最优化问题，即通过合理的排产，实现在充分利用产能的同时，实现总加工成本最低的目标。